冲裁件常见缺陷及其原因分析

冲裁件常见缺陷及其原因分析

冲裁件常见的缺陷有：毛刺、制件表面翘曲不平，尺寸精度超差等。

㈠毛刺

在冲裁加工中，产生不同程度的毛刺，一般来讲是很难避免的。其影响因素有以下几方面。

⒈间隙

冲裁间隙过大、过小或不均匀，均可产生毛刺。造成间隙过大、过小和不均匀的因素有：

⑴模具工作部分的尺寸精度不符合冲模图纸的规定。

⑵凸模或凹模有反梢（反锥），使冲裁过程中的间隙发生了变化。

⑶导向部分间隙大。如导柱与衬套的配合间隙或斜楔冲裁的导向板间间隙过大均能引起冲裁过程中间隙的变化。

⑷装配误差。如凸模与凸模固定板装配垂直，或者凸模与固定板孔配合部分已磨损，或者是固定凸模或凹模位置的定位销位置不准，都会造成凸模与凹模相对位置发生偏差而使间隙不均。

⑸安装误差。如冲模上下底板表面在安装时未擦干净，或上模螺钉紧固不当而引起工作部分倾斜。

⑹冲模结构不合理。如冲模或冲模工作部分刚度不够，在冲裁过程中发生变形而影响间隙的变化。或者缺乏用以抵消在冲裁过程中产生侧向力的反侧压块，使工作部分产生了相对移位。

⑺压力机导轨间隙过大，滑块底面与工作台的平行度不好，或者滑块的运动方向与压床台面的垂直度不好。

⑻板料的瓢曲度大，在冲裁过程中，使直径较小的凸模发生倾斜。

⒉刃口钝

磨损或啃伤冲件。

⒊定位高度不当

修边冲孔时，如果制件深度低于定位高度时，在冲裁过程中，制件形状与刃口就会不服贴而产生毛刺。

⒋模具结构不当

由于缺乏必要的压料装置，在单面冲裁时，尤其是厚板在冲裁过程中会产生较大的拉应力，使金属纤维伸长并拉断，导致冲裁裂面粗糙，出现较大的毛刺。

毛刺的产生，不仅在以后的变形工序容易引起开裂，而且给板料分层和送料造成困维，并加剧刃口磨损，降低模具的使用寿命以及产生铆接间隙或焊穿、焊不牢等缺陷。毛刺还会在生产和使用过程中划伤操作者，威胁人身安全。如果在制件上已经出现了允许范围外的毛刺，就应当予以消除。消除毛刺的方法最常用的是滚光。

㈡制件翘曲不平

产生的原因：

⒈冲裁间隙大。间隙过大，很容易产生翘曲。

⒉凹模洞口有反梢。制件在通过尺寸小的部位时，外同向中心压缩，从而产生弯曲。

⒊制件本身产生的翘曲。当制件形状复杂时，制件周围的剪切力就不均匀，而使制件出现翘曲。解决的办法是增大压料力，冲裁前压紧，然后象精冲那样冲裁，能取得良好的效果。

⒋材料内部应力产生的翘曲。板料在轧制、卷绕时产生的内部应力在冲裁后转移到表面时，制件将出现翘曲，所以这种应力在加工前就将其消除。可以通过矫平机矫平或退火来消除，也可在加工后矫平。

⒌由于油、空气、杂物产生翘曲。在冲模和制件之间有油、空气、杂物等压迫制件时，制件将产生翘曲，特别是对薄料，软材料影响较大。

㈢尺寸精度超差

⒈模具刃口尺寸制造超差。

⒉模具过程中的回弹。

上道工序的制件形状由于回弹与模具工作部分的表面形状不一致，使制件在冲裁过程中发生变形，影响尺寸精度。

⒊刃口磨损或调整不当。

多工序的制件，由于上道工序调整深度不当或圆角磨损，破坏了变形时体积均等的原则，引起了尺寸的变化。

⒋定位尺。

由于操作时定位不好，或者定位机械设计不好，冲裁过程中毛坯发生了窜动，剪切件的缺陷（棱形度、缺边等）引起定位不准均能引起尺寸超差。