石灰改善土的工艺流程

石灰改善土施工

前言

1、我们大家都知道石灰稳定土有良好的力学性能和板体性，也有较好的水稳性，且工程造价较低，因而在工程上应用非常广泛，大家对此应该很熟悉。今天和大家来共同的交流学习一下石灰改善土的施工，目的希望通过这种形式补遗拾缺，从而提高合马路的石灰改善土的工艺水平和施工质量。

2、石灰处治土包括两大类，一类是石灰稳定土，要满足规定的强度要求，可用作各类公路的底基层。二类是仅用少量石灰来降低土的塑性指数或稍增强土的强度（即CBR）的称为石灰改善土。我们目前在路床部分采用5%石灰改善土即属于第二类，但这两类石灰处治土的施工工艺是完全一样的，下面就石灰改善土的施工谈一下自己的认识和看法。

一、石灰改善土的工艺流程（路拌法）

1．石灰改善土的工艺流程简单地说可以分为以下几个步骤：消解石灰、备土→准备下承层→施工放样→铺筑试验段检验→铺土铺灰→拌和→石灰剂量及含水量的检测→整平→碾压→检验→接头处理→养生

2. 下面就石灰改善土施工的每个步骤来具体的说一下：

2.1首先是施工准备工作，包括技术准备、材料准备、机械准备等2.1.1原材料试验,在石灰改善土施工前，应取场有代表性的土样及石灰进行试验，如颗粒分析、液限和塑性指数、标准击实试验、石灰的

有效钙和氧化镁含量。从而对土及石灰的原材料质量进行评价，确定石灰改善土最佳含水量、最大干容重及石灰含量滴定曲线等重要的质量控制数据。

2.1.2施工前有一项工作的重要性可能被大家所忽视，这就是技术交底。首先项目部在开工前应组织相关技术人员学习相关的规范、标准、设计文件，熟悉石灰改善土的施工工艺和施工控制要点。其次项目部的分项负责人应对各作业队进行技术交底，交待清楚工艺过程、控制要点、注意事项及相关要求。

2.1.3机械准备，应有一台套施工机械，包括：挖掘机、灰土拌和机、推土机、平地机、压路机、洒水车、自卸车。所有的机械设备应配套完整，性能完好。

2.1.4材料准备，土应优先选用塑性指数12~20的黏性土，这样的土改善的效果较好，同时取土场应清理干净，不得含有草皮及腐殖质。石灰应符合三级以上的标准，并在7~10天内充分消解，含水量控制不过干飞扬，也不过湿成团，应尽量缩短石灰的存放时间，石灰在野外堆放时间较长时，应采取覆盖措施防潮。

2.1.5试验段施工，石灰改善土在大规模的施工前，应铺筑100~200米的试验段，通过试验段的修筑，我们能够确定压实机械的选择和最佳组合方式，碾压的基本原则，灰土均匀性所需的拌和遍数，松铺系数及压实层厚度，碾前含水量偏差最佳含水量所允许的范围等等一系列地工艺参数，同时及时地进行总结，以指导后续的施工。

2.1.6准备下承层。94顶施工结束后，项目办及驻地办对其进行验收，

其表面应平整、坚实，各项技术指标应符合规范要求。对于土路基在完成后摆放了一段时间，特别是经过雨天或通行车辆，必须用压路机进行碾压检验，在碾压过程中，如发现土过干，表层松散，应洒水，如过湿，发生弹簧，应采取挖开晾晒等措施处理。同时要注意做好作业路段的排水工作，不要使灰土在施工中遭受雨水浸泡。

2.1.7施工放样，恢复中线，并在两侧路肩外0.3~0.5m处放出边线指示桩，进行水准测量。在两侧指示桩上用明显标记标出石灰土边缘的设计高。

以上所说的是开工前的准备工作，我认为最重要的一项工作是试验段的施工，这也就是精细化管理所提倡的首件工程样板制。

3．备土、铺灰

3.1 备土：根据作业段的面积、高程及试验段确定的松铺系数算得作业段的上土量，根据每车的容量，打上方格上土，将土摊铺均匀一致，土的数量应力求准确。铺土时，先用推土机大致推平，然后放样，用平地机整平，清余补缺，保证厚度一致，表面平整。

3.2整型、轻压、铺灰：将石灰在已摊铺均匀的土层上摊铺均匀，是路拌法施工时重要的一环，如石灰摊铺不匀，将无法保证石灰在混合料中分布均匀，只有表面平整，并具有一定密实度，人工摊铺石灰时才能保证石灰的均匀，所以土经摊铺、整平后应采用轻型机械先稳压1~2遍，使其表面平整，然后按事先计算的每车石灰的纵横间距，用石灰在土层上作出卸置标记，用人工来进行均匀布灰。需要注意的装运石灰的车型应尽量采用统一型号，且不宜过大。布完灰后同时量测

石灰的松铺厚度，校核石灰用量是否合适。

4.拌和：

采用专用的稳定土拌和机进行路拌法施工，这个阶段的目的是将土颗粒尽可能的粉碎，并使石灰完全均匀地分布到土中去。

4.1很重要的一点是保证混合料的含水量均匀、合适。考虑拌和、整平过程中的水份损失，含水量适当大些(根据气候及拌和整平时间长短确定)。若土的含水量过大，有条件是的可考虑用铧犁进行翻拌晾晒。土的含水量小，应洒水补充水份，用铧犁翻拌，使水份分布均匀。

4.2含水量合适，一般高于最佳含水量2个百分点以上，用灰土拌和机开始拌和。拌和的顺序是从路基边缘30公分开始向中线方向进行，拌和机行走速度均匀，拌和时拌和机各行程幅间重叠宽度不小于20CM，拌和要拌入到下一结构层约10 mm深处，保证混和料拌匀拌透。拌和时要指派专人跟机进行挖验，每间隔5-10米挖验一处，检查拌和是否到底。对于拌和不到底的段落，及时提醒拌和机司机返回重新拌和。

4.3拌和结束后，检测人员应及时检测石灰剂量，确保灰剂量满足设计要求（5%），同时检测混合料应拌和均匀，色泽一致，没有灰条、灰团和花面现象，否则应加灰重拌。土颗粒最大粒径应小于15mm，若土的塑指高，土块不易拌碎，可对已拌和的灰土进行粗平和压实后重新拌和。

5.整平

当石灰土拌和均匀，经检验符合要求后，质检人员应目测或检测混合料的含水量是否合适，即用手握灰土成团，自由落地即能摔碎即为合适。立即用平地机初平一遍，消除拌和产生的土坎、波浪、沟槽等，使表面大致平整。再用推土机在刚初平的路段上快速碾压一遍，暴露潜在的不平整，使灰土层密实度均匀一致，以保证压路机碾压时无明显不均匀沉降。整平时，测量技术人员用水准仪全程跟踪测量，指导平地机操作手进行整平，确保整型后的路拱、高程等满足要求。

要点提示：

最后一遍整平前，视表面情况，可用洒水车喷洒一遍水，以补充表层水份，保证表层碾压成型，最后一遍整平时平地机应“带土”作业，切忌薄层找补，摊铺时适当考虑富余量，宁高勿低，整平时宁刮勿补。余土应清除出作业面以外。

6.碾压：

整型后，当混合料处一最佳含水量（±1%）立即进行碾压，碾压遍数一般要达到6遍，碾压可以采取先静压，后振动，最后光轮清除轮迹收光的组合方式，实际的压路机组合方式、碾压遍数碾压方案应严格按照试验段确定的方案进行，碾压结束改善土表面表面平整、光洁、边沿顺直。

要点提示：碾压应遵循“先慢后快，先内后快，先轻后重”的原则；压路机应错轮重叠20~30cm；碾压必须连续完成，中途不得停顿；合理的配备压实机械，保证压路机的数量应足够，以减少碾压成型时间；碾压过程中应行走顺直，低速行驶，不得在已完成或正在碾压的路段

上调头或急刹车而破坏改善土表层。碾压应一次成型。对一些老路接头处、结构物的衔接处等压路机无法碾压的部位应采用人工夯实。7. 检验

试验人员根据完成碾压遍数，应及时取样检验压实度，压实不足要立即补压，直到满足压实要求为止。禁止出现碾压三四天后还在复压的情况。成型应及时完成平整度、标高、横坡度、宽度、厚度检验，检验不合格要求采取措施预以处理。

8.接头、接缝处理

两个工作段的端头衔接处，拌和不匀，高程不合格，平整度不好且容易产生素土夹层等病害，应采用挂线垂直切除。

老路拼接部分，应空出2米按数量铺土，拌和好后，待整平时再按松铺厚度整平。

9.养生

不能及时覆盖上层结构层的灰土，养生期不少于7天，采用洒水养生法，养生期间要保持灰土表面经常湿润。养生期内应封闭交通，除洒水车外禁止一切车辆通行。完成后经验收合格，即可进行下道工序施工。

二、石灰土成型后常见病害及原因分析

1.1 石灰土成型时出现弹簧、松散、起皮、拥包

石灰土碾压成型时常会出现局部弹簧、松散并有大面积起皮及拥包现象。造成这些现象可能是局部含水量过大或过小都易产生弹簧现象；拌和不均或土颗粒粒径过大造成局部粗细颗粒离析易导致松散现

象；石灰土表面过于干燥或薄层贴补易以及平地机反复刮平和碾压，摊铺层形成光面后又覆盖刮平的薄层混合料，产生大面积起皮现象；压路机碾压方式不当易产生拥包现象。

1.2 石灰土成型初期出现鼓包、开裂

1.2.1 石灰中常含有过火石灰或生石灰未充分消解就开始使用，在石灰改善土碾压成型后，这些石灰颗粒才逐渐消解，体积膨胀，引起成型后的石灰土层隆起，形似“蘑菇”。

1.2.2 实际施工过程中，经常会发现石灰土成型1～2天出现大量裂缝现象，高温季节尤为明显。这主要有两方面原因造成：一是石灰土自身含水量过大，保湿养生不及时，水化反应后，石灰土含水量减少，产生干缩裂缝；另外土的塑性指数高的土也容易开裂，如重粘土，这种土对含水量也比较敏感，含水量越大越容易开裂；

3.素土夹层是一种严重的质量隐患，在雨水侵蚀和行车荷载作用下会引起板块变形、开裂，产生原因有以下几种：

3.1由于拌和机的拌和深度不足引起的层间素土夹层；

3.2由于拌和机的重叠宽度不够引起的纵向素土夹层；

3.3施工端头未及时处理，整平经灰土覆盖，接着施又不作处理而形成的素土夹层；

3.4老路拼宽段，灰土拌和机无法拌和的中间部分，不作处理形成素土夹层：

4.混合料出现不均匀，出现灰条、花面现象

4.1铺土铺灰未严格按照材料用量上齐，灰剂量不足；

4.2人工撒灰随意性大，未撒布均匀，灰堆处未作处理；

4.3采用平地机等机械撒布石灰，均匀性无法掌握。

5．压实度检测不合格的现象

5.1碾压不到位；

5.2石灰的剂量过大；

5.3石灰的质量差，用灰量大；

5.4土层或土源改变导致最大干密度改变；

三、针对合马路的实际情况对石灰改善土的一些要求

为什么我们的改善土有这样那样的病害，我想是没有严格的执行规范所致，结合路网改建的实际上，提出一些自己的看法：

1.首先要严把原材料关，优先选用塑性指数符合要求的土，石灰等

级至少在三级以下充分消解，存放时间不能过长等等，是石灰改善土施工成功的基础。

2.重视试验段的作用，依照试验段施总结的施工工艺、作业参数指

导施工，严格按规范规定的要求，科学组织，精心管理是石灰改善土施工成功的重要保障。

3.摊铺石灰时应严格按照事先算好的用量，采用人工均匀撒布，不

得采用机械撒布以确保其均匀性。

4.为避免拌和时产生素土夹层，应采以下措施：首先拌和时必须设

专人跟随，随时挖坑检查，其次拌和结束检查灰剂量时，施工单位及监理单位都应随机挖坑检查，确保没有夹层；最后也就是事后控制，在压实度检测时，将试坑贯穿到底，检查是否存在夹层。

5.含水量对保证改善土碾压成型，及后期强度的形成具有非常重要

的影响，必须高度的重视，必要时应及时的采取翻拌晾晒、掺灰闷料、补充洒水等调整含水量的措施，确保改善土具有适宜的含水量。

6.灰土施工讲究一次拌和均匀，一次碾压成型，一气呵成。施工中

发生二次加灰、补充碾压都对改善土的质量产生或多或少影响，在施工中应尽量避免此类现象的发生。

7.石灰改善土成型后，必须采取有效措施，能覆盖的尽可能覆盖，

不能覆盖的要保湿养生至少7天，并封闭交通。96区顶层必须采用土工布覆盖养生。