电炉炼钢知识

概述

民国12年（1923年），江南造船所因生产小铸钢件需要，在所属铸铁厂设置1吨小电炉1座，先后炼钢41炉，至民国14年，一江之隔的和兴钢铁厂2座平炉建成投产，部分钢水浇成铸钢件，质优价廉，江南造船所即改向和兴厂定购铸钢件而停止了自身的电炉炼钢。民国23年和民国24年，大鑫钢铁工厂先后建造2座1吨电炉，生产铸钢件。抗日战争期间，2座电炉即落入日商之手，继续生产铸钢件。“太平洋战争”爆发后，日商经营和控制的亚细亚钢业厂、大陆铁厂（原大隆机器厂）、丰田汽车修理厂建立了1座1.5吨电炉和3座3吨电炉，生产炮弹壳和其他军用铸钢件。抗日胜利后，这些电炉陆续复产，仍然生产铸钢件，至民国37年底又告停产。1949年5月上海解放时，旧中国留下的3吨以下电炉共7座，合计公称容量共12.8吨。

解放后上海的电炉炼钢，分别由钢铁行业和机械行业拥有的炼钢电炉所组成。电炉钢的产量，前者占80%，以生产钢锭为主，后者占20%，以生产铸钢件为主。

在机械行业进行电炉炼钢的有关企业，有上海汽轮机厂、上海重型机器厂、中华冶金厂、大隆机器厂、汽车拖拉机配件厂、上海铸钢厂、八一铸钢厂、新华铸钢厂、力生铸钢厂、上海铸锻厂等；还有造船工业中的江南造船厂、沪东造船厂等。在这两大行业中电炉炼钢的兴起和发展，主要是为了适应机械制造和造船事业发展的需要，从1950年至1957年，冶炼的钢水除用以浇注中小型铸钢件外，还浇成部分钢锭供加工锻钢件用。1958年后，除确保生产所需的铸钢件、锻钢坯外，还浇成了钢锭供钢铁企业加工钢材之用。1979年后，3吨以下的小炉座基本被淘汰，代之以5～10吨炉，特别是上海重型机器厂分别将原10吨和20吨电炉更新为具有电磁搅拌、全液压传动的30吨和40吨电炉，并以精炼炉相配合，扩大了电炉容量和提高了钢质，为生产大型铸钢件和锻钢件奠定了基础。生产的铸钢件，除供应上海外，还承接全国各地的铸钢件生产任务。部分厂还利用扩大了的电炉冶炼能力浇铸钢锭，向钢铁厂换取钢材。

钢铁行业的电炉炼钢，从“三年恢复”到“一五”时期，仅有上海机修总厂（前身是亚细亚钢铁厂）3吨以下的小电炉炼钢，同样是为了生产铸钢件的需要。进入“二五”时期后，电炉炼钢开始从三个方面发生转变。一是量的转变，上钢五厂建立了第一和第二炼钢车间，进行电炉炼钢；上海钢铁研究所亦建立了电炉炼钢车间；上钢三厂分别建立了电炉车间和铸钢车间。1960年与1957年相比，电炉钢产量从1.78万吨增至36.20万吨。20世纪90年代初，随着100吨超高功率大电炉在上钢三厂、五厂的建立，电炉钢的年产量增至80万至90万吨之间。二是质的转变，从单一的普碳钢向主要冶炼优质钢、不锈钢、合金钢、特殊钢转变。三是从生产铸钢件、铸钢轧辊向主要生产钢锭、连铸坯转变。20世纪90年代，电炉钢年产量已冲破90万吨。1998年，上海钢铁工业年产电炉钢103.97万吨。

第一章冶炼

解放后，上海钢铁工业的电炉炼钢，通过革新、改造、引进，装备和工艺不断发生变化，炼钢电炉从解放初的2座3吨以下小电炉，逐步发展为20世纪90年代从国外引进百吨超高功率大电炉；炼钢工艺亦从原来手工作业等传统工艺发展为二次精炼等现代化工艺，使冶炼的钢种从单纯的普碳钢发展为生产不锈钢、合金钢、高温合金、精密合金等优质钢和特殊用钢。

第一节炉座

一、增建扩容

解放初，亚细亚钢铁厂拥有1座1.5吨、1座3吨小电炉，冶炼的钢水全部浇注铸钢件。至1957年，上海钢铁系统的电炉钢产量总共1.78万吨，远远落后于转炉的33.23万吨和平炉的14.06万吨。从1958年起，为了适应国家社会主义建设和发展尖端科学技术的需要，开始了发展电炉钢生产的进程，新建上钢五厂、上海钢铁研究所、八五钢厂，扩建上钢三厂，相继建立起6个电炉炼钢车间。上钢一厂为了自产小型铸钢件，上钢二厂为了生产合金钢丝的需要，亦分别建立了炼钢小电炉；上海冶金机修总厂，为了生产铸钢轧辊的需要，增建1座电炉。通过增建、扩容，至1978年止，炼钢电炉已发展为32座，其中0.5吨炉两座、1.5吨炉5座、3吨炉9座、5吨炉10座、10吨炉6座，当年产钢84.45万吨。改革开放后，炼钢电炉向现代化和大型化发展，1980年，上钢五厂将3座10吨电炉改建为2座30吨电炉；1987年，上钢三厂将1座5吨电炉改建为20吨电炉。迈出这一步后，1993年上钢三厂和上钢五厂都开始动建现代化的100吨超高功率大电炉（三厂2座、五厂1座），三厂的大电炉是为了发展宽中、厚板的需要，五厂的大电炉则是为了配合年产30万吨合金钢棒材的生产。

1958～1970年，通过增建炉座，电炉钢的年产量由3.5万吨增至46万吨。为了进一步挖掘生产潜力，上钢三厂、五厂等单位开始采用扩大炉容量的办法来提高产量。1971年，上钢五厂一电炉车间采纳机修工长李阿兴和设备组长胡持曾的建议，将4座直径分别为2800～3300毫米的电炉炉壳统一放大至3400毫米；1973年，该厂二电炉车间亦将6座电炉进行改造，电炉炉壳直径从3800毫米放大到4060毫米。同年11月，上钢三厂电炉车间将4座电炉炉壳直径由3600毫米放大到3800毫米，后又将铸钢车间的电炉炉壳直径由3370毫米放大到3800毫米。1974年，上钢五厂一电炉车间将电炉炉壳直径再次放大到3700毫米。随着炉容量增加和炉产量提高，变压器容量已难以与之适应，上海机修总厂发挥自制变压器的优势，将3座电炉用的变压器由5250千伏安换成8200千伏安。上钢五厂和上钢三厂等单位，也相继更换电炉用的变压器，

电炉炼钢工安全技术操作规程正式版

Guide operators to deal with the process of things, and require them to be familiar with the details of safety technology and be able to complete things after special training.电炉炼钢工安全技术操作规程正式版

电炉炼钢工安全技术操作规程正式版下载提示：此操作规程资料适用于指导操作人员处理某件事情的流程和主要的行动方向，并要求参加施工的人员，熟知本工种的安全技术细节和经过专门训练，合格的情况下完成列表中的每个操作事项。文档可以直接使用，也可根据实际需要修订后使用。 1、通电前应检查炉子设备，如发现漏电、漏水、漏油时，应立即处理。 2、出钢坑、出渣坑和渣罐内必须保持干燥，不准潮湿，以防爆炸。坑沿要保持整洁，并设有坚固的安全护栏。 3、清理渣坑应在熔化期进行，必须和有关人员联系好，设立警告标志。 4、加矿石时必须缓慢地加入炉内，不可快速加入，以防大沸腾造成跑钢。在熔化期和氧化期渣子流入渣罐时，严防水和潮湿物品进入渣罐，以免爆炸。 5、扒渣时动作要稳，不要用力过猛，

以防钢水溅出伤人。 6、往炉内加入炭粉、硅铁粉、铝粉等粉状物时，要站在炉门侧面操作，防止喷火伤人。 7、使用大锤时，要事先检查锤头安装是否牢固，周围禁止站人，打锤者严禁戴手套操作。 8、在打凿出钢口时，工作人员应当前后联系呼应，这时不得往炉内加人易燃物料，防止喷火伤人。 9、出钢时炼钢工必须和配电工联系，先将电源切断。否则，不准倾炉出钢。 10、更换炉盖、更换电极，调整电极等必须在停炉后进行。吊装炉盖、电极时要由专人指挥吊车。

电炉炼钢工艺

【本章学习要点】本章学习电炉炼钢的配料计算，装料方法及操作，电炉熔化期、氧化期、还原期的任务及其操作，出钢操作等。电炉炼钢，主要是指电弧炉炼钢，是目前国内外生产特殊钢的主要方法。目前，世界上90%以上的电炉钢是电弧炉生产的，还有少量电炉钢是由感应炉、电渣炉等生产的。通常所说的电弧炉，是指碱性电弧炉。电弧炉主要是利用电极与炉料之间放电产生电弧发出的热量来炼钢。其优点是：（1）热效率高，废气带走的热量相对较少，其热效率可达65%以上。（2）温度高，电弧区温度高达3000℃以上，可以快速熔化各种炉料。（3）温度容易调整和控制，可以满足冶炼不同钢种的要求。（4）炉内气氛可以控制，可去磷、硫，还可脱氧。（5）设备简单，占地少，投资省。第一节冶炼方法的分类根据炉料的入炉状态分，有热装和冷装两种。热装没有熔化期，冶炼时间短，生产率高，但需转炉或其他形式的混铁炉配合；冷装主要使用固体钢铁料或海绵铁等。根据冶炼过程中的造渣次数分，有单渣法和双渣法。根据冶炼过程中用氧与不用氧来分，有氧化法和不氧化法。氧化法多采用双渣冶炼，但也有采用单渣冶炼的，如电炉钢的快速冶炼，而不氧化法均采用单渣冶炼。此外，还有返回吹氧法。根据氧化期供氧方式的不同，有矿石氧化法、氧气氧化法和矿、氧综合氧化法及氩氧混吹法。冶炼方法的确定主要取决于炉料的组成以及对成品钢的质量要求，下面我们扼要介绍几种冶炼方法： (1)氧化法。氧化法冶炼的特点是有氧化期，在冶炼过程中采用氧化剂用来氧化钢液中的Si、Mn、P等超规格的元素及其他杂质。因此，该法虽是采用粗料却能冶炼出高级优质钢，所以应用极为广泛。缺点是冶炼时间长，易氧化元素烧损大。 (2)不氧化法。不氧化法冶炼的特点是没有氧化期，一般全用精料，如本钢种或类似本钢种返回废钢以及软钢等，要求磷及其他杂质含量越低越好，配入的合金元素含量应进入或接近于成品钢规格的中限或下限。不氧化法冶炼可回收大量贵重合金元素和缩短冶炼时间。在缺少本钢种或类似本钢种返回废钢时，炉料中可配入铁合金，这种冶炼方法又叫做装入法，用“入”字表示，多用于冶炼高合金钢等钢种上。不氧化法冶炼如果不采取其他有效措施相配合，则成品钢中的氢、氮含量容易偏高。为了消除这种缺点，从而出现了返回吹氧法。 (3)返回吹氧法。返回吹氧法简称返吹法，用“返”字表示。该法主要使用返回废钢并在冶炼过程中用氧气进行稍许的氧化沸腾，既可有利于回收贵重的合金元素，又能降低钢中氢、氮及其他杂质的含量。因此，该法多用于冶炼铬镍钨或铬镍不锈钢等钢种。 (4)氩氧混吹法。炉料全熔后，按比例将混合好的氩、氧气体从炉门或从炉底吹入，即相当于一台电炉又带一台AOD精炼炉。该法主要用于不锈钢的冶炼上，特点是铬的回收率高，成本低，操作灵活简便，且钢的质量好。

(完整版)电炉炼钢技术操作规程

电炉炼钢技术操作规程一九八八年六月目录电炉炼钢基本技术操作规程第一章冶炼前的准备 1 第二章扒补炉、装铁 4 第三章熔化期 6 第四章气化期8 第五章还原期12 第六章不氧化、返回吹氧法、返回单渣法操作要点18 第七章加入铁合金的规定19 第八章电炉炼钢的配料23 第九章渣洗操作规程64 第十章炼渣操作规程66 附录一烤炉制度70 附录二炉体标准76 附录三电炉工具标准77 附录四冶炼、铸锭操作记录项目78 电炉炼钢分钢种技术操作规程工艺一炭素弹簧钢、硅猛弹簧钢、炭素工具钢、猛及猛硅合金结构钢技术操作规程83 铬、铬猛、铬钼及铬猛钼合金结构钢冶炼技术操作规程93 铬猛增钛合金结构钢冶炼技术操作规程98

铬钼铝合结冶炼技术操作规程104 镍、铬镍合结钢冶炼技术操作规程109 铬镍钨合金结构钢冶炼技术操作规程117 铬硅、铬猛硅、铬猛硅镍合结钢冶炼技术规程122 铬钒、铬钼钒、铬镍钼钒、铬镍钨钒、名镍钒合结钢冶炼支术操作规程127 中碳铬镍（钨）合结钢冶炼技术、操作规程133 硅猛钼钒合结钢技术操作规程137 炮钢冶炼技术操作规程140 硼钢冶炼技术操作规程145 合结钢电极棒冶炼技术操作规程150 含铝、钛合结钢电极棒冶炼技术操作规程155 高碳铬轴承钢冶炼技术操作规程161 铬、猛、铬猛、名猛钼、铬镍钼、铬镍钒、铬硅合金工具钢冶炼技术操作规程167 钨、铬钨、铬钨硅、铬钨猛、铬钨钼钒、铬钨钒硅合工钢冶炼技术操作规程172 3Cr2W8V合金工具钢冶炼技术操作规程178 高铬合金工具钢冶炼技术操作规程183 高速工具钢冶炼技术操作规程189 不锈钢冶炼基本操作195 铬、铬钼、铬钼钒不锈钢冶炼技术操作规程210 2Cr13 Ni4 Mn9不锈钢冶炼技术操作规程214 1Cr11Ni2W2MoV、1Cr12Ni2 WMoVNb冶炼技术操作规程217

电弧炉炼钢

电弧炉炼钢【本章学习要点】本章学习电炉炼钢的配料计算，装料方法及操作，电炉熔化期、氧化期、还原期的任务及其操作，出钢操作等。电炉炼钢，主要是指电弧炉炼钢，是目前国内外生产特殊钢的主要方法。目前，世界上90%以上的电炉钢是电弧炉生产的，还有少量电炉钢是由感应炉、电渣炉等生产的。通常所说的电弧炉，是指碱性电弧炉。电弧炉主要是利用电极与炉料之间放电产生电弧发出的热量来炼钢。其优点是：（1）热效率高，废气带走的热量相对较少，其热效率可达65%以上。（2）温度高，电弧区温度高达3000℃以上，可以快速熔化各种炉料。（3）温度容易调整和控制，可以满足冶炼不同钢种的要求。（4）炉内气氛可以控制，可去磷、硫，还可脱氧。（5）设备简单，占地少，投资省。第一节冶炼方法的分类根据炉料的入炉状态分，有热装和冷装两种。热装没有熔化期，冶炼时间短，生产率高，但需转炉或其他形式的混铁炉配合；冷装主要使用固体钢铁料或海绵铁等。根据冶炼过程中的造渣次数分，有单渣法和双渣法。根据冶炼过程中用氧与不用氧来分，有氧化法和不氧化法。氧化法多采用双渣冶炼，但也有采用单渣冶炼的，如电炉钢的快速冶炼，而不氧化法均采用单渣冶炼。此外，还有返回吹氧法。根据氧化期供氧方式的不同，有矿石氧化法、氧气氧化法和矿、氧综合氧化法及氩氧混吹法。冶炼方法的确定主要取决于炉料的组成以及对成品钢的质量要求，下面我们扼要介绍几种冶炼方法： (1)氧化法。氧化法冶炼的特点是有氧化期，在冶炼过程中采用氧化剂用来氧化钢液中的Si、Mn、P等超规格的元素及其他杂质。因此，该法虽是采用粗料却能冶炼出高级优质钢，所以应用极为广泛。缺点是冶炼时间长，易氧化元素烧损大。 (2)不氧化法。不氧化法冶炼的特点是没有氧化期，一般全用精料，如本钢种或类似本钢种返回废钢以及软钢等，要求磷及其他杂质含量越低越好，配入的合金元素含量应进入或接近于成品钢规格的中限或下限。不氧化法冶炼可回收大量贵重合金元素和缩短冶炼时间。在缺少本钢种或类似本钢种返回废钢时，炉料中可配入铁合金，这种冶炼方法又叫做装入法，用“入”字表示，多用于冶炼高合金钢等钢种上。不氧化法冶炼如果不采取其他有效措施相配合，则成品钢中的氢、氮含量容易偏高。为了消除这种缺点，从而出现了返回吹氧法。 (3)返回吹氧法。返回吹氧法简称返吹法，用“返”字表示。该法主要使用返回废钢并在冶炼过程中用氧气进行稍许的氧化沸腾，既可有利于回收贵重的合金元素，又能降低钢中氢、氮及其他杂质的含量。因此，该法多用于冶炼铬镍钨或铬镍不锈钢等钢种。 (4)氩氧混吹法。炉料全熔后，按比例将混合好的氩、氧气体从炉门或从炉底吹入，即相当于一台电炉又带一台AOD精炼炉。该法主要用于不锈钢的冶炼上，特点是铬的回收率高，成本低，操作灵活简便，且钢的质量好。第二节配料配料的首要任务是保证冶炼的顺利进行。科学的配料既要准确，又要合理地使用钢铁料，同时还要确保缩短冶炼时间、节约合金材料并降低金属及其他辅助材料的消耗。一、对配料的基本要求 1．准确配料

电炉炼钢工职业标准

电炉炼钢工国家职业标准 1．职业概况 1.1 职业名称电炉炼钢工 1.2 职业定义操作电炉及附属设备，将废钢等原材料冶炼成合格钢水的人员。 1.3 职业等级本职业共设五个等级，分别为：初级（国家职业资格五级）、中级（国家职业资格四级）、高级（国家职业资格三级）、技师（国家职业资格二级）、高级技师（国家职业资格一级）。 1.4 职业环境室内、高温、噪声、粉尘。 1.5 职业能力特征具有较强的适应能力，身体健康、动作协调，具备较强的操作能力和事故预知、判断、处理能力。1.6 基本文化程度高中毕业（或同等学历）。 1.7 培训要求 1.7.1 培训期限全日制职业学校教育，根据其培训目标和教学计划确定。晋级培训期限：初级工不少于500标准学时；中级工不少于400标准学时；高级工不少于300标准学时；技师不少于300标准学时；高级技师不少于200标准学时。 1.7.2 培训教师培训初、中、高级的教师应具有本职业技师以上职业资格证书或相关专业中级以上专业技术职务任职资格；培训技师的教师应具有本职业高级技师职业资格证书或相关专业高级专业技术职务任职资格；培训高级技师的教师应具有本职业高级技师职业资格证书2年以上或相关专业高级专业技术职务任职资格。1.7.3 培训场地设备满足培训需要的标准教室和现场，满足培训用的电炉及相关设备等。 1.8 鉴定要求 1.8.1 适用对象从事或准备从事本职业的人员。 1.8.2 申报条件 ——初级（具备以下条件之一者） (1)经本职业初级正规培训，达到规定标准学时数并取得结业证书。 (2)在本职业连续见习工作2年以上。 (3)在本职业学徒期满。 ——中级（具备以下条件之一者） (1)取得本职业初级职业资格证书后，连续从事本职业工作3年以上，经本职业中级正规培训，达到标准学时数并取得结业证书。 (2)取得本职业初级职业资格证书后，连续从事本职业工作5年以上。 (3)连续从事本职业工作7年以上。 (4)取得经劳动保障行政部门审核认定的，以中级技能为培养目标的中等以上职业学校本职业（专业）毕业证书。 ——高级（具备以下条件之一者） (1)取得本职业中级职业资格证书后，连续从事本职业工作4年以上，经本职业高级正规培训，达规定标准学时数并取得结业证书。

150T直流电弧炉炼钢工艺

摘要改革开放以来，我国电弧炉炼钢技术紧跟世界电炉炼钢工业的发展趋势，得到了快速发展。特别是冶金工艺流程的革命性变换，如电炉从三期操作发展到只提供初炼钢水的两期操作，从模铸到连铸，从出钢槽到偏心底出钢，以及为了满足连铸生产的快节奏提高炉子生产率而采用多能源的综合利用等等，所有这些改变都是促使为冶金工艺服务的电炉装备也取得了突破性的发展。近十年，我国从国外先后引进了交流超高功率电弧炉、直流电弧炉、高阻抗电弧炉、双壳炉和竖炉。通过这些设备的调试、操作、维护以及备品的制造，提高了我国电炉制造的设计制造水平。在消化吸收与创新的基础上，我国大容量电弧炉的国产化奠定了基础。当前电弧炉正朝着大型电弧炉、超高功率供电技术、采用各种炉外精炼、发展直接还原法炼钢、逐步扩大机械化自动化及用电子计算机进行过程控制等的发展，所以我们进行了电炉炼钢的设计，以适应潮流的发展。当前电弧炉正朝着大型电弧炉、超高功率供电技术、采用各种炉外精炼、发展直接还原法炼钢、逐步扩大机械化自动化及用电子计算机进行过程控制等的发展，所以我们进行了电炉炼钢的设计，以适应潮流的发展。电炉的主要产品是钢材，而钢的质量取决于电炉冶炼技术和工艺，目前我国钢铁产业大量整合趋向于集中，整合资源优化升级。本设计根据指导老师的课题范围，查阅相关资料，结合南京地区实际条件，优化设计150t直流电弧炉炼钢车间。本次设计查阅国内大型电炉车间设计的相关内容和文献资料，明确本次设计的目的、方法，并向老师请教可行性方案。结合《炼钢设备及车间设计.》、《炼钢设计原理》、《炼钢设计原理》等资料进行设计提纲的书写。对电炉进行配料计算，计算出电炉炼钢的原料配比。对电炉电气设备、炉外精炼、连铸系统、车间烟气净化系统、炼钢车间布局，结合国内大型电炉进行设定并向苏老师探讨可行的方法和数据。绘制电炉炼钢车间平面布置图。关键字：电弧炉，车间设计，连铸，炉外精炼

电炉炼钢说明书

1.炼钢工艺 1.1概述某钢铁厂决定新建年产60万t铸坯的电炉炼钢厂。新建电炉炼钢厂设有一座80t交流电弧炉、一座80tLF钢包精炼炉、一台R6m4机4流方坯连铸机。年产合格钢水61.86万t，年产合格铸坯60万t，经由辊道热送至轧钢车间作后续处理。 1.2生产规模及产品方案 1.2.1生产规模新建电炉炼钢厂生产规模年产钢水61.86万t，连铸坯60万t。电炉原料条件：100%废钢 1.2.2产品方案铸坯断面：150mm×150mm。定尺：6～12m。主要生产钢种为低合金钢。 1.3钢水冶炼路线电炉车间主要工艺设备如下： 1座80t电炉； 1座80tLF钢包精炼炉； 1座R6m4机4流连铸机。由此确定的主要冶炼路线如下：电炉→LF钢包精炼炉→连铸。 1.4主要原料及辅料供应

1.4.1 废钢炼钢车间年需废钢：69.278万t。 1.4.2 辅助原料（1）铁合金炼钢车间年需铁合金0.866万t（含LF钢包精炼炉），常用的铁合金有硅铁、锰铁、硅锰合金、铝等，块度5~40mm。（2）石灰炼钢车间年需石灰37116 t。（3）白云石炼钢车间年需白云石0.309万t。（4）萤石萤石年需量3093 t。（5）耐火材料炼钢车间年需各种耐火材料（电炉、钢水罐、LF炉、连铸）0.835万t。（6）合成渣炼钢车间年需合成渣12372 t。（7）电极炼钢车间年需电极1237 t。（8）铝丝和Si－Ca线炼钢车间年需铝丝和Si－Ca线分别为247.44t和927.9t。 1.5金属物料平衡电炉车间金属平衡图见图1-1。

图1-1 电炉车间金属平衡图（单位：×104t） 1.6工艺流程 1.6.1 炼钢工艺流程见图1-2

电弧炉炼钢工艺

电弧炉炼钢工艺 2010级冶金1001班，3100701011，魏宏兴摘要：回顾了电弧炉炼钢发展概况，详细介绍电弧炉炼钢工艺和生产情况，重点分析了短流程炼钢发展趋势。关键词：电弧炉炼钢发展趋势 Abstract：The general situation of the EAF steelmaking development was reviewed in this article,production and electric arc furnace steelmaking process are introduced in detail, analyses the development trend of short flow steelmaking. Key word：electric arc furnace steelmaking The development trend 1电弧炉炼钢概述电弧炉（EAF）炼钢是以电能作为热源，以废钢为主要原料的炼钢方法，它是靠电极和炉料间放电产生的电弧，使电能在弧光中转变为热能，并借助电弧辐射和电弧的直接作用加热并熔化金属炉料和炉渣，冶炼出各种成分合格的钢和合金一种炼钢方法。 1.1工艺过程电弧炉炼钢以前的方法（老三期）：补炉→装料→熔化期（分为四个阶段：起弧期→穿井期→主熔化期→熔末升温期）→氧化期→还原期→出钢装料：废钢；也可以装入少量铁水，叫热装铁水。熔化期：主要是废钢等的熔化。氧化期：通过矿石氧化或者吹氧等操作，去除钢水中的杂质、N、H等还原期：造渣、配合今等。现在常用：废钢预热→熔氧期→出钢→精炼现在一般把还原期拿到LF来操作，这样可以缩短冶炼周期，操作也比较方便 1.2工艺特点 1）电能为热源，避免了燃烧燃料对钢液的污染，热效率高，可达65%以上。 2）冶炼熔池温度高且容易控制，满足冶炼不同钢种的要求。 3）电热转换时，输入熔池的功率容易调节，因而容易实现熔池加热制度自动化，操作方便。 4）电弧炉炼钢可以消化废钢，是一种铁资源回收再利用的过程，也是一项处理污染的环保技术，它相当于是钢铁工业和社会废钢的回收工具。

电炉炼钢工艺技术操作规程(20103)教材

天津钢铁集团有限公司作业文件（天津天钢集团有限公司）电炉炼钢工艺技术操作规程（试行）提出部门：生产技术部起草人：王宝明初审人：蔡振胜审核人：时东生批准人：许克亮发布日期：2010-3-12 实施日期：2010-3-12 受控状态：发放编号：

目录 1 电炉铁水倒罐站工艺技术操作规程（试行） 2 电炉铁水倒罐除尘工艺技术操作规程（试行） 3 110t超高功率电弧炉除尘工艺技术操作规程（试行） 4 110t超高功率电弧炉炼钢工艺技术操作规程（试行） 5 110吨LF炉工艺技术操作规程（试行） 6 110吨VD炉工艺技术操作规程（试行） 7 方/圆坯连铸工艺技术操作规程(试行)

电炉铁水倒罐站工艺技术操作规程（试行）

1 技术参数 1.1 鱼雷罐车 1.1.1 鱼雷罐车外行尺寸两钩舌内侧距×全宽×全高：23800×3551×4355mm 1.1.2 装载量及铁水密度新罐衬时，公称容量260t，自重～260t 旧罐衬时，最大容量300t，自重～220t 铁水密度：6.8～7.0t∕m3 1.1.3 轨距、车钩中心高轨距1435mm；车钩中心高（重车时）880±10mm 1.1.4 罐体倾动性能及动力动力电源: AC 380V DC 220V 倾翻速度：炼钢作业时0.15r/min 铸铁机作业0.015～0.0015r/min 倾翻角度：平常作业时±120°，最大角度±180° 手动复位：手柄转动17圈，罐体回转1度 1.1.5 罐体装置罐口耐火砖内径φ1300㎜。耳轴倾转中心与罐体中心的偏心量90㎜。 1.1.6 电源连接采用手动连接。 1.2 铁水包 1.2.1 铁水包内容积8.65m3 ；正常铁水装入量50～60t。 1.2.2 包壳重19t；衬砖重18.6t ；内衬厚215㎜。 1.2.3 包衬材质：内衬高铝粘土砖，工作层铝碳化硅碳砖。 1.2.4 铁水包外形尺寸：全高4090㎜；桶体高2940㎜；上口直径φ2910㎜；下口直径φ2560㎜；耳轴内距4400㎜。 1.2.5 砌衬后铁水包内尺寸：包底距上沿高度2600㎜；上口直径2480㎜；下口直径2130㎜。 1.2.6 装入量为50 t铁水包净空≥560㎜；装入量为60 t铁水包净空≥320㎜。 1.3 铁水称量车

电炉炼钢工安全技术操作规程(新版)

( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改电炉炼钢工安全技术操作规程 (新版) Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.

电炉炼钢工安全技术操作规程(新版) 1、通电前应检查炉子设备，如发现漏电、漏水、漏油时，应立即处理。 2、出钢坑、出渣坑和渣罐内必须保持干燥，不准潮湿，以防爆炸。坑沿要保持整洁，并设有坚固的安全护栏。 3、清理渣坑应在熔化期进行，必须和有关人员联系好，设立警告标志。 4、加矿石时必须缓慢地加入炉内，不可快速加入，以防大沸腾造成跑钢。在熔化期和氧化期渣子流入渣罐时，严防水和潮湿物品进入渣罐，以免爆炸。 5、扒渣时动作要稳，不要用力过猛，以防钢水溅出伤人。 6、往炉内加入炭粉、硅铁粉、铝粉等粉状物时，要站在炉门侧面操作，防止喷火伤人。

7、使用大锤时，要事先检查锤头安装是否牢固，周围禁止站人，打锤者严禁戴手套操作。 8、在打凿出钢口时，工作人员应当前后联系呼应，这时不得往炉内加人易燃物料，防止喷火伤人。 9、出钢时炼钢工必须和配电工联系，先将电源切断。否则，不准倾炉出钢。 10、更换炉盖、更换电极，调整电极等必须在停炉后进行。吊装炉盖、电极时要由专人指挥吊车。 11、修砌出钢槽时，不准倾炉，以防倾炉时将人翻入坑中。 12、装炉料时，炉门必须关闭。二次进料时，不准使用潮湿的炉料，任何人不得到炉子上去拣料，以防爆炸伤人。 13、正常生产期间，非生产人员未经批准不得进入配电室和变压器室。 14、倾炉出钢前，应将盛钢桶的位置对好，得到浇注工指挥信号后再倾炉出钢。 15、使用氧气吹烧前，必须检查氧气阀门是否灵活，胶管和吹

电炉炼钢工艺优化

电炉炼钢工艺优化摘要：针对国内电弧炉炼钢技术存在的问题，探讨了电弧炉炼钢强化工艺：改善炉料结构，优化冶炼工艺，开发环保技术。关键词：电炉；废钢；直接还原铁；环保 1 前言由于电炉钢的投资少，劳动生产率高，经济规模小且对环境的影响小，因此，近年来，电炉正在迅速发展，电炉钢的增长远远高于氧气转炉钢的增长。自20世纪90年代以来，国内先后引进了30多座先进的超高功率电弧炉，但与世界先进水平相比，仍存在不足和差距，主要表现在：（1）高水平的装备，低水平运行。废钢预热效率低，炉衬寿命低，偏心底出钢自然开浇率低，连浇炉数低及铸坯热送比例低。（2）一条短流程生产线投产后形成一流的装备，二流的工艺，三流的原料等被动局面。废钢炉料质量差，装料次数多、时间长；熔氧结合工艺效果差，跟不上超高功率电弧炉的节奏；泡沫渣操作不稳定，发泡厚度低、维持时间短，难以实现长弧操作等。（3）配套技术不完善。如氧—燃烧嘴、机械手氧枪及二次燃烧等国外已成熟的技术，国内大多数没有采用，少数采用的，效果不理想。（4）环境污染严重。大部分超高功率电弧炉有排烟除尘设备，但效果不理想，电炉噪音急待解决。电炉高温烟气浪费，废渣的回收利用几乎为空白及电网公害、用电质量低下等。因此，有必要对电弧炉炼钢工艺作进一步探讨，以实现工艺效果的最佳化。 2 电弧炉炼钢工艺优化 2.1 优化炉料结构 2.1.1 废钢高温预热该项技术利用废气显热或燃烧热将废钢预热到较高温度、然后以连续或半连续上料方式加入电炉。对于这种废钢高温预热技术，其功能要求有：○1防止废钢在高温预热时粘结；○2提高预热效率；○3预防废气中未燃CO的安全措施；○4预防二恶英及难闻气体的措施；○5设备上要求装炉废钢形状的自由度增大；开发经济的、紧凑式、耐磨损设备。为此，应加大以下技术开发：○1挖掘吹氧潜力，控制废气温度；○2向燃烧室添加废钢的技术和废气燃烧技术；○3CO防爆技术；○4废气处理技术；○5利用夹具、推杆等装置，稳定地完成各种形状废钢上料操作；○6设备冷却及耐火材料选择。电炉烟气含热占其总支出热的17%~18%，应利用其预热废钢降低电耗，近几年国外开发出几种利用烟气余热并外加一次能源的新型电炉：双壳竖炉电炉（CSF）、单壳竖炉电炉（SSF）、连续弧竖炉电炉（CONTIARC）。这些新型电炉有如下特点：（1）使用双或单炉壳，并在炉顶预热废钢；（2）除利用烟气余热外，采用天然气或油、煤、碳粉等和氧气结合预热废钢和冶炼，其中CONTIARC（90MV·A）的烟气余热利用率最高，达90%；（3）电能消耗明显降低，但如加上非电能的总能耗，与一般UHP电炉相差并不太多，其主要意义在于使用一次能源代替电能，提高能源利用率；（4）CONTIARC密封性较好，热效率较高，性能优于其它两种。SSF虽占地较小，但其椭圆形炉壳的炉内壁热负荷不够均匀，会影响变压器功率的发挥，且出钢口在炉内维护不太方便。CSF虽占地稍多，但与SSF相比参数较好。如将废钢预热到800℃，电耗可望降低70kWh/t[1]。

电炉炼钢知识

电炉炼钢知识概述民国12年（1923年），江南造船所因生产小铸钢件需要，在所属铸铁厂设置1吨小电炉1座，先后炼钢41炉，至民国14年，一江之隔的和兴钢铁厂2座平炉建成投产，部分钢水浇成铸钢件，质优价廉，江南造船所即改向和兴厂定购铸钢件而停止了自身的电炉炼钢。民国23年和民国24年，大鑫钢铁工厂先后建造2座1吨电炉，生产铸钢件。抗日战争期间，2座电炉即落入日商之手，继续生产铸钢件。“太平洋战争”爆发后，日商经营和控制的亚细亚钢业厂、大陆铁厂（原大隆机器厂）、丰田汽车修理厂建立了1座1.5吨电炉和3座3吨电炉，生产炮弹壳和其他军用铸钢件。抗日胜利后，这些电炉陆续复产，仍然生产铸钢件，至民国37年底又告停产。1949年5月上海解放时，旧中国留下的3吨以下电炉共7座，合计公称容量共12.8吨。解放后上海的电炉炼钢，分别由钢铁行业和机械行业拥有的炼钢电炉所组成。电炉钢的产量，前者占80%，以生产钢锭为主，后者占20%，以生产铸钢件为主。在机械行业进行电炉炼钢的有关企业，有上海汽轮机厂、上海重型机器厂、中华冶金厂、大隆机器厂、汽车拖拉机配件厂、上海铸钢厂、八一铸钢厂、新华铸钢厂、力生铸钢厂、上海铸锻厂等；还有造船工业中的江南造船厂、沪东造船厂等。在这两大行业中电炉炼钢的兴起和发展，主要是为了适应机械制造和造船事业发展的需要，从1950年至1957年，冶炼的钢水除用以浇注中小型铸钢件外，还浇成部分钢锭供加工锻钢件用。1958年后，除确保生产所需的铸钢件、锻钢坯外，还浇成了钢锭供钢铁企业加工钢材之用。1979年后，3吨以下的小炉座基本被淘汰，代之以5～10吨炉，特别是上海重型机器厂分别将原10吨和20吨电炉更新为具有电磁搅拌、全液压传动的30吨和40吨电炉，并以精炼炉相配合，扩大了电炉容量和提高了钢质，为生产大型铸钢件和锻钢件奠定了基础。生产的铸钢件，除供应上海外，还承接全国各地的铸钢件生产任务。部分厂还利用扩大了的电炉冶炼能力浇铸钢锭，向钢铁厂换取钢材。钢铁行业的电炉炼钢，从“三年恢复”到“一五”时期，仅有上海机修总厂（前身是亚细亚钢铁厂）3吨以下的小电炉炼钢，同样是为了生产铸钢件的需要。进入“二五”时期后，电炉炼钢开始从三个方面发生转变。一是量的转变，上钢五厂建立了第一和第二炼钢车间，进行电炉炼钢；上海钢铁研究所亦建立了电炉炼钢车间；上钢三厂分别建立了电炉车间和铸钢车间。1960年与1957年相比，电炉钢产量从1.78万吨增至36.20万吨。20世纪90年代初，随着100吨超高功率大电炉在上钢三厂、五厂的建立，电炉钢的年产量增至80万至90万吨之间。二是质的转变，从单一的普碳钢向主要冶炼优质钢、不锈钢、合金钢、特殊钢转变。三是从生产铸钢件、铸钢轧辊向主要生产钢锭、连铸坯转变。20世纪90年代，电炉钢年产量已冲破90万吨。1998年，上海钢铁工业年产电炉钢103.97万吨。

工贸企业电炉炼钢工安全操作规程标准范本

操作规程编号：LX-FS-A45600 工贸企业电炉炼钢工安全操作规程标准范本 In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall Behavior Can Reach The Specified Standards 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑

工贸企业电炉炼钢工安全操作规程标准范本使用说明：本操作规程资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。 1.通电前应检查炉子设备，如发现漏电、漏水、漏油时，应立即处理。 2.出钢坑、出渣坑和渣罐内必须保持干燥，不准潮湿，以防爆炸。坑沿要保持整洁，并设有坚固的安全护栏。 3.清理渣坑应在熔化期进行，必须和有关人员联系好，设立警告标志。 4.加矿石时必须缓慢地加入炉内，不可快速加入，以防大沸腾造成跑钢。在熔化期和氧化期渣子流入渣罐时，严防水和潮湿物品进入渣罐，以免爆

炸。 5.扒渣时动作要稳，不要用力过猛，以防钢水溅出伤人。 6.往炉内加入炭粉、硅铁粉、铝粉等粉状物时，要站在炉门侧面操作，防止喷火伤人。 7.使用大锤时，要事先检查锤头安装是否牢固，周围禁止站人，打锤者严禁戴手套操作。 8.在打凿出钢口时，工作人员应当前后联系呼应，这时不得往炉内加人易燃物料，防止喷火伤人。 9.出钢时炼钢工必须和配电工联系，先将电源切断。否则，不准倾炉出钢。 10.更换炉盖、更换电极，调整电极等必须在停炉后进行。吊装炉盖、电极时要由专人指挥吊车。 11.修砌出钢槽时，不准倾炉，以防倾炉时将人

碱性电弧炉炼钢工艺流程

碱性电弧炉炼钢工艺流程碱性电弧炉氧化法炼钢工艺过程主要包括原材料准备、补炉、配料及装料、熔化期、氧化期、还原期及出钢等7个阶段。一、原材料准备废钢是电弧炉炼钢的主要材料，废钢质量的好坏直接影响钢冶的质量、成本和生产率，因此，对废钢质量有如下几点要求。 1）废钢表面应清洁少锈，因废钢中沾有的泥沙等杂物会降低炉料的导电性能，延长熔化时间，还会影响氧化期去鳞效果及侵蚀炉衬。废钢锈蚀严重或沾有油污时还会降低钢和合金元素的收得率，并增加钢中的含氢量。 2)废钢中不得混有铅、锡、砷、锌和铜等有色金属。铅的密度大，熔点低，不溶于钢液，易沉积在炉底缝隙中造成漏钢事故；锡、砷和铜易引起钢的热脆。 3）废钢中不得混有密封容器，以及易燃、易爆物和有毒物，以保证安全生产。 4)废钢化学成分应明确，且需按成分分类存放，硫、磷含量不宜过高。 5)废钢外形尺寸不能过大(截面积不宜超过300mm×300mm，最大长度不宜超过350mm)。二、补炉一般情况下，每炼完一炉钢后，在装料前要进行补炉，其目的是修补炉底和被侵蚀的渣线及被破坏的部位，以维持正常的炉体形状，从而保证冶炼的正常进行和安全生产，补炉的要点如下：

1)出钢后立即检查炉衬，需填补炉底时，应先将炉底残渣全部扒出，然后进行填补。补炉的原则是高温、快补、薄补，维护炉膛原状。 2)补炉料要提前半个小时混合均匀，补炉后放下电极烘烤30min，若补镁砂量较大，应酌情延长烘烤时间。三、配料及装料配料是电炉炼钢工艺中不可缺少的组成部分，配料是否合理关系到炼钢工能否按照工艺要求正常地进行冶炼操作。合理的配料能缩短冶炼时间。配料时应注意以下几点：一是必须正确地进行配料计算和准确地称量炉料装入量；二是炉料的大小要按比例搭配，以达到好装、快速熔化的目的；三是各类炉料应根据钢液的质量要求和冶炼方法搭配使用；四是配料成分必须符合工艺要求。装料前应先在炉底铺上一层石灰，其重量约为炉料重量的2％，以便提前造好熔化渣，有利于早期去磷，减少钢液吸气和加速升温。装料时应将小料的一半放入底部，小料的上部、炉子中心区放入全部大料、低碳废钢和难熔炉料，大料之间放入小料，中型料装在大料的上面及四周，大料的最上面放入小料。凡在配料中使用的电极块应砸成50～lOOmm，装在炉料下层，且要紧实，装好的炉料为半球形，二次加料不使用大块料及湿料。四、熔化期在电弧炉炼钢工艺中，从通电开始到炉料全部熔清为止称为熔化期。熔化期的任务是将固体炉料迅速熔化成钢液，并进行脱磷，减少钢液吸收气体和金属的挥发。熔化期的操作工艺如下： 1)启弧阶段。通电启弧时炉膛内充满炉料，电弧与炉顶距离很近，如果输入功率过大、电压过高，炉顶容易被烧坏，因此一般选用中级电压和输入变压器额定功率的2／3左右。

中国电弧炉炼钢的现状及发展趋势

专题中国电弧炉炼钢的现状及发展趋势（，，）摘要：本文阐述了中国电弧炉炼钢技术的现状，并在阐述中国近年电弧炉炼钢的发展变化及存在的问题的基础上，提出了中国电弧炉炼钢发展要注意的问题及发展趋势。关键词：电弧炉，不锈钢，产业现状，发展趋势 China electric arc furnace steelmaking status and development trend Abstract：This paper describes the status of Chinese electric arc furnace steelmaking technologies and expounded China's development and changes in recent years, electric arc furnace steelmaking and problems, based on the proposed China should pay attention to the development of electric arc furnace steelmaking problems and trends. Key Words：EAF，steel，present status，development trends 0 引言电弧炉（electric arc furnace）利用电极电弧产生的高温熔炼矿石和金属的电炉。气体放电形成电弧时能量很集中，弧区温度在3000℃以上。对于熔炼金属，电弧炉比其他炼钢炉工艺灵活性大，能有效地除去硫、磷等杂质，炉温容易控制，设备占地面积小，适于优质合金钢的熔炼。通过金属电极或非金属电极产生电弧加热的工业炉叫做电弧炉。电弧炉按电弧形式可分为三相电弧炉、自耗电弧炉、单相电弧炉和电阻电弧炉等类型。电弧炼钢炉的

电炉炼钢新工艺新技术,电炉炼钢质量控制实用手册

《电炉炼钢新工艺新技术与质量控制实用手册》作者：金铁城于阳出版社：当代中国音像出版社2010年出版开本：16开精装册数：四册+1张CD 定价：998 元优惠价：450 元详细目录：第一篇电炉炼钢的基本原理第一章电炉炼钢的概念和特点第二章炼钢基本任务及技术经济指标第三章金属熔体第四章炼钢炉渣第五章铁、硅、锰及其他元素的氧化第六章脱碳反应第七章脱磷与脱硫第八章钢的脱氧第九章炼钢过程中钢液的搅拌

第十章钢中气体第十一章钢中非金属夹杂物第二篇电弧炉炼钢设备第一章电弧炉炼钢发展概况第二章电弧炉的炉体构造第三章电弧炉的机械设备第四章电弧炉的电气设备第五章电弧炉的辅助装置第六章炼钢电弧炉设计计算第三篇电弧炉炼钢车间第一章电弧炉炼钢车间工艺设计第二章电弧炉炼钢车间布置实例第三章电弧炉炼钢车间除尘系统第四篇电弧炉炼钢传统工艺第一章电弧炉炼钢的原材料第二章碱性电弧炉炼钢工艺概述第三章碱性电弧炉氧化法炼钢工艺第四章碱性电弧炉返回法炼钢工艺第五章碱性电弧炉不氧化法炼钢工艺第六章酸性电弧炉炼钢工艺第七章典型钢种的冶炼第五篇电弧炉炼钢新工艺、新技术

第一章超高功率电弧炉第二章超高功率电弧炉配套相关技术第三章直流电弧炉技术第四章电弧炉炼钢技术新进展第五章电弧炉炼钢自动化技术第六篇其他电冶金方法第一章感应炉冶炼第二章真空感应炉熔炼第三章真空自耗炉熔炼第四章电子束熔炼法第五章等离子弧熔炼第六章电渣重熔第七篇电炉钢的炉外精炼第一章炉外精炼概述第二章真空脱气法第三章钢包精炼法第四章氩氧炼钢法第五章其他精炼方法第六章炉外精炼用耐火材料第八篇电炉钢的浇注及质量控制第一章钢液的凝固第二章钢的浇注方法

我国电炉炼钢的发展现状与前景

我国电炉炼钢的发展现状与前景现代炼钢流程主要是转炉流程和电炉流程。2004年世界粗钢产量达10.548亿t，其中转炉钢66452万t，占63%，电炉钢35652万t，占33.8%。我国钢产量27470万t，其中转炉钢23271万t，占85.72%，电炉钢4167.1万t，仅占15.17%。笔者在此分析了我国不同时期电炉钢比例逐年下降的原因，讨论了为什么要重视电炉钢的发展，指出了在目前我国废钢资源及电力紧缺的条件下，发展电炉炼钢的方法及技术措施，认为目前应考虑对发展我国现代电炉炼钢的第二轮投资。国外电炉炼钢的发展情况自上世纪中叶至今，尽管转炉炼钢技术取得了长足的进步。但世界电炉钢比例不断增长，从1950年的7.3％增长到2004年的33.8％。电炉钢比例的增长，主要是由于跟高炉转炉长流程相比，电炉炼钢具有固定投资小，消耗铁矿石，焦炭，水等资源少，占地面积小，可比能耗低，对环境污染少，工厂可接近资源产地及市场，启动及停炉灵活等优点，符合全球可持续发展要求。本世纪前四年，世界上年产钢500万吨以上的主要产钢国家各国粗钢产量稳步增长，电炉钢比例不同国家有增有减，总体上有所降低，从2001年至2003年电炉钢的比例从35%下降至33.1%。2004年虽然粗钢产量增长迅速，但世界电炉钢比例从33.1%上升至33.8%。我国现代电炉炼钢的发展情况我国现代电炉炼钢始于1993年原冶金部和上海市在上海召开的“当代电炉流程和电炉工程问题研讨会”（以下简称第一次上海会议）。由于各级政府部门引导，支持钢铁企业进行了对现代电炉流程的一轮投资，依靠引进国外现代电炉流程先进技术，在我国建成了一批“三位一体”或“四位一体”的先进电炉流程。从1993年至今，我国电炉钢生产的发展可分为三个阶段。在1993年至2000年这一阶段，我国电炉钢产量在1800~2000万t波动，电炉钢比例逐年下降，从23.2%下降至15.7%。这是由于一方面淘汰了大量落后的小电炉，使得我国电炉钢产量下降，另一方面新投产的大电炉产量还是不够高，致使电炉钢产量在一个水平线上波动，另外由于转炉钢产量的迅速增长，电炉钢产量增长比较慢，致使电炉钢比例下降，但这也正好说明“第一次上海会议”的意义及影响，如果没有1993年的“第一次上海会议”，在小电炉大量被淘汰的情况下，2000年我国电炉钢的比例恐怕还会低很多。从2000年至2003年，在世界电炉钢比例有所下降的同时，我国电炉钢比例却走出了低谷有所回升。从2000年的15.7％上升到2003年的17.6％。电炉钢比例回升说明在这一阶段，虽然全国钢产量迅速增长，但电炉钢增长的速度比钢总量增长的速度更快。在2001-2003年间，我国钢生产迅速发展，年增长速率达20~22%，远高于世界同期增长速度。电炉钢增长速度更高，达27-28%，电炉钢比例回升了约2个百分点。

我国电炉炼钢发展存在五大问题

我国废钢资源不足和电力制约是决定电炉钢比例的两大因素，应围绕缩短冶炼周期这一核心课题，开发具有自主知识产权的现代电炉冶炼技术。电炉炼钢是当今世界上钢产量位居第二位的重要炼钢方法，同时也是钢铁生产实现短流程的核心环节。电炉炼钢的发展一直备受行业人士、业内专家的关注。电炉炼钢的产生、发展，以及到目前为止经历了一个怎样的技术发展历程？是什么因素决定了我国电炉钢的比例，制约了我国炉炼钢的发展？我国在今后的电炉炼钢发展过程中应注意解决哪些问题，应着重从哪些方面努力？带着以上这些问题，记者近日采访了北京科技大学教授、博士生导师，中国金属学会特殊钢分会副主任李士琦。电炉冶炼技术发展历程回顾李士琦说，上个世界60年代初，电炉炼钢技术发生了重大变化，特别是超高功率电弧炉技术，明确了提高电炉生产效率的技术方向。从上个世纪60年代至80年代中期，电炉冶炼周期从3个小时缩短到60分钟，基本上满足了连铸节奏的要求。上世纪80年代末期到9 0年代，由于小方坯连铸单流产量的提高以及一机多流技术的发展，1989年第一条电弧炉薄板坯（厚50mm）连铸连轧生产线在美国的纽科公司投产，其迅速发展进一步促进了电炉炼钢生产效率的提高，即增大了电炉容量、增加了单位时间输入电炉的能量、缩短了电炉冶炼周期。在超高功率供电的基础上，国际上重点发展了强化供氧、废钢预热和加铁水冶炼等增加化学热和物理热的现代电炉冶炼技术。这些技术的发展，大大缩短了电炉冶炼周期，降

低了电耗及电极消耗。资源和能源结构现状决定着我国电炉钢比例李士琦告诉记者，我国总的钢产量增长速度非常快，以至于电炉钢的绝对产量虽然与日俱增，但是电炉钢占总的钢产量的比例却不大。1993年，我国电炉钢比例达到22%到23%的水平。2004年我国生产钢27279.79万吨，同比增长了22.7%，但是，电炉钢所占比例还不到20%，而世界范围内电炉钢的比例平均在33%左右。当记者问起中国电炉钢比例是否合理时，李士琦向记者阐述了自己的观点。他说，电炉钢比例合理不合理，不能脱离我国资源条件、能源结构的现状孤立而谈。一个国家电炉钢的比例是和该国资源状况、能源结构现状紧密相连的。李士琦指出，废钢资源不足和电力制约是决定我国电炉钢现在比例的两大主要因素。废钢资源是制约我国电炉炼钢发展的最大瓶颈。李士琦说，我国无论从废钢的历史积累量还是从废钢的现实循环量上看，都远远低于美国、日本和俄罗斯等国家；加之我国转炉钢产量巨大，也要消耗大量废钢，所以对电炉炼钢的发展也构成了一定程度的制约。据海关总署统计，2004年我国共进口废钢铁炉料（含直接还原铁及其他海绵铁块等）1178万吨，其中进口废钢1023万吨，进口废钢量首次突破1000万吨大关，比2003年的929万吨增加10. 1%。据中国废钢铁应用协会统计报表数据，2004年我国重点钢铁企业自产废钢铁1700万吨、社会采购废钢铁3300万吨，以上两项共有废钢铁资源5000万吨，扣除企业调出废次