哈工大长春一汽生产实习报告5

中国第一汽车集团公司

生产实习报告

院（系）机电工程学院

专业机械设计制造及其自动化

学生

学号

班号

填报日期

哈尔滨工业大学机电工程学院

2012年9月

说明

一、实习报告包括以下主要内容：

1. 典型零件的工艺（下面题目中任选两个零件）：

1）转向节的主要精度指标是如何在工艺过程中保证的，分析重点工序及其夹具；

2）变速齿轮轴类零件的加工工艺方法及关键设备原理分析（例如齿形磨削机床等）；

3）弧齿锥齿轮主动轮与被动轮的加工工艺方法分析及机床原理分析；

4）后桥的装配工艺；

5）变速箱的装配工艺。

2. 实习总结（心得体会）

二、报告需用A4纸双面打印，左侧装订，统一交所在院（系）保存，

以备检查。

三、报告的电子版由各班班长统一收集、上交，不单独受理。

四、此说明页不得删除。

实习报告

1.典型零件的工艺

转向节工艺

转向节形状复杂，强度要求高，毛坯一般采用40Cr或40MnB等合金结构钢通过模锻方法制造。模锻的毛坯制造精度高，加工余量小，生产效率高，而且金属材料经模锻后，纤维组织的分布有利于提高零件强度。

转向节主要加工表面有轴颈部分，法兰面部分，叉架部分。

定位基准的选择

转向节形状比较复杂，加工过程不易定位。而其尺寸精度、形状和位置精度要求又很高，故加工有一定难度。通过分析转向节的零件图可知，转向节支撑轴颈中心线和主销孔中心线及两中心线交点是零件的设计基准，也是所有加工面的测量基准，因此在加工过程中，均要以中心线和精加工后的支承轴颈及主销孔作为定位基准。

常用的工艺方案有以下两种：

（1）以支承轴颈毛坯表面、耳部及法兰面为粗基准，铣端面后打中心孔。以中心孔为精基准加工支承轴颈及端面、端头螺纹，再以精加工的支承轴颈表面、耳部作为基准加工主销孔。其他部位的加工均以精加工后的支承轴颈和主销孔作为定位基准。此方案定位基准的选择符合“基准重合”、“基准统一”和“互为基准”的原则。

（2）以上、下耳部侧面、支承轴颈毛坯表面和法兰面为粗基准加工上、下耳部内外面端面，以两耳部侧面、小支承轴颈毛坯表面及加工过的上耳内端面为基准加工主销孔，然后以精加工后的主销孔、上耳外端面及小支承轴颈毛坯表面为基准加工支承轴颈中心孔，再以中

心孔为精基准加工各轴颈外圆及端面、法兰面和端头螺纹等。其他各部位的加工也均以精加工后的支承轴颈和主销孔作为定位基准。

工序：1、打中心孔设备：铣打专机

2、粗车法兰各平面设备：卧式数控车床

3、半精车各轴颈设备：卧式数控车床

4、精车各轴颈及法兰各平面设备：卧式数控车床

6、高频淬火、回火设备：淬火机

7、半精磨轴颈、平面及圆弧R 设备：数控端面外圆磨床

8、钻孔设备：立式加工中心

9、粗铣两耳内外四侧面设备：铣床

10、钻主销孔设备：卧式双面U钻组合机

11、半精镗、精镗主销孔设备：双工位组合镗床

12、铣平面、钻锥孔、钻攻盖板螺纹孔设备：卧式加工中心

13、精铣两耳内侧面设备：专用铣床

14、拉键槽设备：卧式拉床

15、钻油嘴孔设备：立式加工中心

16、压衬套设备：专用压床

分析转向节零件表面，主要是支承轴颈部份由外圆表面组成、法兰盘部分由平面组成，叉架部分由平面及内圆表面组成。因此，对于支承轴颈部份主要是外圆表面加工设备，由于支承轴颈部分毛坯余量较大，粗车时采用液压仿形车床进行车削，半精车时采用数控车床车削，精加工时采用磨床磨削。叉架部分中的主销孔的加工，先是钻孔、扩孔，然后进行拉孔，压入青铜套再进行推挤，完成主销孔的加工。平面的加工均以铣削方式进行。

从机加工艺来讲，转向节分为杆部、法兰盘和叉部等3个部分加工。

（1）杆部加工以中心孔定位，车和磨为主，加工关键是磨削。

（2）法兰盘加工主要是制动器安装孔的加工，要保证其位置度，同时要兼顾加工效率。并且，利用其中1孔作为加工叉部定位用。

（3）叉部加工是转向节加工的难点，采用两销一面定位，其加工主要是保证主销孔的同轴度，以及主销孔与内端面的垂直度，是整个加工工艺的投资重点和设备选型的关键。大部分转向节在此部位还有横拉杆装配用的锥孔，这更增加了叉部加工难度，锥孔加工是许多厂家难以100%合格的项目，应予重视，否则，转向节的早期失效就从这里开始。

（4）杆部的强化处理以提高转向节的疲劳寿命，对大多数类型的转向节都有这方面的技术要求，一般为滚压和中频淬火，以在表面形成残余压应力，提高产品疲劳强度。国内加工对滚压要求不高，难点在中频淬火，主要是感应器的设计和制造，不过，在这方面国内有专业厂家给与解决。

（5）主销孔压装衬套后的加工，有的压装后不要求加工，有的压装后要求加工。从装配角度讲，压装后加工更有利于装配，否则影响转向的灵活性。

工序分析：

两个主销孔的尺寸精度和同轴度要求都较高。为保证同轴度的要求，两主销孔应同时加工。但由于耳部叉形结构在切削力的作用下极易产生变形，使同轴度不易保证，为此，在钻主销孔时采用如图所示的夹具，以避免工件和拉刀产生变形。加工时，首先将工件放在夹具上，四个弹性支承销1分别支承法兰面。由于工件的重量迫使支承销下移，使主销孔与导向套孔6大致同轴。夹具如下图。

1.2变速箱装配工艺

变速箱作用：

①改变传动比，扩大驱动轮转矩和转速的变化范围，以适应经常变化的行驶条件，同时使发动机在有利(功率较高而油耗较低)的工况下工作；

②在发动机旋转方向不变情况下，使汽车能倒退行驶；

③利用空挡，中断动力传递，以发动机能够起动、怠速，并便于变速器换档或进行动力输出。

变速箱装配工艺：

分离叉——→蜗杆——→后盖——→变速箱第一轴及轴承总成——→第一轴承盖总成

——→中间轴总成——→减速齿轮——→变速箱第二轴总成——→第二轴突缘总成——→变速器上盖总成——→变速箱顶盖总成——→分离轴承和轴承座——→从动齿轮——→外壳－变速箱——→第一轴——→盖－第一轴后轴承——→中间轴－变速箱——→第五齿轮－中间轴——→第二轴——→变缘——→上盖——→顶盖

变速箱箱体机械加工生产线的安排是先面后孔的原则，最后加工螺纹孔。这样安排，可首先把铸件毛坯的气孔、砂眼、裂纹等缺陷在加工平面时暴露出来，以减少不必要的工时消耗。此外，以平面为定位基准加工内孔可以保证孔与平面、孔与孔之间的相对位置精度。螺纹预孔攻丝安排在生产线后段工序加工，能缩短工件输送距离，防止主要输送表面拉伤，变速箱箱体的机械加工工艺过程基本上分三个阶段，即粗加工、半精加工和精加工阶段。

2.实习总结

为期16天的一汽实习经历使我受益匪浅。我不仅开阔了眼界，增长了知识，而且从另一个角度印证了我所学到的书本上的知识。

通过生产实习，我了解和掌握了如变速箱箱体、变速箱各速齿轮、变速叉、转向节、螺旋伞齿轮、十字轴等主要零部件的结构、生产技术和主要工艺过程。大致了解了一些尺寸的调整方法；大概了解到粗、半精、精加工工艺的主要作用和适用对象。而且了解到一些典型零件如变速箱箱体、转向节等的毛坯制造工艺及热处理工艺。

实习过程中我还看到了先进的制造技术和现代化的生产方式。看到了一些老的生

产线以及新的生产线，如转向节的新、旧生产线。更换的新生产线几乎全部是数控车床，几乎都是封闭工作状态，虽然我看不到具体的加工状态，但我感受到先进技术所

带来的优势是明显的。这使我感到学习中应多看多学现代化的生产技术，才有发展的

空间。

尤其使我感到震撼的是机器人焊接车间，里面的节奏井井有条，效率很高。而且

不用人工操作，降低了危险性，一举好几得。这在以前几乎是不可想象的。所以，学

好现代化控制对我们尤为重要。

经过这次实习，我坚定了学习机械专业的方向，提高了学习热情，我要在今后努

力学习，为祖国的发展做出自己的一份贡献。