刀具的几何形状及主要角度.
教案
Ⅱ、刀具切削部分的名称（以车刀为例）（8ˊ）
1、前（刀）面Aγ：切屑流经的表面
2、主后（刀）面Aα：切削时刀具上与工件过渡表面相对的表面
3、副后（刀）面Aˊα：切削时刀具上与工件已加工表面相对的表面
4、主切削刃S：前面与主后面的交线，切削时起主要切削作用
5、副切削刃Sˊ：前面与副后面的交线，切削时起辅助作用
6、刀尖：指主切削刃与副切削刃的连接处相当少的一部分削刃。分修圆
刀尖和倒角刀尖
Ⅲ、参考系（三个辅助平面）（5ˊ）
1、作用：用于定义和规定刀具角度的各基准坐标平面，只是假定参考，
事实看不见，摸不着
2、三个辅助平面
A、基面Pr：过主切削刃选定点并与该点的切削速度方面垂直的平面
B、主切削平面P S：主切削刃选定点的切线与该点切削速度方向所构成的
平面
C、正交平面P0：过主切削刃选定点与基面，主切削平面两两垂直的平面
讲解
三维演
示、讨
论
PPT播
放
三维演
示、讲
解
PPT播
放
全体参与
全体参与
三、小结Ⅳ、刀具切削部分的主要角度及其作用（12ˊ）
1、前角γ0:前面和基面间的夹角
2、后角α0：后面与切削平面间的夹角
3、主偏角κr：主切削刃与进给方向在基面上投影的夹角
4、副偏角κrˊ：副切削刃与进给方向的反方向在基面上投影的夹角
5、刃倾角入s：主切削刃与基面间的夹角
6、楔角?：前面与后面间的夹角
7、刀尖角εr：主切削刃与副切削刃在基面中投影的夹角
车刀主要角度的平面图（5ˊ）
小结：学生归纳制表P249 （5ˊ）
角度定义测量平面作用
前角γ0
前面和基面间的
夹角
正交平面
1、使切削刃锋利
2、切
削省力3、便于排屑
后角α0
后面与切削平面
间的夹角
正交平面
改变车刀主后刀面与
工件间的摩擦状况
主偏角κr
主切削刃与进给
方向之间的夹角
基面
改变主切削刃与刀头
的受力和散热情况
副偏角κrˊ
副切削刃与进给
方向的反方向间
的夹角
基面
改变副切削刃与工件
已加工表面之间的摩
擦状况
刃倾角入s
主切削刃与基面
间的夹角
主切削平面
影响刀尖强度，并控制
切屑的流出方向
楔角?
前面与后面间的
夹角
正交平面
影响刀具的强度和切
削力的大小
刀尖角εr
主切削刃与副切
削刃在基面中投
影的夹角
基面
影响刀尖的强度和刀
尖的散热情况
三维演
示、讨
论
PPT播
放
提问法
PPT归
纳
全体参与
个别提问
个别提问
车刀几何角度的选择方法
车刀几何角度的选择方法 车刀几何角度是指车刀切削部分各几何要素之间，或它们与参考平面之间构成的两面角或线、面之间的夹角。它们分别决定着车刀的切削刃和各刀面的空间位置。根据“一面二角”理论可知，车刀的独立标注角度有六个，它们分别是：确定车刀主切削刃位置的主偏角Kr和刃倾角λs；确定车刀前刀面Ar与后刀面Aa的前角ro和后角ao；确定副切削刃及副后刀面Aa′的副偏角Kr′和副后角ao′。 这些几何角度对车削过程影响很大，其中尤其以主偏角Kr、前角ro、后角ao和刃倾角λs的影响更为突出，科学合理地选择车刀的几何角度，对车削工艺的顺利实施起着决定性作用。下面就从车刀几何角度对切削力、切削热和刀具的耐用度的影响分析着手，本着使切削轻便、质量稳定，延长刀具使用寿命的宗旨，确定科学的车刀几何角度的一般性原则。 一、车刀几何角度对切削力的影响 在金属切削时，刀具切入工件，将多余材料从工件上切除会产生强烈的力的作用，这些力统称为切削力。切削力主要来源于被加工材料在发生弹性和塑性变形时的抗力和刀具与切屑及工件表面之间的摩擦作用。根据切削力产生的作用效果的不同，可将切削力分解成三个相互垂直方向的分力。它们分别是：主切削力Fz，进给抗力Fx和切深抗力Fy，其中Fz是切削总力Fr沿主运动切向分解而得，是计算车刀强度，设计机床零件，确定机床功率的主要依据；Fx也叫轴向力，它是Fr 沿工件轴向的分力，是设计进给机构，计算车刀进给功率所必需的；Fy也叫径向力，它是Fr沿着工件径向的分力，它不消耗机床功率，但是当机床或工艺系统刚度不
足时，易引起振动。 1、前角ro对切削力的影响 前角ro增大，剪切角Φ随着增大，金属塑性变形减小，变形系数ξ减小，沿前刀面的摩擦力减小，因此切削力减小。但对于脆性材料而言，前角ro的变化则不会对车削力产生较大的影响，这是因为脆性材料在车削时，切屑变形和加工硬化都很小，变形抗力自然会随之减小。同时，实验还证明，前角ro的增大，对切削分力Fx、Fy的影响程度也不一样，当主偏角Kr较大时，对Fx的影响较明显，而当主偏角Kr较小时，则对Fy的降低幅度更大些。 2、主偏角Kr对切削力的影响 主偏角Kr的改变，使得切削面积的形状和切削分力Fxy的作用方向改变，从而使切削力也随之变化。实验证明，主偏角Kr增大，切削厚度也随之增大，切削变厚，切削层的变形减小，因此主切削力也随之减小，如图3所示。但当Kr增大到60°－75°后，Fz又随着Kr的增大而有所回升，这是因为此时刀尖圆弧所占的切削工作比例增大，使切屑变形和排屑阻力增大，又使主切削力Fz增大。根据切削力分解公式：Fy＝FxycosKr；Fx＝FxysinKr可知，主偏角Kr增大，使Fy减小，Fx增大，这有利于减轻工件的变形和系统的振动。因此，在工程上我们往往采用较大主偏角的车刀切削细长轴类零件，来减小径向分力Fy。 3、刃倾角λs对切削力的影响 刃倾角λs对主切削力Fz影响很小，但对进给抗力Fx和切深抗力Fy的影响较大。当λs减小时，使刀具受到的正压力的方向发生了变化，从而改
硬质合金车刀几何角度选择原则
●硬质合金车刀合理前角、后角的参考值 (1)前角的选择 增大前角，可减小切削变形，从而减小切削力、切削热，降低切削功率的消耗，还可以抑制积屑瘤和鳞刺的产生，提高加工质量。但增大前角，会使楔角减小、切削刃与刀头强度降低，容易造成崩刃，还会使刀头的散热面积和容热体积减小，使切削区局部温度上升，易造成刀具的磨损，刀具耐用度下降。 选择合理的前角时，在刀具强度允许的情况下，应尽可能取较大的值，具体选择原则如下： 1)加工塑性材料时，为减小切削变形，降低切削力和和切削温度，应选较大的前角，加工脆性材料时，为增加刃口强度，应取较小的前角。工件的强度低，硬度低，应选较大的前角，反之，应取较小的前角。用硬质合金刀具切削特硬材料或高强度钢时，应取负前角。 2)刀具材料的抗弯强度和冲击韧性较高时，应取较大的前角。如高速钢刀具的前角比硬质合金刀具的前角要大；陶瓷刀具的韧性差，其前角应更小。 3)粗加工、断续切削时，为提高切削刃的强度，应选用较小的前角。精加工时，为使刀具锋利，提高表面加工质量，应选用较大的前角。当机床的功率不足或工艺系统的刚度较低时，应取较大的前角。对于成形刀具和在数控机床、自动线上不宜频繁更换的刀具，为了保证工作的稳定性和刀具耐用度，应选较小的前角或零度前角。 (2)后角的选择 增大后角，可减小刀具后刀面与已加工表面间的摩擦，减小磨损，还可使切削刃钝圆半径减小，提高刃口锋利程度，改善表面加工质量。但后角过大，将削弱切削刃的强度，减小散热体积使散热条件恶化，降低刀具耐用度。实验证明，合理的后角主要取决于切削厚度。其选择原则如下： 1)工件的强度、硬度较高时，为增加切削刃的强度，应选较小后角。工件材料的塑性、韧性较大时，为减小刀具后刀面的摩擦，可取较大的后角。加工脆性材料时，切削力集中在刃口附近，应取较小的后角。 2)粗加工或断续切削时，为了强化切削刃，应选较小的后角。精加工或连续切削时，刀具的磨损主要发生在刀具后刀面，应选用较大的后角。 3)当工艺系统刚性较差，容易出现振动时，应适当减小后角。在一般条件下，为了提高刀具耐用度，可增大后角，但为了降低重磨费用，对重磨刀具可适当减小后角。 为了使制造、刃磨方便，一般副后角等于主后角。下表1给出了硬质合金车刀合理后角的参考值。 表1 硬质合金车刀合理前角、后角的参考值
刀具角度选用原则
刀具几何角度的作用及选择原则 答： 1是前角； 2是后角； 3是副偏角； 4是刀尖角； 5是主偏角； 6是副后角； 7是副前角； 8是刃倾角 名称：前角 作用：加大前角，刀具锋利，切削层的变形及前面摩擦阻力小，切削力和切削温度可减低，可抑制或消除积屑瘤，但前角过大，刀尖强度降低； 选择原则：
（1）工件材料的强度、硬度低，塑性好时，应取较大的前角；反之应取较小的前角；加工特硬材料（如淬硬钢、冷硬铸铁等）甚至可取负的前角 （2）刀具材料的抗弯强度及韧性高时，可取较大的前角 （3）断续切削或精加工时，应取较小的前角，但如果此时有较大的副刃倾角配合，仍可取较大的前角，以减小径向切削力 （4）高速切削时，前角对切屑变形及切削力的影响较小，可取较小前角 （5）工艺系统钢性差时，应取较大的前角 名称：后角 作用：减少刀具后面与工件的切削表面和已加工表面之间的摩擦。前角一定时，后角愈锋利，但会减小楔角，影响刀具强度和散热面积。选择原则： （1）精加工时，切削厚度薄，磨损主要发生在后刀面，宜取较大后角；粗加工时，切削厚度大，负荷重，前、后面均要发生磨损、宜取较小后角 （2）多刃刀具切削厚度较薄，应取较大后角
（3）被加工工件和刀具钢性差时，应取较小后角，以增大后刀面与工件的接触面积，减少或消除振动 （4）工件材料的强度、硬度低、塑性好时，应取较大的后角，反之应取较小的后角；但对加工硬材料的负前角刀具，后角应稍大些，以便刀刃易于切入工件； （5）定尺寸刀具（如内拉刀、铰刀等）应取较小后角，以免重磨后刀具尺寸变化太大； （6）对进给运动速度较大的刀具（如螺纹车刀、铲齿车刀等），后角的选择应充分考虑到工作后角与标注后角之间的差异； （7）铲齿刀具（如成形铣刀、滚刀等）的后角要受到铲背量的限制，不能太大，但要保证侧刃后角不小于2°。 名称：主偏角 作用： （1）改变主偏角的大小可以调整径向切削分力和轴向切削分力之间的比例，主偏角增大时，径向切削分力减小，轴向切削分力增大；（2）减小主偏角可减小削厚度和切削刃单位长度上的负荷；同时主切削刃工作长度和刀尖角增大，刀具的散热得到改善，但主偏角过小会使径向切削分力增加，容易引起振动。 选择原则：
刀具主要几何角度及选择
--- ---- 嶺Sr吵叶#-------------------------- 刀具主要几何角度及选择 金属切削刀具切削部分的结构要素、几何角度与斧头等刀具有许多共同的特征。如图1，各种多齿刀具或复杂刀具，就其一个刀齿而言，都相当于一把斧头的刀头。现以熟悉的车刀为例说明刀具主要几何角度。 图 1 刀具的切削部分 1?车刀切削部分的组成 车刀切削部分由前刀面、主后刀面、副后刀面、主切削刃、副切削刃和刀尖组成（如图2）
TJJt 左厨刀而 图2 硬质合金外园车刀 (1)前刀面刀具上切屑流过的表面 (2)主后刀面刀具上与工件上的加工表面相对着并且相互作用的表面，称为主后刀面 (3)副后刀面刀具上与工件上的已加工表面相对着并且相互作用的表面，称为副后刀面 (4)主切削刃刀具上前刀面与主后刀面的交线称为主切削刃 (5)副切削刃刀具上前刀面与副后刀面的交线称为副切削刃
= ”*-F” F = - = - FF ” - - F r””*”彳 F = * = -”-* = ”= -F- F== - . H- (6) 刀尖主切削刃与副切削刃的交点称为刀尖。刀尖实际是一小段曲线或直线，称修圆刀 尖和倒角刀尖。 2?车刀切削部分的主要角度 (1 )测量车刀切削角度的辅助平面 赧定主运动方向 运动方向 基百Pr
= ”*-F” F = - = - FF ” - - F r””*”彳 F = * = -”-* = ”= -F- F== - . H-
= ”*-F” F = - = - FF ”- - F r”””” F = * = -”-* = ”=-F- F== - . H-
刀具几何参数
第一. 合理的刀具几何参数是提高刀具切削性能的重要因素，传统的刀具合理几何参数的研究方法一般是先设计并选择不同的刀具几何参数及工艺参数，并借助于一定的测试手段，来进行实际的切削实验。用这种方法来进行研究，往往要经历一个很长的过程，耗时、耗力、实验成本高。所以刀具合理几何参数的选择是切削理论与实践的重要课题。所谓刀具的合理的(或者最佳)几何参数 是在保证加工质量的前提下，能够满足生产效率高、加工成本高的刀具几何参数。一般的说，选定刀具几何参数的合理值问题，本质上是多变量函数针对某一目标计算求解最佳值的问题，但是，由于影响切削加工效益的因素太多，而且影响因素之间又是相互作用的，因而建立数学模型的难度很大。实用的优化或最佳化工作，只能在固定若干因素后，改变少量参数，取得实验数据，并且采用适当方法(例如方差分析法、回归分析法)进行处理，得出优选结论。 可见，选择合理的刀具几何参数的重要性，所以利用相关软件进行直接模拟优化结构、几何参数有其极其重要的现实意义。 刀具角度包括主切削刃的前角、后角、主偏角、刃倾角和副切削刃的副后角、副偏角等。不同的角度对刀具具体切削过程的影响是不同的。 1、前角变化对切削过程中的切削力、切屑变形等有很大的影响，其中前角对切削力的影响最大。有人曾研究认为:前角每变化一度，主切削力约改变1.5%。在切削过程中，切削力随着前角的增大而减小。这是因为当前角增大时，剪切角也随之增大，金属塑性变形减小，变形系数减小，沿前刀面的摩擦力也减小，因此切削力降低。这种变化趋势在较低速的切削中尤为明显。通过前述有限元分析，将刀具上沿接触长度上各节点的应力值相加可以获得主切削力，而在构成主切削力的各节点应力值中，刀刃部分具有最大等效力值的节点贡献最大。因此可以这么说，为其前角变化对于切削力的影响，可以通过研究刀具前刀面上具有最大等效应力的节点的应力状况而表现出来。所以，我们选取刀具接触长度上节点的最大等效应力作为刀具前角优化的标准。 2、后角的主要功用是减小切削过程中刀具后刀面与加工表面之间的摩擦。后角的大小还影响作用在后刀面上的力，后刀面与工件的接触长度以及后刀面的西华大学硕士学位论文
实验一_刀具几何角度的测量
实验一 刀具几何角度的测量 一、实验目的： 1．学习测量车刀几何角度的方法及仪器使用。 2．加深对车刀几何角度的定义和理解。 二、实验内容和要求 1．使用车刀量角台，测量给定外圆车刀的前角γo 、后角α 0 、主偏角K r 和副偏角'r K ，并将测量结果记入实验报告；了解刃倾角λs 定义和作用。 2．每人测两把车刀，切断刀和外圆各一把。 ⒊ 根据测量结果，绘制车刀简图，并回答问题。 三、仪器及工具 图1 BR-CLY 车刀量角仪 ８７ 摇 臂 轴定位螺钉序号 名 称 车 刀 量 角 台 序号 名 称 底 盘支 脚小 刻 度 盘工 作 台导 条小 指 针指 针转 动 轴螺 钉 螺 钉 轴大 刻 度 盘大 指 针升 降 螺 母滑 体立 柱定 位 块
2、所配车刀规格： 配四把车刀：400车刀(车外圆、平端面、倒角)、900车刀(精车刀、车外圆、平端面)、750车刀(精车刀、车外圆、平端面)、切断刀(切断、切槽)。精度：7～8级左右 四、车刀量角台结构介绍与测量方法 l．量角台的主要测量参数及其范围 车刀量角台能够测量主剖面和法剖面内的前角、后角、主偏角、副偏角及刃倾角。 测量范围：前角测量范围0-45度后角测量范围0-30度 刃倾角测量范围0-45度主（副偏测量范围0-45度。 外形尺寸（㎜） 185×250×240 2．车刀量角仪的使用方法（以40°外圆车刀为例） （1）测量主偏角：主偏角是在基面上测量的主切削刃与车刀进给方向之间的夹角。测量时，车刀放在工作台上，用刀台的侧面和底面定位。此时刀台底面表示基面，刀台侧面表示车刀轴线，量刀板正面表示车刀进给方向。以顺时针方向旋转矩形工作台，同时推动车刀沿刀台侧面（紧贴）前进，使主切削刃与量刀板正面密合。此时工作台指针指向盘形工作台上的刻度值即为主偏角。（如图所示）
刀具几何角度的选择刀具切削部分的几何角度
刀具几何角度的选择刀具切削部分的几何角度刀具几何角度的选择刀具切削部分的几何角度，对于不锈钢切削加工的生产率、刀具耐用度、被加工表面粗糙度、切削力以及加工硬化等方面都有很大的影响，合理选择和改进刀具几何参数是保证加工质量、提高效率、降低成本的有效途径。 (1)车刀前角γ0的选择前角的大小决定刀刃的锋利与强度。增大前角可以减小切屑的变形，从而减小切削力和切削功率，降低切削温度，提高刀具耐用度。但是增大前角会使楔角减小，降低刀刃强度，造成崩刃，使刀具耐用度下降。车削不锈钢时，在不降低刀具强度的条件下，应把前角适当取大一些。在刀具前角大时其塑性变形小，切削力和切削热降低，减轻加工硬化趋势，提高刀具耐用度，一般刀具前角宜取12?,20?。 (2)车刀后角α0的选择在切削过程中，后角可以减小后刀面与切削表面的摩擦。若后角过大，则楔角减小，使散热条件恶化，刀具刃口强度下降，降低刀具耐用度;若后角过小，摩擦严重，则会使刃口变钝，增大切削力，增高切削温度，加剧刀具磨损。在一般情况下，后角变化不大，但必须有一个合理的数值，以利于提高刀具的耐用度。车削不锈钢时，由于不锈钢的弹性和塑性都比普通碳素钢大，所以刀具后角过小会使切断表面与车刀后角的接触面积增大，摩擦产生的高温区集中于车刀后角，加快车刀磨损，降低被加工表面光洁度，所以车削不锈钢时的车刀后角要比车削普通碳钢时稍大一些，但后角过大 又会降低刀刃强度，直接影响车刀的耐用度，因此，一般情况下车刀后角宜取6?,10?。 (3)车刀主偏角Kr的选择当切削深度ap和进给量f不变时，减小主偏角Kr可使散热条件得到改善，减少刀具损坏，使刀具切入、切出平稳。但主偏角减小又会
实验一_刀具几何角度的测量
实验一刀具几何角度的测量 一、实验目的： 1．学习测量车刀几何角度的方法及仪器使用。2．加深对车刀几何角度的定义和理解。二、实验容和要求 1．使用车刀量角台，测量给定外圆车刀的前角 γo 、后角α0、主偏角K r 和副 偏角'r K ，并将测量结果记入实验报告；了解刃倾角λs 定义和作用。 2．每人测两把车刀，切断刀和外圆各一把。⒊ 根据测量结果，绘制车刀简图，并回答问题。三、仪器及工具 1、BR-CLY 车刀量角仪（如图1） 图1 BR-CLY 车刀量角仪 ７８ ８ ７ 摇 臂 轴定位螺钉序号 名 称 车 刀 量 角 台 序号 名 称 底 盘支 脚小 刻 度 盘工 作 台导 条小 指 针指 针转 动 轴螺 钉 螺 钉 轴大 刻 度 盘大 指 针升 降 螺 母滑 体立 柱定 位 块
2、所配车刀规格： 配四把车刀：400车刀(车外圆、平端面、倒角)、900车刀(精车刀、车外圆、平端面)、750车刀(精车刀、车外圆、平端面)、切断刀(切断、切槽)。精度：7～8级左右 四、车刀量角台结构介绍与测量方法 l．量角台的主要测量参数及其围 车刀量角台能够测量主剖面和法剖面的前角、后角、主偏角、副偏角及刃倾角。 测量围：前角测量围0-45度后角测量围0-30度 刃倾角测量围0-45度主（副偏测量围0-45度。 外形尺寸（㎜） 185×250×240 2．车刀量角仪的使用方法（以40°外圆车刀为例） （1）测量主偏角：主偏角是在基面上测量的主切削刃与车刀进 给方向之间的夹角。测量时，车刀放在工作台上，用刀台的侧面 和底面定位。此时刀台底面表示基面，刀台侧面表示车刀轴线， 量刀板正面表示车刀进给方向。以顺时针方向旋转矩形工作台， 同时推动车刀沿刀台侧面（紧贴）前进，使主切削刃与量刀板正 面密合。此时工作台指针指向盘形工作台上的刻度值即为主偏 角。（如图所示）
刀具的几何形状及主要角度.
教案
Ⅱ、刀具切削部分的名称（以车刀为例）（8ˊ） 1、前（刀）面Aγ：切屑流经的表面 2、主后（刀）面Aα：切削时刀具上与工件过渡表面相对的表面 3、副后（刀）面Aˊα：切削时刀具上与工件已加工表面相对的表面 4、主切削刃S：前面与主后面的交线，切削时起主要切削作用 5、副切削刃Sˊ：前面与副后面的交线，切削时起辅助作用 6、刀尖：指主切削刃与副切削刃的连接处相当少的一部分削刃。分修圆 刀尖和倒角刀尖 Ⅲ、参考系（三个辅助平面）（5ˊ） 1、作用：用于定义和规定刀具角度的各基准坐标平面，只是假定参考， 事实看不见，摸不着 2、三个辅助平面 A、基面Pr：过主切削刃选定点并与该点的切削速度方面垂直的平面 B、主切削平面P S：主切削刃选定点的切线与该点切削速度方向所构成的 平面 C、正交平面P0：过主切削刃选定点与基面，主切削平面两两垂直的平面 讲解 三维演 示、讨 论 PPT播 放 三维演 示、讲 解 PPT播 放 全体参与 全体参与
三、小结Ⅳ、刀具切削部分的主要角度及其作用（12ˊ） 1、前角γ0:前面和基面间的夹角 2、后角α0：后面与切削平面间的夹角 3、主偏角κr：主切削刃与进给方向在基面上投影的夹角 4、副偏角κrˊ：副切削刃与进给方向的反方向在基面上投影的夹角 5、刃倾角入s：主切削刃与基面间的夹角 6、楔角?：前面与后面间的夹角 7、刀尖角εr：主切削刃与副切削刃在基面中投影的夹角 车刀主要角度的平面图（5ˊ） 小结：学生归纳制表P249 （5ˊ） 角度定义测量平面作用 前角γ0 前面和基面间的 夹角 正交平面 1、使切削刃锋利 2、切 削省力3、便于排屑 后角α0 后面与切削平面 间的夹角 正交平面 改变车刀主后刀面与 工件间的摩擦状况 主偏角κr 主切削刃与进给 方向之间的夹角 基面 改变主切削刃与刀头 的受力和散热情况 副偏角κrˊ 副切削刃与进给 方向的反方向间 的夹角 基面 改变副切削刃与工件 已加工表面之间的摩 擦状况 刃倾角入s 主切削刃与基面 间的夹角 主切削平面 影响刀尖强度，并控制 切屑的流出方向 楔角? 前面与后面间的 夹角 正交平面 影响刀具的强度和切 削力的大小 刀尖角εr 主切削刃与副切 削刃在基面中投 影的夹角 基面 影响刀尖的强度和刀 尖的散热情况 三维演 示、讨 论 PPT播 放 提问法 PPT归 纳 全体参与 个别提问 个别提问
刀具几何角度的作用及选择原则
刀具几何角度的作用及选择原则 名称：前角 作用：加大前角，刀具锋利，切削层的变形及前面屑摩擦阻力小，切削力和切削温度可减低，可抑制或消除积屑瘤，但前角过大，刀尖强 度降低； 选择原则： （1）工件材料的强度、硬度低，塑性好时，应取较大的前角；反之应取较小的前角；加工特硬材料（如淬硬钢、冷硬铸铁等）甚至可取负 的前角 （2）刀具材料的抗弯强度及韧性高时，可取较大的前角 （3）断续切削或精大工时，应取较小的前角，但如果此时有较大的副刃倾角配合，仍可取较大的前角，以减小径向切削力 （4）高速切削时，前角对切屑变形及切削力的影响较小，可取较小前角 （5）工艺系统钢性差时，应取较大的前角 名称：后角 作用：减少刀具后面与工件的切削表面和已加工表面之间的摩擦。汉前角一定时，后角愈锋利，但会减小楔角，影响刀具强度和散热面积 选择原则： （1）精加工时，切削厚度薄，磨损主要发生在后刀面，宜取较大后角；粗加工时，切削厚度大，负荷重，前、后面均要发生磨损、宜取较 小后角 （2）多刃刀具切削厚度较薄，应取较大后角 （3）被加工工件和刀具钢性差时，应取较小后角，以增大后刀面与工件的接触面积，减少或消除振动 （4）工件材料的强度、硬度低、塑性好时，应取较大的后角，反之应取较小的后角；但对加工硬材料的负前角刀具，后角应稍大些，以便刀 刃易于切入工件 （5）定尺寸刀具（如内拉刀、铰刀等）应取较小后角，以免重磨后刀具尺寸变化太大 （6）对进给运动速度较大的刀具（如螺纹车刀、铲齿车刀等），后角的选择应充分考虑到工作后角与标注后角之间的差异 （7）铲齿刀具（如成形铣刀、滚刀等）的后角要受到铲背量的限制，不能太大，但要保证侧刃后角不小于2° 名称：主偏角 作用： （1）改变主偏角的大小可以调整径向切削分力和轴向切削分力之间的比例，主偏角增大时，径向切削分力减小，轴向切削分力增大 （2）减小主偏角可减小削厚度和切削刃单位长度上的负荷；同时主切削刃工作长度和刀尖角增大，刀具的散热得到改善，但主偏角过小会 使径向切削分力增加，容易引起振动 选择原则： （1）工件材料强度、硬度高时，应选择较小的主偏角
刀具习题及答案
《金属切削原理与刀具》试题（1） 一、填空题（每题2分，共20分） 1．刀具材料的种类很多，常用的金属材料有、、；非金属材料有、等。 2．刀具的几何角度中，常用的角度有、、、、和六个。 3．切削用量要素包括、、三个。 4．由于工件材料和切削条件的不同，所以切削类型有、、和四种。 5．刀具的磨损有正常磨损的非正常磨损两种。其中正常磨损有、和三种。 6．工具钢刀具切削温度超过时，金相组织发生变化，硬度明显下降，失去切削能力而使刀具磨损称为。 7．加工脆性材料时，刀具切削力集中在附近，宜取和。 8．刀具切削部分材料的性能，必须具有、、和。 9．防止积削瘤形成，切削速度可采用或。 10．写出下列材料的常用牌号：碳素工具钢、、；合金工具钢、；高速工具钢、。 二、判断题：（在题末括号内作记号：“√”表示对，“×”表示错）（每题1分，共20分） √1．钨钴类硬质合金（YG）因其韧性、磨削性能和导热性好，主要用于加工脆性材料，有色金属及非金属。 √2．刀具寿命的长短、切削效率的高低与刀具材料切削性能的优劣有关。 √3．安装在刀架上的外圆车刀切削刃高于工件中心时，使切削时的前角增大，后角减小。 ×4．刀具磨钝标准VB表中，高速钢刀具的VB值均大于硬质合金刀具的VB值，所以高速钢刀具是耐磨损的。 √5．刀具几何参数、刀具材料和刀具结构是研究金属切削刀具的三项基本内容。 √6．由于硬质合金的抗弯强度较低，冲击韧度差，所取前角应小于高速钢刀具的合理前角。 √7．切屑形成过程是金属切削层在刀具作用力的挤压下，沿着与待加工面近似成45°夹角滑移的过程。 ×8．积屑瘤的产生在精加工时要设法避免，但对粗加工有一定的好处。 ×9．切屑在形成过程中往往塑性和韧性提高，脆性降低，使断屑形成了内在的有利条件。 √10．一般在切削脆性金属材料和切削厚度较小的塑性金属材料时，所发生的磨损往往在刀具的主后刀面上。 √11．刀具主切削刃上磨出分屑槽目的是改善切削条件，提高刀具寿命，可以增加切削用量，提高生产效率。 √12．进给力是纵向进给方向的力，又称轴向力。 √13．刀具的磨钝出现在切削过程中，是刀具在高温高压下与工件及切屑产生强烈摩擦，失去正常切削能力的现象。 √14．所谓前刀面磨损就是形成月牙洼的磨损，一般在切削速度较高，切削厚度较大情况下，加工塑性金属材料时引起的。 √15．刀具材料的硬度越高，强度和韧性越低。 √16．粗加工磨钝标准是按正常磨损阶段终了时的磨损值来制订的。 √17．切削铸铁等脆性材料时，切削层首先产生塑性变形，然后产生崩裂的不规则粒状切屑，称为崩碎切屑。 √18．立方氮化硼是一种超硬材料，其硬度略低于人造金刚石，但不能以正常的切削速度切削淬火等硬度较高的材料。 √19．加工硬化能提高已加工表面的硬度、强度和耐磨性，在某些零件中可改善使用性能。
图解刀具几何形状.
巧用Pro/E，图解刀具几何形状 杨大成 （北仑职高机电组） 摘要：刀具几何参数对金属切削效益起着及其重要的作用，但用普通方法很难精确表达，本文综合运用Pro/E的Part和Drawing模块进行精确图解表达。 关键词：刀具角度刀具参考系主视图基面 1、引言 金属切削刀具是切削加工中重要的工具，常用的有高速钢（如W18Cr4V、W6Mo5Cr4V2）、粉末高速钢、涂层高速钢（如PVD方法镀层）、细晶粒与涂层硬质合金（如添加TaC、NbC的YG类）、复合陶瓷（如Si3N4基）、立方氮化硼（如PCBN）与人造金刚石等超硬刀具材料，常见的有车刀、钻头、铰刀、镗刀、铣刀、拉刀、螺纹刀具、齿轮刀具等，各种类型的刀具都具备各自的刀具角度、刀具参考系。弄清每个定义很重要，却有一定难度。随着计算机技术应用领域的拓展，各类CAD/CAM软件的普及，有了许多新的解决方法，下面就是我尝用Pro/Engineer2001在刀具静止参考系中以车刀为例进行图解剖析。 2、图解刀具几何形状 1、运用Part模块，在Feature\Create的Solid及Surface子命令下，建立普通外圆车刀模型。 （1）刃磨主后面Aa，与工件过渡表面相对的表面。 （2）刃磨副后面A’a，与工件已加工表面相对的表面。
（3）刃磨前刀面Ar，刀具上切屑流过的表面。 (4)主切削刃S，前刀面与主后面交线。 副切削刃S’，前刀面与副后面交线。 刀尖，主副切削刃汇交的一小段切削刃。 2、运用Part模块，利用Datum plane建立刀具静止参考系。静止参考系是指为了测量、刃磨和在图样上标注角度而确定的坐标系。 （1）基面Pr，过切削刃选定点PNT1，平行或垂直于刀具在制造、刃磨及测量时适合于安装或定位的一个平面或轴线的平面。 （2）假定工作平面Pf，过切削刃选定点PNT1并垂直于基面，且平行或垂直于刀具在制造、刃磨及测量时适合于安装或定位的一个平面或轴线的平面。
刀具的几何角度教案
刀具的几何角度教案 刀具的几何角度及选择教案 【授课班级】：数控班；【教学目的】：1、掌握切削用量和车刀切削部分的组成； 2 、掌握车刀的几何角度及选择方法；【教学方法】：讲解法、提问法、讨论法；【教学重点】：切削加工的相关知识（切削运动、切削用量）；【教学难点】：车刀切削部分的组成、车刀的几何角度及选择；【导入新课】：刀具按加工方法和具体用途可分为车刀、铣刀、拉刀、绞刀、孔加工刀具、齿轮刀具等几大类型。 【新授】： 一、概述 切削加工：用切削刀具，在工具（刀具）与工件的相对运动中，切除工件上的多余材料，得到预想的工件形状、尺寸和表面质量的加工方法。 四、车刀切削部分的几何形状 1、车刀切削部分的组成（以外圆车刀为例）由三个刀面，两条切削刃 和一个刀尖组成。 （1）前刀面一一刀具上切屑流过的表面（A y）。 （2）后刀面一一刀具上与过渡表面相对的是主后刀面（A a ）。与已加工表面相对的是副后刀面（A a'）。 （3）切削刃前刀面与主后刀面相交形成的交线称为主切削刃（S）,它完成主要的切削工作。前刀面与副后刀面相交形成的是副切 削刃（ S' ）它完成部分的切削工作，并最终形成己加工表面。 （4）刀尖一一主、副切削刃的连接部位。 2、车刀的主要角度及选用 （1）刀具静止参考系一一选定适当组合的基准坐标平面作为参考系。用于定义刀具设计、制造、刃磨和测量时几何参数的参考系，称为刀具静止参考系。 ①基面过切削刃选定点，垂直于该点假定主运动方向的平面（Pr）； ②切削平面一一过切削刃选定点，与切削刃相切，并垂直于基面的平面，主切削平面（Ps）,副切削平面（P‘ s）; ③正交平面一一过切削刃选定点，并同时垂直于基面和切削平 刀具的几何角度教案
刀具角度选用原则
刀具角度选用原则 Document serial number【UU89WT-UU98YT-UU8CB-UUUT-UUT108】
刀具几何角度的作用及选择原则答： 1是前角； 2是后角； 3是副偏角； 4是刀尖角； 5是主偏角； 6是副后角； 7是副前角； 8是刃倾角 名称：前角 作用：加大前角，刀具锋利，切削层的变形及前面摩擦阻力小，切削力和切削温度可减低，可抑制或消除积屑瘤，但前角过大，刀尖强度降低； 选择原则： （1）工件材料的强度、硬度低，塑性好时，应取较大的前角；反之应取较小的前角；加工特硬材料（如淬硬钢、冷硬铸铁等）甚至可取负的前角 （2）刀具材料的抗弯强度及韧性高时，可取较大的前角 （3）断续切削或精加工时，应取较小的前角，但如果此时有较大的副刃倾角配合，仍可取较大的前角，以减小径向切削力 （4）高速切削时，前角对切屑变形及切削力的影响较小，可取较小前角 （5）工艺系统钢性差时，应取较大的前角 名称：后角 作用：减少刀具后面与工件的切削表面和已加工表面之间的摩擦。前角一定时，后角愈锋利，但会减小楔角，影响刀具强度和散热面积。
选择原则： （1）精加工时，切削厚度薄，磨损主要发生在后刀面，宜取较大后角；粗加工时，切削厚度大，负荷重，前、后面均要发生磨损、宜取较小后角 （2）多刃刀具切削厚度较薄，应取较大后角 （3）被加工工件和刀具钢性差时，应取较小后角，以增大后刀面与工件的接触面积，减少或消除振动 （4）工件材料的强度、硬度低、塑性好时，应取较大的后角，反之应取较小的后角；但对加工硬材料的负前角刀具，后角应稍大些，以便刀刃易于切入工件；（5）定尺寸刀具（如内拉刀、铰刀等）应取较小后角，以免重磨后刀具尺寸变化太大； （6）对进给运动速度较大的刀具（如螺纹车刀、铲齿车刀等），后角的选择应充分考虑到工作后角与标注后角之间的差异； （7）铲齿刀具（如成形铣刀、滚刀等）的后角要受到铲背量的限制，不能太大，但要保证侧刃后角不小于2°。 名称：主偏角 作用： （1）改变主偏角的大小可以调整径向切削分力和轴向切削分力之间的比例，主偏角增大时，径向切削分力减小，轴向切削分力增大；
刀具主要参数及应用
刀具的主要几何参数及作用 刀具作为具有既定功能的金属切削工具，其性能除了决定于刀具材料和涂层以外，还决定于刀具切削部分的几何参数。刀具的切削部分是一个由几何参数确定的几何体。由于刀具切削部分直接参与切削过程，其几何参数关系着切削时金属的变形、切屑与刀具的摩擦、工件已加工表面与刀具的摩擦等，从而影响切削力、切削热及刀具的磨损；此外，还影响工件已加工表面的形状和质量、切屑的卷曲、折断和流向的控制等，从而对刀具的切削性能和切削效果起重大的作用。因此，了解刀具几何参数与切削性能和切削过程的关系是设计刀具和合理使用刀具的前提。 刀具切削部分的具体形状因不同的刀具类别有很大的区别，但是它们参加切削的部分在几何特征和各几何要素的功能上却具有共性。下面就以车刀为例表示刀具的主要几何要素(图6)。图6的左边是刀具切削部分的工作状态，右边表示构成切削部分的几何要素，包括前刀面、主后面、副后面、主切削刃、副切削刃、刀尖，其作用如下： 前刀面是直接挤压金属形成切屑并引导切屑排出的表面，它与切屑产生剧烈的摩擦，金属变形的热量和与切屑摩擦的热量是刀具两个主要的热源，因此前刀面刀尖附近区域的温度很高。前刀面的形状、倾角是刀具控制切屑卷曲、折断和流向的要素。 主后面是与前刀面共同构成刀具切削楔和主切削刃的表面，主后面与过渡表面或切削表面之间的摩擦是切削过程的第三个热源。为了减少摩擦，在切削楔与工件的过渡表面或切削表面之间须形成必要的隙角。 主切削刃是前刀面与主后面相交形成的刀刃，起着对金属的切入、切离的作用，是切削过程中载荷和热量最集中的部位。 副后面是与主后面相连并与前刀面一起三者共同构成刀尖和副切削刃的表面。除某些类型的刀具以外，对于大多数刀具它为实现走刀、进行连续切削和刀具的实际应用提供了可能，副后面对着已加工表面并与已加工表面之间有一个隙角，以减少副后面与已加工表面的 摩擦。
数控刀具主要几何角度及选择
数控刀具主要几何角度及选择金属切削刀具切削部分的结构要素、几何角度与斧头等刀具有许多共同的特征。如图1，各种多齿刀具或复杂刀具，就其一个刀齿而言，都相当于一把斧头的刀头。现以熟悉的车刀为例说明刀具主要几何角度。 图1刀具的切削部分 1．车刀切削部分的组成 车刀切削部分由前刀面、主后刀面、副后刀面、主切削刃、副切削刃和刀尖组成（如图2）。
图2硬质合金外园车刀 (1)前刀面刀具上切屑流过的表面。 (2)主后刀面刀具上与工件上的加工表面相对着并且相互作用的表面，称为主后刀面。 (3)副后刀面刀具上与工件上的已加工表面相对着并且相互作用的表面，称为副后刀面。 (4)主切削刃刀具上前刀面与主后刀面的交线称为主切削刃。 (5)副切削刃刀具上前刀面与副后刀面的交线称为副切削刃。 （6）刀尖主切削刃与副切削刃的交点称为刀尖。刀尖实际是一小段曲线或直线，称修圆刀尖和倒角刀尖。 2．车刀切削部分的主要角度 （1）测量车刀切削角度的辅助平面
图3测量车刀的辅助平面 3测量车刀的辅助平面 为了确定和测量车刀的几何角度，需要选取三个辅助平面作为基准，这三个辅助平面是切削平面、基面和正交平面，如图3所示。 1）切削平面Ps切削平面是切于主切削刃某一选定点并垂直于刀杆底平面的平面。 2）基面Pr基面是过主切削刃某一选定点并平行于刀杆底面的平面。 3）正交平面P0主剖面是垂直于切削平面又垂直于基面的平面。 可见这三个坐标平面相互垂直，构成一个空间直角坐标系。
图4车刀的主要角度图 (2)车刀的主要几何及其选择 1）前角前角在正交平面内测量的前刀面与基面间的夹角。前角的正负方向按图示规定表示，即刀具前刀面在基面之下时为正前角，刀具前刀面在基面之上时为负前角。前角一般在-5°～25°之间选取。 切削 前角选择的原则：前角的大小主要解决刀头的坚固性与锋利性的矛盾。因此首先要根据加工材料的硬度来选择前角。加工材料的硬度高，前角取小值，反之取大值。其次要根据加工性质来考虑前角的大小，粗加工时前角要取小值，精加工时前角应取大值。
刀具主要几何角度及选择
刀具主要几何角度及选 择 Document serial number【UU89WT-UU98YT-UU8CB-UUUT-UUT108】
刀具主要几何角度及选择金属切削刀具切削部分的结构要素、几何角度与斧头等刀具有许多共同的特征。如图1，各种多齿刀具或复杂刀具，就其一个刀齿而言，都相当于一把斧头的刀头。现以熟 悉的车刀为例说明刀具主要几何角度。 图 1 刀具的切削部分 1．车刀切削部分的组成 车刀切削部分由前刀面、主后刀面、副后刀面、主切削刃、副切削刃和刀尖 组成（如图2）。 图2 硬质合金外园车刀 (1) 前刀面刀具上切屑流过的表面。 (2) 主后刀面刀具上与工件上的加工表面相对着并且相互作用的表面，称 为主后刀面。 (3) 副后刀面刀具上与工件上的已加工表面相对着并且相互作用的表面， 称为副后刀面。 (4) 主切削刃刀具上前刀面与主后刀面的交线称为主切削刃。 (5) 副切削刃刀具上前刀面与副后刀面的交线称为副切削刃。 （6）刀尖主切削刃与副切削刃的交点称为刀尖。刀尖实际是一小段曲线或 直线，称修圆刀尖和倒角刀尖。
2．车刀切削部分的主要角度 （1）测量车刀切削角度的辅助平面 图3 测量车刀的辅助平面 为了确定和测量车刀的几何角度，需要选取三个辅助平面作为基准，这三个辅助平面是切削平面、基面和正交平面，如图3所示。 1）切削平面Ps 切削平面是切于主切削刃某一选定点并垂直于刀杆底平面的 平面。 2）基面P 基面是过主切削刃某一选定点并平行于刀杆底面的平面。 r 主剖面是垂直于切削平面又垂直于基面的平面。 3）正交平面P 可见这三个坐标平面相互垂直，构成一个空间直角坐标系。 图4 车刀的主要角度 (2) 车刀的主要几何及其选择 1）前角前角在正交平面内测量的前刀面与基面间的夹角。前角的正负方向按图示规定表示，即刀具前刀面在基面之下时为正前角，刀具前刀面在基面之上时为负前角。前角一般在-5°～25°之间选取。 前角选择的原则：前角的大小主要解决刀头的坚固性与锋利性的矛盾。因此首先要根据加工材料的硬度来选择前角。加工材料的硬度高，前角取小值，反之
车刀的几何角度及选择原则
车刀的几何角度及选择原则 newmaker 为了决定车刀刃口的锋利程度及其在空 间的位置，必须建立一个坐标系，该坐标系由三个基准平面构成。下面以外圆车刀为例，介绍车刀的几何角度。如图所示。 基面：过主切削刃选定点的平面，此平面在主切削刃为水平时包含主刀刃并与车刀安装底面即水平面平行，此平面主要作为度量前刀面在空间位置的基准平面。 切削平面：过主切削刃选定点与主切削刃相切，并与基面相垂直的平面。此平面主要作为度量主后刀面在空间位置的基准面。 主剖面：过主切削刃选定点并同时垂直于基面和主切削平面的平面。 （1）、前角γ0 前刀面与基面的夹角，在主剖面中测量。前角的大小影响切削刃锋利程度及强度。增大前角可使刃口锋利，切削力减小，切削温度降低，但过大的前角，会使刃口强度降低，容易造成刃口损坏。取值范围为：-8°到+15°。 选择前角的一般原则是：前角数值的大小与刀具切削部分材料、被加工材料、工作条件等都有关系。刀具切削部分材料性脆、强度低时，前角应取小值。工件材料强度和硬度低时，可选取较大前角。在重切削和有冲击的工作条件时，前角只能取较小值，有时甚至取负值。一般是在保证刀具 刃口强度的条件下，尽量选用大前角。如硬质合金车刀加工钢材料时前
角值可选5°-15°。 （2）、主后角α0 主后刀面与切削平面间的夹角，在主剖面中测量。其作用为减小后刀面与工件之间的摩擦。它也和前角一样影响刃口的强度和锋利程度。选择原则与前角相似，一般为0到8°。 （3）、主偏角κ r 主切削刃与进给方向间的夹角，在基面中测量。其作用体现在影响切削刃工作长度、吃刀抗力、刀尖强度和散热条件。主偏角越小，吃刀抗力越大，切削刃工作长度越长，散热条件越好。 选择原则是：工件粗大刚性好时，可取小值；车细长轴时为了减少径向切削抗力，以免工件弯曲，宜选取较大的值。常用在15°到90°之间。 （4）、副偏角κ 'r 副切削刃与进给反方向间的夹角，在基面中测量。其作用是影响已加工表面的粗糙度，减小副偏角可使被加工表面光洁。选择原则是：精加工时，为提高已加工表面的质量，应选取较小的值，一般为5到10°。 （5）、刃倾角λs 主切削刃与基面间的夹角，在主切削平面中测量。主要作用是影响切屑流动方向和刀尖的强度。以刀柄底面为基准，主切削刃与刀柄底面平行时，λs =0，切屑沿垂直于主切削刃的方向流出。当刀尖为切削刃最低点时，λs为负值，切屑流向已加工表面。当刀尖为主切削刃最高点时，λs为正值，切屑流向待加工表面。 一般刃倾角λs取-5°到+10°。精加工时，为避免切屑划伤已加工表面,应取正值或零。粗加工或切削较硬的材料时，为提高刀头强度可取负值。(end)
实验一-车刀几何角度的测量
实验一刀具几何角度的测量 一、实验目的 1.熟悉几种常用车刀（外圆车刀、端面车刀、切断刀）的几何形状，分别指出其前刀面、主后刀面、副后刀面、主切削刃、副切削刃和刀尖； 2.掌握车刀标注角度的参考平面，静止坐标系及车刀标注角度的定义； 3.掌握量角台的使用方法； 4.通过车刀角度的具体测量，进一步掌握车刀角度的概念，为学习其他刀具打好基础。 二、实验设备 1.刀具：外圆车刀，端面车刀，切断刀等。 2.刀具角度测量仪器：量角台等。 三、实验内容 用量角台测量几种常用车刀（外圆车刀、端面车刀、切断刀）的主偏角、副偏角、前角、后角、副后角、刃倾角等。 四、实验步骤 按照车刀实物，观察、研究其结构，辩明切削部分各面及几何角度。量角台的结构如图1.1所示。
图1.1 量角台实物及其示意图 1－定位板；2－台面；3－螺钉；4－指针；5－螺帽；6－旋钮； 7－刻度盘；8－弯板；9－小指针；10－小刻度盘；11－立柱 刻度盘7可籍螺帽5在立柱11上移动，指针4可用螺钉3固定在刻度盘上，可以绕螺钉中心移动，指针的“A”和“B”两个测量面互相垂直，当指针对准刻度盘上的零线时，“A”面与量角台的台面垂直，“B”面平行于量角台的后面。测量时，车刀安放在定位板1上，台面刻度盘用来测量主、副偏角。小刻度盘10用于测量法向角度。 图1.2 主偏角的测量图1.3 刃倾角的测量测量主偏角时（图1.2），按照安装位置将车刀放在定位板上，转动定位板，使指针平面与主切削刃选定点相切，此时台面刻度盘上指示的转动度数即为主偏角的数值。同理可测出副偏角。 测量刃倾角时（图1.3），使指针平面与切削刃在同一方向内，将测量面“B”与主切削刃相重合，即可读出的数值。 测量前角时（图1.4），转动定位板，使刻度盘位于车刀主剖面上，转动指针测量面“B”与车刀的前刀面重合，此时指针在刻度盘上指示的度数，即为前角的数值。测量后角时（图1.5），使车刀保持在测量前角时的位置上，只需转动指针，将指针测量面“A”与车刀的后刀面重合，即可读出的值。同理可测出副后角的数值。