脱水脱烃

天然气脱水脱烃技术研究应用进展

摘要：本文首先探讨了天然气体脱水脱烃的必要性，介绍了目前使用较为广泛的脱水脱烃技术，并就各自的优缺点进行了阐述，同时介绍了目前国内外较为先进的天然气脱水脱烃技术及其发展概况。

关键词：天然气脱水；天然气脱烃；新技术

1概述

天然气中往往含有饱和水、天然气凝液（NGL）等，为了满足天然气气质指标和深度分离的过程的需要，同时也是为了满足天然气在管输的条件下对水露点和烃露点的要求，必须要将天然气中的饱和水、天然气凝液去除。

天然气水合物，又称笼形包合物(Clathrate)，从外表看象冰，发现于19世纪。它是在一定条件(合适的温度、压力、气体饱和度、水的盐度、pH值等)下由水和天然气组成的类冰的、非化学计量的、笼形结晶化合物，其遇火即可燃烧。天然气水合物的形成与沉淀给输气管道、气井和一些工厂设备带来了很多麻烦。而天然气凝液的存在增加了管道的运输压力，天然气凝液的回收避免了气液两相的流动，同时具有较大的经济效益。

2常用天然气脱水方法

2.1低温分离法

2.1.1节流膨胀制冷

低温分离法主要有节流膨胀制冷法和外部制冷法。膨胀制冷法又有JT阀节流制冷、膨胀机制冷等方法。节流制冷法为防止天然气温度在节流阀之前、后迅速降低而生成水合物，在预冷器前需要注入水合物抑制剂，以防止水合物的生成。采用节流制冷法脱水，装置设备简单，一次性投资低，装置操作费用较低。该方法主要用于有压力能可供利用的高压气田。

◆优点：设备简单，占地面积小(不需后增压设备)；投资低，装置

操作费用低。

◆缺点：只适用于高压天然气且有足够压力能可利用的气田天然气

处理，对于压降小的天然气，达不到足够的水露点要求。如果没有足够的压力能可利用而必须采用增压时，装置的投资和运行费用将会较高。

2.1.2外部制冷法

对油田生产的伴生气以及小压差油气田而言，通常都没有可供气体节流降温的自然压力能，而要将其升压后再节流降温则又很不经济，这时大多采用外部致冷的方式冷却天然气，将其中的会影响天然气输送的那部分气相水和NGL组分冷凝并分离出来，以满足输气

的水露点和烃露点要求。油田用于外部致冷的冷剂要有氨（NH3）和丙烷(C3H8)两种。其特点是：氨的单位质量的制冷量比丙烷大得多，是最具经济价值的冷剂，但需要水冷；丙烷单位质量的制冷量虽然比氨低得多，但可以采用空冷，并且“浅脱”装置所需致冷用丙烷可很方便地从油田NGL分馏装置得到，因此，在缺水地区建设“浅脱”装置时，致冷系统使用丙烷作冷剂成为一种最佳的选择。

2.2固体吸附法

该法是利用干燥剂吸附张力使气体的水分子被干燥剂内孔吸附

而从天然气中除去的方法。常用的干燥剂有硅胶、分子筛等。该类方法中分子筛脱水应用最广泛，技术成熟可靠，脱水后干气含水量可低至1×10-6，采用分子筛脱水后的干天然气水露点可低至-100℃，可以满足管输对天然气的露点要求，这类方法适用于深度脱水装置。而且适应下游深冷法回收液化石油气和轻油的轻烃回收装置的要求。

◆优点：脱水后干气中水含量可低至1×10-6，水露点可低至-100℃；

对进料气体温度、压力、流量变化不敏感；操作简单，占地面积小；无严重腐蚀和发泡方面的问题。

◆缺点：设备投资和操作费用较高；气体压降大；吸附剂易破碎；

再生耗热量较高；再生气气量较大，压力较低。

◆应用场合：水露点降高以及需要深度脱水的场合，如下游有采用

深冷法回收乙烷或液化石油气的轻烃回收装置，则必须采用分子筛法脱水，以避免形成水合物，堵塞管道、阀门以及膨胀机人口。

2.3溶剂吸收法

溶剂吸收法是利用脱水溶剂的良好吸水性能,通过在吸收塔内天然气与溶剂逆流接触进行气、液传质以脱除天然气中的水分。脱水剂中甘醇类化合物应用最为广泛,其中三甘醇(TEG) 溶剂为最佳。TEG

在操作条件下性质稳定,吸湿性高,容易再生,蒸气压低,气态携带损失小,但装置投资和操作费用高。

采用三甘醇脱水后的干天然气水露点远低于-10℃，可以满足管输对天然气的水露点要求，工艺成熟可靠。主要用于油气田无压力能可利用的气源。

◆优点：TEG溶液在操作温度下性质稳定，吸湿性高；容易再生成99％

以上的浓度；蒸气压低，气相携带损失小；装置操作简单，占地面积小；装置投资及运行费用较低；气体压降小。

◆缺点：天然气中存在轻质油时，会有一定程度的发泡倾向，有时

需加入消泡剂；含有酸性组分(如C02、H2S)的天然气在脱水过程中，会腐蚀设备、管道，会使三甘醇溶液呈酸性，有时需加入缓蚀剂或中和剂。

3天然气脱烃工艺方法

根据是否回收乙烷，轻烃回收装置可分为两大类：一类以回收C2+为目的；另一类以回收C3+为目的。目前国内油气田大部分轻烃回收装置主要以回收C3+，生产液化石油气等产品为设计目标。

3.1低温分离法

低温分离法是利用在一定压力下，天然气各组分的挥发度不同，将天然气冷却至露点温度以下，得到一部分含轻烃的天然气凝液，并使之与气体分离的过程。这一方法的特点是投资和运行费用较低。高压气田采用的节流膨胀制冷方法。（根据天然气中凝液的多少来确定需浅冷还是深冷工艺）；外制冷法（丙烷制冷、氨制冷）。工业上采用的制冷方法大致有:节流制冷、膨胀机制冷、热分离机制冷、外冷源制冷和复合制冷

低温分离方法存在的问题：

◆混合气体温度较为难控制（井场存在高压、低压气体，温度不稳

定，为避免水合物的生成，所以需要加热到一定的温度，产生的气井气需要分别加温。

◆水合物抑制剂消耗量大，或其需要再生脱除。

◆随着气田的不断开发，可以利用的压差会有减小的趋势。

3.2油吸收法

油吸收法是基于天然气中各组分吸收油中溶解度的差异而使得

不同烃类气体得以分离的方法，由于该方法具有系统压降小、允许使用碳钢材料、对原料气预处理没有严格要求，单套处理能力大等优点。但是由于生产成本高、轻烃回收率低，目前使用该法的装置不多见。

3.3吸附法

吸附法是利用具有多孔结构的固体吸附剂对烃类组分吸附能力的强弱的差异而使得烃类气体得以分离的方法。该法适用于天然气中重烃含量不高、处理规模小的情况。它具有工艺流程简单、投资少的优点，但是同时也存在运行成本高、产品局限性大、能耗大等缺点。由于吸附剂容量的问题，一直未得到较为广泛的工业应用。

4天然气脱水脱烃新技术

4.1超音速分离技术（3S）

3S（超音速分离器）是一种新型节流膨胀制冷设备，近年来用于天然气脱水脱烃取得很大进展。3S与J-T阀的主要区别在于：天然气经3S节流降温泠凝分离出会影响输送的水和NGL组分后，其经喷嘴节流损失的压力会大部分得以恢复，从而大大减少了天然气的压力损失。在相同压力降的情况下，3S具有比J-T阀大得多的温降，其制冷效率远高于J-T阀，因此倍受天然气开发商的青睐。需要说明两点：①用温降法达到的水露点和烃露点是相同的；②用3S脱除那些含NGL 组分很少的气层天然气水时，不一定需要加人水合物抑制剂，从而更进一步简化了天然气脱水系统。

图一 3S脱水脱烃工艺流程

4.2 IFPEX-1

IFPEX-1系法国研究开发的脱水脱烃新方法,经前置分离系统除去同体杂质和游离液体的进料天然气分成两支，其中一支作为气提气进入IFPEX-1塔下部，从下向上流动，与来自低温分离器的含水甲醇液逆流接触，将其中的甲醇全部气提出来并随气提气从塔顶流出，与另一支进料天然气汇合，进入低温系统冷却；从塔底排出的水量是为满足水露点要求而从进料天然气中脱除的，可以回收利用。塔顶流出的气提气中所含甲醇量足以防止混合后的天然气在其后的管输和低温过程中生成水合物。在低温过程中冷凝下来的烃和醇水混合物，在一个低温三相分离器中进行分离。天然气的冷却温度由外输天然气要求的水露点和烃露点决定，外部致冷常用的制冷工艺和制冷剂都可用于IFPEX-1装置的致冷。

图二 IFPEX-1脱水脱烃流程

IFPEX-1与其他喷注水合物抑制剂的外部致冷脱水脱烃工艺相比，具有以下优点：①不需要另设甲醇再生系统，因而没有加热设备，不仅简化了工艺流程和设备，而且大大增强了脱水脱烃作业的安全性；②无废气排出，不会对大气造成污染；③IFPEX-1 塔底排出的水已脱除了甲醇和烃类，可以直接回收进行再利用；④NGL中所含甲醇可通过简单水洗回收，对NGL的进一步处理和加工不会带来不利影响；

⑤由于是低温系统，因此甲醇不降解，不腐蚀，不起泡；⑥除IFPEX-1塔较高外，其他设备重量轻、体积小，因此是海上和空间受限场所实施脱水脱烃作业的理想方法。

4.3几种轻烃回收新技术

当前,国内外已开发成功的轻烃回收新技术有:轻油回流、涡流管、气波机、膜分离、变压吸附技术(PSA) 、直接换热(DHX) 技术等。这些新技术最主要的优势还是表现在节能降耗和提高轻烃收率两方面,它们代表了轻烃回收技术的发展方向。

4.3.1轻油回流

轻油回流是利用油的吸收作用,通过增加一台轻油回流泵将液化气塔后的部分轻油返注入蒸发器之前,提高液化率。这一方法增加了制冷系统的冷负荷,但与提高分离压力相比所需的能耗较低,对外冷法工艺不失为一种简单有效的方法。研究表明,轻油回流主要用于外冷浅冷工艺,且在较低压力下的经济效益比在较高压力下显著。

4.3.2涡流管技术

涡流管技术早在20世纪30年代国外就对其进行了研究,但直到80 年代才用于回收天然气中的轻烃。由于涡流管具有结构紧凑、体积小、重量轻、易加工、无运动部件、不需要吸收(附) 剂、无需定期检修、成本低、安全可靠、可迅速开停车、易于调节和C3+收率高等优点,故国外已将涡流管技术用于天然气轻烃回收,特别是对边远油气田具有其它方法难以取代的使用价值。天然气靠自身的压力通过涡流管时被分为冷、热流股,构成一个封闭的能量循环系统,可有效回收天然气中的液烃,脱除天然气中的水分,从而获得干燥的天然气。

4.3.3气波机技术

采用气波机技术可以回收天然气中的部分轻烃。大连理工大学已开发出了气波机脱水的成套技术。

4.3.4 膜分离技术

近年在国外膜分离技术应用于气体分离有较大发展。用于气体分离的膜材料按材质大致分为多孔质膜和非多孔质膜,它们的渗透机理完全不同。多孔质膜分离是依靠各种气体分子渗透速度的不同达到分离目的；而非多孔质膜分离属溶解扩散机理,气体渗透过程分为三个阶段:气体分子溶解于膜表面；溶解的气体分子在膜内扩散、移动；气体分子从膜的另一侧解吸。目前轻烃回收包括其它气体分离上常用的是非多孔质膜。膜分离技术在轻烃回收和天然气脱水方面的应用具有很好的发展前景。据国外预测,气体分离膜将是21世纪产业的基础技术之一。

4.3.5 PSA 技术

组分工艺流程

图三 PSA分离天然气中C

PSA是60年代发展起来的一种气体分离技术,主要用于气体分离、回收或精制。90年代西南化工研究院开发了PSA分离天然气中C3+组分的工艺流程。其投资和操作费用仅为深冷法的26%或1/2～1/3 。此

外,PSA 技术还具有无环境污染、无设备腐蚀、工艺简单、吸附剂寿命长、操作弹性大、起动易、自动化程度高和节能降耗显著等特点。

4.3.6 DHX(直接换热)工艺

DHX工艺是加拿大埃索资源公司于1984年首先提出并在Judy Greek装置上实践成功的新工艺。采用DHX工艺,在相同条件下可使C3收率由72%提高到95%。该工艺的实质是脱乙烷塔回流罐的液烃经换热、节流降温后进入DHX塔。进一步吸收低温分离器出来的气相中含有的C3+组分,从而提高C3收率。该法的核心是必须提供足够的冷量。利用DHX工艺可很容易对现有的膨胀制冷工艺加以改造,且投资较低。这种工艺的流程见下图。

图四直接换热工艺（DHX）流程

5结论

我国的天然气行业虽然起步晚，但发展势头猛劲，随着社会对天然气需求量的不断增加，更需要开发和应用先进的天然气处理工艺方法。天然气脱水脱烃技术趋向于节能、安全、高效，其中有传统的工艺方法如低温法脱水脱烃的部分工艺技术的优化与改造，同时也有新型的脱水脱烃技术例如超音速分离技术、IFPEX-1技术，也有传统技术与新型技术的结合。新工艺进行原料天然气的水露点控制与烃露点控制具有明显的节能和环保优势，这些较为先进的工艺技术具有适应范围广、安全可靠等许多的技术优点。不同油气田与处理装置应根据脱水脱烃的目的、要求和处理规模，结合各种脱水脱烃方法的特点进行经济和技术比较，从而选择出最为合适的脱水方法和脱水工艺。相信这些新的脱水脱烃技术会被广泛的应用于天然气处理装置当中。

参考文献

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年产1.3万吨酒精制浆漂白控制工艺组态设计

254 PI 氧脱木素塔 1010 257 414 浆泵32301 氧脱木素227中浓泵1007 真空泵 D N 25 下浆管 OS 216 D N 25 FSA 安全保护 PICA N 50 D N 25 DN50 100 D N 25 DN150 D N 80 DN150 226 HIC D N 25 FSA 5 水封池2039 D N 50 D N 100 浆塔1001 浆泵1002 15m 白水槽1005 白水泵1006 中浓双辊脱水机 1003 N 80 1007 MgSO 4 1004 FIC D N 15 D N 4OS 209 D N 25 253 D N 2DN150 DN25D N 25

D N 100 D N 80 D N 80 2#白水槽LISA 407 LISA 404 LISA D N 50 401 HIC 403 HS D N 100 402 HIC 405 HIC D N 50 406 HS M 预处理塔2012 浆泵2004 301 LIA H 段漂白塔2003 305b 空气刮刀电机压料辊电机搅拌辊电机 313b TI 312 LIA 浆泵2013 D N 150 稀释泵1#白水槽1#循环泵1#冲网泵气液分离器2038.1 D N 80 D N 200 2#冲网泵2#循环泵气液分离器2038.2 D N 80 D N 200 D N 100 305a 322 TIC PI 双辊混合机 DN32 3#水封槽311 LISA 3#冲网泵3#循环泵246 TI 247TI 1#热水泵1025 热水罐1024 气液分离器2038.3 D N 200 313a D N 80 412 HIC D N 100 D N 50 413 HIC 415 HIC

VPSA 变压吸附制氧技术在制浆过程中的应用

●－—－—－－－——－－——?－－——－－—、技术报告ｌ?制氧技术。作者简介：胡光勇先生，工程师；主要从事纸浆中段废水处理及生产自动控制技术工作。ＶＰＳＡ变压吸附制氧技术在制浆过程中的应用胡光勇（云南云景林纸股份有限公司，云南普洱，６６６４００）摘要：氧漂Ｅｊ是清洁制浆的必需工艺。ＶＰＳＡ变压吸附制氧控制系统操作方便，维护简单，投资少，运行费用低，在围内越来越多的纸浆企业得以广泛应用。关键词：氧漂白；变压吸附制氧控制系统；清洁制浆中图分类号：ＴＳ７３４文献标识码：Ｂ文章编号：０２５４—５０８Ｘ（２０１１）０３．００４９．０３ＡｐｐｌｉｃａｔｉｏｎｏｆＶＰＳＡＯｘｙｇｅｎＧｅｎｅｒａｔｉｏｎｉｎｔｈｅＦｉｂｅｒＬｉｎｅｓＨＵＧｕａｎｇ—ｙｏｎｇ（ＹｕｎｎａｎＹｕｎｊｉｎｇＦｏｒｅｓｔ＆ＰａｐｅｒＣｏ．，Ｌｔｄ．，Ｐｌｉｅｒ，ＹｕｎｎａｎＰｒｏｖｉｎｃｅ，６６６４００）（Ｅ－ｍａｉｌ：ｈｕｇｕａｎｇｙｏｎ９３８＠ｓｉｎａ．ｃｏｍ）Ａｂｓｔｒａｃｔ：ＴｈｅｏｘｙｇｅｎｇｅｎｅｒａｔｅｄｂｙＶＰＳＡｐｒｏｃｅｓｓｈａｓｂｅｅｎｗｉｄｅｌｙｕｓｅｄｉｎｏｘｙｇｅｎｄｅｈｇｎｉｔｌｃａｔｉｏｎｉｎｄｏｍｅｓｔｉｃｆｉｂｅｒｌｉｎｅｓｔｈａｎｋｓｔｏｉｔｓｌｏｗｉｎ－ｖｅｓｔｍｅｎｔ，ｌｏｗｏｐｅｒａｔｉｏｎｃｏｓｔ，ｅａｓｙｍａｉｎｔｅｎａｎｃｅａｎｄｃｏｎｖｅｎｉｅｎｔｃｏｎｔｒｏｌ，ｔｈｅａｐｐｌｉｃａｔｉｏｎｏｆＶＰＳＡｏｘｙｇｅｎｇｅｎｅｒａｔｉｏｎｉｎａｆｉｂｅｒｌｉｎｅＷａｓｉｎｔｒｏ－ｄｕｃｅｄ．Ｋｅｙｗｏｒｄｓ：ｏｘｙｇｅｎｄｅｌｉｇｎｉｆｉｃａｔｉｏｎ；ｃｏｎｔｒｏｌｏｆＶＰＳＡｓｙｓｔｅｍ；ｅｎｖｉｒｏｎｍｅｎｔｐｒｏｔｅｃｔｉｏｎ氧漂白已成为发展清洁制浆的必需工艺。由于氧无毒，本身对环境没有污染，氧脱木素废液可合并到黑液提取段，进入碱回收系统，经氧脱木素后，后段的漂白剂用量和漂白废水污染物可降低５０％左右。氧脱木素作为新建漂白纸浆厂控制污染物的一种措施，可大大减少漂白废水中的ＢＯＤ、ＣＯＤ、色度和总有机氯的含量，对减少制浆漂白废水的污染起着重要作用。云南云景林纸股份有限公司（简称云景林纸）是一家林浆纸一体化的现代企业，公司主要设备从芬兰、美国、加拿大等国引进，整体技术装备处于国际先进水平，制浆采用５４０ｍ３ＩＴＣ等温连续蒸煮器，采用低固形物蒸煮、封闭筛选、逆流洗涤、氧脱木素和无元素氯四段漂白工艺技术和装备。年产能１０万ｔ，２００９年１０月扩建后，年产能达到２０万ｔ。公司采用芬兰ＡＨＬＳＴＲＯＭ三段压力筛、氧脱木素、Ｄ／Ｃ．Ｅ／Ｏ—Ｄ１．Ｄ２四段漂白工艺，配套国产ＶＰＳＡ－３５０—２Ｂ型变压吸附制氧系统。纸浆经氧脱木素后，后段用ＣＩＯ：的漂白剂消耗量及漂白产生废水量降低许多。本文介绍了ＶＰＳＡ变压吸附制氧控制系统及其在云景林纸的《中国造纸）２０１１年第３０卷第３期应用。１ＶＰＳＡ变压吸附制氧系统的工作原理及流程最初用于国内纸浆漂白的变压吸附制氧机均为加压吸附（ＰＳＡ）型小设备，产量在１００ｍ３／ｈ以下，能耗大约１．０～１．３ｋＷｈ／ｍ３，而且工艺并不成熟，大多为实验型设备。产量和纯度不能长期稳定，分子筛性能和装填工艺不合格，在产品气中常有粉末，设备性能不稳定，影响了氧漂在国内造纸行业的推广。我国变压吸附法制氧始于２０世纪７０年代初，到２０世纪９０年代初才实现了小型装置的工业化。变压吸附制氧的基本原理是利用空气中的氮气和氧气在沸石分子筛（ＺＭＳ）上因压力不同而吸附性能的差异来进行氧氮分离。目前国内制浆企业用氧规模大，纸浆氧漂白压力一般为０．８ＭＰａ。ＶＰＳＡ变压吸附制氧设备，低压吸附制氧，抽真空解吸，产品氧气根据用户需要配置增压氧压机，再送用户使用，能耗低，制浆企业配置更为经济。收稿日期：２０１０—１ｌ一１９（修改稿） ?４９?万方数据

造纸制浆氧化白液制备系统简介

造纸制浆氧化白液制备系统简介在漂白硫酸盐化学浆生产中，一般都采用氧脱木素降低漂前纸浆的木素含量，卡伯值可下降40%-60%，大大减少了漂白化学品的用量，降低了排放废水的污染负荷。氧脱木素氢氧化钠的用量一般约2%-3%，反应废液经洗涤提取后与蒸煮黑液混合并送往碱回收车间回收，作为白液供浆车间循环使用。氧脱木素所用的氢氧化钠，如果用外购碱，一方面成本较高，另一方面，这部分碱进入碱回收系统，还会造成系统碱的过剩（碱自给率超过100%），因此，现代化浆厂一般都用氧化白液代替外购碱，这样不仅可使碱的成本降低50%，还能较好的控制系统碱的平衡。故在漂白硫酸盐化学浆的生产喜用中，配备氧化白液的制备装置是经济合理的。中国中轻国际工程有限公司在吸收和笑话国外技术的基础上，结合国内几家企业的实际运行情况，开发了具有自主知识产权的氧化白液制备装置。此装置效率高，能源消耗低，无废水排放，投资少，成本仅为外购碱的50%，经济效益好，预计两年内可将投资全部回收。用户可根据实际情况选择空气氧化法或纯氧氧化法制备。采用模块化三维设计，配置灵活。整个装置全部采用自动化控制系统，也可以利用用户漂白工段现有的控制系统扩容，节省投资。 1.氧化白液制备原理白液与氧气在反应器内发上反应，使白液中的硫化钠转变为氢氧化钠和硫代硫酸钠，反应如下：2Na2S + 2O2 + H2O → Na2S2O3 + 2NaOH 副反应1：Na2S2O3 + O2 + 2NaOH → 2Na2SO3 + H2O 副反应2：2Na2SO3 + O2 → 2Na2SO4 经氧化反应，氧化后白液中的硫化钠质量浓度≤1.5g/L。 2. 氧化白液制备方法 2.1 空气法制备空气法反应器为圆形槽体，里面分为两部分，由大槽内套1个小槽构成，以提高反应率，使氧化后白液中硫化钠的质量浓度≤1.5g/L。白液进入反应器后，先进入内槽，然后通过外槽，经过两步反应后进入缓冲槽，再用泵送至氧脱木素

年产30万吨浆及20万吨纸项目技术方案 ss

年产30万吨浆及20万吨纸项目技术方案

可行性分析——技术及投资报告 1技术方案 1.1概述项目以山东临沂地区的建筑装饰板材下脚料为主要材料，主要为速生阔叶木边角料及枝丫材，但由于数量暂无法估计，因此，该项目工艺技术暂按照当地速生杨木作为主要生产原料。生产车间包括原料场、备料车间、制浆车间、浆板车间、造纸车间和碱回收车间等。由于本项目建设在山东临沂市区，并且位于沂河上游，所以本项目在工艺和设备选择方面，环境保护问题是最重要的考虑因素之一。 1.2 1. 2.1原料场与备料车间车间组成由于项目规模较大，考虑木材原料供应稳定，本车间由原木贮存、削片、木片贮存和木片筛选四个工段组成。产。原料场分两班生产，备料车间分三班生 1.2.2主要工艺技术及设备选择原木一般由水路和公路运输进厂。在厂区设有原料场，面积15公顷左右，贮存1个月用量。由于原木用量大，在原料林基地另设10个中间料场，就地收购贮存，中间料场总面积约场和中间料场的原料贮存时间总计为60公顷，可贮存3个月的用量。厂区料 4个月。原木的卸车、堆垛、折垛采用轮胎式起重机和轮式装载机。原木削片机拟从国外引进，削片后由皮带输送机送露天堆场。木片堆场的木片由移动式螺旋输送机、皮带输送机送木片筛选系统。合格木片送蒸煮工段，不合格大木片经再碎后回系统再筛选。 1.2.3主要工艺设备（见表1-1）

可行性分析——技术及投资报告表1-1原料场及备料车间主要设备表序号1 2 3 4 5 6 7 设备名称轮胎式起重机轮式装载机推木机刀盘式削片机木片筛选系统移动式螺旋输送机磨刀机规格单位台台台台套台台数量 4 4 2 3 2 2 2 备注拟引进拟引进拟引进拟引进1.2.4主要生产工艺技术指标（见表1-2）表1-2原料场与备料车间主要工艺技术指标表序号1 2 3 指标名称年工作日日工作时间其中：原料场备料车间原料场原木堆存指标原木贮存天数原木贮存量单位 d h h ha t/ha d t 数量 340 18 24 10 6000 30 95000 备注以40%水份计以40%水份计 4原木质量密度水分 3 g/cm % 0.6～0.9 40 5木片堆场 6 7 8木片堆场数量木片堆场容积木片贮存天数木片贮存量每日为制浆提供合格木片量木片规格长度木片合格率备料损失率座 3 m/座 d t t mm % % 2 40000 10 25000 2200 10-30 ＞85 2 风干风干 2