计算机视觉技术在零件尺寸测量中的应用_王晓翠

计算机视觉技术在零件尺寸测量中的应用_王晓翠
计算机视觉技术在零件尺寸测量中的应用_王晓翠

计算机视觉技术在零件尺寸测量中的应用

王晓翠1,王艳秋1,麻恒阔2

(1.北京航空精密机械研究所,北京100076; 2.A BB电气传动系统有限公司,北京100015)

摘要:介绍了一种应用计算机视觉技术检测机械零件参数的测量方法。以面阵CCD为图像传感器,通过图像采集卡将机械零件的二维图像输入到计算机中。在对原始输入图像进行直方图校正和边缘保持滤波处理后,对得到的较为平滑的零件图像进行边缘检测。利用图像边缘灰度突变的特性,提出了一种结合梯度算子的快速边缘检测方法。并据此计算出零件的各参数值。此种测量方法非常适合于微小、易形变等接触测量难以准确测量的机械零件的参数检测,具有广阔的应用前景。

关键词:直方图校正;边缘保持滤波;边缘检测

中图分类号:T P391.41文献标志码:A

Application of Measurement of Mechanical Accessory Size based on C omputer Vision Technology

WA N G Xiaocui1,W AN G Y anqiu1,M A H eng kuo2

(1.Beijing Pr ecision Eng ineering Institut e fo r A ircraft Industr y,Beijing100076,China;

2.ABB Beijing Dr ive Systems Co.,L td,Beijing100015,China)

Abstract:T he accessor y parameter measurement met ho d w as presented based on co mputer v ision technolog y.By taking CCD as imag e senso r,the accesso ry image is put into the co mputer via imag e co llection card.T he edge detectio n of smoot her accessor y imag e attained after histo gr am adjusting the or ig inal imag e and holding edg e filter.Co nsider ing the sudden chang e of the gr ay scale o f the image edge,a rapid edge-detectio n technique is pr esented which uses gr adient operato r,and then wo rked o ut t he accesso ry parameters.T his metho d is pr opitio us to measure mechanical accesso ry accur ately,such as m-i nuteness,mo re defo rmable that unfit for tangency measur ement,and has a w ide applicatio n fo reg round.

Key words:Histo gr am adjusting,Edge keeping filter,Edg e detectio n

基于图像处理的计算机视觉技术是把被测零件的图像当作检测和传递信息的手段,从中提取有用的信号来获得待测的参数。该测量方法具有非接触、高速度、动态范围大、信息量丰富等优点,非常适合传统方法难以测量的场合,如易变形零件尺寸、微小尺寸及零件孔心距等的测量。本文介绍了一种以CCD作为图像传感器的图像测量系统,并可实现对微小零件的几何量(如薄板零件的小孔和孔心距等)进行自动测量。

1计算机视觉检测系统的构成

计算机视觉检测系统是集光学、光电子学、精密机械及计算机技术为一体的综合系统。该测量系统基本上由平行光照明系统、CCD图像采集系统以及相应的图像处理软件组成。为了达到良好的照明效果,并适当提高被测图像的对比度,从而提高图像处理中边缘提取的精度,采用光照均匀的柯拉照明方式,并对被测物进行平行光背光照射。由于被测对象多为板型零件,因而可以较好地利用光照条件提取被测物的有效轮廓,有利于图像测量算法精度的提高。结构框图如图1所示。其工作过程为:将被测零件置于尽可能均匀照明的可控背景前,CCD和图像卡将被测零件图像采集到计算机里,计算机按一定的算法计算出被测物体的几何参数,最后计算机对这些数据进行各种处理,并将结果按一定要求

予以显示和存储。

图1图像测量系统结构框图

2图像预处理

由于光的散射、空间电磁干扰、电路杂波等原因,得到的图像中通常含有如椒盐、脉冲和高斯等噪声。噪声会影响图像质量,造成零件边缘模糊,降低系统测量精度,因此,必须对原始图像进行灰度校正、噪声过滤等预处理。对图像测量系统来说,所用的图像预处理方法可不考虑图像降质,只将图像中感兴趣的部分有选择地突出,衰减不需要的特征。考虑到待测物体参数大多由其外形轮廓决定,本文首先对原始图像进行直方图均衡化处理,然后采用边缘保持滤波算法对图像进行降噪。

2.1直方图修正

原始图像的灰度值分布是不均匀的,其灰度值

集中在一个较小的区间内,直方图修正是一种通过重新均匀分布各灰度值来改变零件图像对比度的方法,可提高图像的主观质量。

设原始图像灰度值分布在区间[a,b],期望灰度分布区间为[z1,z k],如果原始区间[a,b]是[z1,z k]的子空间,则可将原区间内某像素点z映射为期望区间的点z c,具体为:

z c=z K-z1

b-a

(z-a)+z1(1)

如果仅是大多数像素值分布在区间[a,b],则可以使用如下的映射函数:

z c=z k-z1

b-a

(z-a)+z1,a[z[b

z1,z

z k,z>b

(2)

上述映射关系可以使图像的灰度分布更均匀,使曝光不充分的图像得到增强。

2.2边缘保持滤波

图像预处理使用平滑处理的方法,主要目的是减少噪声。由于均值滤波或高斯滤波的平滑功能会使图像边缘模糊,牺牲零件图像的精确定位能力,而中值滤波在去除脉冲噪声的同时也会将图像的线条细节除掉,因此,本文采用边缘保持滤波器。

边缘保持滤波器是在均值滤波和中值滤波的基础上发展起来的一种滤波器,在有效滤除噪声的同时,又可基本保持边缘的阶跃特征,基本算法如下:

1)对于像素点[i,j],其灰度值为f[i,j],选取适当大小的领域,如3@3领域;

2)依公式

V=E f2[i,j]-(E f[i,j])2N

式中,N为各邻域的像素个数,分别计算左上角子邻域、左下角子邻域、右上角子邻域、右下角子邻域的灰度分布均匀度V;

3)取最小灰度均匀度对应区域的均值作为像素点[i,j]的新灰度值。

3图像边缘提取

在图像测量系统中,图像边缘的检测是整个测量的基础和关键。图像边缘检测精度高,整个测量系统的精度就可大大提高。

基于图像边缘灰度突变的特性,我们可以利用像素点的梯度值来区分边缘点和非边缘点,通过比较各像素点的梯度来获得边缘位置。但是由于图像采集方面的原因,某些非边缘的梯度幅值可能高于弱边缘的梯度幅值。因此真正的边缘点应该是对应于梯度值的局部极值点。如果仅确定单一的阈值,因弱边缘的梯度幅值比较小,在选取边缘点时极易丢失。但对于弱边缘来说,在与边缘走向垂直的方向上,它也是一个局部峰值,还是可以检测出来的。

为更好地满足图像测量的需要,在检测边缘点时利用Sobel算子在梯度方向上去除非局部极大值点的基础上,引入了Canny边缘检测算法中的双阈值技术来提取候选的边缘点,成功地获取了像素级边缘,具体的步骤如下。

1)用So bel算子对预处理后的图像g(i,j)进行卷积,得到卷积图像。

2)计算图像中每一点的梯度幅值M(i,j)与梯度方向值H(i,j)。其计算公式为:

M(i,j)=p x(i,j)2+p y(i,j)2(3)

H(i,j)=tan-1p y(i,j)/p x(i,j)(4)

这样就可以得到图像中每一点的梯度方向值H(i,j)。

3)非局部极大值抑制。首先对图像中每一个像素点的梯度方向值H进行量化,确定其在梯度方向上相邻的2点,以像素点O(i,j)为例进行如下分析。

O11(i-1,j-1)O12(i-1,j)O13(i-1,j+1)

O21(i,j-1)O22(i,j)O23(i,j+1)

O31(i+1,j-1)O32(i+1,j)O33(i+1,j+1)当H(i,j)\3

8

P或H(i,j)[-3

8

P时,相邻2点为O12,O32;

当1

8

P[H(i,j)<3

8

P时,相邻2点为O13, O31;

当-

1

8

P[H(i,j)<1

8

P时,相邻2点为O21, O23;

当-3

8

P[H(i,j)<-1

8

P时,相邻2点为O11, O33。

而后将每一个梯度幅值非零的像素点与沿梯度方向上相邻的2个像素梯度值进行比较,若该像素点的梯度幅值M(i,j)小于其在梯度方向上相邻像素点对应值,则此点标记为非像素点,并置其梯度值为零。

4)重新统计经非局部极大值抑制后的图像像素点梯度,并进行自适应双阈值操作。考虑到光照不均匀等因素对图像的影响,我们将图像分成若干幅子图,在各个子图中利用其各自的梯度直方图自适应地选取阈值,避免检测到不连续的边缘,允许各幅子图有部分重叠。

为各子图设定高低2个阈值T1和T2。计算

各个子图的梯度均值D 与梯度方差R ,两者之和作为该子图边缘检测地高阈值T 1,令高阈值与低阈值之间的比例为0.4,从而得到低阈值T 2=0.4T 1。对于大于T 1的像素点标记为边缘点,而小于T 2的一定不是边缘点,从而得到待选边缘点,需要进一步验证。

5)对第4步处理所得的图像进行最后扫描。在与边缘点或待选边缘点梯度方向垂直的方向上选取小直线领域,直线两端各取2点。若此点在小领域中是极大值,则是边缘点,否则就不是边缘点。

6)抑制细小边缘,提取出目标轮廓。对第5步操作后得到的图像中的边缘点进行8领域统计,将像素个数少于一定值的连通边缘视为非目标边缘,将其删除。将边缘点的梯度值修改为255,非边缘点的梯度值置为0。

7)边缘点连接。在图像中按照从左到右,从下到上的顺序遍历,选择一有效边缘点作为起点,按照轮廓跟踪算法将各个边缘点连接起来得到边缘链,从而得到单像素边缘图像。

以塑料薄板的小孔为例进行处理。图2给出了经过边缘提取后的图像效果。其中图2a 为待检测的原始图像,图2b 为经过图像预处理及边缘提取后

的图像。

a)待检测原始图像 b)边缘提取后的图像

图2 边缘提取前后的图像

4 零件二维图像分析

对获得边缘轮廓的零件图像进行分析及尺寸检

测。下面以三点定圆法为例进行介绍。

图3 三点定圆法原理

三点定圆法是根据圆上3点来确定圆心坐标和半径。主要原理是:随机抽取圆上3个点,这3个点中任意2点连线

的中垂线都相交于圆心。如图3所示。但在实际应用中的圆并不可能是真正上的圆,也就是每一次在边缘上随机取得的3个点所计算出来的圆心坐标与半径不可能都相等。可以多次随机取圆边缘上的3个点,求得圆

心坐标和半径,然后取出现频率最高的(x ,y ,r )。具体流程如图4

所示。

图4 三点定圆法流程图

5 结语

运用本测量系统对塑料薄板的小孔孔径进行了测量试验,与实际测量的结果相差不大,测量误差0.0149mm,具有非接触、测量速度快、精度高、图像容易处理等特点,可以实现在线检测,检测误差满足精度要求。试验证明了本文所提出的测量原理、目标图像处理和改进的算法都是比较合理的。

参考文献

[1]吴晓波,钟先信.应用多项式插值函数提高面阵CCD 尺寸测量的分辩力[J].仪器仪表学报,1996,17(2):154-158.[2]于起峰,陆宏伟.基于图像的精密测量与运动测量[M ].北京:科学出版社,2000.

[3]吴剑锋.一种图像边缘检测的新算法[J].福州大学学报(自然科学版),2000,28(4):26-28.

[4]于忠党,王龙山.基于图像处理的零件参数检测研究[J].渤海大学学报(自然科学版),2006,27(1):61-65.[5]蔡小琼,贺赛先.一种快速自适应边缘提取方法的研究[J].计算机测量与控制,2006,14(3):307-309.

[6]李红松,侯朝桢.一种新的模糊边缘检测算法[J].计算机工程,2003,29(9):1-3.

[7]刘利,史颖刚,李元宗.图像测量中的边缘检测与像素细

DSP运动控制器与PCI总线的接口设计

谢黎明1,陈宏涛2

(1.兰州理工大学数字制造技术与应用省部共建教育部重点实验室,甘肃兰州730050;

2.兰州理工大学机电工程学院,甘肃兰州730050)

摘要:由于DSP具有高速实时处理能力和丰富的外设功能,目前,以DSP为核心处理器的运动控制器已经成为开放式运动控制器的发展主流,并得到广泛的应用。本文介绍了以DSP为核心处理器的开放式运动控制系统结构,并重点设计使用接口芯片PCI9030完成DSP TM S320LF2407和PCI总线的接口电路,实现了以DSP为核心处理器的运动控制器与上位机进行实时高速数据传输。

关键词:DSP;运动控制器;接口电路;PCI总线

中图分类号:T G7419文献标志码:A

Design of Interface for DPS Motion Controller and PC I Bus

XI E L im ing1,2,CH EN Ho ng tao1

(1.K ey L abo rato ry of Dig ital M anufacturing T echno lo gy and A pplicat ion,T he M inistry of Educatio n,

Lanzho u U niversit y of T echnolog y,Lanzho u730050,China; 2.Schoo l of M echanical and

Electro nical Engineering,L anzhou U niv er sity of T echno lo gy,L anzhou,730050,China) Abstract:N ow aday s,mot ion contro ller based on DSP ar e beco ming the main tr end of open motio n contr oller and hav e been wildly applied because DSP has the advantage o f pow erful real-time pr ocessing capability and abundant per ipherals. T his pa per hav e ex patiated the sy stem structure o f o pen mot ion contr oller based o n DSP and pr imarily used int erface chip PCI9030to designed fo r interface of DSP T M S320L F2407and PCI bus in o rder to accomplish the high speed data tr ansmis-sio n in real t ime among the mot ion contro ller w hich based on DSP and ho st PC.

Key words:DSP,M otio n co ntr oller,Interface cir cuit,PCI bus

1系统总体设计方案

开放式数控系统具有强大的适应性和灵活配置能力,控制软件具有及时扩展和联接功能,可以适应新技术的发展,扩展各种新功能,同时能适应计算机技术和信息技术的快速发展和更新换代。

本文采用T MS320LF2407作为运动控制器的核心处理器。TM S320LF2407是T I公司生产的16位定点DSP,主要针对电动机控制以及实时数据处理。其主要特点是:采用静态CMOS技术,供电电压为3.3V,40MIPS的运行速度。片内32K的FLASH程序存储器,544字的双口RAM,2K的单口RAM。2个事件管理器模块EV A和EVB,每个模块包括2个16位通用定时器、8个16位PWM通道、3个捕获单元及16通道A/D转换器。此外, TM S320LF2407具有灵活的指令系统、灵活的操作性能、改进的并行结构、高速的运算能力以及很高的性能价格比。在运动控制器中,DSP主要完成各轴位置速度的PID控制、插补迭代运算以及开关量的输入输出等对实时性要求较高的任务。其系统结构如图1

所示。

图1P C机+运动控制器型开放式数控系统

2PCI接口电路

采用PCI总线实现DSP和PC的通讯。PCI总线是Intel公司1991年提出来的一种能为主CPU 以及外设提供高性能数据通信的总线,其局部总线以33M H z的时钟频率操作,采用32位的数据线和

分算法研究[J].科技情报开发与经济,2006,16(5):177-178.

[8]夏若安,朱理,胡双炎.高精度零件尺寸测量系统[J].科学技术与工程,2005,5(20):1506-1509.作者简介:王晓翠(1982-),女,工程师,硕士,主要从事精密测量、图像测量等方面的研究。

收稿日期:2009年7月15日

责任编辑吕菁

机械加工中工件尺寸精度测量的5大方法

机械加工中工件尺寸精度测量的5大方 法 (1)试切法 即先试切出很小部分加工表面,测量试切所得的尺寸,按照加工要求适当调刀具切削刃相对工件的位置,再试切,再测量,如此经过两三次试切和测量,当被加工尺寸达到要求后,再切削整个待加工表面。 试切法通过“试切-测量-调整-再试切”,反复进行直到达到要求的尺寸精度为止。例如,箱体孔系的试镗加工。 试切法达到的精度可能很高,它不需要复杂的装置,但这种方法费时(需作多次调整、试切、测量、计算),效率低,依赖工人的技术水平和计量器具的精度,质量不稳定,所以只用于单件小批生产。 作为试切法的一种类型——配作,它是以已加工件为基准,加工与其相配的另—工件,或将两个(或两个以上)工件组合在一起进行加工的方法。配作中最终被加工尺寸达到的要求是以与已加工件的配合要求为准的。 (2)调整法 预先用样件或标准件调整好机床、夹具、刀具和工件的准确相对位置,用以保证工件的尺寸精度。因为尺寸事先调整到位,所以加工时,不用再试切,尺寸自动获得,并在一批零件加工过程中保持不变,这就是调整法。例如,采用铣床夹具时,刀具的位置靠对刀块确定。调整法的实质是利用机床上的定程装置或对刀装置或预先整好的刀架,使刀具相对于机床或夹具达到一定的位置精度,然后加工一批工件。 在机床上按照刻度盘进刀然后切削,也是调整法的一种。这种方法需要先按试切法决定刻度盘上的刻度。大批量生产中,多用定程挡块、样件、样板等对刀装置进行调整。 调整法比试切法的加工精度稳定性好,有较高的生产率,对机床操作工的要求不高,但对机床调整工的要求高,常用于成批生产和大量生产。 (3)定尺寸法 用刀具的相应尺寸来保证工件被加工部位尺寸的方法称为定尺寸法。它是利用标准尺寸的刀具加工,加工面的尺寸由刀具尺寸决定。即用具有一定的尺寸精度的刀具(如铰刀、扩孔钻、钻头等)来保证工件被加工部位(如孔)的精度。

零部件尺寸测试

零件尺寸测量和量具使用 一、尺寸量测: 在产品检验中, 尺寸量测是最基本的检验项目, 通过尺寸量测, 可知产品或零件的尺寸是否满足设计规格或使用要求, 从而判定合格与否, 能否使用; 同时, 能所量测尺寸数据进行记录、统计、分析, 可掌握制程加工的规律, 找出潜在的问题隐患, 从而预防问题的发生. 1.尺寸量测的项目: 如零件的长度、直径(内外径)、深度、高度等. 2.尺寸量测的量具: 卷尺、直尺、卡尺、内外径千分尺、投影仪、通止规等. 二、量具的使用和尺寸量测 1.量具的选择: 量具除根据被量测尺寸的大小而选择相应的量程外, 更重要的是要根据被量测尺寸的精度和公差而选择相应测量精度的量具. a.选择量具的最小量测值: 量具的最小量测值, 必须要小于或等于被量测尺寸的最小读数, 如尺寸(10.05)的最小值为0.01mm., 必须使用量测最小值等于或小于0.01mm.的量具, 如带表卡尺、数显卡尺或千分尺, 而不可使用直尺或卷尺等. b.选择量具的量测精度值: 要根据被量测尺寸的公差范围来选择不同量测精度的量具, 一般情况下, 量具的量测精度必须小于或等于尺寸公差值的1/3, 如尺寸10.5±0.05mm.,可选用量测精度为±0.02mm.或±0.03mm.的带表或数显卡尺, 如尺寸φ8.00±0.015mm., 则不可选用量测精度为±0.02mm.或±0.03mm.的带表或数显卡尺, 可选用量测精度小于 0.01mm.的千分尺.尺寸5.000±0.005mm., 则必须选用量测精度为±0.002mm.以下和量测最小值为0.001的千分尺. 2.卡尺: 是应用最广泛的量具, 一般用于量测中等精度要求的尺寸, 有游标卡尺, 带表卡尺, 数显卡尺几种, 我司常用的是带表卡尺和数显卡尺. a.不同卡尺的性能参数见下表 卡尺类型测量范围分度值或分辨率精度 游标卡尺0~150mm. 0.02或0.05mm. ±0.03或±0.05mm. 带表卡尺0~150mm. 0.01或0.02mm ±0.03mm. 数显卡尺 0~150mm. 0.01mm. ±0.02mm. b.卡尺的使用 ·在使用前, 须检查卡尺性能是否良好以及是否归零, 对于数显卡尺, 可先将卡尺拉开一段后轻轻推上, 此时卡尺应显示0.00, 如卡尺不归零, 先检查使用手法是否正确, 否则可按动归零按钮来实现, 注意使用卡尺时一定要用右手大拇指来拉开或推动卡尺的转轮, 其它手法均可能导致测量误差. ·卡尺可用来量测零件的外形尺寸(如长度/外径)、内空尺寸(如内腔长度/内径)以及深度尺寸. ·用卡尺量测外形尺寸要注意用力的松紧程度, 一般情况下, 当卡脚卡紧被测物体后, 须松开手或不用力来读数, 如仍用力按住卡尺握把读数, 这时的读数值会较实际值偏小. ·量测时尽量将被量测零件卡在卡脚的1/3处, 而不是卡在卡尖上. ·量测内径时,卡尖要尽量伸入内部, 轻轻转动零件或移动卡尺, 使量得的尺寸为量大值, 不可将卡尖卡住零件内壁后大幅转动零件, 这样会磨损卡尖而影响量测精度. ·量测深度时, 要注意卡尺的垂直, 因此要找到比较准确的支撑点或面, ·为了防止量测误差或错误, 可对一个尺寸进行多次量测复核, 一般同一尺寸可在不同位置或角度量测3次(如外径), 其每次量测的数据都应符合公差的要求. ·卡尺使用完毕后, 要将电源关闭, 存放时要注意将两卡尺松开一丝间隙. 同时将卡尺的卡脚和其它部位擦拭干净.

机械加工尺寸精度测量的方法

机械加工尺寸精度测量的方法 导读:我根据大家的需要整理了一份关于《机械加工尺寸精度测量的方法》的内容,具体内容:机械加工不是粗制滥造,也有相关的精度要求,那么你想知道关于有哪些吗?下面就由我为你带来分析,希望你喜欢。:试切法即先试切出很小部分加工表面,测量试切所得的尺寸,按照加工... 机械加工不是粗制滥造,也有相关的精度要求,那么你想知道关于有哪些吗?下面就由我为你带来分析,希望你喜欢。 :试切法 即先试切出很小部分加工表面,测量试切所得的尺寸,按照加工要求适当调刀具切削刃相对工件的位置,再试切,再测量,如此经过两三次试切和测量,当被加工尺寸达到要求后,再切削整个待加工表面。 试切法通过"试切-测量-调整-再试切",反复进行直到达到要求的尺寸精度为止。例如,箱体孔系的试镗加工。 试切法达到的精度可能很高,它不需要复杂的装置,但这种方法费时(需作多次调整、试切、测量、计算),效率低,依赖工人的技术水平和计量器具的精度,质量不稳定,所以只用于单件小批生产。金属加工微信,内容不错,值得关注! 作为试切法的一种类型——配作,它是以已加工件为基准,加工与其相配的另—工件,或将两个(或两个以上)工件组合在一起进行加工的方法。配作中最终被加工尺寸达到的要求是以与已加工件的配合要求为准的。 :调整法

预先用样件或标准件调整好机床、夹具、刀具和工件的准确相对位置,用以保证工件的尺寸精度。因为尺寸事先调整到位,所以加工时,不用再试切,尺寸自动获得,并在一批零件加工过程中保持不变,这就是调整法。例如,采用铣床夹具时,刀具的位置靠对刀块确定。调整法的实质是利用机床上的定程装置或对刀装置或预先整好的刀架,使刀具相对于机床或夹具达到一定的位置精度,然后加工一批工件。 在机床上按照刻度盘进刀然后切削,也是调整法的一种。这种方法需要先按试切法决定刻度盘上的刻度。大批量生产中,多用定程挡块、样件、样板等对刀装置进行调整。 调整法比试切法的加工精度稳定性好,有较高的生产率,对机床操作工的要求不高,但对机床调整工的要求高,常用于成批生产和大量生产。 :定尺寸法 用刀具的相应尺寸来保证工件被加工部位尺寸的方法称为定尺寸法。它是利用标准尺寸的刀具加工,加工面的尺寸由刀具尺寸决定。即用具有一定的尺寸精度的刀具(如铰刀、扩孔钻、钻头等)来保证工件被加工部位(如孔)的精度。 定尺寸法操作方便,生产率较高,加工精度比较稳定,几乎与工人的技术水平无关,生产率较高,在各种类型的生产中广泛应用。例如钻孔、铰孔等。 :主动测量法 在加工过程中,边加工边测量加工尺寸,并将所测结果与设计要求的尺寸比较后,或使机床继续工作,或使机床停止工作,这就是主动测量法。

工艺尺寸链习题解

工艺尺寸链习题解 1、图示零件,在镗D=mm的内径后,再铣端面A,得 到要求尺寸为mm ,问工序尺寸B的基本尺寸及上、下偏差应为多少? 解:设计尺寸mm,不便测量,是间接保证尺寸,为封闭环,建立尺寸链如图。 ∵B0max =B2max+Bmax ∴Bmax = B0max -B2max =540-(500+0.15)=40 -0.15 (mm) 又∵B0min =B2min+Bmin ∴Bmin= B0min -B2min=(540-0.35) - 500 = 40-0.35 (mm) -0.15 0 则:B=40 -0.35 mm 即B=39.85 -0.2mm TI+T2=0.15+(-0.15+0.35)=0.35=T0 (合格) 答B的基本尺寸为39.85 -0.2mm。

2、图示零件,成批生产时,用端面B 定位加工表面A ,以保证尺寸,试 标注铣缺口时的工序尺寸及公差。 解:设计尺寸10为封闭环(间接保证),建立尺寸链如下: 增环:A 1、A 3,减环:A 2 。 ∵A 0max =A 1max +A 3max –A 2min ∴A 3max = A 0max – A 1max + A 2min =(10+0.2) – (25+0.06)+(60 -0.05 ) =45+0.09(mm) 又∵A 0min =A 1min +A 3min - A 2max ∴ A 3min =A 0min – A 1min + A 2max =10 –25+(60+0.05)=45+0.05mm 答: 铣缺口时的工序尺寸45为标注如下:

3、下图为某零件的加工路线图。 工序1:粗车小端面外圆、肩面及端面; 工序2:车大外圆及端面; 工序3:精车小端外圆、肩面及端面。 试校核工序3精车端面的余量是否合适?若余量不够应如何改进? 解:按工艺过程画初组成精车端面余量的尺寸链图,如下: Zmax= 52 + 20.5 - (22-0.3) - (50-0.2)=1(mm) Zmin = 51.5 + 20.4 – 22 – 50 = - 0.1(mm) 最小余量为负值,这是不允许的。 为保证加工质量,前工序尺寸(非设计尺寸)20.5、 22或52适当放大些,以留有适当的余量。 若 22 -0.3 改为 21.7 -0.2 (偏差都为0) 52 -0.5 改为 52 – 0.3 则Zmax= 52 + 20.5 - (21.7- 0.2) –( 50-0.2) =1.2(mm) Zmin = 51.7+ 20.4 – 21.7 – 50 = 0.4(mm) (合适) .

机械制造工艺学课后习题及参考答案修订版

机械制造工艺学课后习 题及参考答案修订版 IBMT standardization office【IBMT5AB-IBMT08-IBMT2C-ZZT18】

机械制造工艺学复习题及参考答案 第一章 1.1什么叫生产过程、工艺过程、工艺规程? 答案: 生产过程是指从原材料变为成品的劳动过程的总和。 在生产过程中凡属直接改变生产对象的形状、尺寸、性能及相对位置关系的过程,称为工艺过程。 在具体生产条件下,将最合理的或较合理的工艺过程,用文字按规定的表格形式写成的工艺文件,称为机械加工工艺规程,简称工艺规程。 1.3结合具体实例,说明什么是基准、设计基准、工艺基准、工序基准、定位基准、测量基准、装配基准。 答案: 基准是指用以确定生产对象几何要素间的几何关系所依据的点、线、面。 设计基准是指在零件图上标注设计尺寸所采用的基准。 工艺基准是指在零件的工艺过程中所采用的基准。 在工序图中,用以确定本工序被加工表面加工后的尺寸、形状、位置所采用的基准,称为工序基准。

在加工时,用以确定工件在机床上或夹具中正确位置所采用的基准,称为定位基准。在加工中或加工后,用以测量工件形状、位置和尺寸误差所采用的基准,称为测量基准。 在装配时,用以确定零件或部件在产品上相对位置所采用的基准,称为装配基准。1.6什么是六点定位原理?什么是完全定位与不完全定位?什么是欠定位与过定位?各举例说明。 答案: 六点定位原理:在夹具中采用合理布置的6个定位支承点与工件的定位基准相接触,来限制工件的6个自由度,就称为六点定位原理。 完全定位:工件的6个自由度全部被限制而在夹具中占有完全确定的唯一位置,称为完全定位。 不完全定位:没有全部限制工件的6个自由度,但也能满足加工要求的定位,称为不完全定位。 欠定位:根据加工要求,工件必须限制的自由度没有达到全部限制的定位,称为欠定位。 过定位:工件在夹具中定位时,若几个定位支承重复限制同一个或几个自由度,称为过定位。 (举例在课本page12、13)。

通用机械零部件检验规范

通用机械零部件检验规范 适用范围 指导QC部门的日常工作 工作指引 工作的分派: QC的检查工作由组长统一安排,分派,调控。 QC组长在安排QC工作时,须具体分析工件的检查难度,并结合QC的工作经验加以考虑来分派。 QC组长在分派QC工作时,应留意被分派的工件以往是否出现过质量问题,提醒QC注意,以防止相同的问题再次出现。 QC工作时应注意力集中,认真负责。如有疑问要及时反映,由组长实施指导。 检验方案 全检项:要求外观电镀色差相同,尺寸保持一致性。 抽检项:批量<50PCS,抽检5件。 检验的依据及优先顺序: 第一为物料承认书,第二为图纸,第三为本检验规范。 检验设备 游标卡尺千分尺高度尺角度尺塞尺针规螺纹规环规大理石平台投影仪二次元纯净水

甲基化酒精异丙醇检测夹具、色板、喷砂样板或签样 检验步骤 1)对照图纸要求之版本,是否与实物一致。 2)清点图纸要求之数量,是否与实际相符 3)识别图纸要求之材料,是否与实物相符。 4)审查技术说明。留意: 是否有对称件。 不同类型的热处理、光洁度等对加工的要求。 英文/日文的注解说明。 5)审核图纸的尺寸、形位公差、外观要求、光洁度等,决定检查方 法,合理选用量具,保证检测质量。 6)QC按次序对工件进行检验,检完一个尺寸,作一个记号,不能漏 检。 7)检出不良品,由组长或厂部确认是否返修,报废。 8)检验完毕签署检验记录,工件按要求进行清洗,清点包装,粘贴 标识。 9)入库/出货。 注意事项 1)审图时注意图纸是否模糊不清、是否漏盖工艺章。 2)图纸数量理论上只许多不能少。 3)审核所有材料,避免错料,混料。 4)检查是否有漏加工之处。

机械加工检验标准和方法

机械加工检验标准及方法 一. 目的: 二. 范围: 三. 规范性引用文件 四. 尺寸检验原则 1.基本原则: 2.最小变形原则: 3.最短尺寸链原则: 4.封闭原则: 5.基准统一原则: 6.其他规定 五. 检验对环境的要求 1.温度 2.湿度 3.清洁度 4.振动 5.电压 六. 外观检验 1.检验方法 2.检验目距 3.检测光源 4.检测时间 5.倒角、倒圆 6.批锋、毛刺 7.伤痕 8.刀纹、振纹 9.凹坑、凸起、缺料、多料、台阶 10.污渍 11.砂孔、杂物、裂纹

12.防护包装 七. 表面粗糙度的检验 1.基本要求 2.检验方法: 3.测量方向 4.测量部位 5.取样长度 八. 线性尺寸和角度尺寸公差要求1.基本要求 2 线性尺寸未注公差 九.形状和位置公差的检验 1.基本要求 3.检测方法 十.螺纹的检验 1.使用螺纹量规检验螺纹制件2.单项检验 十一.外协加工件的检验规定 1.来料检验 2. 成品检验计划 十二.判定规则 附注: 1.泰勒原则

一. 目的: 为了明确公司金属切削加工检验标准,使检验作业有所遵循,特制定本标准。 二. 范围: 本标准适用于切削加工(包括外协、制程、出货过程)各检验特性的检验。在本标准中,切削加工指的是:车削加工、铣削加工、磨削加工、镗削加工、刨削加工、孔加工、拉削加工和钳工作业等。本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的检验、螺纹的检验和判定准则。 注:本标准不适用于铸造、锻造、钣金、冲压、焊接加工后的检验,其检验标准另行制定。本标准不拟对长度、角度、锥度的测量方法进行描述,可参看相关技术手册;形位公差的测量可参看GB/T1958-1980;齿轮、蜗杆的检验可参看相关技术手册。 三. 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件,其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准,然而,鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本标准 GB/T 2828.1-2003 (ISO 2859-1:1989)计数抽样程序第1部分:按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划 GB/T 1804- 2000 (ISO2768-1:104989) 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T 1184 - 1996(ISO2768-2:1989) 形状和位置公差未注公差值 GB/T 1958-1980 形状和位置公差检测规定 GB/T 1957-1981 光滑极限量规 Q/HXB 3000.1抽样检查作业指导书 Q/HXB 2005.1产品的监视和测量控制程序 Q/HXB 2005.15不合格品控制程序

机械零件尺寸高效测量方法

机械零件尺寸高效测量解决方案

摘要:随着科学技术的发展,生产过程自动化的飞速发展和精密加工的广泛应用,对生产加工的机械零件的精度要求日益提高,机械加工零件的尺寸测量问题也越来越引起人们的重视. 目前,主流的机械零件尺寸测量方法还是人工用测量仪器一边测量一边记录数据.这种方法由于人工读数所带来的误差比较大、效率非常低;而且当数据量大时,无法对数据的及时处理及误差分析.所以企业急需一种更有效新型测量方式的出现. 随着计算机以及测量技术的不断发展, 检测仪器数字化是当前及未来仪器的普遍趋势.目前很多测量仪器都配串口,如RS232/485等, 通过对具有数据接口的测量仪器配置太友科技的数据分析仪,将使测量仪器的性能大大得到提高,数据采集仪的主要作用是自动从测量仪器中获取测量数据,进行记录,分析计算,形成相应的各类图形,对测量结果进行自动判断.系统能及时、准确地对工件进行检测和误差分析.大幅度缩短测量工件和统计分析的时间,使操作者能够及时了解工艺系统的工作状态、加工误差的变化趋势及加工误差的影响因素,以便及时调整工艺系统,使加工误差的在线测量、实时分析得以实现. 说明: ●量具要求: 测量仪器必须要配有串口,如RS232/485等; ●数据采集仪可自动从测量仪器中获取测量数据,进行记录,分析计算;

●测量结果会在趋势图上实时体现出来,方便了解测量过程的整体趋势; ●可设置测量上下规格值, 数据采集仪可对测量结果进行自动判断,一旦测量值超出所设置的上下 规格值时,系统可自动报警; ●在现场采集数据后,测量数据可传送到服务器的SPC数据库中,软件对数据进行分析及监控,所 有的分析自动完成,分析的图形包括控制图,CPK分析,RUN Chart,良品率推移图等; ●如果需要更大程度地提高检测的效率,可同时连接多个测量仪器进行检测,则可更大程度上提高 检测的效率.

机械零件测绘的一般方法

机械零件测绘一般方法 一、什么是零件测绘 测绘就是根据实物,通过测量,绘制出实物图样的过程。 测绘与设计不同,测绘是先有实物,再画出图样;而设计一般是先有图样后有样机。如果把设计工作看成是构思实物的过程,则测绘工作可以说是一个认识实物和再现实物的过程。 测绘往往对某些零件的材料、特性要进行多方面的科学分析鉴定,甚至研制。因此,多数测绘工作带有研究的性质,基本属于产品研制范畴。 零件测绘的种类 (一)设计测绘——测绘为了设计。根据需要对原有设备的零件进行更新改造,这些测绘多是从设计新产品或更新原有产品的角度进行的。 (二)机修测绘——测绘为了修配。零件损坏,又无图样和资料可查,需要对坏零件进行测绘。 (三)仿制测绘——测绘为了仿制。为了学习先进,取长补短,常需要对先进的产品进行测绘,制造出更好的产品。 零件草图的绘制 零件测绘工作常在机器设备的现场进行,受条件限制,一般先绘制出零件草图,然后根据零件草图整理出零件工作图。因此。零件草图决不是潦草图。 徒手绘制的图样称为草图,它是不借助绘图工具,用目测来估计物体的形状和大小,徒手绘制的图样。在讨论设计方案、技术交流及现场测绘中,经常需要快速地绘制出草图,徒手绘制草图是工程技术人员必须具备的基本技能。 零件草图的内容与零件工作图相同,只是线条、字体等为徒手绘制。 徒手图应做到:线型分明、比例均匀、字体端正、图面整洁。 1、徒手画草图的基本方法 1.1 握笔的方法 手握笔的位置要比用绘图仪绘图时较高些,以利于运笔和观察目标。笔杆与纸面成45°~60°角。持笔稳而有力。一般选用HB或B的铅笔,用印有方格的图纸绘图。 1.2 直线的画法 画直线时,握笔的手要放松,手腕靠着纸面,沿着画线的方向移动,眼睛注意线的终点方向,便于控制图线。 画水平线时,图纸可放斜一点,将图纸转动到画线最为顺手的位置。画垂直线时,自上而下运笔。画斜线时可以转动图纸到便于画线的位置。画短线,常用手腕运笔,画长线则用手臂动作。1.3 圆和曲线的画法 画圆时,先定出圆心的位置,过圆心画出互相垂直的两条中心线,再在对称中心线上距圆心等于半径处目测截取四点,过四点分段画成。画稍大的圆时,可加画一对十字线,并同时截取四点,过八点画圆。 对椭圆及圆弧的画法,也是尽量利用与正方形、长方形、菱形相切的特点。 1.4角度的画法 画30°、45°、60°等特殊角度的斜线时,可利用两直角边比例关系近似地画出,1.5复杂图形画法 当遇到较复杂形状时,采用勾描轮廓和拓印的方法。如果平面能接触纸面时,用色描法,直接用铅笔沿轮廓画出线来。

机械制造工艺尺寸链作业题

尺寸链作业题 1.如图1所示零件的尺寸6±0.1mm不便于直接测量,生产中一般通过测量尺寸A作间接测量。试确定测量尺寸A及其偏差,并分析在这种情况下是否会出现假废品。 图1 2.图2所示零件若以A面定位,用调整法铣平面B、C及槽D,试确定其工序尺寸及偏差。 图2 3.图3所示零件,其内外圆均已加工,现要铣键槽。但铣后测量不便。为检验槽深是否合格,需改测哪些尺寸?试计算它们的尺寸及偏差值。 图3

4.图4为某轴截面图,要求保证轴径尺寸024.0008.028++Φmm 和键槽深16.00 4+=t mm 。其工艺过程为:(1)车外圆至010.05.28-Φmm ;(2)铣键槽深至尺寸H ;(3)热处理;(4)磨外圆至尺寸024.0008.028++Φmm 。试求工 序尺寸H 及其偏差。 图4 5.图5为轴套类零件,在车床上已加工好外圆、内孔及各端面,现需在铣床铣出右端槽并保证0 06.05-及26±0.3的尺寸,求试切调刀时的度量尺寸H 、A 及上、下偏差。 图5 6.轴套零件如下图所示,其内外圆及断面A 、B 、D 均已加工。现后续加工工艺如下:(1)以A 面定位,钻φ8孔,求工序尺寸及其上下偏差。(2)以A 面定位,铣缺口C ,求工序尺寸及其上下偏差。

图6 7.轴承座零件如下图所示,除B 面外,其他尺寸均已加工完毕,现工序以A 表面定位加工B 面,试计算工序尺寸及其偏差。 图7 8.某零件材料为1C r 13Mo ,其内孔的加工工序如下:(1)车内孔至14.008.31+ Φmm ;(2)液体碳氮共渗, 工艺要求液体碳氮共渗层深度为t ;(3)磨内孔至035.0010.032+ +Φmm ,并要求保证液体碳氮共渗层深度为 0.1~0.3mm 。试求工序的尺寸及其极限偏差。 9.某小轴零件图上规定其外圆直径为005.032-Φ,渗碳深度为0.5~0.8mm ,其工艺过程为:车一渗碳一磨。已知渗碳时的工艺渗碳层深度为0.8~1.0mm 。试计算渗碳前车削工序的直径尺寸及上下偏差。

基于图像处理的机械零件尺寸检测方法研究.

本科毕业设计(论文)任务书 题目:基于图像处理的机械零件尺寸 检测方法研究 院(系):信息与控制工程学院 专业班级: 学生姓名: 学号: 指导教师(签名): 主管院长(主任) (签名): 时间:2017年3月15日

一、毕业设计(论文)的主要内容(含主要技术参数) 基于图像处理的零件种类的识别及零件尺寸的检测是非常实用的一种无损检测技术,它不仅克服了接触式测量的弊端,同时又有其特有的优势。本设计要求采集零件图像,并运用一些图像处理技术,主要包括:灰度变换、阈值处理、图像去噪、边缘检测和模式识别等,实现图像检测技术在零件尺寸检测方面的应用。具体要求包括:1)掌握Matlab仿真软件的使用和开发调试方法,特别是要熟练掌握Matlab图像处理和获取工具箱的功能和使用方法。 2)探讨零件图像的采集方法,并获取零件图像样本。 3)对零件图像进行预处理,如灰度变换、阈值处理、图像去噪、边缘检测等。 4)设计良好的零件尺寸验证方案。 5)运用Matlab软件对上述方法进行仿真,给出仿真结果。 6)撰写合格的毕业设计说明书。 二、毕业设计(论文)应完成的具体工作(含图纸数量) 1.按时完成开题、中期检查、答辩等任务; 2.完成算法的设计及调试,提交算法流程及源程序代码; 3.在多个应用实例上给出算法执行结果; 4.撰写毕业设计说明书,完成答辩。 三、毕业设计(论文)进程的安排(起讫日期:2017年3月20日至2017年6月16日) 序号设计(论文)各阶段任务日期备注1了解机械零件尺寸检测的相关原理和技术 3.20~3.261周2图像预处理,编写相应代码,进行结果分析 3.27~4.102周3对目标进行特征提取,实现相应算法 4.11~4.242周4验证算法性能、结果分析 4.25~5.153周5撰写毕业设计说明 5.16~6.063周6完成毕业答辩 6.07~6.162周

机械加工检验标准及方法

机械加工检验标准及方法 一.目的: 二.范围: 三.规范性引用文件 四.尺寸检验原则 1.基本原则: 2.最小变形原则: 3.最短尺寸链原则: 4.封闭原则: 5.基准统一原则: 6.其他规定 五.检验对环境的要求 1.温度 2.湿度 3.清洁度 4.振动 5.电压 六.外观检验 1.检验方法 2.检验目距 3.检测光源 4.检测时间 5.倒角、倒圆 6.批锋、毛刺 7.伤痕 8.刀纹、振纹 9.凹坑、凸起、缺料、多料、台阶 10.污渍 11.砂孔、杂物、裂纹 12.防护包装

七.表面粗糙度的检验 1.基本要求 2.检验方法: 3.测量方向 4.测量部位 5.取样长度 八.线性尺寸和角度尺寸公差要求1.基本要求 2线性尺寸未注公差 九.形状和位置公差的检验1.基本要求 3.检测方法 十.螺纹的检验 1.使用螺纹量规检验螺纹制件2.单项检验 十一.外协加工件的检验规定 1.来料检验 2.成品检验计划 十二.判定规则 附注: 1.泰勒原则

一.目的: 为了明确公司金属切削加工检验标准,使检验作业有所遵循,特制定本标准。 二.范围: 本标准适用于切削加工(包括外协、制程、出货过程)各检验特性的检验。在本标准中,切削加工指的是:车削加工、铣削加工、磨削加工、镗削加工、刨削加工、孔加工、拉削加工和钳工作业等。本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的检验、螺纹的检验和判定准则。 注:本标准不适用于铸造、锻造、钣金、冲压、焊接加工后的检验,其检验标准另行制定。本标准不拟对长度、角度、锥度的测量方法进行描述,可参看相关技术手册;形位公差的测量可参看GB/T1958-1980;齿轮、蜗杆的检验可参看相关技术手册。 三.规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件,其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准,然而,鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本标准 GB/(ISO2859-1:1989)计数抽样程序第1部分:按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划GB/T1804-2000(ISO2768-1:104989)一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T1184-1996(ISO2768-2:1989)形状和位置公差未注公差值 GB/T1958-1980形状和位置公差检测规定 GB/T1957-1981光滑极限量规 Q/抽样检查作业指导书 Q/产品的监视和测量控制程序 Q/不合格品控制程序

零件尺寸的测量与检测

零件尺寸的测量与检测 发表时间:2019-05-06T09:15:44.313Z 来源:《电力设备》2018年第31期作者:赵铭远[导读] 摘要:在零件加工的过程中,为了掌握加工零件的尺寸大小、精度,都要对各种尺寸参数进行测量,获得测量结果,并以之作为分析判断和决策的依据。 (齐齐哈尔工程学院机电工程系齐齐哈尔 161000)摘要:在零件加工的过程中,为了掌握加工零件的尺寸大小、精度,都要对各种尺寸参数进行测量,获得测量结果,并以之作为分析判断和决策的依据。传统的测量方法多是接触型的测量方法,不仅效率低而且容易损伤被测物。伴随视觉技术和激光技术的发展,基于现代视觉技术的几何特征测量已成为高速生产系统中快速、准确、全面的对产品几何尺寸控制的新方向。在产品开发中,测量技术的作用显得 日益重要。目前在精密计量检测领域,测量精度已从原来的微米量级发展到纳米量级,对更微细加工形状的检测也受到更多关注。不但对产品的精度质量如形状尺寸、表面粗糙度、圆度等提出了更高的检测要求,而且用于验证加工机床本身精度的各种检测技术也在不断进步。 关键词:零件、尺寸、测量 一、零件尺寸的测量 (一)用人工仪器测量。 随着精密机械工件、小零件、电子元器件的需求市场需求量不断攀升,但是令各大厂商头痛的是落后的质检方式和极低的检测效率,无法保证按时按质交货。人工用仪器一边测量一边记录数据。主流的机械零件尺寸测量方法还是人工用测量仪器一边测量一边记录数据。这种方法由于人工读数所带来的误差比较大、效率非常低;而且当数据量大时,无法对数据的及时处理及误差分析。统的测量方法大都使用手工测量,操作麻烦,人为影响尺寸精度的可能性很高。 (二)信息化仪器的应用。 随着科学技术的进步,测量的自动化程度也随之提高,以尺寸的获得、转换、显示为主要的机电测量技术也日益完善。检测仪器数字化是当前及未来仪器的普遍趋势。信息化就是用各种技术工具与方法代替人工来完成测量、分析、判断和控制工作。一个自动化系统通常由多个环节组成,分别完成信息获取、信息转换、传送和执行等功能,在实现自动化的工程中,信息的获取和转换是极其重要的组成环节。目前很多测量仪器都配串口,通过对具有数据接口的测量仪器配置数据分析仪,将使测量仪器的性能大大得到提高。数据采集仪的主要作用是自动从测量仪器中获取测量数据,进行记录,分析计算,形成相应的各类图形,对测量结果进行自动判断.系统能及时、准确地对工件进行检测和误差分析.大幅度缩短测量工件和统计分析的时间,使操作者能够及时了解工艺系统的工作状态、加工误差的变化趋势及加工误差的影响因素,以便及时调整工艺系统,使加工误差的在线测量、实时分析得以实现。 (三)红外线测量。 红外线测量零件尺寸,在线尺寸测量检查,是零件出厂时必不可缺的一道检验程序。传统的测量方法多是接触型的测量方法,不仅效率低而且容易损伤被测物。红外线是一种电磁波,具有与无线电波及可见光一样的本质,波长在 0.76~100μm 之间,按波长的范围可分为近红外、中红外、远红外、极远红外四类,它在电磁波连续频谱中的位置是处于无线电波与可见光之间的区域。伴随视觉技术和激光技术的发展,基于现代视觉技术的红外线测量已成为高速生产系统中快速、准确、全面的对产品几何尺寸控制的新方向。 二、零件尺寸的检测 (一)配置数据采集仪。 技术测量研究的是长度、角度、表面粗糙度、形状和位置等几何量的测量,工作内容有两方面:用计量器具测量几何量的实际值,按规定的公差评定零件的合格性;用极限量规检验零件的合格性。测量与检验合称检测。技术测量主要研究对零件的几何参数进行测量和检验的问题。在生产制造中,为了保证最终能生产出符合规格要求的产品,我们必须要对产品零件的尺寸进行检测,以保证产品的质量.传统的零件尺寸检测方法都是通过人工去操作,这种方法不但浪费大量的人力、物力,而且检测效率低。因此,我们必须配置数据采集仪,检测参数通过数据采集仪进行自动数据采集,以提高效率及提高数据的准确度。 (二)用信息化进行检测。 技术测量用来评定产品质量,检测设备和工具的质量,监督工艺过程,根据测量结果调整生产,预防产生废品。因此,技术测量是机械制造过程中的重要环节,在互换性生产中十分重要。因此,为了保证零件加工质量,提高效率,目前很多零件的主要工序都采用数控加工.在加工过程中,需要经常对加工中的工件进行检测,以调整工艺参数,从而提高加工精度。机械零件几何形状和尺寸的自动测量一直是工业生产的重要环节,其检测结果直接影响着生产效率和产品质量。随着数字图像处理技术的发展,人们越来越倾向于用基于数字图像处理的方法代替传统方法对物体进行检测、测量。用计算机进行测量,主要的优点是可靠性好,准确率高,可以大大提高检测精度、速度、自动化程度。 (三)积极应用激光技术。 激光技术的快速发展为大尺寸精密测量开拓了崭新的领域。近二十年来,出现了多种无导轨大尺寸测量方法,其中,受到广泛关注的无导轨激光干涉仪是近年来发展很快的一种先进测量方法。激光干涉仪是以波长为基本计量单位的,多波长激光器的发展,是实现不同长度“尺子”的基础。激光器可以稳定地输出多种波长的激光,利用光学拍波技术,可以将这些单波长合成为一组波长相近、间隔均匀的“合成波长链”。 (四)选取恰当的量具进行机械零件检测。 根据被测工件的几何形状、尺寸大小、生产批量等选用。如测量圆柱台阶轴时, 带公差装轴承部位, 应选用卡尺、千分尺、钢板尺等;如测量带公差的内孔尺寸时, 应选用卡尺、钢板尺、内径百分表或内径千分尺等。有些被测零件,用现有的量具不能直接检测, 这就要求检测人员, 根据一定的实践经验、书本理论知识, 用现有的量具进行整改, 或进行一系列检测工具的制作。 三、结束语 总之,加强零件的测量与检测同样作为质量管理的手段,如同用高精度的零部件群构成加工机床和在生产线上配备高精度测量机那样,需要将生产线构筑成一种“自律”系统。由此可以预测,今后对零件质量管理所需检测设备及支持系统的需求将进一步增加,所以我们必须强化零件尺寸的测量与检测。

各种尺寸测量量具的使用方法

量具的使用方法 目录 第一章钢直尺、内外卡钳及塞尺 (3) 一钢直尺 (3) 二内外卡钳 (3) 三塞尺 (6) 第二章游标读数量具 (8) 一游标卡尺的结构型式 (8) 二游标卡尺的读数原理和读数方法 (9) 三游标卡尺的测量精度 (11) 四游标卡尺的使用方法 (12) 五游标卡尺应用举例 (14) 六高度游标卡尺 (16) 七深度游标卡尺 (16) 八齿厚游标卡尺 (17) 第三章螺旋测微量具 (19) 一外径百分尺的结构 (19) 二百分尺的工作原理和读数方法 (21) 三百分尺的精度及其调整 (22) 四百分尺的使用方法 (23) 五百分尺的应用举例 (24) 六杠杆千分尺 (25) 七内径百分尺 (25) 八内测百分尺 (27) 九三爪内径千分尺 (27) 十公法线长度千分尺 (27) 十一壁厚千分尺 (28) 十二板厚百分尺 (28) 十三尖头千分尺 (28) 十四螺纹千分尺 (29) 十五深度百分尺 (29) 十六数字外径百分尺 (29) 第四章量块 (30)

一量块的用途和精度 (30) 二成套量块和量块尺寸的组合 (30) 三量块附件 (31) 第五章指示式量具 (33) 一百分表的结构 (33) 二百分表和千分表的使用方法 (33) 三杠杆百分表 (37) 四杠杆百分表和千分表的使用方法 (37) 五内径百分表 (40) 六内径百分表的使用方法 (41) 第六章角度量具 (42) 一万能角度尺 (42) 二游标量角器 (43) 三万能角尺 (44) 四带表角度尺 (44) 五中心规 (45) 六正弦规 (45) 七车刀量角台 (47) 第七章水平仪 (49) 一条式水平仪 (49) 二框式水平仪 (50) 三光学合像水平仪 (53) 第八章量具的维护和保养 (55) 参考文献 (56)

零件图中尺寸的合理标注

零件图中尺寸的合理标注 在生产中,零件各部分的大小是根据零件图上标注的尺寸进行加工和测量的。如果标注的尺寸不完整、不合理、不正确,就会给生产带来困难,甚至出废品,使企业蒙受损失。所以,标注尺寸是一件容不得半点马虎、需要一丝不苟做好的工作。 零件图尺寸标注的要求,除了要象标注组合体尺寸那样,做到“正确、完整、清晰”以外,还要求做到标注合理。所谓标注合理,就是所标注的尺寸,既要满足设计要求,又要方便加工与测量。 如,轴承座中,孔ф30的中心高尺寸是注尺寸A,还是注尺寸B或C呢?这就要考虑尺寸标注的合理性问题了。 为保证滑动轴承的工作性能,装配精度和互换性,孔ф30中心高尺寸在设计上是从安装底面算起的,尺寸A是必须保证的重要尺寸。若标注尺寸B或C,则不能反映零件的设计要求。同时,在加工ф30孔时,底面是装夹定位面。测量中心高时从底面量起,也比较方便。显然,标注尺寸A才是合理的。 要做到标注合理,必须具备一定的机械设计和加工工艺知识以及实践经验等。这里只介绍合理标注尺寸的一些初步知识。

一、要正确选择尺寸基准 (一)尺寸基准的概念 要合理标注尺寸,首先要正确选择尺寸基准。为了能正确地选择尺寸基准,必须先弄清尺寸基准的概念。尺寸基准,就是标注或度量尺寸的起点。如零件上的对称面、加工面、安装底面、端面、回转轴线、圆柱素线或球心等。 二、尺寸基准 在组合体的尺寸标注中,我们已经知道:尺寸基准就是标注或度量尺寸的起点。它可以是立体上的一些面或线。如零件上的对称平面、加工面、安装底面、端面、回转轴线、圆柱素线等。这些面和线同样可以作为零件的尺寸基准。但具体选择哪些面或线作基准,必须根据零件的设计要求和工艺要求而定。 尺寸基准的类型,按用途可分为两种: 1. 设计基准---根据设计要求选定的尺寸基准。用来确定零件在装配体中与其他零件的相对位置。 2. 工艺基准---加工和测量时选用的尺寸基准。用来确定零件各部分的相对位置。

常用长度尺寸测量工具介绍

测量长度尺寸的常用量具

以下是测量长度尺寸的常用量具: 一、游标量具的种类 1、游标卡尺结构

2、游标卡尺的刻线原理 如图所示,主尺每小格1mm,当两爪合并时,游标上的50格刚好等于主尺上的49mm, 则游标每格间距=49mm÷50=0.98mm 主尺每格间距与游标每格间距相差=1-0.98=0.02(mm) 0.02mm即为此种游标卡尺的最小读数值 3、卡尺的使用方法 1)使用前先把量爪和被测零件表面擦净。 2)检查各部件的相互作用,拉动尺框沿尺身移动,检查其移动是否灵活,有 无阻滞或卡死现象,紧固螺钉是能否起作用。 3)校对零位,使卡尺两量爪紧密贴合,检查主尺零线与游标尺零线应对齐, 数显卡尺是否归零,带表卡尺指针是否处于“0”位置。 4)用三用卡尺测量深度时,卡尺的深度尺应垂直放好,不要前后左右倾斜, 卡尺端面应与被测零件的顶面贴合,测深尺应与被测底面接触。 5)读数时,视线应与刻线相垂直。 6)不能用卡尺测量运动着的工件。 7)卡尺不要放在强磁场附近。 8)卡尺使用完后,应擦净放在量具盒内。 4、游标卡尺的读数 1)以游标零刻线位置为准,在主尺上读取整毫米数. 2)看游标上哪条刻线与主尺上的某一刻线(不用管是第几条刻线)对齐,由游

标上读出毫米以下的小数. 3)总的读数为毫米整数加上毫米小数. 用游标卡尺测量两孔的中心距有两种方法: 一种是先用游标卡尺分别量出两孔的内径D1和D2,再量出两孔内表面之间的最 大距离A,如图2-13所示,则两孔的中心距: 另一种测量方法,也是先分别量出两孔的内径D1和D2,然后用刀口形量爪量出两孔内表面之间的最小距离B,则两孔的中心距: 二、测微螺旋量具 1、定义:应用螺旋测微原理制成的量具,称为螺旋测微量具。 它们的测量精度比游标卡尺高,并且测量比较灵活,因此,当加工精度要求较高时多被应用。 常用的螺旋读数量具有百分尺和千分尺。百分尺的读数值为0.01mm 千分尺的读数值为0.001mm,工厂习惯上把百分尺和千分尺统称为百分尺 或分厘卡,目前车间里大量用的是读数值为0.01mm的百分尺。百分尺的种类很

零件线性尺寸的测量

项目二零件线性尺寸的测量 任务一长度的测量 【课题名称】 常用长度量具 【教学目标与要求】 一、知识目标 1.了解常用长度量具的种类、精度。 2.掌握游标卡尺和千分尺的刻线原理及使用方法。 二、能力目标 能正确选择长度量具的种类,并准确测量出零件的实际尺寸。 三、素质要求 会使用长度测量工具,掌握量具的保养方法,养成爱护工量具的良好习惯。 四、教学要求 1.了解机械工业常用使用长度单位和各种量具的测量精度。 2.了解游标卡尺和千分尺的刻线原理,会正确地选择与使用测量工具。 3.能够准确地读出测量的长度值。 【教学重点】 1.游标卡尺和千分尺的刻线原理。 2.正确读数。 【难点分析】

1.游标卡尺的刻线原理。 2.千分尺的使用与读数。 【分析学生】 学生可能对量具的使用与测量技术不够重视,实际上这是对动手能力的培养,对上岗后能否胜任工作岗位至关重要,应克服轻视实践的错误观念,切实学好技术测量。 【教学思路设计】 先讲授,后课上练习量具测量身边的文具或工件,达到初步掌握正确测量方法的目的。 【教学安排】 2学时,应配以1学时的量具使用练习。 【教学过程】 一.复习旧课 形状和位置公差的内容是对零件加工质量的要求,而这些公差及基本尺寸要求要经过量具的测量才能反映出来,了解和使用量具即成为本章的主要内容。 二.导入新课 尺寸公差和形位公差的项目很多,概括起来包括长度和角度两个方面,所以常用的测量工具也分为这两大类。 三.讲授新课 在机械制造业中,长度单位是米,但在图样上的规定以毫米作为计量长度单位,且不注单位符号。

1.钢直尺 钢直尺是最简单的常用量具,其精确度一般为0.5 mm,其长度常见为150 mm,300 mm,500 mm等。一般可直接测量工件的长度。 2.卡钳 卡钳是一种配合其他量具间接测量工件内、外径的量具,分为内、外卡钳。卡钳特别适用于测量某些量具不方便使用的场合。目前,卡钳应用较少。 3.游标类卡尺 游标类卡尺是目前应用较广的通用工具,其优点是结构简单,使用方便,测量精度较高。游标类卡尺分为游标卡尺、深度游标卡尺和高度游标卡尺三种。但它们的刻线和读数原理都是一样的,近来新出现的数显式游标卡尺,数码显示精度为0.01mm,使测量结果更为精确,读数更简单。 (1)游标卡尺的结构 游标卡尺由尺身、游标和辅助游标三大部分组成。 (2)游标卡尺的刻线原理及读数方法 游标卡尺的测量精度分为0.10 mm、0.05 mm和0.02 mm三种,在机械加工中常用精度为0.02 mm的游标卡尺。 精度为0.1 mm的游标卡尺的刻线原理:尺身上每小格为1 mm;游标上的刻线每小格为0.9 mm,共有10个刻线,每个刻线相差1 mm -0.9 mm=0.1 mm,当尺身和游标零线刻度对齐时,游标上最后一条刻线与尺身的9mm 对齐,其他刻线都不与尺身上的刻线对齐;当游

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