焊缝超声波探伤.
焊缝手动超声波探伤
锅炉压力容器和各种钢结构主要采用焊接方法制造。射线探伤和超声波探伤是对焊缝进行无损检测的主要方法。对于焊缝中的裂纹、未熔合等面状危害性缺陷，超声波比射线有更高的检出率。随着现代科技快速发展，技术进步。超声仪器数字化，探头品种类型增加，使得超声波检测工艺可以更加完善，检测技术更为成熟。但众所周知：超声波探伤中人为因素对检测结果影响甚大；工艺性强；故此对超声波检测人员的素质要求高。检测人员不仅要具备熟练的超声波探伤技术，还应了解有关的焊接基本知识；如焊接接头形式、坡口形式、焊接方法和可能产生的缺陷方向、性质等。针对不同的检测对象制定相应的探伤工艺，选用合适的探伤方法，从而获得正确的检测结果。
射线检测局限性：
1.辐射影响，在检测场地附近，防护不当会对人体造成伤害。
2.受穿透力等局限影响，对厚截面及厚度变化大的被检物检测效果不好。
3.面状缺陷受方向影响检出率低。
4.不能提供缺陷的深度信息。
5.需接近被检物体的两面。
6.检测周期长，结果反馈慢。设备较超声笨重。成本高。
常规超声波检测不存在对人体的危害，它能提供缺陷的深度信息和检出射线照相容易疏漏的垂直于射线入射方向的面积型缺陷。能即时出结果；与射线检测互补。
超声检测局限性：
1.由于操作者操作误差导致检测结果的差异。
2.对操作者的主观因素（能力、经验、状态）要求很高。
3.定性困难。
4.无直接见证记录（有些自动化扫查装置可作永久性记录）。
5.对小的（但有可能超标的缺陷）不连续性重复检测结果的可能性小。
6.对粗糙、形状不规则、小而薄及不均质的零件难以检查。
7.需使用耦合剂使波能量在换能器和被检工件之间有效传播。
超声波的一般特性：
超声波是机械波（光和X射线是电磁波）。超声波基本上具有与可闻声波相同的性质。它们能在固态、液态或气态的弹性介质中传播。但不能在真空中传播。在很多方面，一束超声波类似一束光。向光束一样，超声波可以从表面被反射；当其穿过两种声速不同物质的边界时可被折射（实施横波检测基理）；在边缘处或在障碍物周围可被衍射（裂纹测高；端点衍射法基理）。
第一节焊接加工及常见缺陷
一、焊接加工
1、焊接方法：有手工电弧焊、埋弧自动焊、气体保护焊、电渣焊、气焊（氧气+乙炔）。
焊接过程实际上是一个冶炼和铸造过程。利用电能或其它能量产生高温熔化金属，形成熔池，熔融金属在熔池中经冶金反应后冷却，将两母材牢固的结合在一起，形成焊接接头。焊接过程中，其焊弧温度高达6000℃，相当于太阳表面温度。熔池温度也在1200℃以上。
因局部高温带来以下问题：易氧化；产生夹渣；渗入气体（空气中氧、氮）；产生应力。为防止有害气体渗入，手工电弧焊是利用外层药皮高温时分解产生的气体形成保护。埋弧焊和电渣焊是利用固体或液体焊剂作为保护层。气体保护焊是利用氩气或二氧化碳气（惰性气体）作保护层。
2、接头形式：有对接接头、角接接头、T型接头和搭接（搭接接头在锅炉压力容器中不允许采用）。
对接接头角接接头
T型接头搭接接头
3、坡口形式：I型、V型、U型、X型、K型
为保证两母材焊接时能完全熔合，焊前将母材加工成一定的坡口形状，使其有利于焊接实施。其形状和各部名称如下：
坡口目的————保证全熔透，减少填充量。
钝边目的————保证全熔透，防止咬边。
间隙目的————保证全熔透，控制内凹、未焊透。
二、焊缝中常见缺陷及产生原因
1、焊缝常见缺陷：气孔、夹渣、夹钨、内凹、焊瘤、烧穿、未焊透、未熔合、裂纹等。
2、缺陷形成及产生原因：
a. 气孔——熔池冷却凝固之前来不及逸出残留气体（一氧化碳、氢气）而形成的空穴。因焊条焊剂烘干不够；坡口油污不干净；防风不利导致电弧偏吹；保护气体作用失效等原因所至。
b. 夹渣——残留在焊缝内的溶渣或非金属夹杂物（氮化物、硅酸盐）。因坡口不干净；层间清渣不净；焊接电流过小；焊接速度过快；熔池冷却过快，熔渣及夹杂物来不及浮起等原因导致。
c. 未焊透——接头部分金属未完全熔透。因焊接电流小；焊速过快；坡口角度小；间隙小；坡口加工不规范；焊偏；钝边过大等原因所至。
d. 未熔合——填充金属与母材或填充金属之间未熔合在一起。因坡
口不干净；电流小；运条速度快；焊条角度不当（焊偏）等原因所至。
e. 夹钨——钨熔点高，未熔化并凝固在焊缝中。因不熔化极氩弧焊极脱落导致。
f. 内凹——表面填充不良。因焊条插入不到位。
g. 裂纹——焊接中或焊接后，在焊缝或母材的热影响区局部的缝隙破裂。
热裂纹——焊缝金属从液态凝固到固体时产生的裂纹（晶间裂纹）；因接头中存在低熔点共晶体，偏析；由于焊接工艺不当所至。
冷裂纹——焊接成形后，几小时甚至几天后产生（延迟裂纹）。产生原因：相变应力（碳钢冷却过快时，产生马氏体向珠光体、铁素体过渡时产生）；结构应力（热胀冷缩的应力、约束力越高应力越大，这是低碳钢产生冷裂纹的主要原因。忌强力装配）和氢脆（氢气作用使材料变脆，壁厚较大时易出现）所至。
再热裂纹——再次加热产生。
3、缺陷在设备服役中的危害：
一般危害——气孔；夹渣；内凹（焊缝截面强度降低，腐蚀后造成穿孔、泄漏）
严重危害——裂纹；未熔合；未焊透
未熔合：面状缺陷，应力集中，易产生裂纹。
未焊透：垂直于焊缝，根部未焊透易腐蚀；有发展裂纹趋势。
裂纹：尖锐的面状缺陷，达临界深度即断裂失效。
第二节平板对接焊缝超声波探伤
焊缝的超声波检测———可用直射声束法或斜射声束法（无需磨平余高）进行检测。实际探伤中，超声波在均匀物质中传播，遇缺陷存在时，形成反射。此时缺陷即可看作为新的波源，它发出的波被探头接收，在荧光屏上被解读。JB/T4730-2005标准规定缺陷长度的测定是以缺陷波端点在某一灵敏度（定量线）下，移动探头，该波降至50%时为缺陷指示长度，以此作为判定依据。而此时正是探头中心对准缺陷边缘时的位置。缺陷越小，缺陷回波越不扰乱探头的声场；由扫查法（此时用移动探头测定缺陷长度）测定缺陷尺寸不正确（适用当量法）。此法测定的不是缺陷尺寸，而是声束宽度。惠更斯原理称：波动是振动状态的传
播，如果介质是连续的（均匀介质可连续传递波动），那么介质中任何质点的振动都将引起邻近质点的振动，邻近质点的振动又会引起较远质点的振动。因此波动中任何质点都可以看作是新的波源。（当探测小于探头晶片尺寸的缺陷时，其指示长度与探头直径相近）
一、探伤条件选择
1. 根据图纸、合同要求选用规范、标准（JB/T4730-2005）。确定检测技术等级（A级；B级；C级）
2. 频率选择：一般焊缝的晶粒较细，可选择较高频率；2.5~5.0MHz对板厚较薄焊缝，采用高频率，提高分辨力。对厚板焊缝和材质衰减明显的焊缝，应采用较低频率探伤，以保证探伤灵敏度。
3. K值选择：
①使主声束能扫到整个焊缝截面；
a. 要素②使声束中心线尽量与主要危害性缺陷垂直；
③保证有足够的探伤灵敏度。
b.
a+b+L0
K≥
T
（不能满足此条件，中间有一主声束扫查不到的菱形区域。这一区域内缺陷可能漏检）；副声速也可能扫到，但找不到最高波，无法定量。焊缝宽度对K值选择有影响。在条件允许（探伤灵敏度足够）的情况下，应尽量采用大K值探头。
c. 根据工件厚度选择K值：薄工件采用大K值探头，避免近场探伤，提高定位、定量精度。厚工件采用小K值探头，以缩短声程，减小衰减，提高探伤灵敏度。同时还可减少打磨宽度。
JB/T4730-2005推荐K值
d. K值会因工件声速变化（斯涅尔定律）和探伤中探头的磨损而产生变化。所以要经常K值进行校验。变化规律：声速快，K值变大；探头后面磨损大，K 值变大。
4. 试块选择：
JB/T4730-2005标准中规定的标准试块有；CSK-ⅠA；CSKⅡA；CSKⅢA；
CSKⅣ。
CSK-ⅠA试块用于超声波仪器、探头系统性能校准和检测校准。
CSKⅡA；CSKⅢA；CSKⅣ试块用于超声波检测校准。
CSKⅡA；CSKⅣ试块的人工反射体为长横孔。长横孔反射波在理论上与焊缝的光滑的直线熔渣相似。同时，利用横孔对不同的声束折射角也能得到相等的反射面；但需要不同深度对比孔，适应不同板厚的焊缝检测。长横孔远场变化规律，因距离变化，其变化规律更类似于未焊透。在长横孔试块上绘制曲线，测定灵敏度，适用未焊透类缺陷的控制。
长横孔变化规律：（不适合近场）
Df1 X23
△dB = 10lg
Df2 X13
CSKⅢA试块的人工反射体为短横孔。短横孔远场变化规律，因距离变化，其变化规律似球孔。以此绘制曲线，灵敏度可有效的控制点状缺陷。但此灵敏度对条状缺陷偏严。对中厚板检测灵敏度偏高。
短横孔变化规律：（不适合近场）
Df1 X24
△dB = 10lg
Df2 X14
两种反射体试块因反射体类型不同，两者灵敏度不相同。反射规律不同，曲线规律亦不同。所控制检测对象不同。故二者不得混用。
5. 耦合剂：在超声波直接接触法探伤中，探头和被检物之间不加入合适的耦合剂，探伤是无法完成的。耦合剂可以是液体、半液体或粘体。并应具备下列性能：
a. 在实际检测中能提供可靠的声耦合；
b. 使被检物表面与探头表面之间润湿，消除两者之间的空气；
c. 使用方便；
d. 不会很快地从表面流溢；
e. 提供合适的润滑，使探头在被检物表面易于移动；
f. 耦合剂应是均匀的，且不含有固体粒子或气泡；
g. 避免污染，并且没有腐蚀、毒性或危害，不易燃；
h. 在检测条件下，不易冻结或汽化；
i. 检测后易于清除。
常用耦合剂有机油；糨糊；甘油；润滑脂（黄油）；水。机油不利于清除，还给焊缝返修带来不利。糨糊更有利于垂直、顶面探伤。
耦合剂的另一重要特性是其声阻抗值应介于探头晶片与被检材料声阻抗值
之间（Z2=√Z
1?Z
3
，薄层介质声阻抗为两侧介质阻抗几何平均值时，声强透射
率等于1，超声全透射）。
操作者的技术对良好的耦合是重要因素，整个过程对探头施加均匀、固定压力，有助于排除空气泡和获得均匀的耦合层厚度。
6. 探伤面：清除焊接飞溅、氧化皮、锈蚀、油漆、凹坑（用机械、化学方法均可）检测表面应平整，便于探头扫查移动。表面粗糙度≯6.3μm。一般应打磨。
a. 检测区宽度——焊缝本身加上焊缝两侧各相当于母材厚度30%的一段区域（5~10mm）。
b. 探头移动区宽度：（P=2KT）
一次反射法检测，应大于或等于1.25P；
直射法检测，应大于或等于0.75P。
c. 母材检测：C级检测有要求（较重要工件或图纸有要求时）应进行母材检测。仅作记录，不属于母材验收。看其是否有影响斜探头检测结果的分层类缺陷。
母材检测要求：
①. 2~5MHz直探头，晶片直径10~25mm；
②. 检测灵敏度：无缺陷处第二次底波调为屏幕满刻度的100%；
③. 缺陷信号幅度超过20%时，应标记记录。
7. 探测方向选择
根据工件结构；坡口角度、形式；焊接中可能出现缺陷的方向性以及危害性缺陷。选用主声束尽量与其垂直的入射方向。
B级检验：
a.纵向缺陷检测：
①.T=8~46mm时，单面双侧（一种K值探头，直射波和一次反射波法）
检测；
②.T>46~120mm时，双面双侧（一种K值，直射波法）检测。如受几
何条件限制，也可在双面单侧或单面双侧采用两种K值探头检测。
③.T>120~400mm时，双面双侧（两种K值，直射波法）检测。两探
头折射角相差≮100 。
b. 横向缺陷检测：
①.在焊缝两侧，声束轴线与焊缝中心线夹角10~200作斜平行探测（正反两个方向）；
②.若焊缝磨平，可在焊缝及热影响区上作两个方向的扫查；
③. 电渣焊易出现人字形横裂纹，可用K1探头以450夹角在焊缝两侧，作正反两个方向的斜平行扫查。
C级检验：
a. 应将焊缝余高磨平；焊缝两侧的斜探头扫查区域之母材用直探头进行检测；
b. T=8~46mm时，单面双侧（两种K值，探头折射角相差≮100，其中一个为450；一次反射法）检测；
c. T>46~400mm时，双面双侧（两种K值，探头折射角相差≮100，一次反射波）检测；对于单侧坡口小于50的窄间隙焊缝，如有可能应增加对与坡口表面平行缺陷的有效检测方法（如串列扫查）；
d. 应进行横向缺陷检测。
8. 前沿、K值测定
a.前沿测定：可在CSK-IA试块上，利用R50；R100圆弧测定。将探头放置在IA试块上，前后移动探头，找到最高波，量出探头前端至试块R100端距离X；此探头前沿尺寸L
=100-X。
b. K值测定：
①.利用CSK-IA试块上Φ50反射体；前后移动探头，找到最高波，量出探头前沿距试块端部水平距离L；
L+ L0-35
K=
30
②.利用CSK-ⅢA试块上Φ1×6孔，深20mm较好（避开近场）。找到最高波；量水平距离L。
L+ L0-40
K=
20
9. 扫描速度（时基线）调节
声程法：屏幕时基线显示为超声波传播距离（非K值探头用此
法）。
水平法：屏幕时基线显示为探头入射点至反射体投影到检测面
的水平距离。（δ≤20mm时采用此法）
深度法：屏幕时基线显示为反射体距检测面深度距离。
（δ>20mm时采用此法）
a. 利用CSK-IA试块上，R50、R100同心圆弧调节。
在IA试块上，左右移动探头；屏幕上同时显示出R50、R100两反射波，找到最高波，波高80%（探头作前后移动，使两反射波高度相同）。按住探头不动，调节脉冲移位和深度旋钮，使R50；R100反射波前沿分别对准h1；h2（计算得出）。扫描速度即调整完毕。
. 水平法： h1= sinβ*50mm ；h2= sinβ*100mm 求h1；h2
深度法： h1=cosβ*50mm ； h2=cosβ*100mm
b. 利用CSK-ⅢA试块上，Φ1×6孔调节。
①.在ⅢA试块上，选定两倍关系不同深度A、B两孔；（A孔深度20mm；B孔深40mm）；移动探头，找到A孔最高波（波高80%）；调脉冲移位旋钮，使A 波前沿对准h1；
②.挪动探头，找到B孔最高波，波高80%；B孔读数为Y；若Y不等于2h1，求二者之间的差X。 X=︱2h1-Y ︴
③.探头不动。调深度（微调）旋钮，移动B孔至Y±2X。再调脉冲移位旋钮，使B波回至2h1。
④.挪动探头，找到A孔最高波，若正对h1，即调整完毕。否则需重复上述步骤。
注：此法受反射体形状、尺寸影响，精确探伤时需进行修正。
h1 Y h2 Y±2X
10. 距离——波幅曲线的绘制
a.距离——dB曲线：（表格形式数字标注）。
b.距离——波幅曲线：将反射波幅用毫米（或%）绘在纸上或面板上。
依据在对比试块上一组不同深度的人工反射体的反射波幅，实测得到一条基准线绘制而成。一般由评定线；定量线；判废线三条线组成；分三个区域。各线灵敏度依不同标准而定。
c.距离——波幅曲线制作：
①. 距离——dB曲线制作
测定探头入射点、K值；调好扫描速度。将探头置于检验标准规定试块上，测距表面最近人工反射体，找到最高波；调增益使波高至80%，记下衰减器读数与孔深度；然后依次测不同深度孔（深度达将检测最大深度），调增益使得各孔波高达80%，记下此时衰减器dB数，填入表中即可。
②.距离——波幅曲线绘制
测定探头入射点、K值；调好扫描速度。将探头置于检验标准规定试块上，测距表面最近人工反射体，找到最高波；调增益使波高至80%，按住探头不动，记下衰减器读数；并将波峰标在屏幕面板上。增益不动。依次测其它深度孔，并将各孔波峰标在屏幕面板上；连接各点，即成为该反射体距离—波幅基准线。
根据标准规定各条线灵敏度，调增益（衰减器），屏幕上这条基准线即可转换成所需的三条线中任意一条线。
d.距离——波幅曲线实用
若探伤中发现一缺陷波。找到最高波，按住探头不动。调节增益（衰减器），使该波峰至距离—波幅曲线上（此时屏幕上显示应是定量线SL），读衰减器读数f；计算f与定量线SL差值为△dB。该缺陷波幅应记录为SL±△dB。若时基线按深度法调节，在时基线上可直接读出缺陷深度H，并计算出水平距离L。若时基线按水平法调节，则在时基线上可直接读出缺陷水平距离L，并计算出深度H。
深度法： L = K H
L
水平法：H= K
e.分段绘制曲线（适用模拟仪器）
若被检工件厚度较大，屏幕上在最大检测距离处距离—波幅曲线位置会很低。扫查过程中的回波动态变化不易观察到，容易导致缺陷漏检。（曲线应绘制在屏幕20%高度以上区域）。可采取分段绘制办法解决。
方法、步骤：
在原曲线上某一点（中间或2/3；或二次波外），调增益，将灵敏度提高10dB（记录此读数）。再按常规方法依次将后面深度反射体波高标在屏幕上。实际探伤时，此点之前深度内用增益之前灵敏度探伤；此点之后深度范围，用增益后提高10dB以后的灵敏度。其它各条线灵敏度亦随之。
11. 声能传输损耗差的测定
a.声能损失造成原因：
①. 材质衰减
耦合状况
②. 表面损失工件表面粗糙度
曲率（工件形状）
工件本身影响反射波幅的两个主要因素是：材质衰减和工件表面粗糙度及耦合状况造成的表面声能损失。
JB/T4730-2005标准规定：碳钢和低合金钢板材的材质衰减，在频率低于3MHz、声程不超过200mm时，或者衰减系数小于0.01dB/mm时，可以不计。超过上述范围，在确定反射波幅时，应考虑材质衰减修正。
b.横波材质衰减的测定：
①. 制作与受检工件材质相同（近），厚40mm，表面粗糙度与对比试块
相同的平面试块。
A 1P 2P
②.斜探头按深度1：1调节仪器时基扫描线。
③.另选用一只与该探头尺寸、频率、K值相同的斜探头，置于试块上，
两探头入射点间距为1P，仪器调为一收一发状态，找到最大反射波，记录其波幅值H1（dB）。
④.将两探头拉开到距离为2P的位置，找到最大反射波幅，记录其波幅
值H2（dB）。
⑤.衰减系数α可用下式求出：
α=（H1-H2-△）/（S
2-S
1
）
S
1=40/cosβ+L
1
S
2=80/cosβ+L
1
L
1=L
tanα/tanβ
式中：
L
0——晶片到入射点的距离，简化处理亦可取L
1
=L
，mm；
△——不考虑材质衰减时，声程S
2、S
1
大平面的反射波幅差。（约为
6dB）。
如与对比试块的探测面测得波幅相差不超过1dB，则可不考虑工件的材质衰减。
c. 传输损失差的测定：
①. 斜探头按深度调节时基扫描线。
②. 选用另一只与该探头尺寸、频率、K值相同的斜探头，置于对比试
块上，两探头入射点间距为1P，仪器调为一收一发状态，找到最大反射波，记录其波幅值H
1
（dB）。
对比试块
工件母材
③.在受检工件上（不通过焊接接头）同样测出接收波最大反射波幅，
记录其波幅值H
2
（dB）。
④.传输损失差△V按下式计算：
△V=H
1-H
2
-△
1
-△
2
式中：
△
1——不考虑材质衰减时，声程S
1
、S
2
大平面的反射波幅dB差，可
用式20lg（S
2/S
1
）计算得出（dB）。
S
1
——在对比试块中的声程，mm。
S
2
——在工件母材中的声程，mm。
△
2——试块中声程S
1
与工件中声程S
2
的超声材质衰减差值，dB。如
试块材质衰减系数小于0.01dB/mm，此项可不予考虑。
d. 由工件曲率造成的表面声能损失：
采用带曲率的对比试块，试块曲率半径为工件半径0.9~1.5倍。通过对比试验，进行曲面补偿。
综上所述：
工件表面耦合差
探伤灵敏度增益总量材质衰减量（最大检测声程）
（dB）灵敏度要求（根据执行标准确定）
12. 扫查方式
①.锯齿形扫查——粗扫查。沿W轨迹前后移动探头，（移动齿距≯晶片直径）并作10~15o左右转动。目的是发现倾斜缺陷。
②.左右、前后扫查——左右扫查可测得缺陷长度；前后扫查可测定缺陷自身高度和深度。
③.转角扫查——推断缺陷方向。
④.环绕扫查——推断缺陷形状。环绕扫查时，波高不变，可定为点状缺陷。
⑤.平行、斜平行扫查——用于检查焊缝及热影响区横向缺陷。（与焊缝轴线成10~45o夹角，）灵敏度提高6dB。
⑥.串列扫查——用于厚板窄间隙焊缝或垂直于表面缺陷检测。多采用K1两个探头串列式扫查。串列扫查回波位置不变；存在扫查死区。
串列扫查
锯齿形扫查
前后扫查左右扫查转角扫查环绕扫查
13. 探伤灵敏度选择
a.距离波幅——曲线灵敏度按执行标准规定选择。
b.检测横向缺陷时，应将各线灵敏度均提高6dB。
c.检测面曲率半径R≤W2/4时，距离—波幅曲线的绘制应在与检测面曲率相同的对比试块上进行。
d.在一跨距声程内最大传输损失差大于2dB时应进行补偿。
e.扫查灵敏度不低于最大声程处的评定线灵敏度。
14. 缺陷最大波幅测定
将探头移至缺陷出现最大反射信号的位置，测定波幅大小，并确定区域。
15. 缺陷位置测定
a. 水平定位法：
例：时基线调节为水平1：n。实际探伤中发现一缺陷，屏幕读数40，该缺陷水平距离即为n*40mm；埋藏深度为n*40/K。
b. 深度定位法：
例：时基线调节为深度1：n。实际探伤中发现一缺陷，屏幕读数40，该缺陷埋藏深度为n*40；水平距离为n*40*K。
16. 缺陷指示长度测定
a. 当缺陷波只有一个高点，且位于Ⅱ区及以上时，使波幅降到满刻度的80%后，用6dB法测长。
b. 当缺陷波有多个高点，且位于Ⅱ区及以上时，使波幅降到满刻度的80%后，用端点6dB法测长。
c. 当缺陷波位于Ⅰ区，认为有必要记录时，将探头左右移动，使波幅降到评定线，以此测定长度（绝对灵敏度法）。
左端点
Ο
6dB法端点6dB法
17. 缺陷评定与记录报告
资格人员按标准评定、出具。
18. 缺陷类型识别和性质估判
缺陷性质测定：
缺陷性质不仅可利用缺陷反射波幅变化测定（静态波形），还可观察其动态波形的变化推定。
探头移动时，球状或粗糙表面缺陷的反射波变化缓慢。为验证此类缺陷不仅要使探头沿直线运动，，而且还需使探头回转改变声束瞄准方向。
光滑而平坦的缺陷比裂纹缺陷明显的产生前沿陡而宽度窄的反射波。
a. 缺陷类型识别的一般方法：采用多种声束方向作多种扫查，如前后、左右、环绕、转动扫查；通过对各种超声信息综合评定进行识别。
①. 点状缺陷回波特征：（气孔、小夹渣等体积性缺陷）
回波幅度较小，探头前后、左右，转动扫查时波幅平滑，由零上升到最大值，又平滑的下降至零。环绕扫查时回波高度基本相同。
幅
静态波形最大反射幅度变化（包络线）
点反射体回波动态波形
②. 线性缺陷回波特征：（线性条状夹渣、未焊透、未熔合等）
有明显的指示长度，但不易测出其断面尺寸。探头前后移动。类似点状波形变化。左右移动时，开始波幅平滑的由零上升到峰值，探头继续移动，波幅基本不变，或在±4dB的范围内变化，最后又平稳的下降到零。
静态波形最大反射幅度变化（包络线）
接近垂直入射时光滑大平面反射体的回波动态波形
③. 体积状缺陷回波特征：（不规则大夹渣）
有可测长度和明显断面尺寸。左右扫查类似线性条状波形变化，静态波形不圆滑；探头前后、左右移动时，回波幅度起伏不规则。这种缺陷在多方向或多种声束角度探头探测时，仍能探测到，回波高度呈不规则变化。
最大反射幅度变化（包络线）接近垂直入射时不规则大反射体的回波动态波形
④. 平面状缺陷回波特征：（裂纹、面状未熔合、面状未焊透）
有长度；自身高度和明显的方向性。表面既有光滑的，也有粗糙的。探头在不同位置检测时，荧光屏上均呈现一个参差不齐的回波。前后、左右扫查时，回波类似条状或体积性缺陷。对表面光滑缺陷的作转动和环绕扫查时，与缺陷平面相垂直时，两侧回波高度迅速下降。对表面粗糙缺陷，环绕扫查两侧回波高度的变化不规则。
静态波形最大反射幅度变化（包络线）
倾斜入射时不规则大反射体的回波动态波形
⑤. 多重缺陷回波特征：（密集气孔或再热裂纹等）
前后、左右扫查时，在时基线上出现位置不同，次序也不规则的缺陷回波。探头移动时，信号时起时伏。每个信号单独呈点状缺陷特征。
c.缺陷性质估判：
估判依据——①结构与坡口形式；
②母材与焊材；
③焊接方法和焊接工艺；
④缺陷位置、方向与回波高度；
⑤缺陷回波动态与静态波形。
估判程序——①反射波幅低于评定线，或判为合格的缺陷原则上不予
定性；点状缺陷不予定性。
②对判定为线状、体积状、面状或多重的缺陷，结合
各种超声信息综合进行判断。
第二节管座角焊缝和T型焊缝探伤
1. 管座角焊缝探伤
a. 按结构分为：安放式；插入式。
b. 管座角焊缝探伤特点：
①.危害最大的缺陷是母材与焊接金属未熔合；裂纹等纵向缺陷。根据其结构特点，以纵波直探头探测为主；辅以斜探头探测。
焊缝超声波探伤
焊缝手动超声波探伤 锅炉压力容器和各种钢结构主要采用焊接方法制造。射线探伤和超声波探 伤是对焊缝进行无损检测的主要方法。 对于焊缝中的裂纹、 未熔合等面状危害性 缺陷，超声波比射线有更高的检出率。 随着现代科技快速发展， 技术进步。 超声 仪器数字化， 探头品种类型增加， 使得超声波检测工艺可以更加完善， 检测技术 更为成熟。但众所周知： 超声波探伤中人为因素对检测结果影响甚大； 工艺性强； 故此对超声波检测人员的素质要求高。 检测人员不仅要具备熟练的超声波探伤技 术，还应了解有关的焊接基本知识； 如焊接接头形式、 坡口形式、 焊接方法和可 能产生的缺陷方向、 性质等。 针对不同的检测对象制定相应的探伤工艺， 选用合 适的探伤方法，从而获得正确的检测结果。 射线检测局限性： 辐射影响，在检测场地附近，防护不当会对人体造成伤害。 受穿透力等局限影响，对厚截面及厚度变化大的被检物检测效果不 好。 5. 需接近被检物体的两面。 6. 检测周期长，结果反馈慢。设备较超声笨重。成本高。 常规超声波检测不存在对人体的危害，它能提供缺陷的深度信息和检出射 线照相容易疏漏的垂直于射线入射方向的面积型缺陷。 能即时出结果； 与射线检 测互补。 超声检测局限性： 1. 由于操作者操作误差导致检测结果的差异。 2. 对操作者的主观因素（能力、经验、状态）要求很高。 3. 定性困难。 4. 无直接见证记录（有些自动化扫查装置可作永久性记录） 5. 对小的（但有可能超标的缺陷）不连续性重复检测结果的可能性小。 6. 对粗糙、形状不规则、小而薄及不均质的零件难以检查。 7. 需使用耦合剂使波能量在换能器和被检工件之间有效传播。 1. 2. 3. 面状缺陷受方向影响检出率低。 4. 不能提供缺陷的深度信息。
焊缝超声波探伤报告记录
焊缝超声波探伤报告记录
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（CMA章） 钢结构超声波检测 检测报告 工程名称：铁路器材厂车修分厂延长跨 工程地点：铁路器材厂 委托单位：铁路器材厂 检测日期：2010年3月16日 报告总页数：12 页 报告编号： 合同编号： 工程检测有限公司
2010年4 月23 日
首页工程名称 检测依据《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》GB/T 11345-1989 《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-2001 《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ 81-2002 委托单位地址 检测焊缝58.2米检测时间2010.3.16 检测方法超声波法检测等级 B级（GB/T 11345-1989） 备注I级焊缝1条，占所测焊缝的100%,满足设计要求。 工程检测有限公司 2010年3月16日
钢结构超声波检测 检测人员： (上岗证号) 报告编写： （上岗证号） 复核： （上岗证号） 审核： （上岗证号） 授权签字人： 声明： 1. 本报告涂改、错页、换页、漏页无效； 2. 检测单位名称与检测报告专用章名称不符者无效； 3. 本报告无我单位相关技术资格证书章无效； 4. 本报告无检测、审核、授权签字人签字无效； 5．未经书面同意不得部分复制或作为他用； 6．如对本检测报告有异议或需要说明之处，可在报告发出后 15 天内向本检测单位书面提出,本单位将于5日内给予答 复。 检测单位： 地址： 邮编： 联系人：
焊缝超声波探伤(第二节平板对接焊缝的超声波探伤方法)
第四章 焊缝超声波探伤 第二节 平板对接焊缝的超声波探伤方法 由于焊缝有增强量、表面凹凸不平，以及焊缝中危险性缺陷(裂缝、未焊透)大多垂直于板面，所以，对接焊缝超声波探伤基本方法一般都利用斜探头在焊缝两侧与钢板直接接触后 所产生的折射横波进行探测，见图4–4所示。 一、探测面的修整 为保证整个焊缝截面都被超声波束扫查到，探头必须在探测面上左 右、前后移动，为此，通常要对探测面进行修整。探测面上的焊接飞溅、氧化皮、锈蚀等应清理掉。清理的方 法可用铲刀、钢丝刷、砂轮等使钢板露出金属光泽。 探测面的修整宽度按GB11345–89标准规定： a. 用一次(直射)波法扫查，则焊缝两测的修整宽度(探头移动区)应大于0.75P ： P=2TK (4–1) 式中：T 为母材厚度；K 为斜探头折射角的正切(K=tg β)。 b. 用一次反射波法，在焊缝两面两侧扫查，故修整宽度大于1.25P ： 二、耦合剂的选用 为使超声波能顺利传入工件，在探伤前必须在探测面上涂上耦合剂，常用的耦合剂有机油、化学浆糊、水、甘油等。 耦合剂的选用应考虑： ① 工件表面光洁度和倾斜角度 ② 探测频率 ③ 耦合剂的声透性能 ④ 保存和使用的方便性 ⑤ 经济性和安全等 各种耦合剂在工件表面光洁度较高时，其声透性能一般相差不大，当工件表面光洁度较差时，选用声阻抗较大的耦合剂，如甘油，可获得较好的声透性能。 三、探头的选择 探头选择主要指探头角度和频率的选择 1. 探头角度的选择 对于钢质材料，为保证纯横波探测，探头的入射角应在第一临界角(27.5°)和第二临界角(57°)之间，即27.5°＜α＜57°。国内过去使用的探头均以入射角标称，如、30°、40°、45°、50°、55°等。近年来，考虑到为使缺陷定位计算方便，故均改用K 值探头(K=tg β)如K=0.8、K=1、K=1.5、K=2、K=2.5、K=3等。国外则普遍用折射角标称，如β=35°、β=45°、β=60°、β=70°、β=80°等。 为保证整个焊缝截面为声束覆盖，当用一次波和二次波探测时，探头的K 值尚须满足下式(见图4–5)： K ≥ T b a l ++ (4– 2) 图4–4 焊缝探伤一般方法
焊缝超声波检测工艺规程
焊缝超声波检验规程 1范围 适用于金属材料制承压设备用原材料、零部件和设备的超声检测，也适用于金属材料制在用承压设备的超声检测。 与承压设备有关的支承件和结构件的超声检测，也可参照本部分使用. 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过JB/T 4730的本部分的引用而成为本部分的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本部分，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本部分。 JB 4730.1—2005 承压设备无损检测第1部分：通用要求 JB/T 7913—1995 超声波检测用钢制对比试块的制作与校验方法 JB/T 9214—1999 A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法 JB/T 10061—1999 A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件 JB/T 10062—1999 超声探伤用探头性能测试方法 JB/T 10063—1999 超声探伤用1号标准试块技术条件 3一般要求 3.1 超声检测人员 超声检测人员的一般要求应符合JB/T 4730.1的有关规定。 3.2 检测设备 3.2.1 超声检测设备均应具有产品质量合格证或合格的证明文件。 3.2.2 探伤仪、探头和系统性能 3.2.2.1 探伤仪 采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，其工作频率范围为0.5MHz～10MHz，仪器至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示。探伤仪应具有80dB以上的连续可调衰减器，步进级每档不大于2dB，其精度为任意相邻12dB误差在±1dB以内，最大累计误差不超过1dB。水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%。其余指标应符合JB/T10061的规定。 3.2.2.2 探头 3.2.2.2.1 晶片面积一般不应大于500mm2，且任一边长原则上不大于25mm。 3.2.2.2.2 单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2°，主声束垂直方向不应有明显的双峰。 3.2.2.3 超声探伤仪和探头的系统性能 3.2.2.3.1 在达到所探工件的最大检测声程时，其有效灵敏度余量应不小于10dB。 3.2.2.3.2 仪器和探头的组合频率与公称频率误差不得大于±10%。 3.2.2.3.3 仪器和直探头组合的始脉冲宽度（在基准灵敏度下）：对于频率为5MHz的探头，宽度不大于10mm；对于频率为2.5MHz的探头，宽度不大于15mm。 3.2.2.3.4 直探头的远场分辨力应不小于30dB，斜探头的远场分辨力应不小于6dB。 3.2.2.3.5 仪器和探头的系统性能应按JB/T 9214和JB/T 10062的规定进行测试。 3.3 超声检测一般方法 3.3.1 检测准备 3.3.1.1 承压设备的制造安装和在用检验中，检测时机及抽检率的选择等应按法规、产品标准及有关技术文件的要求和原则进行。 3.3.1.2 检测面的确定，应保证工件被检部分均能得到充分检查。 3.3.1.3 焊缝的表面质量应经外观检测合格。所有影响超声检测的锈蚀、飞溅和污物等都应予以清除，其表
焊缝探伤超声波探头的选择方案参考
编号被测工件厚度选择探头和斜率14 —5mm6< 6 K3 不锈钢： 1.25MHz 铸铁： 0.5— 2.5 MHz 普通钢：5MHz 26—8mm8< 8 K3 39—10mm9< 9 K3 411 —12mm9< 9 K 2.5 513—16 mm9< 9 K2 617—25 mm13< 13 K2 726—30 mm13< 13 K 2.5 831 —46 mm13< 13 K 1.5 947—120 mm13< 13( K—2K1) 10121—400 mm18< 18 ( K—2K1) 20 X 20 ( K—K1)
超声波探伤在无损检测焊接质量中的作用 焊缝检验方法: 1, 外观检查. 2, 致密性试验和水压强度试验. 3, 焊缝射线照相. 4, 超声波探伤. 5, 磁力探伤. 6, 渗透探伤.关于返修规定: 具体情况具体对待,总之要力争减少返修次数在厂房建设及设备安装中大量使用钢结构，钢结构的焊接质量十分重要，无损检测是保证钢结构焊接质量的重要方法。 无损检测的常规方法有直接用肉眼检查的宏观检验和用射线照相探伤、超声波探伤、磁粉探伤、渗透探伤、涡流探伤等仪器检测。肉眼宏观检测可以不使用任何仪器和设备，但肉眼不能穿透工件来检查工件内部缺陷，而射线照相等方法则可以通过各种各样的仪器或设备来进行检测，既可以检查肉眼不能检查的工件内部缺陷，也可以大大提高检测的准确性和可靠性。 至于用什么方法来进行无损检测，这需根据工件的情况和检测的目的来确定。 那么什么又叫超声波呢？声波频率超过人耳听觉，频率比20 千赫兹高的声波叫超声波。用于探伤的超声波，频率为 0.4-25兆赫兹，其中用得最多的是1 -5兆赫兹。利用声音来检测物体的好坏，这种方法早已被人们所采用。例如，用手拍拍西瓜听听是否熟了；医生敲敲病人的胸部，检验内脏是否正常；用手敲敲瓷碗，看看瓷碗是否坏了等等。但这些依靠人的听觉来判断声响的检测法，比声响法要客观和准确，而且也比较容易作出定量的表示。由于超声波探伤具有探测距离大，探伤装置体积小，重量轻，便于携带到现场探伤，检测速度快，而且探伤中只消耗耦合剂和磨损探头，总的检测费用较低等特点，目前建筑业市场主要采用此种方法进行检测。下面介绍一下超声波探伤在实际工作中的应用。 接到探伤任务后，首先要了解图纸对焊接质量的技术要求。目前钢结构的
焊缝超声波探伤操作步骤
焊缝超声波探伤操作步骤 一、探头前沿长度的测量。 将探头放置在CSK—ⅠA试块上，将入射点对准R100处，找 出反射波达到最高时探头到R100端部的距离。然后用其所长 100减去此段距离。此时所得的数据就是探头的前沿距离。按 此方法连测三次，求出平均值。 二、测量探头的K值 利用CSK—ⅠA试块上的φ50孔的反射角测出并用反三角函数 计算出K值。 将探头对准试块上φ50横孔，找到最高回波：则有K=tgβ=（L+l-35）/30。 三、扫描速度的调节 1、水平调节法：将探头对准R50、R100，调节仪器使B1、B2分 别对准不平刻度，此时计算出l1、l2。 l1，l2
将计算出的数据在示波屏上将B1和B2调至相对应的位置，此时水平距离扫描速度为1：1。 2、深度调节法 利用CSK-ⅠA试块调节，先计算R50、R100圆弧反射波B1、B2对 应的纵深d1、d2：d1，d2 B1、B2分别对准水平刻度值d1、d2。如K=2时，经计算d1=22.4mm、d2=44.8mm。调节仪器使B1、B2分别对准22.4和平共处44.8，这时深度1：1就调节好了。 四、距离——波幅曲线的绘制 1、将探头置于CSK-ⅢA试块上，衰减48dB，调增益使深度为 10mm的φ1×6孔的最高回波达基准60%，记录此时的衰减器 读数和孔深，然后分别探测其它不同深度的φ1×6孔，增益不 动，调节衰减器将各孔的最高回波调至60%高，记下相应的dB 值和孔深填入表中。 2、以孔深为横坐标，以分贝值为纵坐标，在坐标纸上描点绘出定 量线、判废线和评定线，标出Ⅰ区、Ⅱ区、Ⅲ区，并注明所用 探头的频率、晶片尺寸和K值。 3、现以T=30mm举例说明
T型焊接接头超声波探伤专用工艺
T型接头焊缝超声波探伤专用工艺 1.适用范围和主题内容 1.1本规定适用于板厚8-25mm的铁素体钢T型接头对接焊缝的超声波检测，其T型接头形式如图1和图2所示；当板厚大于25mm且小于35mm时，参考本规定执行。1.2本规定为检测焊缝及热影响区缺陷和测定缺陷位置、尺寸及评定探伤结果的方法。 I类T型接头 2.引用标准 GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》 JB4730-2005《承压设备无损检测》 ZBJ04001《A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法》 3.检验人员 检验人员应经考试取得锅炉压力容器无损检测人员UTII级或III级资格证书，并应经过T型接头模拟试样超声探伤培训。 II类T型接头
4.探伤仪、探头及系统性能 4.1探伤仪 使用A型显示脉冲反射式超声波探伤仪（推荐采用数字探伤仪），工作频率范围为1-5MHz，水平线性误差应不大于2%，垂直线性误差应不大于5%。 4.2探头 4.2.1斜探头的公称K值为1.0-2.5，K值的实测值与公称值偏差不应超过±0.1。 4.2.2直探头与双晶探头的盲区应不大于5mm。 4.2.3探头晶片尺寸，圆晶片直径不应大于14mm,方晶片任一边长不应大于13mm. 4.3系统性能 4.3.1灵敏度余量 系统有效灵敏度应大于评定灵敏度10dB以上。 4.3.2远场分辨力 a.斜探头Z≥6dB b.直探头X≥30Db 4.4探伤仪、探头及系统性能校验周期和其他技术指标应符合JB4730-2005和 GB11345标准的规定。 5.试块 5.1标准试块采用JB4730-2005标准中的CSK-IA试块,主要用于测定仪器、探头和系统性能。 5.2斜探头对比试块采用JB4730-2005标准中的CSK-IIIA试块,用于调节仪器扫描比例,探伤灵敏度和测绘“距离-波幅”曲线。 5.3 直探头或双晶直探头的对比试块采用RB-Z型试块。 5.4 现场探伤，可以采用其他形式的等效试块。T型街头结构的RB-T试块，试块的 形状、材料、板厚应于受检工件相同，并采用相同的工艺制作。 RB-T与CKS-IIIA试块的用途相同，不得混用。 6.耦合剂 推荐采用稀释的浆糊、甘油或机油做耦合剂,仪器调节和产品检验应采用相 同的耦合剂。 7.探伤面与探测方式 7.1 翼板面（位置1）斜探头单面双侧直射法探伤，并辅以（位置3）直探头或双晶直探 头垂直法探伤。 7.2 腹板面（位置2）两种K值斜探头单面单侧一次反射法探伤，同时在（位置3）辅以直探头或双晶直探头垂直法探伤。 7.3 斜探头在翼板作单面双侧扫查时，探头移动区P1应满足： P1≥K(T+δ)+t； 式中：K——斜探头K 值 T——翼板厚度mm δ——焊缝宽度mm t——腹板厚度mm 斜探头在腹板两面作单侧扫查时，探头移动区P2应满足P2≥2Kt+δ 7.4直探头与双晶直探头在翼板面扫描时，探头移动区为为焊缝轮廓之间的区域。 8.检验准备 8.1探伤面清理和标记
铁路桥梁钢结构焊缝超声波探伤实施细则
*公司 钢构作业指导书 铁路桥梁钢结构焊缝超声波探伤文件编号： 版本号： 编制： 批准： 生效日期：
铁路桥梁钢结构焊缝超声波探伤实施细则 1. 目的 为使测试人员在做建筑钢结构焊缝超声波探伤时有章可循，并使其操作合乎规范。2. 适用范围 适用于母材厚度为10～80mm的碳素钢和低合金钢的钢板对接、T型接头、角接头焊缝。 3. 检测依据 TB10212-2009铁路钢桥制造规范 GB/T11345-2013焊缝无损检测超声检测技术、检测等级和评定 4．检验方法概述 超声波探伤法的原理是利用超声波探伤仪换能器发射的脉冲超声波，通过良好的耦合方式使超声波入射至被检工件内，超声波在工件内传播遇到异质界面产生反射，反射波被换能器所接收并传至超声波探伤仪示波器。通过试块或工件底面作为反射体调节时基线以确定缺陷反射回波的位置，调整检测灵敏度以确定缺陷的当量大小。 5．人员要求 所有从事超声波探伤的检验员应通过有关部门组织的超声波探伤培训、考试并取得相应的执业资格证书，Ⅰ级检验员具有现场操作资格，但必须在Ⅱ级或Ⅲ级人员的指导或监督下进行，Ⅱ级或Ⅲ级人员可以编制超声波探伤工艺规程和工艺卡以及签发审核检验报告。超声检验人员的视力应每年检查一次，校正视力不得低于1.0。 6．检测器材 6.1超声波探伤仪：采用数字A型脉冲反射式超声波探伤仪，频率范围为0.5-10MHz，且实时采样频率不应小于40MHz；衰减器精度为任意相邻12dB的误差在±1dB以内，最大累计误差不超过1dB；水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%。 6.2探头：晶片面积一般不应大于500mm2，且任一边长原则上不大于25mm；单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2°；主声束垂直方向上不应有明显双峰；折射角的实测值与公称 值的偏差应不大于2°(K值偏差不应超过士0. 1)，前沿距离的偏差应不大于1mm。 6.3仪器和探头系统性能：系统有效灵敏度必须大于评定灵敏度10dB以上；直探头远场分辨力≥30dB，斜探头远场分辨力＞6dB； 6.4试块 6.4.1标准试块: CSK-ⅠA、 CSK-ⅠB 该试块主要用于测定探伤仪、探头及系统性能，调校探头K值、前沿，调整时基线比例。 6.4.2对比试块: RB-1、RB-2、RB-3该系列试块主要用于探测范围为10～80mm的距离波幅曲线制作，调整检测灵敏度。 6.4.3铁路钢桥制造专用柱孔标准试块:用于贴角焊缝超声波探伤调整时基线比例也及距离波幅曲线制作，调整检测灵敏度等。 6.5耦合剂 6.5. 1 应选用适当的液体或糊状物作为耦合剂，耦合剂应具有良好透声性和适宜流动性，不应对材料和人体有损伤作用，同时应便于检验后清理。 6.5.2 典型的藕合剂为水、机油、甘油和浆糊，耦合剂中可加人适量的“润湿剂”或活性剂以便改善藕合性能。 6.5.3 在试块上调节仪器和产品检验应采用相同的耦合 7. 工作程序
超声波探伤(焊缝)工艺
超声波探伤（焊缝）工艺 1 总则 1.1 本工艺适用于钢制锅炉压力容器的母材厚度为 6 ～120mm 的全焊透熔化焊焊缝及其等级评定。 1.2 本工艺不适用于铸钢及奥氏体钢焊缝, 外径小于159mm 的钢管对接焊缝, 内径小于或等于200mm 的管座角焊缝; 也不适用于外径小于250mm 或内外径之比小于80%的纵向对接焊缝。 1.3 依据标准：《蒸汽锅炉安全技术监察规程》（96版）、TSG R0004-2009《固定式压力容器安全技术监察规程》、TSG R7001-2004《压力容器定期检验规则》和第1、2、3号修改单、JB/T 4730-2005 《承压设备无损检测》。 1.4 人员资格: 焊缝超声检测人员必须持有质量技术监督部门颁发的具有相应项目的有效资格证书; 初级以上在中级的指导下可进行检测操作; 中级以上可出具检测报告。 1.5 焊缝超声检测原则上按本工艺进行, 特殊情况应由检测人员编制工艺, 经超声检验检测责任师和技术负责人审批后方可进行。国家新标准或规定下达后，应及时修订本工艺。 2 检测准备 2.1 检测人员首先应了解被检工件的材质、结构、曲率、厚度、焊接方法、焊缝种类、坡口形式、焊缝余高、表面状况、背面衬垫、沟槽等情况，绘制被检工件展开图。 2.2 检测面 2.2.1 一般采用一种K值探头, 母材厚度小于或等于46mm时, 应用一次反射波(即二次波)在焊缝的单面双侧进行检测; 母材厚度大于46mm时, 应用直射法(即一次波)在焊缝的双面双侧进行检测。 2.2.2 检测区域的宽度为焊缝及其两侧各相当于母材厚度30% 的一段区域且不小于10mm。 2.2.3 探头移动区的确定: 采用一次反射法时, 不小于0.75P(跨距P=2TKmm, T 为母材厚度, K为探头K值)。 2.2.4 清除探头移动区内的飞溅、油垢、锈蚀，并打磨露出金属光泽，必要时进行补焊修磨至平滑，经外观检验合格后方可检测。
超声波探伤30mm厚板对接焊缝实例
数字超声波探伤仪焊缝探伤实操举例 （用斜探头扫查25mm厚钢板的焊缝） 一．探伤检测前的准备 1.UTD600数字超声波探伤仪 2.横波斜探头：5M13×13K2 3.标准试块：CSK-IB 、CSK-3A 4.30mm厚钢板的对接焊缝5．DAC参数：（1）DAC点数：d=5、10、15、20（mm）的4点（2）判废线偏移量：+5dB（3）定量线偏移量：-3dB（4）评定线偏移量：-9dB6．耦合剂（如：机油等）二．探测面的选择焊缝一侧三．开机1．将探头和超声探伤仪连接2．开启面板开关，开机自检，约5秒钟进入探伤界面。3．快速基本设置：1）按键，使屏幕下方显示“基本”、“收发”、“闸门”、“通道”、“探头”五个功能主菜单。2）按“F1”键，进入“基本”功能组，将“基本”功能内的“探测范围”调为“150”，将“材料声速”调为“3230”，将“脉冲移位”调为“0.0，将“探头零点”调为“0.00”。3）按下F2键，进入“收发”功能组，将“收发”功能内的“探头方式”调为“单晶”，将“回波抑制”调为“0%”。4）按下F3键，进入“闸门”功能组，将“闸门报警”调为“关”，将“闸门宽度”调为“20.0”，将“闸门高度”调为“50%”。（此条内容的调整可根据使用者的习惯而定）。5）按下F4键，进入“通道”功能组，将“探伤通道”调为所需的未存储曲线的通道，如“No.1”，此时“设置调出”、“设置保存”和“设置删除”均默认显示为“关”。6）按下F5键，进入“探头”功能组，将“探头K值”调为“0.00”，将“工件厚度”调为“50.0”，将“探头前沿”调为“0.00”，将“标度方式”调为“声程”。7）按一下键，使屏幕下方显示“增益”、“DAC1”、“DAC2”“A VG1”“A VG2”五个功能主菜单。8）按下F1键，进入“增益”功能组，将全部内容均调为“关”。9）按下F2键，进入“DAC1”功能组，将“DAC曲线”调为“开”，将“DAC标定点”调为“0”，将“显示标定”调为“开”。此时对应F3键的“DAC2”、对应F4键的“A VG1”和对应F5键的“A VG2”三个菜单均不需做任何设置；如果此时再按一下键，屏幕下方显示“B扫描”、“屏保”、“存储”、“设置”“高级”五个功能主菜单，用传统方法校准斜探头，这五个菜单也均不需做任何设置。 注：进入各项功能后利用“方向键”，将亮条移动到所需调整的项，利用“＋”或“－”键调整数值。基本设置调整完毕。 四．校准1．输入材料声速：3230m/s2. 探头前沿校准（1）如图1所示，将探头放在CSK －1B标准试块的0位上（2）前后移动探头，使试块R100圆弧面的回波幅度最高，回波幅度不要超出屏幕，否则需要减小增益。（3）当回波幅度达到最高时，保持探头不动，在与试块“0”刻度对应的探头侧面作好标记，这点就是波束的入射点，从探头刻度尺上直接读出试块“0”刻度所对应的刻度值，即为探头的前沿值。（或用刻度尺测量图1所示L值，前沿x=100-L。），将探头前沿值输入“探头”功能内的“探头前沿”中，探头前沿测定完毕。（图1：CSK-IA试块校测零点和前沿示意图） 3．探头零点的校准按图1的方法放置探头，用闸门套住最高波，调整探头零点此时，保持探头位置不动，用闸门套住R100圆弧的反射波，调整基本功能组中的“探头零点”的数值，直到声程S=100为止，“探头零点”调整完毕。4．探头K值校准（折射角的校准）由于被
AWSD1.1焊缝超声波探伤-精华(快速学成-新颖版)
AWS 焊缝超声波探伤细则（AWS D1.1/D1.1M）
焊缝超声波探伤精华 一.适用范围 板厚8~200mm（5/16 in~8in）之间的坡口焊缝和热影响区的超声波检测。 二．探伤仪、探头及系统的性能 1.设备要求 超声波探伤仪应通过计量检定合格，为A型脉冲及反射式探伤仪，配1~6MHz的探头，增益至少60dB，每档1~2 dB可调。 2.水平线性偏差在2%以内，分辨力能分辨RC试块上三个孔的峰值。 3.直探头（纵波） 探头晶片不小于161mm2（1/2in2），同时不大于645mm2（1in2）的工作面积。 4.斜探头 4.1频率：2~2.5MHz之间（包括2和2.5MHz） 4.2尺寸：晶片尺寸宽度15~25mm，高度15~25mm，最大宽度比1.2： 1，最小宽度比1：1。 4.3折射角：应为70°、60°、45°三种，允许误差±2°。 4.4探头内部杂波 ①增加校准的增益值，高出基准高度20 dB； ②在12mm以上的声程和基准高度以上区域无任何杂波； ③在标准试块上进行。
三．试块 采用国际焊接学会（I I W）标准试块，用于校准水平距离和灵敏度，也可以用其它等效试块。 四．焊缝探伤前的准备 1.探头扫查区应无焊接飞溅、油污、油漆、松散氧化皮，扫查面应平 滑。 2.扫查区域母材探伤。 2.1在A面检测（参见表-1中的附图）； 2.2水平距离校准； 水平距离至少应有两个板厚长度。 2.3灵敏度调整 在母材无缺陷处，底板第一次反射回波调至50%~75%的高度，用此灵敏度检测母材层状缺陷。 2.4缺陷的记录 有如下情况影响（干扰）需记录； a. 底部反射全部消失； b. 缺陷波高等于或大于底部反射波高。 有以上缺陷应记录其尺寸大小、位置和距A面的深度。 五．焊缝探伤 1.斜探头的选择： 1.1探头频率：2~ 2.5MHz 1.2探头尺寸：宽15~25mm，高15~20mm
管道对接焊缝的超声波检测..
管道对接焊缝的超声波检测 摘要:针对工艺管道对接焊缝的特点,对焊接方法、焊接位置及易产生的缺陷进行了分析由于工艺管道对接焊缝壁厚范围大,多是直管与直管、直管与弯头、法兰、阀门等管件对接,采用单面焊接双面成型工艺,这种特殊结构型式和焊接工艺,使超声波检测只能进行单面双侧扫查或单面单侧扫查"为了提高缺陷的检出率,对不同规格!不同结构的焊缝在选择扫查面、探头数量、探头型号和探头尺寸时应有针对性"根部缺陷的判定对仪器扫描线调节精度提出了较高要求,对典型缺陷的回波特征进行了分析"通过以上分析和采取的措施,能有效提高工艺管道对接焊缝超声波检测的质量。 石化装置工艺管道对接焊缝超声波检测具有一定的难度"早期的模拟超声波探伤仪由于定位精度不高,对于根部缺陷的识别和判定存在较大难度,每次更换不同角度的探头后时间基线都要重新调节,非常不便,这为在工艺管道对接焊缝领域推广超声波检测技术造成了很大的困难"近些年,超声波检测灵敏测设备发生了巨大改变,且更新很快,数字式探伤仪代替了模拟仪"数字式探伤仪较原先使用的模拟式超声波探伤仪具有显著的优点"首先,其定位精度高,定位精度可达0.1mm,为管道焊缝根部信号的判定提供了可靠依据;第二,可存储多种探头参数及其距离一波幅曲线,为现场采用多种角度的探头进行检测提供了方便,提高了不同角度缺陷的检度,也可方便地变换探头(角度),为辨识真、伪信号提供了方便;第三,可以存储动态波形和缺陷包络线,并可作为电子文件存档备查"数字式超声波探的难题"。 笔者推荐管道焊缝探伤采用数字式超声波探伤仪。通过专业培训和严格考核,可以筛选出合格的管道对接焊缝超声波检测人员,完全能保证管道焊缝的超声波检测质量。 通过对超声波检测方法、扫查面、探头数量、探头型号和探头尺寸的控制、以及理论分析和实际验证, 表明超声波检测能有效保证管道焊缝的检测质量。 超声波检测操作灵活方便,对厚壁管道检测灵敏度和检测效率均高于射线检测,成本低于射线检测,且对人体无害,是一种科学!环保的检测方法。 1 管道对接焊缝与容器对接焊缝的不同点 管道对接焊缝较容器对接焊缝从焊接工艺、结构型式!主要缺陷产生的部位、缺陷信号判别、探头扫查面、探头折射角度的选择以及祸合面曲率等都有较大区别"因此从事管道对接焊缝超声波检测的人员必须对比有一定的了解"表1是管道对接焊缝与容器对接焊缝超声波检测不同点的比较。
焊缝超声波探伤检验规程
焊缝超声波探伤检验规程 1 目的 指导本公司无损探伤人员工作，规范无损探伤的检验过程。 2 范围 本程序适用于公司钢结构产品制造（包括外包外协件）中的无损检验工作。 3 职责 3.1品保部探伤员Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级人员负责探伤工作的实施。 3.2品保部探伤员Ⅱ、Ⅲ级人员负责检验规程的编制、现场检测技术指导。 3.3品保部负责无损探伤的质量控制工作，对无损探伤中有争议的问题做出裁决。 3.4品保部负责自检报告的签发。 4 检验规程 4.1探伤准备工作 a) 距离一波幅曲线：利用RB-1或RB-2试块测试距离一波幅曲线，评定线、定量线和判废线满足GB11345-89标准中9.2.1的B级要求。 b) 探伤灵敏度：不低于评定线，扫查灵敏度在基准敏度上提高6dB。 c) 探伤时机：碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度，低合金结构钢应在完成焊接24小时后进行探伤；另外，探测要经过打磨，外观检验合格后进行探伤。 d) 探伤方式和扫查方式：探伤方式见：扫查方式有锯齿形扫查、前后、左右、环绕、转角扫查等几种方式。 e) 检查部位：检查部位根据GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》及设计文件、工艺文件。 f) 抽检率：当设计和合同未对抽检率做出规定时，按GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》表5.2.4，当设计和合同对抽检率做出规定时，按设计和合同执行。 4.2探伤方法 4.2.1平板对接焊缝 a) 探头选择 探头的K值选择如表1。
表1 探头的K值根据厚度不同按下表选择 图1 平板对接焊缝的超声波探伤 4.3.2 T型接头焊接的检验 按T型焊缝的特点及GB11345-89标准要求，选择以下三种探伤方式组合实施检验。 4.3.2.1焊缝内部缺陷检测 a) 探头选择见（表2） b) 根据不同检验等级要求选择探伤面，探伤面如图1所示。 表2 探头的K值根据腹板厚度不同按下表选择
焊缝等级分类与无损检测要求
焊缝等级分类及无损检测要求 焊缝应根据结构的重要性、荷载特性、焊缝形式、工作环境以及应力状态等情况，按下述原则分别选用不同的质量等级， 1. 在需要进行疲劳计算的构件中，凡对接焊缝均应焊透，其质量等 级为 1) 作用力垂直于焊缝长度方向的横向对接焊缝或T形对接与角接组 合焊缝，受拉时应为一级，受压时应为二级； 2）作用力平行于焊缝长度方向的纵向对接焊缝应为二级。 2 .不需要计算疲劳的构件中，凡要求与母材等强的对接焊缝应予焊透，其质量等级当受拉时应不低于二级，受压时宜为二级 3 .重级工作制和起重量Q≥50t吊车梁的腹板与L冀缘之间以及吊车 析架上弦杆与节点板之间的T形接头焊缝均要求焊透．焊缝形式一般为对接与角接的组合焊缝，其质量等级不应低于二级 4 .不要求焊透的’I'形接头采用的角焊缝或部分焊透的对接与角接组合焊缝，以及搭接连接采用的角焊缝，其质量等级为： 1)对直接承受动力荷载且需要验算疲劳的结构和吊车起重量等于或 大于50t的中级工作制吊车梁，焊缝的外观质量标准应符合二级；2) 对其他结构，焊缝的外观质量标准可为二级。 外观检查一般用目测，裂纹的检查应辅以5 倍放大镜并在合适的光照条件下进行，必要时可采用磁粉探伤或渗透探伤，尺寸的测量应用量具、卡规。
焊缝外观质量应符合下列规定: 1 一级焊缝不得存在未焊满、根部收缩、咬边和接头不良等缺陷，一级焊缝和二级焊缝不得存在表面气孔、夹渣、裂纹和电弧擦伤等缺陷； 2 二级焊缝的外观质量除应符合本条第一款的要求外，尚应满足下表的有关规定； 3 三级焊缝的外观质量应符合下表有关规定
设计要求全焊透的焊缝，其内部缺陷的检验应符合下列要求: 1 一级焊缝应进行100%的检验，其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》(GB 11345)B 级检验的Ⅱ级及Ⅱ级以上； 2 二级焊缝应进行抽检，抽检比例应不小于20%，其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》(GB 11345)B级检验的Ⅲ级及Ⅲ级以上； 3 全焊透的三级焊缝可不进行无损检测。 4 焊接球节点网架焊缝的超声波探伤方法及缺陷分级应符合国家现行标准JG/T203-2007《钢结构超声波探伤及质量分级法》的规定。 5 螺栓球节点网架焊缝的超声波探伤方法及缺陷分级应符合国家现行标准JG/T203-2007《钢结构超声波探伤及质量分级法》的规定。 6 箱形构件隔板电渣焊焊缝无损检测结果除应符合GB50205-2001标准第7.3.3 条的有关规定外，还应按附录C 进行焊缝熔透宽度、焊缝偏移检测。 7 圆管T、K、Y 节点焊缝的超声波探伤方法及缺陷分级应符合
焊缝超声波探伤操作步骤
焊缝超声波探伤操作步骤 一、 探头前沿长度的测量。 将探头放置在CSK —ⅠA 试块上，将入射点对准R100处，找出反射波达到最高时探头到R100端部的距离。然后用其所长100减去此段距离。此时所得的数据就是探头的前沿距离。按此方法连测三次，求出平均值。 二、 测量探头的K 值 利用CSK —ⅠA 试块上的φ50孔的反射角测出并用反三角函数计算出K 值。 将探头对准试块上φ50横孔，找到最高回波：则有K=tg β=（L+l-35）/30。 三、 扫描速度的调节 1、 水平调节法：将探头对准R50、R100，调节仪器使B1、B2分别对准不平刻度，此时计算出l 1 、l 2。 l 1，l 2将计算出的数据在示波屏上将B1和B2调至相对应的位置，此时水平距离扫描速度为1：1。 2、 深度调节法 利用CSK-ⅠA 试块调节，先计算R50、R100圆弧反射波B1、B2对应的纵深d1、d2： d 1，d 2B1、B2分别对准水平刻度值d1、d2。 如K=2时，经计算d1=、d2=。调节仪器使B1、B2分别对准和平共处，这时深度1：1就调节好了。
四、距离——波幅曲线的绘制 1、将探头置于CSK-ⅢA试块上，衰减48dB，调增益使深度为10mm的φ1×6孔的最高 回波达基准60%，记录此时的衰减器读数和孔深，然后分别探测其它不同深度的φ1×6孔，增益不动，调节衰减器将各孔的最高回波调至60%高，记下相应的dB值和孔深填入表中。 2、以孔深为横坐标，以分贝值为纵坐标，在坐标纸上描点绘出定量线、判废线和评定 线，标出Ⅰ区、Ⅱ区、Ⅲ区，并注明所用探头的频率、晶片尺寸和K值。 3、现以T=30mm举例说明 五、调节探伤灵敏度 调节探伤灵敏度时，探伤灵敏度不得低于评定线，一般以2倍的壁厚处所对应的评定线dB值，也就是说在工件60mm处评定线所对应的分贝值。如若还要考虑耦合补偿，补偿根据实际情况而定。 六、探测钢板
超声波探伤仪的焊缝检验规范
超声波探伤仪的焊缝检验规范 发布时间：10-09-20 来源：点击量：2187 字段选择：大中小 超声波探伤仪主要用来探铸件、锻件、板材、管件及焊缝等工件; 超声波探伤仪探铸件 铸件有多种分类方法：按其所用金属材料的不同，分为铸钢件、铸铁件、铸铜件、铸铝件、铸镁件、铸锌件、铸钛件等。 铸件由于多种因素影响，常常会出现气孔、针孔、夹渣、裂纹、凹坑等缺陷。常用的修补设备为氩弧焊机、电阻焊机、冷焊机等。对于质量与外观要求不高的铸件缺陷可以用氩弧焊机等发热量大、速度快的焊机来修补。 但在精密铸铜件缺陷修补领域，由于氩焊热影响大，修补时会造成铸件变形、硬度降低、砂眼、局部退火、开裂、针孔、磨损、划伤、咬边、或者是结合力不够及内应力损伤等二次缺陷。 冷焊机正好克服了以上缺点，其优点主要表现在热影响区域小，铸件无需预热，常温冷焊修补，因而无变形、咬边和残余应力，不会产生局部退火，不改变铸件的金属组织状态。因而冷焊机适用于精密铸铜件的表面缺陷修补。 铸件有优良的机械、物理性能，它可以有各种不同的强度、硬度、韧性配合的综合性能，还可兼具一种或多种特殊性能，如耐磨、耐高温和低温、耐腐蚀等。 铸件的重量和尺寸范围都很宽，重量最轻的只有几克，最重的可达到400吨，壁厚最薄的只有0.5毫米，最厚可超过1米，长度可由几毫米到十几米，可满足不同工业部门的使用要求。 超声波探伤仪探锻件： 锻件(forging)用银造方法生产的金属制件。锻件因锻造生产方法的不同分为自由锻件和模锻件。模锻件又因模锻时所用设备不同分为锤上模锻件、曲柄压力机模锻件和液压机模锻件等，以锤上模锻件比较典型。锤上模锻件的模锻工艺方案的制定取决于锻或短，或不带杆部。除可采用拔长、滚挤制坯外，还要进行弯曲制坯。若锻件杆部较长，还应采用带有劈开坪台的预锻工步。饼类在分模面上的投影为圆形、长宽尺寸相差不大的方形或近似方形。模锻时，坯料轴线方向和打击方向相同，金属沿高度、宽度方向同时流动。属于此类锻件分为两组。锻
管座角焊缝超声波探伤工艺规程
管座角焊缝超声波探伤工艺规程 1 通用部分 a）主题内容与适用范围 本规程规定了检验焊缝及热影响区缺陷，确定缺陷位置、尺寸和缺陷评定的一般方法及探伤结果的分级方法。 本规程适用于母材厚度不小于8mm的铁素体类钢全焊透熔化焊管座角焊缝脉冲反射法手工超声波检验。 本规程不适用于铸钢及奥氏体不锈钢焊缝；内径小于等于200mm的管座角焊缝。b）文件控制 本规程为XX公司受控文件，未经允许不得复制、转让或使用。 c）引用标准 ZBY 344 超声探伤用探头型号命名方法 ZBY 231 超声探伤用探头性能测试方法 ZBY 232 超声探伤用1号标准试块技术条件 ZBJ 04 001 A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法 GB 11345—1989 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级 2 检验人员 2.1从事焊缝探伤的检验人员必须掌握超声波探伤的基础技术，具有足够的焊缝超声波探伤经验，并掌握一定的材料、焊接基础知识。 2.2焊缝超声检验人员应按有关规程或技术条件的规定经严格的培训和考核，并持有相应考核组织颁发的等级资格证书，从事相对应考核项目的检验工作。 2.3超声检验人员的视力应每年检查一次，校正视力不得低于1.0。 3 探伤仪、探头及系统性能 3.1探伤仪 使用A型显示脉冲反射式探伤仪，其工作频率范围至少为1～5MHz，探伤仪应配备衰减器或增益控制器，其精度为任意相邻12dB误差在±1dB内。步进级每档不大于2dB，总调节量应大于60dB，水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%。 3.2探头 3.2.1探头应按ZBY 344标准的规定作出标志。 3.2.2晶片的有效面积不应超过500mm2，且任一边长不应大于25mm。 3.2.3声束轴线水平偏离角应不大于2°。 3.2.4探头主声束垂直方向的偏离，不应有明显的双峰，其测试方法见ZBY 231。
超声波检测焊缝
中厚板对接焊缝超声波检测实际操作要点 一. 检测前的准备 1.选择探头 1）K值的选择 （1）探头K值的选择应从以下三个方面考虑：使声束能扫查到整个焊缝截面； （2）使声束中心线尽量与主要危险性缺陷垂直； （3）保证有足够的探伤灵敏度 设工件厚度为T，焊缝上下宽度的一半分别为a和b，探头K值为K，探头前沿长度为L0，则有： K （a+b+L0）/T 一般斜探头K值可根据工件厚度来选择，较薄厚度采用较大K值，如8~14厚度可选K3.0~K2.0探头,以便避免近场区探伤，提高定位定量精度；较厚工件采用较小K值，以便缩短声程，减小衰减，提高探伤灵敏度。如15~46厚度可选K2.0~K1.5探头，同时还可减少打磨宽度。在条件允许的情况下，应尽量采用大K值探头。 探头K值常因工件中的声速变化和探头的磨损而产生变化，所以探伤前必须在试块上实测K值，并在以后的探伤中经常校验。 2）频率选择 焊缝的晶粒比较细小，可选用比较高的频率探伤，一般为2.5~5.0MHz。对于板厚较小的焊缝，可采用较高的频率；对于板厚较大，衰减明显的焊缝，应选用较低的频率。 2. 探头移动区宽度 焊缝两侧探测面探头移动区的宽度P一般根据母材厚度而定。 图1 探头移动区和检测区
厚度为8 ~46mm的焊缝采用单面两侧二次波探伤，探头移动区宽度为：P ≥ 2KT+50 (mm) 厚度为大于46mm的焊缝采用双面两侧一次波探伤，探头移动区宽度为：P ≥ KT+50 (mm) 式中K----探头的K值；T-----工件厚度。 工件表面的粗糙度直接影响探伤结果，一般要求表面粗糙度不大于6.3μm，否则应予以修整 3. 耦合剂的选择 在焊缝探伤中，常用的耦合剂有机油、甘油、浆糊、润滑脂和水等，实际探伤中用的最多的是浆糊和机油。 二.探头测定与仪器（A型）的调节 1.探头测试 1）斜探头入射点的测试 斜探头的入射点是指其主声束轴线与探测面的交点。入射点至探头前沿的距离称为探头的前沿长度。测定探头的入射点和前沿长度是为了便于对缺陷定位和测定探头的K值。 将斜探头放在CSK-IA试块上，使R100的圆弧面反射回波达到达到最高时斜楔底面与试块圆心的重合点就是该探头的入射点。这时探头的前沿长度L0为： L0= R- M R为试块圆弧的半径；M为探头前端部至试块圆弧面边缘的距离。 图2 用CSK-IA试块斜探头入射点的测试
超声波探伤方法和探伤标准.doc
超声波探伤方法和探伤标准 发布人：宁波三江检测有限公司发布时间：2005-12-22 8:51:24 浏览次数：32 中华人民共和国国家标准 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级 11345-89 Method for manual ultrasonic testing and classification of testing results for ferritic steel wdlds 1 主题内容与适用范围 本标准规定了检验焊缝及热影响区缺陷,确定缺陷位置、尺寸和缺陷评定的一般方法及探伤结果的分级方法. 本标准适用于母材厚度不小于8mm的铁素体类钢全焊透熔化焊对接焊缝脉冲反射法手工超声波检验. 本标准不适用于铸钢及奥氏体不锈钢焊缝;外径小于159mm的钢管对接焊缝;内径小于等于200mm的管座角焊缝及外径小于250mm和内外径之比小于80%的纵向焊缝. 2 引用标准 ZB Y 344 超声探伤用探头型号命名方法 ZB Y 231 超声探伤用探头性能测试方法 ZB Y 232 超声探伤用1号标准试块技术条件 ZB J 04 001 A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法 3 术语 3.1 简化水平距离l’ 从探头前沿到缺陷在探伤面上测量的水平距离. 3.2 缺陷指示长度△l 焊缝超声检验中,按规定的测量方法以探头移动距离测得的缺陷长度. 3.3 探头接触面宽度W 环缝检验时为探头宽度,纵缝检验为探头长度,见图1.
3.4 纵向缺陷 大致上平行于焊缝走向的缺陷. 3.5 横向缺陷 大致上垂直于焊缝走向的缺陷. 3.6 几何临界角β’ 筒形工件检验,折射声束轴线与内壁相切时的折射角. 3.7 平行扫查 在斜角探伤中,将探头置于焊缝及热影响区表面,使声束指向焊缝方向,并沿焊缝方向移动的扫查方法. 3.8 斜平行扫查 在斜角探伤中,使探头与焊缝中心线成一角度,平等于焊缝方向移动的扫查方法. 3.9 探伤截面 串列扫查探伤时,作为探伤对象的截,一般以焊缝坡口面为探伤截面,见图2. 3.10 串列基准线 串列扫查时,作为一发一收两探头等间隔移动基准的线.一般设在离探伤截面距离为0.5跨距的位置,见图2. 3.11 参考线 探伤截面的位置焊后已被盖住,所以施焊前应予先在探伤面上,离焊缝坡口一定距离画出一标记线,该线即为参考线,将作为确定串列基准线的依据,见图3. 3.12 横方形串列扫查 将发、收一组探头,使其入射点对串列基准线经常保持等距离平行于焊缝移动的扫查方法,见图4. 3.13 纵方形串列扫查 将发、收一组探头使其入射点对串列基准线经常保持等距离,垂直于焊缝移动的扫查方法,见图4. 4 检验人员 4.1 从事焊缝探伤的检验人员必须掌握超声波探伤的基础技术,具有足够的焊缝超声波