胶带机技术要求

安阳永安贺驼煤矿有限公司

DTL100/63/2×75S型皮带机

技术规格书

安阳永安贺驼煤矿有限公司：

安阳鑫龙煤业（集团）有限公司：

永城煤电集团有限责任公司：

贺驼煤矿机电运输部

二〇一七年十月十五日

安阳永安贺驼煤矿有限公司

皮带机技术规格书

一总则

1.本技术条件的使用范围仅限于贺驼煤矿带式输送机设备。

2.本技术条件提出的条款是最低限度的技术条件，并未对一切技术细节、技术要求进行阐述，也未充分引述有关标准和规范的条文，制造厂家保证提供符合设备工艺制造条件和工业标准的优质产品。

3.供方提供的本系统设内的设备均应在相应工程或相似条件下有3台运行并超过两年，已证明安全可靠。

4.设备执行现行国家标准和行业标准。遵循的现行标准如下，本技术规范出版时，所示版本均为有效。有矛盾时，按现行的技术要求较高的标准执行。

MT/T5030-2003 《煤炭工业带式输送机工程设计规范》GB50431-2008 《带式输送机工程设计规范》

GB/T10595－2009 《带式输送机技术条件》

MT/T467－1996 《煤矿用带式输送机设计计算》

MT820－2006 《煤矿用带式输送机技术条件》

MT212－1990 《煤矿用输送带的成槽性》

MT400－1995 《煤矿用带式输送机滚筒尺寸系列》

MT571.1－1996 《煤矿用带式输送机电控系统》

MT/T817-1999 《煤矿用带式输送机电控装置》

MT654－1997 《煤矿用带式输送机安全规程》

MT656－1997 《煤矿用带式输送机机架型式与基本尺寸》MT681－1997 《煤矿用带式输送机减速机技术条件》

MT/T872-2000 《煤矿用带式输送机保护装置技术条件》MT821－2006 《煤矿用带式输送机托辊技术条件》

GB 3836.1-2000 《爆炸性气体环境用电气设备第1部分：通用要求》

GB 3836.1-2000 《爆炸性气体环境用电气设备第2部分：隔爆型“d”》

MT/T 154.2-1996 《煤矿用电器设备产品型号编制方法和管理办法》

GB12173-90 《矿用一般型电气设备》

二设备技术规格

（一）供货范围

包含带式输送机整机（含驱动部、制动系统、机头卸载部、机尾、清扫器、安全防护罩、上下托辊及其支架、地脚螺栓等），矿用阻燃输送带，带式输送机软启动，安装维修专用工具、随机备件、技术资料和服务，现场指导安装及调试等。

（二）具体参数要求

1、皮带机型号：DTL100/63/2×75S 数量：1部

2、安装参数：安装长度800m，按900m制作

3、设备能力：带速2.0m/s、输送量630t/h

4、电机：YBS-75-4（南阳防爆）,2台75KW 电压:660/1140V

5、减速机：JS-75，电机与减速机采用直联方式硬连接，加装制动器（采用电液推杆闸）。启动方式设计为软启动，皮带机配带软启动开关 2台 QJR400/660（1140）V。

6、机头框架部分配置：

储带转向架1节、储带仓架9节、张紧装置1套（张紧绞车按2台配备），以上部件均为DTL100皮带机标准配置。

7、机身部分：包括H架、可调H架、槽钢纵梁、上下托辊架（上托辊为φ108单托辊3个1组、间距1.5m；下托辊为平托辊）。

8、输送带型号为PVG1000S，B1000mm，长度1700m，由供货方提供（要求提供胶带阻燃证明）。

9、机尾：按7节配备，采用缓冲滑条。带跑道后接综掘机二运皮带。

10、质保期一年，质保期内，除易损件外，其他零部件免费维修或更换。

11、安装方向：电机、减速机能双侧布置。

（三）技术要求

3.1环境条件及技术要求

3.1.1 环境条件

①、环境温度：

②、安装地点：贺驼煤矿井下顺槽

③、有被水淋或局部有输送煤泥水的运行情况。

④、工作制：连续型，适用于含爆炸性气体（甲烷）和煤尘的煤矿井下。

⑤、松散煤容重：0.9 t/m3

⑥、供电电压：低压1140V /660V、频率50Hz。

3.1.2整体技术要求

提供的设备应功能完整，技术先进，并满足人身安全和劳动保护条件。

输送机运行应平稳、可靠。

所使用的零件或组件有良好的互换性。

设备取得中国国家煤矿安全标志证书和“MA”标识牌。

电气设备符合中国GB3836-2000标准或其它被中国防爆检验部门认可的标准。电气设备具有中国国家电气安全标准所规定的各种保护。

带式运输机的噪音小于85分贝。

质保期为：整机为使用运行验收合格后1年；托辊的使用寿命不低于30000小时。

整机大修期：整机大修期不小于2年。

各外露的转动部件（如联轴器）均设置防护罩，且便于拆卸；人员易于达到的运动部件设置防护栏，但不妨碍维修工作。

本输送机的驱动装置、各类滚筒组及拉紧装置均在厂内预装运转合格后方可发运。

3.2驱动装置

驱动装置主要由电动机、减速器、制动器、联轴器等组成。电动机、减速器直接安装在驱动底座上，软起动通过联轴器分别与电动机、减速器高速轴相联。

1)所有传动滚筒、改向滚筒均采用有限元分析,所有滚筒轴承座应预设测温元件,驱动滚筒和轴承上增加振动传感器。

2)输送机驱动系统的设计结构紧凑、方便搬运、安装和拆卸。

3)驱动滚筒的设计应坚固可靠。

4)电机采用矿用隔爆型电机，防爆标志EXdi电机，电机保证在任何运行状态下能够长时间连续运行，电机附属电气设备要求配套防爆设备。

3.2.1、电动机

电动机采用知名品牌YB2隔爆三相异步电动机，防护等级IP55，绝缘等级为H级，电机为连续工作制，同步转速1500r/min，电压等级660/1140V，具有高效、节能、噪声低、性能好、振动和窜动小、噪声低、可靠性高等优点。

3.2.2减速机

减速器优先选用弗兰德。减速机的正常工作温度在80℃以下，

减速机的各出轴在3年内无渗油现象。

3.2.3制动器

采用电液推动式，按照标准配置，备用一套。

3.2.4联轴器

用于电机、减速器与传动滚筒各轴的连接。

1) 高、低速轴联轴器可选用冷装快速拆装型蛇形弹簧联轴器。高弹性联轴器要求采用双侧可拆分式，要求在轴向、径向和角向具有良好的补偿能力，具有较高的抗冲击及减震性能；

2)联轴器的最大孔径应满足驱动滚筒、减速器和电机的出轴要求。

3)联轴器的轴套和驱动滚筒、减速器和电机出轴的键配合强度应满足联轴器传递扭矩要求；

4)联轴器应置于可拆卸的护罩之下。

3.3滚筒

传动滚筒、改向滚筒、机架以及机身均按重型皮带机标准进行设计制造。驱动、改向滚筒的轴承必须满足各滚筒受力和使用寿命5年的要求，传动或主该向滚筒轴承均采用SKF/FAG品牌轴承。采用集中注油方式，在行人侧集中润滑（左右均可安装），便于维护操作，并应有出油孔，所有传动滚筒、受力大的改向滚筒均采用有限元分析。所有滚筒轴承座应预设测温元件。

3.3.1主要滚筒采用铸焊结构，轮毂与轴之间采用胀套方式联接。必须选用有质量保证的国内优质品牌胀套，要求满足足够的传递扭矩要求，并有厂家的出厂报告和编号，并随产品出厂一同发货。

3.3.2滚筒筒体对接环向焊缝应符合JB1152中Ⅱ级或GB3323中III 级要求。

滚筒筒体对接纵向焊缝应符合GB3323中III级要求。筒体焊接后，要对其焊缝进行超声波和X光探伤检查，以确保焊接质量，在机加工

之前进行整体退火处理，以消除内应力。不能有夹层、折叠、裂纹、结疤等缺陷。滚筒装配后，要进行动、静平衡实验，必须达国家规范要求。

3.3.3滚筒筒体与接盘的环行焊缝不允许有裂纹和未焊透，当量灵敏度不得大于φ4mm。当缺陷小于当量灵敏度φ4mm，两缺陷间距小于板厚时累计计算。

3.3.4滚筒轴必须用超声波探伤，探伤质量应符合以下要求：

不允许有裂纹和白点；

单个和密集缺陷必须符合下表规定：

单个缺陷的间距应大于100mm，同一截面内不得超过3个。

3.3.5滚筒静平衡精度等级应达到G40。

3.3.6滚筒轴承装配时，轴承和轴承座油腔中应充以锂基润滑脂，轴承充油量为轴承间隙的2/3，轴承座油腔中应充满。

3.3.7滚筒装配后，应转动灵活，所测得滚筒静阻力系数值不大于0.02。

3.3.8主要滚筒装配后硫化包胶，胶层应为阻燃材料，其性能应符合MT113中2.1和2.4条的规定。

3.3.9胶层与筒皮表面必须紧密贴合，在输送机工作时不许有脱层、气泡或裂口现象。

3.3.10任两传动滚筒包胶加工后的直径相差不得超过1mm。

3.4、托辊

1）托辊选用高密封高寿命托辊，要求具有高密封、高寿命、高耐磨、噪音小等优点；使用寿命不低于30000小时，在寿命期内损坏率不得高于12%。托辊为免维护式。

2）钢管采用高精度托辊专用焊管，管内须涂防锈漆。

3）托辊采用大游隙轴承，迷宫式密封，冲压式轴承座。轴承座内充

锂基润滑脂。轴向定位方式为双卡簧，保证两轴承有良好的同心度。冲压轴承座，使用冲压板材，要求冲压轴承座与托辊辊体间采用二氧化碳气体保护焊焊接。轴承座为08F优质钢板冲压成型；轴承密封采用国内知名品牌产品；托辊轴头有防脱出结构。

4）托辊支架采用重型托辊架，焊接部位必须双面焊接，并符合DTII 标准要求，若有更高、更新标准，以最高、最新标准执行。托辊架除锈达到Sa2-1/2后涂漆，具有良好的防腐性能。托辊架具有抵抗较强冲击的能力。

5）应采用在同一条自动化生产线上成批生产的托辊，以保证托辊的圆度，减小径向跳动量。投标方除提供托辊生产厂家的选型样本外，还必须提供在实验室条件下的托辊旋转摩擦阻力系数；提供与测试条件和计算方法有关的说明资料；提供长寿命的润滑脂的有关资料。3.5、机架与机身

机架是皮带机的主体构架，主要有卸载机架、传动机架、改向架、中间架、支腿等。所有钢材都进行预处理，达到Sa2-1/2级。机架采用焊接结构，满足国家焊接标准，结构符合国家最新标准。

卸载机架和传动机架均采用由H型钢或钢板焊接成的三角形结构，为了安装和运输方便，卸载机架和传动机架均为可拆分结构，现场安装时用螺栓联接。

中间架支腿分为标准支腿和非标支腿。支腿为可拆分结构，与中间架采用螺栓连接。

3.6、拉紧装置

采用机尾液压自动拉紧装置，设定拉紧力为17KN，拉紧行程10m。

3.7、清扫装置

工作面清扫器采用聚氨酯型高分子清扫器，两级清扫。非工作面清扫器采用聚氨酯型高分子清扫器，布置于带式输送机尾部。要求卖

方提供清扫器的具体安装要求。

头部清扫器的要求如下：

（1）刮刀材质应采用聚氨酯复合材料。刮刀应具有低磨擦、高耐磨、高强度、高弹性以及稳定良好的刮料效果。

（2）刮刀由多块刮刀片组成，刮刀片之间不应有间隙。

（3）刮刀与固定座采用推槽结构，并应有消除缝隙的顶紧装置，应确保不产生跳动,

（4）固定座为可分离型式，固定座应采用经久耐用而不生锈的高质量铝合金材料。

（5）刮刀组的组装型式应为斜角铝合金模数化连接之刮刀座,减少清扫器本身大量积料，应具有只需更换刮刀片、且更换刀片容易又快速的性能。

（6）应确保刮刀绝不损伤皮带。

（7）应达到刮料干净的良好效果。

空段清扫器要求：

设于驱动滚筒、尾部改向滚筒前和拉紧装置前适当的位置，采用“V”型刮板清扫器。清扫器及刀头的拆装应方便，刮刀采用聚胺脂复合材料或其它性能更优的材质材料，应保证磨擦系数低、高耐磨、高弹性、防腐蚀、防老化、防断裂，不损伤胶带。清扫器与胶带应保持恒定的接触压力。

3.8、导料槽及漏斗

3.8.1导料槽

1）导料槽两侧采用新式聚氨脂边缘密封。

2）导料槽后部设置橡胶防尘帘。

3）导料槽钢板厚度不得小于12mm。

3.8.2漏斗

输送机漏斗应设计成能适应满载流量和最大物料块度的要求，结构上应满足抑制粉尘飞扬和把物料卸到下行输送机中心。

为防止堵料，漏斗和溜槽倾斜面与水平面之间的最小夹角为70度。漏斗的设计，落料中心至头部滚筒中心之间的距离应充分考虑滚筒直径、输送带带速及物料特性等因素，减少物料对漏斗的冲击。

3.9、油漆

3.9.1 一般要求

钢结构件、机件、部件需作涂漆防腐、防锈处理。

3.9.2表面处理和表面涂装

表面处理和表面涂装应由生产厂家专业人员完成。喷射除锈过的表面应立即涂上底漆，涂漆时应在清洁干净的地方进行，环境温度应在5℃以上，温度应在85％以下，工作表面温度不应超过60℃

b.输送机各部件无特殊要求时，应涂底漆一层（不包括保养底漆）、漆面两层。不允许有漏漆现象。每层油漆颜色应不同。每层油漆干膜厚度应为25～35um，油漆干膜总厚度不小于75 um，光面滚筒和托辊工作面可只涂一层防锈漆或面漆，托滚内涂防锈油漆外漏加工配合面应涂以防护油脂，外漏加工非配合面(包括架体）均应涂以面漆或底漆，干膜厚度至少为35 um。

c.输送机安装调试后应在途一次面漆，涂漆前应修补好运输与安装时的损伤部位。

d.底漆与中间层漆的土层不允许有针孔、气泡、裂纹、脱落、流瓜、漏涂等缺陷，面漆要求均匀、光亮、完整。

3.10、胶带

1）胶带选用PVG1000S胶带，带宽1000mm。

2）输送带应满足阻燃、防霉、抗静电、抗冲击载荷的要求。胶带的各项技术要求满足MT668矿用标准。

3）输送带的实际供货长度应是设计长度加接头长度及必要的余量。

四、质量保证和试验

1质量保证

1.1卖方具有健全的质量保证体系，并随报价书提交一份全面质量保证计划，该计划包括质量保证程序、组织方式和所涉人员的资格证明及影响项目质量的各项活动如设计、采购、制造、运输、安装、调试和维护等的控制。卖方具有负责质量保证活动的专职人员。

1.2质量保证计划必须明确下列各点：

a、设备出售者货源的检验和控制

b、所采购的设备或材料的技术文件的控制；

c、材料的控制；

d、特殊工艺控制；

e、现场施工监督。

1.3重要的见证和控制活动要有买方的代表参加，且买方有权参加分析并纠正与买方要求不一致的活动。

1.4设备的设计满足国家的有关标准、规范的要求，并充分考虑当地环境条件和使用条件的影响。

1.5设备用材采用能满足其使用条件的优质材料，零部件或元器件的选择以技术先进、成熟可靠、安全耐用为基本原则。严禁采用国家公布的淘汰产品。

1.6卖方提出施工现场安装注意事项及安装质量保证方法。

2试验

2.1设备进行工厂试验和现场试验，以证实材料、工艺及性能满足所采用的标准及本规范书的要求。卖方严格按照所采用的标准、规范制定出一套完整的检验、试验和验收试验的项目、步骤及验收准则，并以书面的形式随报价书提交买方，以供买方审阅并提出意见。

2.2检验、试验工作在工厂进行，验收试验工作在设备使用现场进行。买方代表有权观察任何项目的检验、试验过程，但买方的观察并不意味着卖方可解除或减轻自身的责任。验收试验在卖方代表的指导和监督下进行，卖方按其所列试验项目及程序提供必要的试验手段（包括仪器、仪表及其连接和校验等）。

2.3卖方对其提供的设备都进行检验或试验，试验设施由买方认可。卖方在计划开始前70天通知买方，以便买方派出专家参加任何一个或全部的试验过程。

2.4各检验、试验阶段完成后，卖方向买方提交检验或试验报告。在验收试验后，卖方和买方均在验收试验报告上签字。

2.5各阶段检验、试验不能满足标准、规范及性能要求时，卖方自费进行调整、修改和补充，直至满足要求为止。

2.6各部件组装前，应进行零件检查，不合格零件不允许组装。组装过程中必须按有关工厂标准及GB/T10595－2009《带式输送机技术条件》进行检查，所有检查项目的结果必须满足有关要求。

2.7卖方制定的试验计划中至少包括下列检验或试验项目：

a、主受力件的材料试验（包括机械性能、缺陷检查等）；

b、主受力结构的焊缝检查（100%的超声波检查及至少10%的X射线抽检，对于超声波检查怀疑的部位必须进行X射线检查）；

c、各转动部件的振动检验；

d、各密封件的密封性能检查；

e、各主要机构进行工厂组装试验；

f、电气元器件的绝缘性能及可靠性试验；

g、电动机机械、电气方面的性能验证；

h、控制元件的可靠性检查；

i、整机性能试验。

j、卖方应提供材料证明书和工厂试验数据，特别是盘形制动装置必须进行出厂前试验，以证实符合技术规范书和合同的要求。对于一些重要的检查和试验项目，买方有权派代表参加，卖方应在试验前规定的时间内通知买方。

五、包装、运输、储存

1包装

1.1设备分类装箱并应遵循适于运输，便于安装和查找的原则。

1.2设备应按JB2667《带式输送机包装技术条件》的要求进行包装，正确进行零部件及各种材料的标记，以便于运输、安装和查找，并提供详细的装箱单。

1.3包装箱内附带下列文件，但不限于此：

a、装箱单；

b、产品使用说明书；

c、产品检验合格证书；

d、安装指示图。

1.4提供最大单件外形尺寸及重量，便于起吊用具施工设计。

1.5大件加工应保证便于井下运输、安装。

2 运输

尺寸和重量不应超过国家标准所允许的限界规定。其它运输方式部件的运输尺寸和重量的限值，在授予合同后买卖双方进一步协商确定。长大部件的运输应有防止变形、擦伤及碰撞等的措施。

3储存

3.1卖方根据包装箱内所装物品的特性，向买方提供安全保存方法的说明。

3.2卖方所供的备品备件及专用工具有安全储存方法的说明。

六、技术资料和图纸

1、一般要求

（1）提供的资料使用国际法定计量单位，以中文为准。图纸、资料除提供书面文件外，还应提供电子版文件。图纸为AutoCAD格式，文本文件为Word/Excel格式，并且图纸严格按比例绘制。

（2）在每次提供图纸时（包括各次修改升版后），还提供相应的电子版本文件。每次图纸升版时，在其提供的升版的图纸资料中（包括电子版本文件）将修改的部分标记明显的记号。

（3）资料的组织结构清晰、逻辑性强。资料内容要正确、准确、一致、清晰完整，满足工程要求。

（4）提供的技术资料文件和图纸每台设备4套，并且除外购设备及部件外要求资料和图纸必须盖章。

（5）确保以上条款所确定的图纸资料的交付进度，供方对需方或需方工程师来往信函、确认文件必须在3个工作日内做出反应，对确认文件在5个工作日内未作出确认，逾期视为自然确认。

2、技术文件和图纸

供方提供下列技术文件或图纸，但不限于此：

（1）设备使用说明书。

（2）配套设备的主要技术参数及说明书。

（3）带式输送机外形尺寸图、基础平面及剖面图。

（4）调试、性能验收、检验、试运行、运行维护等方面的技术资料，资料中应明确配件代码，配件清册，所有滚筒（托辊）尺寸及轴承型号、配件图号、外购件厂家名细。

（5）输送机的计算书和相关设备选型说明，以及各配套设备生产厂家名称及技术规格。

3、提供下列设备质量证明书

（1）产品合格证；

（2）制造检验记录；

（3）材料合格证；

（4）电气设备试验报告

（5）带式输送机（含托辊和制动器）、电机等MA标志；电机、制动器等防爆合格证等。

（6）胶带阻燃证明

4、其它资料

上述技术资料包括技术文件、图纸、使用说明、培训指导书等，每台设备不少于3套，“电子版本”一套，以光盘方式供货时提交。

供货范围明细表：