磷化处理技术条件
钢铁工件涂漆前磷化处理技术条件
本标准适用于钢铁工件涂漆前的磷化处理?经处理所形成的磷化膜用作油漆底层，以增强
漆膜与钢铁基体的附著力及防护性，提高钢铁工件的涂漆质量?
1.磷化膜分类
磷化膜按其重量及用途的分类见表1.
分类膜重G/M2膜的组成
用途
次轻量级0.2?1.0主要由磷酸铁，磷酸钙或其他金属的磷酸盐所组成.用作较大形变钢铁工件的油漆底层.
轻量级1.1?4.5主要由磷酸锌和（或）他金属的磷酸盐所组成.用作油漆底层
次重量级4.6?7.5主要由磷酸铁和（或）其他金属的磷酸盐所组成.可用作基本不发生形变钢铁工件的油漆底层
重量级＞7.5主要由磷酸铁,磷酸锰和（或）其他金属的磷酸盐所组成.不作油漆底层
2.技术要求
2.1待处理的工件应符合下列要求：
2.1.1无特别规定时，工件的机械加工，成型，焊接和打孔应在处理前完成.
2.1.2工件的表面质量应符合技术文件的规定.
2.2工件的热处理
特殊用途的零件,应在磷化处理前消除应力及处理后消除氢脆.
2.3前处理
2.3.1工件表面的油污,锈及氧化皮可用一枫中国庶科人］或几种方法清理.
2.3.2脱脂后的工件，不应有油脂，乳浊液等污物，其表面应能被水完全润湿.
2.3.3酸洗后工件，不应有目视可见的氧化物，锈及过腐蚀现象，其表面应色泽均匀.
2.3.4喷抛丸清理后的工件，不应有漏喷，磨料粘附，锈蚀及油污，其表面应露出金属本色
2.4磷化处理
2.4.1磷化处理的主要施工方法可采用浸渍法, 喷淋法或浸喷组合的方法进行.
2.4.2对于轻度油污或锈蚀的工件, 可以采用前处理和磷化或采用脱脂, 除锈, 磷化和钝
化一步法进行.
2.4.3磷化处理可以在以锌, 锰, 锌钙, 碱金属, 其他金属或氨的磷酸二氢盐为主要成分的溶液中进行.
2.4.4磷化槽液的配制, 调整及管理应按工艺规定的要求进行.
2.4.5盛装磷化液的槽体材料或衬里材料应耐磷酸盐腐蚀, 所有制作磷化设备的材料或接触槽液的材料应不影响磷化液及损害磷化膜质量.
2.4.6工件表面生成的磷化膜应符合2.6, 2.7, 2.8 ,2.9条的技术要求.
2.5 后处理
2.5.1为了提高磷化膜的耐腐蚀性能, 水洗后磷化工件建议在铬酸, 重铬酸盐或其他类型的钝化液中进行钝化.
2.5.2磷化或钝化后的工件, 一般情况下应进行水洗, 为了提高工件表面的清洗质量, 可
采用脱离子水作最终水洗.
2.5.3最终水洗后的工件, 一般需干燥后方可涂漆.
2.5.4为了防止工件表面被污染或重新锈蚀, 干燥后应尽快的涂漆.
2.5.5磷化与涂漆间隔一般不超过16H, 对特殊的加工工序及特殊的零件可适当延长间隔时间, 但此期间的工件表面不得被污染或重新锈蚀.
2.6磷化膜外观
2.6.1磷化后工件的颜色应为浅灰色到深灰色或彩色, 膜层应结晶致密, 连续和均匀.
2.6.2磷化后的工件具有下列情况或其中之一时, 均为允许缺陷.
2.6.2.1轻微的水迹, 重铬酸盐的痕迹, 擦白及挂灰现象.
2.6.2.2由于局部热处理, 焊接以及表面加工状态的不同而造成颜色和结晶不均匀.
2.6.2.3在焊缝的气孔和夹渣处无磷化膜.
2.6.3磷化后的工件具有下列情况之一时, 均为不允许缺陷.
2.6.
3.1疏松的磷化膜层.
2.6.
3.2有锈蚀或绿斑.
2.6.
3.3局部无磷化膜（焊缝的气孔和夹渣处除外）.
2.6.
3.4表面严重挂灰.
2.7磷化膜重量
按附录A（补充件）测定的磷化膜重量，应符合表1?所列数值，磷化膜厚度与重量的换算关系参考附录C（参考件）.
2.8磷化膜耐蚀性能
按3.3条规定的方法检验磷化膜耐蚀性能时:
2.8.1浸渍法: 经1H, 基体金属不应现出锈蚀（棱边, 孔, 角及焊缝处除外）.
2.8.2点滴法: 可作为工序间磷化膜质量的快速检验.
2.9漆膜耐蚀性能
按3.4 条规定的方法检验漆膜耐蚀性能时: 锌盐, 锰盐, 锌钙盐磷化膜涂漆试样经24H 耐
盐雾试验后, 铁盐磷化膜的涂漆试样8H 耐盐雾试验收后, 除划痕部位处, 漆膜应无起泡, 脱落及生锈等现象.
注: 划痕部位系指划痕任何一测的附近宽度0.5MM 内.
3.检验方法
3.1外观检验在天然光或混合照明条件下, 用目视检查, 天然光照度要求不小于100lx, 采光系数最低值为2%, 混合照明的光照度要求不小于500lx.
3.2磷化膜重量测定法
经过2.3, 2.4条及2.5.1 款处理并干燥的试样, 按附录A 规定的方法测定膜层重量.
3.3磷化膜耐蚀性能检验
331浸渍法：将工件或试样（已降至室温）浸入3%的氯化钠（NaCl）的水溶液中,在15-25E 下, 保持规定的时间, 取出工件或试样, 随时之洗净, 吹干, 目视检查磷化表面是否出现锈蚀.
333点滴法：磷化膜耐蚀性能的点滴法检验见附录D（参考件）
3.4漆膜耐蚀性能检验.
3.4.1经2.3 2.4条及2.5.1款处理并干燥后的磷化试样,按GB1765-79＜＜测定耐湿热，耐盐雾, 耐候性（入工加速）的漆膜制备法＞＞中第3 条制板方法的规定, 喷涂一层厚度为25-35um 的A04-9 白色氨基烘漆, 室温干燥30min, 再放入恒温鼓风烘箱中, 要温度102-107C下烘2h,干燥后的试样，用石蜡和松香1:1的混合物或性能较好的自干漆封边, 封孔, 在室外温下置放24h, 待试.
3.4.2制备后的试样, 用18 号缝纫机针将漆膜划成长2cm 的交叉对角线（划痕深至钢铁基体, 对角线不贯穿对角, 对角线端点与对角成等到距离）, 取试样三片, 划痕面朝上, 而后的将试样置于符合GB-1771-79V＜漆膜耐盐雾测定法＞＞的盐雾试验箱中,按其规定的试验条件连续试验.
3.4.3检查时, 取出试样, 用自来水冲净试样表面上所沉积的盐分, 冷风快速吹干（或毛巾, 滤纸吸干）, 目视检查试样表面.
4 验收规则
4.1工件磷化后的质量检验包括外观, 磷化膜重量, 磷化膜耐蚀性能及漆膜耐蚀性能检验.
4.2外观检验验收按下列规定:
4.2.1大工件和重要工件应100%进行检验并逐一验收.
4.2.2一般工件（包括小工件或小零件）可按GB 2828-81＜逐批检查度数抽样程序及抽样表＞抽样检验验收，检验规则见附录B（补充件）.
4.3测定磷化膜重量时, 在受试的三个平行试样的平均值不合格, 则再取三件进行复验, 若其平均值仍不合格, 则该批产品为不合格.
4.4磷化工件由于数量, 尺寸及形状不能按规定的方法进行耐蚀性能检验时, 应按下列方法之一制作试样.
4.4.1从实际工件切取一部分.
4.4.2用与工件相同的材料长宽为70*150mm 的试样与工件同时进行处理.
4.5磷化膜耐蚀性检验时,应从每批工件中抽取三件试样进行检验, 其中有一件不合格则再取双倍试样进行复验.若仍有一件不合格, 则采用4.7 条的规定进行检验并以其结果为准
4.6磷化膜重量及漆膜耐蚀性能检验为抽验,应在下列情况之一时进行:
4.6.1新设计投产的产品.
4.6.2企业规定的周期检验.
4.6.3设备, 工艺或槽液配方改变.
4.6.4其他认为必要时的检验.
4.7漆膜耐蚀性能检验时, 在受试的三个试样中, 其中有一个试样不合格, 则再取双倍试样复验,若仍有一个试样不合格, 则该批产品为不合格.
附录A
磷化膜重量测定法
（补充件）
本方法适用于钢铁表面生成的磷化膜单位面积重量的测定
A.1 一般规定
A.1.1 仪器
1.容器: 玻璃的或其他适当材料的容器.
2.分析天平: 感量为0.1mg.
3.加热设备: 用于控制退膜液的温度.
磷化处理及工艺
磷化 目录 总述 原理及应用 磷化基础知识 1. 一、磷化原理 2. 二、磷化分类 3. 三、磷化作用及用途 4. 四、磷化膜组成及性质 5. 五、磷化工艺流程 6. 六、影响因素 7. 七、磷化后处理 8. 八、磷化渣 9. 九、磷化膜质量检验 10. 十、游离酸度及总酸度的测定 11. 十一、有色金属磷化 总述 原理及应用 磷化基础知识 总述 磷化( phosphorization )是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸盐转化膜称之为磷化膜。磷化的目的主要是：给基体金属提供保护，在一定程度上防止金属被腐蚀；用于涂漆前打底，提高漆膜层的附着力与防腐蚀能力；在金属冷加工工艺中起减摩润滑使用。磷化处理工艺应用于工业己有90 多年的历史，大致可以分为三个时期:奠定磷化技术基础时期、磷化技术迅速发展时期和广泛 应用时期。 磷化膜用作钢铁的防腐蚀保护膜，最早的可靠记载是英国Charles Ross 于186 9 年获得的专利 (B.P.No.3119) 。从此，磷化工艺应用于工业生产。在近一个世纪的漫长岁月中，磷化处理技术积累了丰富的经验，有了许多重大的发现。一战期间，磷化技术的发展中心由英国转移至美国。1909 年美国T.W.Coslet 将锌、氧化锌或磷酸锌盐溶于磷酸中制成了第一个锌系磷化液。这一研究成果大大促进了磷化工艺的发展， 拓宽了磷化工艺的发展前途。Parker 防锈公司研究开发的Parco Power 配制磷化液，克服T 许多缺点，将磷化处理时间提高到lho 1929 年Bonderizing 磷化工艺将磷化时间缩短至10min, 1934 年磷化处理技术在工业上取得了革命性的发展，即采用了将磷化液喷射到工件上的方法。二战结束以后，磷化技术很少有突破性进展，只是稳步
有机废气处理技术
当气体中含有较多的有回收价值的有机气态污染时，通过冷凝回收这些污染物是最好的方法。当尾气被水饱和时，为了消灭反烟，有时也用冷凝的方法将水蒸气冷凝下来，单纯通过冷凝往往不能将污染物脱除至规定的要求，除非使用冷冻剂。一般使用室温水作为冷却剂的冷凝器是吸附或燃烧的很好的预处理装置。 一、冷凝原理 1．冷凝 自然界的冷凝现象诸如：盛夏季节，清晨所见到的花草上的露珠；厨房自来水管外面一层湿漉漉的水膜；外出归来人室后眼镜上的水雾等。 所谓冷凝就是当热流体放出热量时，温度没有变化，而使流体从气相变为液相。冷凝回收的方法就是将蒸气从空气中冷却凝成液体，并将液体收集起来，加以利用。从空气中冷凝蒸气的方法，可以是移去热量即冷却，也可以是增加压力，使蒸气在压缩时凝出来。而在空气净化方面通常只用冷却的方法，很少使用压缩的方法。 2．饱和蒸气压与温度的关系 所谓蒸气压就是物质从液相逃逸到气相中的能力。蒸气压与蒸气物质本身的性质、温度及蒸气的浓度有关。以冷却的方法将空气中的蒸气凝成液体，其极限就是指冷却温度下的饱和蒸气，而饱和蒸气压就是指纯物质在指定温度下逃逸到气相中的最大能力。如图13—1所示，是某些物质的饱和蒸气压与温度的关系曲线。
图13－1 某些物质的饱和蒸气压与温度的关系曲线 不同温度下的饱和蒸气压p0可按下式计算： (13—1) 式中p0——指定开尔文温度T下的饱和蒸气压，×133．322Pa； T——有机溶剂的温度，K； A，B——与物质性质有关的常数。表13—1是一些常见有机溶剂的A，B值。
[例1] 求苯、甲苯和二硫化碳在室温为20℃时的饱和蒸气压。 解由式(13—1) 可算出 苯：由表13—1，A＝1731，B＝7．783 所以p0＝75×133．322Pa(75mmHg) 查图13—1可知，两种方法得出的数值相近。 甲苯：由表13—1，A＝1901，B＝7．837 所以p0＝22×133．322Pa(22mmHg) 查图13—1与甲苯曲线对照，数值相近。 二硫化碳：查表13—1，A＝1446，B＝7．410 所以p0＝298×133．322Pa(298mmHg) 查图13—1与二硫化碳曲线对照数值相近。 由于蒸气的温度愈高，则其对应的饱和蒸气压愈高，通过降低温度把热量移去，可使气相回到液相。可见冷凝作用的极限是饱和蒸气压下的温度。 二、冷凝回收的极限与适用范围 1．蒸气压与蒸气浓度的关系
《废油处置及回收技术研究》实施方案分析
《废油处置及回收技术研究》 课题实施方案 一、课题类型 技术攻关。 二、内容提要 资料显示：南钢每年消耗油品总计在2600t 左右。在节能减排的大环境下，必须对废油进行回收、再生，本项目在探讨了各种废油回收再生的方法后，针对南钢的液压油、润滑油的使用现状，提出一套符合南钢特点的废油回收、再生方案。在此基础上，制定、完善废油回收和油品过滤制度及操作程序。 三、总体方案 1、回收、保管措施 2、理化性能检测
3、综合净化 、废油再生 4 4.1 酸—白土工艺法
说明：此法会产生比较严重的二次污染，如产生大量的酸性气体二氧化硫及大量的难以处理的酸渣、酸水、白土渣等，危害操作人员身体，污染设备和环境。 4.2 蒸馏—溶剂精制—白土工艺法 说明：对于性质比较差的废油，此法效果不好。该工艺流程和设备都很复杂，投资偏高，只适宜大处理量连续生产，投资回收年限长。 4.3 高温—白土工艺法 说明：用此法可以延长设备的使用寿命，提高生产效率。
4.4 蒸馏—加氢工艺法 说明：该工艺的显著优势是没有废物处理问题，同时还具有回收率高、产品质量好等特点，但其设备投资高，并且需要合适的氢气来源。 4.5 分类添加再生添加剂法 说明：再生油的性能很好，甚至超过原油；再生过程简单、费用低；无污染；无需大型专用处理设备，用户可自行再生润滑油。 5、未劣化废油的典型处理方法
所需主要设备：精密液压油滤油机、静电净油机；两者组合效果更好。 主要问题：价格及维修保养费用较高。 四、推荐方案
所需主要设备：沉降槽、蒸馏塔、板框压滤机（或真空过滤机）等。 关键技术：开发针对于南钢废油特点的再生添加剂。 需要解决的关键问题： 1. 加温时要用热蒸汽源加温。根据油的不同标号及其乳化程度，油的加热程度应有所区别。油温过低不利于杂质沉降，过高会使油氧化。
有机废气回收处理
有机废气回收处理 现如今，昔日的蓝天白云在不少地方成为了美好的记忆，有些地方，90后甚至连天上有没有星星都不知道。挥发性有机物(VOCs)的污染问题日趋严重，那么有机废气回收处理技术有哪些呢？接下来来为大家讲解下吧。 有机废气处理回收法主要有炭吸附、变压吸附、冷凝法及膜分离技术。有机废气处理回收法是通过物理方法,用温度、压力、选择性吸附剂和选择性渗透膜等方法来分离VOC的。 炭吸附法有机废气处理 炭吸附是目前最广泛使用的回收技术,其原理是利用吸附剂（粒状活性炭和活性炭纤维）的多孔结构,将废气中的VOC捕获。将含VOC的有机废气通过活性炭床,其中的VOC被吸附剂吸附,废气得到净化,而排入大气。当炭吸附达到饱和后,对饱和的炭床进行脱附再
生;通入水蒸气加热炭层,VOC被吹脱放出,并与水蒸汽形成蒸汽混合物,一起离开炭吸附床。 用冷凝器冷却蒸汽混合物,使蒸汽冷凝为液体。若VOC为水溶性的,则用精馏将液体混合物提纯;若为水不溶性,则用沉析器直接回收VOC。因涂料中所用的“三苯”与水互不相溶,故可以直接回收。 炭吸附技术主要用于废气中组分比较简单、有机物回收利用价值较高的情况,其废气处理设备的尺寸和费用正比于气体中VOC的数量,却相对独立于废气流量;因此,炭吸附床更倾向于稀的大气量物流,一般用于VOC浓度小于5000PPM的情况。适于喷漆、印刷和粘合剂等温度不高,湿度不大,排气量较大的场合,尤其对含卤化物的净化回 收更为有效。 冷凝法有机废气处理 冷凝法是最简单的有机废气处理回收技术,将废气冷却使其温度低于有机物的露点温度,使有机物冷凝变成液滴,从废气中分离出来,
直接回收。但这种情况下,离开冷凝器的排放气中仍含有相当高浓度的VOC,不能满足环境排放标准。要获得高的回收率,系统需要很高的压力和很低的温度,设备费用显著地增加。 冷凝法主要用于高沸点和高浓度的VOC回收,适用的浓度范围为5%（体积）。41113膜分离技术膜分离系统是一种高效的新型分离技术,其流程简单、回收率高、能耗低、无二次污染。 膜分离技术的基础就是使用对有机物具有选择渗透性的聚合物膜,该膜对有机蒸气较空气更易于渗透10～100倍,从而实现有机物的分离。 最简单的膜分离为单级膜分离系统,直接使压缩气体通过膜表面,实现VOC的分离,但单级膜因分离程度很低,难以达到分离要求,而多级膜分离系统则会大大增加设备投资。 一种新型的集成膜系统,仅使用单级膜,就可以大大提高回收率,并降低系统的费用。该技术结合压缩冷凝和膜分离两种技术的特点,
关于钢铁氧化处理和磷化处理的实验研究及应用
第5卷第1期2003年3月 辽宁师专学报 Journal of Liaoning T eachers College V ol15N o11 Mar12003 【实验技术研究】 关于钢铁氧化处理和磷化处理的实验研究及应用 张玉梅 (辽宁工程技术大学职业技术学院,阜新 123000) 摘 要:根据金属腐蚀的机理,文章主要介绍了钢铁氧化处理和磷化处理的实验技术及应用.实验结果表 明:钢铁表面经氧化处理后所得氧化膜色泽美观、厚度薄、组织致密;经磷化处理后所得磷化膜其耐水、耐 温、耐磨、防锈、防腐蚀等性能良好. 关键词:金属腐蚀;氧化处理;磷化处理;氧化膜;磷化膜 中图分类号:O611162 文献标识码:A 文章编号:1008-5688(2003)01-0103-03 金属腐蚀给国民经济带来的损失是非常惊人的.据统计,全世界每年因腐蚀而报废的钢铁占年产量的30%,我国每年生产的钢铁有20%用于替换那些因腐蚀而丧失用途的产品.在我门周围的废物堆、废汽车厂里都可以见到这种腐蚀的后果.因此,如何提高金属的抗蚀能力,有效地控制金属腐蚀所造成的损失,是摆在我们面前的重大课题. 1 金属腐蚀的机理 金属和周围的气体或液体等介质接触时,由于发生化学或电化学作用而引起的破坏叫做金属的腐蚀.按照金属腐蚀的机理可将其分为化学腐蚀与电化学腐蚀.结合常见的钢铁腐蚀,简单阐明反应机理. 111 化学腐蚀 金属与干燥的气体(如O2、S O2、H2S、Cl2等)接触,发生化学作用而引起的腐蚀叫化学腐蚀.这种腐蚀的特点是只发生在金属的表面,使金属表面形成一层化合物.如钢铁在高温时容易被氧化,生成一层氧化皮,它由FeO、Fe2O3、Fe3O4所组成,主要反应过程为:2Fe+O22FeO;4FeO+O22Fe2O3;FeO+Fe2O3Fe3O41 由于铁的各种氧化物组成的铁锈很疏松,没有保护金属使其不再继续被氧化的能力,也不具有金属原有的高强度和高韧性等优良性能,在金属的锻造及热处理时常见到这种腐蚀. 112 电化学腐蚀 当不纯的金属和电解质溶液相接触形成原电池而引起的腐蚀叫做电化学腐蚀.其腐蚀过程分两种. 11211 析氢腐蚀 当钢铁暴露在潮湿的大气中,由于表面吸附作用,会在钢铁表面形成一层极薄的、为C O2或S O2等气体所饱和的水膜,这种水膜显酸性.这样钢铁中的铁、杂质(C、S i、Mn等)同水膜电解质溶液就形成了原电池.电化学反应如下:负极 (铁) Fe-2e Fe2+;Fe2++2H2O Fe(OH)2+2H+; 正极 (杂质) 2H++2e H2↑;总反应方程式 Fe+2H2O Fe(OH)2+H2↑. Fe(OH)2进一步被O2氧化 4Fe(OH)2+2H2O+O24Fe(OH)3. 在腐蚀过程中因有H2放出,故叫析氢腐蚀. 11212 吸氧腐蚀 一般情况下,水膜中溶解有O2,这时的电化学腐蚀的反应过程是: 负极 (铁) Fe-2e Fe2+;正极 (杂质) O2+2H2O+4e4OH-; 总反应方程式 2Fe+O2+2H2O2Fe(OH)2;进一步发生反应4Fe(OH)2+O2+2H2O4Fe(OH)3. 在腐蚀过程中,因水膜中的O2参加反应,故叫做吸氧腐蚀.由于O2的氧化能力比H+强,故金属的电化学腐蚀一般是以吸氧腐蚀为主. 析氢腐蚀和吸氧腐蚀最后得到的产物都是Fe(OH)3.Fe(OH)3及其脱水产物Fe2O3?xH2O等是红褐色铁锈的主要成分,由于它是疏松可导电物质,故铁锈产生之后又会形成更多新的微电池,加速了铁的腐蚀.一般情况下,这两种腐蚀往往同时发生,但电化学腐蚀在常温下比化学腐蚀要普遍得多,腐蚀的速度也快得多. 2 用化学处理法提高钢铁的抗蚀能力 了解金属腐蚀的种类和原因,就要采取相应防腐蚀的措施.既然金属的腐蚀是金属与周围介质发生化学反应的结果,因此防止腐蚀的方法要从金属和介质两方面来考虑.一方面改变金属性质,合金化的金属基体电极电位提高了,使其不易失去电子,变成“惰性金属”;另一方面隔离介质,使金属与周围介质隔绝起来.例如在金属表面涂上油漆、塑料、沥青等非金属材料;还有用热镀、喷镀、电镀等方法在金属表面镀一层耐腐蚀的金属.但有些物品如枪支武器、精密仪器等既不能涂漆,也不宜用金属镀层,通常采用化学处理法使金属表面生成一层比较稳定的化合物薄膜,保护内部金属免于继续腐收稿日期:2002—12—10 作者简介:张玉梅(1961-),女,辽宁义县人,高级实验师,主要从事化学教学研究,发表论文5篇.
有机废气污染物处理方式
有机废气污染物种类繁多，特性各异，因此相应采用的治理方法也各不相同，常用的方法有：冷凝法、吸收法、燃烧法、催化法、吸附法等，国外近年来也研发出一些新的工艺技术：生物法、低温等离子法等，下面对各种治理方案作简要对比介绍。 1、冷凝回收法 此法是直接将废气导入冷凝器冷藏，经过分离的冷凝液可回收有价值的有机物。采用此法要求废气中有高浓度的有机物，一般浓度要达到几万甚至几十万ppm，此法不适用于对低浓度有机废气的处理。 2、吸收法 吸收法包含化学吸收和物理吸收，大部分有机废气适宜采用物理吸收。物理吸收要求吸收剂应与吸收组分有一定的融合性，低挥发性，洗手液饱和后经解析或精馏后重新使用。此法不适用于低浓度的废气，并且所要选择的低挥发性吸收液想要低价并且高效也不是那么的容易，于此同时二度污染问题较难解决，达不到理想的净化效果。 3、直接燃烧法 此法也可称作热氧化法，是利用燃气或燃油等辅助燃料燃烧放出的热量把混合气体加热到一定温度（700~800℃），驻留一定的时间（0.3~0.5秒），再高温分解将可燃的有害物质变为无害物质。 直接燃烧法的特点：工艺简单、适用高浓度废气治理；而对于不能自燃的中低浓度尾气，一般要通过助燃剂或加热，所以消耗大（运行成本比较高，是催化燃烧法的10倍以上）；同时运行技术要求也高，不易操作与掌控。此法在国内基本上未获推广，仅有少数引进国外治理设备的厂家采用此法来处理较高浓度和温度的制罐印铁业废气，但处理过程中也会因为能耗大及运行不稳定，而难以正常运转。 4、催化燃烧法 此法是将废气加热到一定的温度（200~300℃）再利用催化床催化燃烧转化成无害无臭的二氧化碳和水，从而达到净化的目的。此法的特点：起燃温度低，能源消耗低；净化率高，且无二次污染；工艺简单，便于操作，安全性较高；装置体积小，占地面积少；设备的维修与折旧费较低。高温、中高浓度的有机
漆前磷化处理工艺
漆前磷化处理工艺、质量控制与检测方法！ 作者：不详来源：浏览次数：731 发布日期：2007-6-5 1、防锈磷化工艺 磷化工艺的早期应用是防锈，钢铁件经磷化处理形成一层磷化膜，起到防锈作用。经过磷化防锈处理的工件防锈期可达几个月甚至几年（对涂油工件而言），广泛用于工序间、运输、包装贮存及使用过程中的防锈，防锈磷化主要有铁系磷化、锌系磷化、锰系磷化三大品种。 铁系磷化的主体槽液成分是磷酸亚铁溶液，不含氧化类促进剂，并且有高游离酸度。这种铁系磷化处理温度高于95℃，处理时间长达30min以上，磷化膜重大于10g/m2,并且有除锈和磷化双重功能。这种高温铁系磷化由于磷化速度太慢，现在应用很少。 锰系磷化用作防锈磷化具有最佳性能，磷化膜微观结构呈颗粒密堆集状，是应用最为广泛的防锈磷化。加与不加促进剂均可，如果加入硝酸盐或硝基胍促进剂可加快磷化成膜速度。通常处理温度80～100℃，处理时间10～20min，膜重在7.5克/m2以上。 锌系磷化也是广泛应用的一种防锈磷化，通常采用硝酸盐作为促进剂，处理温度80～90℃，处理时间10～15min，磷化膜重大于7.5g/m2,磷化膜微观结构一般是针片紧密堆集型。 防锈磷化一般工艺流程： 除油除锈——水清洗——表面调整活化——磷化——水清洗——铬酸盐处理——烘干——涂油脂或染色处理 通过强碱强酸处理过的工件会导致磷化膜粗化现象，采用表面调整活化可细化晶粒。锌系磷化可采用草酸、胶体钛表调。锰系磷化可采用不溶性磷酸锰悬浮液活化。铁系磷化一般不需要调整活化处理。磷化后的工件经铬酸盐封闭可大幅度提高防锈性，如再经过涂油或染色处理可将防锈性提高几位甚至几十倍，见表1。 表1 磷化膜与涂油复合对耐蚀性的影响 材料 出现锈蚀时间（h）（盐雾ASTM B117-64） 裸钢 0.5 钢+涂油 15.0 钢+16g/m2锌磷化 4.0 钢+锌磷化+涂油 550.0 2、漆前磷化工艺 涂装底漆前的磷化处理，将提高漆膜与基体金属的附着力，提高整个涂层系统的耐腐蚀能力；提供工序间保护以免形成二次生锈。因此漆前磷化的首要问题是磷化膜必须与底漆有优良的配套性，而磷化膜本身的防锈性是次要的，磷化膜细致密实、膜薄。当磷化膜粗厚时，会对漆膜的综合性能产生负效应。磷化体系与工艺的选定主要由：工件材质、油锈程度、几何形状；磷化与涂漆的时间间隔；底漆品种和施工方式以及相关场地设备条件决定。 一般来说，低碳钢较高碳钢容易进行磷化处理，磷化成膜性能好些。对于有锈（氧化皮）工件必须经过酸洗工序，而酸洗后的工件将给磷化带来很多麻烦，如工序间生锈泛黄，残留酸液的清除，磷化膜出现粗化等。酸洗后的工件在进行锌系、锌锰系磷化前一般要进行表面调整处理 在间歇式的生产场合，由于受条件限制，磷化工件必须存放一段时间后才能涂漆，因此要求磷化膜本身具有较好的防锈性。如果存放期在10天以上，一般应采用中温磷化，如中温锌系、中温锌锰系、中温锌钙系等，磷化膜的厚度最好应在2.0 ～4.5g/m2之间。磷化后的工件应立即烘干，不宜自然凉干，以免在夹缝、焊接处形成锈蚀。如果存放期只有3～5天，可用低温锌系、轻铁系磷化，烘干效果会好于自然凉干。 3、磷化——质量控制及检测方法 磷化后的工件，根据其用途，对其质量指标进行分项检验。主要质量控制指标，包括磷化膜外观、磷
报废汽车拆解处理及资源回收技术研究进展
2011年1月10日，中国汽车工业协会发布的最新统计数据显示，2010年中国汽车产销双超1800万辆，分别为1826.47万辆和1806.19万辆，同比分别增长 32.44%和32.37%，产销再创新高，并刷新了全球历史纪录，同时蝉联了世界第一 汽车市场桂冠。业内专家分析认为，2011年我国汽车工业仍将呈现较好的发展态势，预计增幅在10%~15%之间。来自公安部交通管理局的数据，2009年底，我国的汽车保有量已达7619.31万辆，那么按6%的理论报废率计算，每年报废的汽车要 超过400万台。到2020年，我国的汽车的保有量将突破1.5亿辆，届时报废量将 超过900万辆。对于愈加严重的汽车报废问题，有人说，成为“世界最大停车场”之后，中国正变成“世界最大汽车垃圾场”。汽车产销量的持续强劲增长，保有量的迅速增加，表明中国目前的汽车产业已处在一个飞速发展的上升期。与此同时，更需要报废汽车拆解业必须与我国汽车工业的发展相适应，根据资源综合利用、环保和节能的要求，采用高技术水平的处理手段，配备先进的拆车装备，以使得废旧资源能够被充分、有效地利用。 一、报废汽车资源回收利用技术发展现状和趋势 报废汽车资源回收利用需要经过从废旧产品的回收、拆解到使其转化为新的 产品或者材料的复杂过程，这一过程需要采用各种高新技术，涉及到众多学科。目前，汽车产品回收利用应用的关键技术可分为共性技术、再制造技术、再利用技术等。 共性技术包括基于结构改进和材料替代的回收利用设计技术(可拆解性设计DFD、可回收性设计DFR)、高效拆解技术等。再制造涉及面向废旧汽车零部件失效 分析、检测诊断、寿命评估、质量控制等多种学科，具体包括微纳米表面工程技术、再制造信息化升级技术、质量控制技术、先进材料成形与制备一体化技术、虚拟再制造技术、先进无损检测与评价技术、再制造快速成型技术等。再利用技术包括材料分类检测技术、资源化预处理技术、产品粉碎及粒化技术、材料物理及化学分选技术、产品循环利用技术等。在美、日、欧等发达国家，都在积极研究汽车产品回收利用的高新技术，汽车产品回收利用率已基本达到85%的水平。国外汽车产品回 收利用技术的发展趋势是：尽可能提高回收利用率；开发利用快速装配系统和重复使用的紧固系统及其他能使拆卸更为便利的技术及装置；开展可拆解性、可回收性设计；开发由可循环使用的材料制作的零部件及工艺；开发易于循环利用的材料；减少车辆使用中所用材料的种类；开发有效的清洁能源回收技术；开发高效拆解技术，普遍采用先破碎后分选的技术。
金属表面的磷化处理方法
金属表面的磷化处理方法 根据本发明的方法，将经过上述除油清洗的工件浸入酸性磷化液中，磷化的水溶液含有锌化合物，其含量相当于0.5克/升-1.5克/升的锌离子，相当于5-30克/升磷酸根离子的磷酸盐，相当于0.01至0.2克/升亚硝酸根离子的亚硝酸盐和(或)0.05至2克/升的芳族硝基化合物，溶液温度为40°-70℃，浸渍15至120秒。然后以同样温度的同样磷化液喷2秒以上，通常在喷后依次用自来水及去离子水清洗。 磷化液中的主要成份是锌离子，含量可以是0.5-1.5克/升，最好是0.7-1.2克/升。低于0.5克/升时，就不能产生均匀的磷化膜，而只形成不均匀的蓝膜。含量高于1.5克/升时，会产生均匀磷化膜，但膜层易于含有叶片状结晶，就象普通喷淋工艺所形成的那样，因而就不宜于作阳离子电泳漆的底层。锌离子的加入，可用氧化锌、碳酸锌、硝酸锌等。磷酸盐离子含量可为5至30克/升，最好是10至20克/升。低于5克/升时易于形成不均匀的膜层，超过30克/升时不会再有很大的作用。磷酸根离子的来源可为磷酸、磷酸钠、磷酸锌、磷酸镍等。 作为磷化促进剂，可用亚硝酸根离子。其含量为0.01-0.2克/升，最好是0.04-0.15 克/升。或者是使用芳族硝基化合物，含量为0.05-2克/升，最好是0.1-1.5克/升。亦可二者共用。倘若这些促进剂含量低于下限，就不可能获得足够的磷化，而生成黄锈或类似的膜层。如含量超过上限，就会形成不均匀的蓝色膜层。亚硝酸根离子的来源可为亚硝酸钠、亚硝酸铵等。至于芳族硝基化合物，则可用间-硝基苯磺酸盐类(如间硝基苯磺酸钠)、硝基苯甲酸、硝基间苯二酚等。 磷化液除含有上述锌离子、磷酸盐离子、亚硝酸盐离子及一种芳族硝基化合物外，还可以含有硝酸盐离子、氯酸盐离子、镍离子和钴离子。这些任选的附加离子含量可为:硝酸盐1-10克/升，最好是2-8克/升；氯酸盐0.05-2克/升，最好是0.2-1.5克/升；镍离子0.05-2克/升，最好是0.2-1.5克/升；钴离子0.05-2克/升，最好是0.1至1克/升。这些附加成分可为一种，亦可为两种或两种以上结合使用。其添加形式最好是硝酸、硝酸钠、硝酸铵、硝酸锌、硝酸镍、盐酸、氯酸钠、氯酸铵、碳酸镍、硝酸镍、氯化镍、磷酸镍、碳酸钴、硝酸钴、氯化钴、磷酸钴等。 用这种磷化液处理时，磷化液温度可为40°-70℃，最好是45°-60℃。温度低于40℃时，不能平稳地获得磷化，要获得令人满意的磷化膜需要较长时间的处理。温度超过70℃时，磷化液的成分会不平衡，这是由于促进剂的分解和一些成分沉淀所致，因而就不可能得到令人满意的膜层。 关于处理时间方面，首先是浸渍15-120秒，然后喷2-60秒。最好是浸渍30-50秒，然后喷5-45秒。如果浸渍时间不到15秒，就不可能获得良好的立方晶体，而会形成不好的叶片状晶体。浸渍时间即使超过120秒，也不会得到任何较大的收效，而只会增加了设备。喷淋的时间倘若不足2秒，浸渍时沉积上去的污渣冲洗不净，就会紧附于工件的表面，在用水清洗的工序时也几乎不能把它们除去。这样，电泳漆膜的结合力和外观质量就会受损。若喷淋时间超过60秒，也不会再产生更好的效果，其结果亦只是增大了设备费用。 按本发明的方法来磷化，就可以使内凹陷部位(如侧梁之内侧、门内侧等)耐腐蚀性能大大提高。而
有机废气回收设计方案
有机废气回收设计方案 Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998
有机废气处理回收项目 设 计 方 案 2016 年3 月17日
目录 一、总论 2 二、设计依据2 三、动力条件4 四、气候条件4 五、工作内容4 六、排放标准5 七、生产工艺和污染物发生状况5 八、废气处理工艺选择7 九、有机废气回收净化装置技术参数说明15 十、运行费用估算17 十一、工程界定表17 十二、验收细则18 十三、工程进度19 十四、交货期及运输方式19 十五、买卖双方的设计分工和设计联络20 十六、售后服务计划20 十七、设备投资估算21
一．总论 装饰材料有限公司（以下简称客户）在生产过程中，会排放含丙烯酸稀释剂类和PE稀释剂类的废气，该类废气主要含有100#、150#、二甲苯和正丁醇、丁脂、丁醚等有机溶剂，该类有机溶剂的排放不仅污染了环境，而且造成资源的极大浪费。为了保护环境，实现废物资源化，降低生产成本，设计、制造、安装废气全自动回收装置。据此提出本方案，本方案是以丙烯酸稀释剂设计的。 二．设计依据 1．方案设计的基本原则 技术的先进性； 工艺的适用性； 系统运行的可靠性； 操作的简便性； 设备的可维护性； 运行能耗成本的节约性； 性能价格比的经济性 2．方案设计遵守的标准规范
(1)根据该公司的产品结构及生产废气特征，结合已有的工程实例，在确保有机废气回收效 率的前提下，尽可能采用简单、成熟、可靠的处理工艺，达到功能可靠、经济合理、管理方便； (2)污染调查结合企业介绍与实际勘察，尽可能真实反应企业污染状况，为工艺选择提供充 分依据； (3)处理工艺有针对性。应根据企业的具体情况及发展规划，有针对性地提出综合整治技 术路线，对恶臭、有毒化学品防治优先考虑，分析其达标排放的可行性，减轻对大气环境的影响； (4)清洁生产与末端治理相结合，以提高处理效果，降低运行成本，减轻企业负担； (5)主要机电设备选用优质、低能耗的国产设备，设置必要的自控装置，尽最大可能 地减少维修费用。 三．动力条件
废油回收及处理技术
废油回收及处理技术 The Standardization Office was revised on the afternoon of December 13, 2020
废油回收及处理 一、润滑油的变质 润滑油在使用过程中由于高温及空气的氧化作用，会逐渐老化变质。摩擦部件磨下来的金属粉末、从外界进入油中的水分和杂质，也会对油的氧化起催化作用，所以润滑油在使用过程中颜色逐渐变深，酸值上升，并且会产生沉淀物、油泥、漆膜，这些物质沉积在摩擦部件的表面、润滑油流通的孔道和滤清器上，会引起机器的各种故障。同时在酸性物质和过氧化物的共同作用下金属腐蚀的速度加快，所以润滑油在使用过程中会逐渐变质，到一定时间后需要更换。如内燃机油工作时，不仅受到高温的催化氧化作用，而且受到燃烧室内燃气的污染。而燃油中含铅抗爆剂的分解物，燃烧时生成的酸性物质、未完全燃烧的燃料及部分氧化物都会进入曲轴箱中使内燃机油污染变质。在变质的内燃机油中除含有漆膜、油泥、积炭等本身氧化的产物，而且还含有大量轻质燃油、金属杂质及酸性物质。 如用于润滑和冷却汽轮机轴承的汽轮机油，为保持高速转动的轴承温度不致过高，要以很快的速度循环，一般汽轮机油工作时每小时循环6—8次，有的甚至循环15—24次，因此与氧气的接触机会增多，被氧化的可能性加大。在潮湿环境中工作时又很易被空气中凝缩下来的水及其他杂质所污染。氧化变质的汽轮机油很易引起轴承的金属腐蚀。 各种金属加工用润滑剂在使用过程中，由于金属屑、研磨粉大量混入，也会使其加工性能下降、磨损增加，而水基金属加工用润滑油在使用过程中，很易被细菌污染变质甚至能发出异臭。因此在使用一定时间后要更换新油。 对更换下来的废润滑油进行回收处理，不仅可以充分利用资源，还可带来可观的经济效益，也避免随意丢弃造成的环境污染。由于每年全世界更换的废润滑油数量相当大，因此废润滑油的处理是一个值得重视的重大课题。 二、废润滑油的处理方法目前世界各国处理废润滑油主要采用以下几种方法。 1.丢弃 对于小量的废油人们往往把它们倒入下水道、野外空地、河流或垃圾箱中。倒入水中的废油最终会进人江湖河海，会对水质造成污染；而倒人土壤中的废油也会对土壤造成污染。研究表明一桶(容积200L)废油倒入水中能污染3．5平方公里的广大水面。它一方面形成油膜覆盖在水面上阻止水中溶解的氧气与大气的交换，另一方面废油被微生物降解又消耗水中的溶氧，结果使水中的含氧量明显下降，而影响鱼类、贝类及水生植物的正常生活。油膜覆盖在水乌的身体上，水生植物的叶子上，鱼类、贝类的呼吸器官上都会影响其正常生理功能。因此废油污染水系会严重危害水生动植物的生存。 更为严重的是润滑油中含有3，4—苯并花(PAH)及其他多环芳烃(主要存在于矿物基础油中)，这些物质被证实有强烈的致癌作用；含氯的多环芳烃化合物如多氯联苯(PCB)等，也是对人有强烈毒害作用的物质；润滑油中含有的重金属盐添加剂以及含氯、含硫、含磷的极压抗磨剂等有机物，都是对人和生物有害的物质，这些物质混入水中最终可能通过各种渠
挥发性有机废气治理政策发展及技术运用
挥发性有机废气治理政策发展及技术运用 发表时间：2020-01-16T15:17:29.580Z 来源：《城镇建设》2019年24期作者：谷欣娟 [导读] 工业领域的快速发展，虽在一定程度上促进了经济的增长 摘要：工业领域的快速发展，虽在一定程度上促进了经济的增长，但是大量废气的排放，却给我们赖以生存的环境带来了巨大的污染。我国经济建设加快发展带来各种环境污染问题，随着我国对环境保护的重视，针对各种污染状况也出台了相应的防治措施。挥发性有机废气因其污染源较多、传播半径广、对环境污染危害性大，已成为大气环境治理重点。 关键词：挥发性有机废气；政策发展；治理技术；现状；进展 引言 挥发性有机废气作为大气污染物之一，属于有害气体，如不及时进行治理，将会威胁到人类的身体健康。在这种情况下，做好挥发性有机废气治理工作至关重要。 1挥发性有机废气概述 首先是概念。挥发性有机废气(以下简称VOCs)是一种有害气体，它的沸点接近水的沸点，有的VOCs沸点是在较高的温度下，此时这些有机废气的饱和蒸汽压都会高于133.3Pa，在这样的条件下，它们就可能成为挥发有机化合物，这种有机挥发化合物会污染空气，影响人类的健康。其主要成分包括醛类、烃类以及硫化物等等。在这其中，我们最熟悉的就是甲醛，该物质在很大程度上影响着人们的身体健康。一般来说，挥发性有机化合物是不溶于水的，但是，甲醛却恰恰相反，该物质溶于水。在这种情况下，我们空气当中几乎每一种挥发性有机废气都存在，但是浓度并不高，这给接下来的治理工作带来了极大的难度。其次是危害。挥发性有机物(VOCs)是形成细颗粒物(PM2.5)、臭氧(O3)等二次污染物的重要前体物，进而引发灰霾、光化学烟雾等大气环境问题。很多产品生产过程中，都会利用喷漆、塑料、化工以及其他化工原料，会用到很多有机物来进行加工处理，在利用这些有机物时，就会使它们形成许多挥发性的有机废气，它们不仅对工人带来身体的伤害，而且，如果这些气体不经过处理就随意的排放到空气中，会造成污染环境，对人类的健康带来严重危害。有相关报道表明，挥发性有机废气由于成分众多，是导致癌变的重要因素。 2常用挥发性有机废气治理方法分析 常用挥发性有机废气治理方法分析有破坏性法、非破坏性法和这两种方法的组合法。破坏性法包括燃烧法、生物法等；非破坏性法包括吸附法、吸收法等；两种方法的组合法有活性炭吸附+脱附-催化燃烧法。（1）吸附法。适用于处理浓度较低、可回收的挥发性有机废气。常用的吸附剂为活性炭。由于活性炭的吸附容量有限，长期使用易饱和，因此适宜与冷凝法等方法联合使用。（2）吸收法。适用于处理浓度较高、流量较大的挥发性有机废气。常用的吸收剂有溶液、溶剂和清水。（3）燃烧法。适合于处理浓度较高、可燃的挥发性有机废气。燃烧法是利用高温（800-1200℃），使挥发性有机废气转化为CO2、H2O等无机物。使用该方法处理挥发性有机废气，应注重减少二噁英等二次污染物。（4）活性炭吸附+脱附-催化燃烧法。适用范围广，能处理浓度较低、流量较大的有机废气。首先将废气送入活性炭吸附装置进行吸附，洁净气体通过风机排空，当活性炭即将饱和时，用催化燃烧后的热空气将浓缩有机物从活性炭上脱附下来，进入催化氧化装置进行氧化分解，使活性炭再生。 3有机废气治理技术的进展 3.1吸附回收技术 有机废气治理技术的进展之一是吸附回收技术。吸附回收技术进行治理工作时，主要是用热空气够降低水蒸气的用量，提高回收浓度，因此这一技术在油气回收、石油化工等领域都得到了广泛应用。由于吸附材料的重要性，各类吸附材料研究工作为现阶段的重要内容。例如，由于废气中的水分会影响有机废气的吸附效果，而活性炭这种疏水性吸附材料，当相对湿度超过60%后便开始吸水，但疏水性沸石在相对湿度达到80%时，都能保持几乎不吸附水的特性，因此高性能疏水性沸石的研究和制备，疏水性活性炭的改性研究和制备都是今后深度研究的方向，只有在这些基础材料上的研究有了突破，依附于这类材料的处理工艺才能取得长足的进步。 3.2集中再生技术 有机废气治理技术的进展之二是集中再生技术。有些小型企业在生产中会产生一定的有机废气，但排放量小、浓度低，若按照常规相关标准进行单独采用再生技术的措施，则投资相当大，企业难以承担。随着治理工作不断推进，分散收集集中再生技术得到了应用，尤其是对于有若干分散企业的园区，可由提供VOCs治理净化服务，按企业排放风量和排污量进行收费，减小每个企业一次性投入和后期运行成本，降低每个企业工程建设和管理成本，同时有利于集中监管，控制污染排放总量。另外，为了能够发挥出集中再生技术的应用优势，需要从构建平台这一角度出发，并与相关部门合作，更加发挥出治理的实际意义。 3.3光催化氧化法 有机废气治理技术的进展之三是光催化氧化法。光催化氧化法是指在常温下，利用光的作用，将有害气体分解成为二氧化碳、各种有机物和水等。其反应非常快，不会产生任何污染，实用性较强，在化工企业中得到普遍推广。 结语 总而言之，在国家及各级地方政府的高度重视及政策引导下，挥发性有机废气治理工作取得了一定的效果，但在进一步提升治理效果、持续改善大气环境质量方面，仍存在不少问题有待探讨及解决。如重视末端治理，忽视源头控制；治理措施单一、治理效果低效；环境管理手段如何智能化转型等。今后的挥发性有机废气治理，可进一步探讨以下几方面的落实及强化。严格执行国家法律法规、排放标准，强化监督与管理。在制度的制定上需要政府机构发挥组织领导作用，在废气排放标准的制定上应严格进行限定，并加强在管理过程中的监管，加强管理与监管部门之间的协作，将污染源普查与环境数据的评价与统计纳入挥发性有机物排放相关管理，依据数据强化制度管理。应重点关注挥发性有机废气排放量大的地区、行业。地方政府部门应建立污染源企业清单，严格执法，处罚、关停排放不达标企业。转变观念，转变发展方向。传统的末端治理属于先污染再治理的方式，源头治理控制是通过工艺提升、技术改进、生产设备升级等方式，从生产源头开始进行严格地管控，并在生产过程中进行严格地监督。因此，需要在监督管理过程中由传统的末端治理，向提升改造生产工艺及生产设备、原辅料绿色替代等源头控制方向发展。污染治理技术转变。单一的治理技术往往存在治理范围有限、处理效果较差等问题，对污染复杂、排污量大的项目应结合产排污特点，采用组合治理技术，不仅使污染物排放量及排放浓度达到国家标准，更能进一步提升治理效果。进一步强化污染源自动监控设施建设。废气有组织排放源的在线检测，正逐步成为环保行政主管部门强化日常环境管理的有
生活垃圾的处理和回收利用研究性报告
《生活垃圾的处理和回收利用》结题报告 改革开放以来，社会生产力水平有了很大提高，综合国力明显增强，人民生活不断改善，国家日益繁荣昌盛，社会主义在中国显示出蓬勃生机和强大活力。近年来，我国在保护和改善环境方面做出了巨大努力，并取得了显着成效。但也仍存在着许多环境问题，特别是生活垃圾产量日益增加，其成份变得日益庞杂。这些垃圾不仅占用了大量的土地，破坏了城市景观，而且对人类赖以生存的环境造成了持续性的污染，进而对人类的健康构成威胁。 一、生活垃圾的分类及危害 生活垃圾，是指在日常生活中或者为日常生活提供服务的活动中产生的固体废物以及法律、行政法规规定视为生活垃圾的固体废物。 （一）生活垃圾的分类 垃圾分类是指按照垃圾的不同成分、属性、利用价值以及对环境的影响，并根据不同处置方式的要求，分成属性不同的若干种类。生活垃圾一般可分为四大类：可回收垃圾、厨余垃圾、有害垃圾和其他垃圾。 1、可回收物是指适宜回收循环使用和资源利用的废物。主要包括：（1）纸类：未严重玷污的文字用纸、包装用纸和其他纸制品等。如报纸、各种包装纸、办公用纸、广告纸片、纸盒等；(2)塑料：废容器塑料、包装塑料等塑料制品。比如各种塑料袋、塑料瓶、泡沫塑料、一次性塑料餐盒餐具、硬塑料等；(3)金属：各种类别的废金属物品。如易拉罐、铁皮罐头盒、铅皮牙膏皮、废电池等；(4)玻璃：有色和无色废玻璃制品；(5)织物：旧纺织衣物和纺织制品。通过综合处理回收利用，可以减少污染，节省资源。如每回收1吨废纸可造好纸850公斤，节省木材300公斤，比等量生产减少污染74％；每回收1吨塑料饮料瓶可获得0．7吨二级原料；每回收1吨废钢铁可炼好钢0．9吨，比用矿石冶炼节约成本47％，减少空气污染75％，减少97％的水污染和固体废物。 2、厨房垃圾包括剩菜剩饭、骨头、菜根菜叶等食品类废物，经生物技术就地处理堆肥，每吨可生产0．3吨有机肥料。 3、有害垃圾是指存有对人体健康有害的重金属、有毒的物质对环境造成现实危害或者潜在危害的废弃物。包括废电池、废日光灯管、废水银温度计、过期药品等，这些垃圾需要特殊安全处理。 4、医疗废物分类。使用后的一次性医疗器械，不论是否剪除针头，是否被病人体液、血液、排泄物污染，均属于医疗废物，均应作为医疗废物进行管理。使用后的各种玻璃（一次性塑料）输液瓶（袋），未被病人血液、体液、排泄物污染的，不属于医疗废物，不必按照医疗废物进行管理，但这类废物回收利用时不能用于原用途，用于其他用途时应符合不危害人体健康的原则。 5、其他垃圾包括除上述几类垃圾之外的砖瓦陶瓷、渣土、卫生间废纸等难以回收的废弃物，采取卫生填埋可有效减少对地下水、地表水、土壤及空气的污染。 （二）生活垃圾的危害 垃圾对人类生活和环境的主要危害是：
磷化处理工艺规程
酸洗磷化处理工艺规范YX/OP-2040503-1前处理的工件既有氧化皮和锈蚀较严重的热轧件，又有有油膜保护的冷轧薄板件，根据公司的场地、配套设备等具体条件，拟采用如下的磷化处理工艺。 一、工艺流程 除油防锈------水洗------中和------水洗------磷化------晾干 二、工艺规范 1、除油除锈 公司采购的为二合一（盐酸、除油除锈添加剂混合）液体，通过添加二合一液体即基本保持了槽液的浓度。 对于槽液管理，结合本公司实际情况，不对游离酸度及槽液中的铁离子含量进行测量，以当90分钟内除油除锈除不彻底时为标准，确定是否增加或更换二合一液体。 操作要点：1、除油除锈时缓慢放入，中间升降活动一次，离槽前空酸至滴水状态。； 2、处理完后，应将工件让酸液基本沥干后，然后进入水洗槽； 3、经常打捞液面油污、槽底沉淀物 4、工件装篮时，尽量使工件不重叠；装挂形状复杂的工件时尽量保证工件在酸洗时不要形成气囊，酸液易排空。 质量标准：经酸洗后的工件表面不得有锈蚀物、氧化皮、油污等杂质。 2、水洗 水槽酸度：PH值≥5，生产时保持经常流水。 水洗时间：1-2分钟 操作要点：浸泡10-20秒钟提出水面，反复2-3次，离槽前空水至滴水状态后进入水洗槽。 3、中和 槽液碱度：PH值=8-10，通过添加纯碱调节，每天上班前用PH试纸测量一次。 中和时间：3-5分钟 操作要点：浸泡1-2分钟提出水面，再浸泡1-2分钟提出，空水至滴水状态后进入水洗槽。 4、水洗 水槽碱度：PH值≤8 水洗时间：1-2分钟 操作要点：浸泡10-20秒钟提出水面，反复2-3次，离槽前空水至滴水状态后进入
磷化处理技术条件.
钢铁工件涂漆前磷化处理技术条件 本标准适用于钢铁工件涂漆前的磷化处理. 经处理所形成的磷化膜用作油漆底层, 以增强漆膜与钢铁基体的附著力及防护性, 提高钢铁工件的涂漆质量. 1. 磷化膜分类 磷化膜按其重量及用途的分类见表1. 分类膜重G/M2 膜的组成 用途 次轻量级0.2～1.0 主要由磷酸铁, 磷酸钙或其他金属的磷酸盐所组成. 用作较大形变钢铁工件的油漆底层. 轻量级1.1～4.5 主要由磷酸锌和(或)他金属的磷酸盐所组成. 用作油漆底层 次重量级 4.6～7.5 主要由磷酸铁和(或)其他金属的磷酸盐所组成. 可用作基本不发生形变钢铁工件的油漆底层 重量级>7.5 主要由磷酸铁, 磷酸锰和(或)其他金属的磷酸盐所组成. 不作油漆底层 2. 技术要求 2.1 待处理的工件应符合下列要求: 2.1.1 无特别规定时, 工件的机械加工, 成型, 焊接和打孔应在处理前完成. 2.1.2 工件的表面质量应符合技术文件的规定. 2.2 工件的热处理 特殊用途的零件, 应在磷化处理前消除应力及处理后消除氢脆. 2.3 前处理 2.3.1 工件表面的油污, 锈及氧化皮可用或几种方法清理. 2.3.2 脱脂后的工件, 不应有油脂, 乳浊液等污物, 其表面应能被水完全润湿. 2.3.3 酸洗后工件, 不应有目视可见的氧化物, 锈及过腐蚀现象, 其表面应色泽均匀. 2.3.4 喷抛丸清理后的工件, 不应有漏喷, 磨料粘附,锈蚀及油污, 其表面应露出金属本色.
2.4 磷化处理 2.4.1 磷化处理的主要施工方法可采用浸渍法, 喷淋法或浸喷组合的方法进行. 2.4.2 对于轻度油污或锈蚀的工件, 可以采用前处理和磷化或采用脱脂, 除锈, 磷化和钝化一步法进行. 2.4.3 磷化处理可以在以锌, 锰, 锌钙, 碱金属, 其他金属或氨的磷酸二氢盐为主要成分的溶液中进行. 2.4.4 磷化槽液的配制, 调整及管理应按工艺规定的要求进行. 2.4.5 盛装磷化液的槽体材料或衬里材料应耐磷酸盐腐蚀, 所有制作磷化设备的材料或接触槽液的材料应不影响磷化液及损害磷化膜质量. 2.4.6 工件表面生成的磷化膜应符合2.6, 2.7, 2.8 ,2.9条的技术要求. 2.5 后处理 2.5.1 为了提高磷化膜的耐腐蚀性能, 水洗后磷化工件建议在铬酸, 重铬酸盐或其他类型的钝化液中进行钝化. 2.5.2 磷化或钝化后的工件, 一般情况下应进行水洗, 为了提高工件表面的清洗质量, 可采用脱离子水作最终水洗. 2.5.3 最终水洗后的工件, 一般需干燥后方可涂漆. 2.5.4 为了防止工件表面被污染或重新锈蚀, 干燥后应尽快的涂漆. 2.5.5 磷化与涂漆间隔一般不超过16H, 对特殊的加工工序及特殊的零件可适当延长间隔时间, 但此期间的工件表面不得被污染或重新锈蚀. 2.6 磷化膜外观 2.6.1 磷化后工件的颜色应为浅灰色到深灰色或彩色, 膜层应结晶致密, 连续和均匀. 2.6.2 磷化后的工件具有下列情况或其中之一时, 均为允许缺陷. 2.6.2.1 轻微的水迹, 重铬酸盐的痕迹, 擦白及挂灰现象. 2.6.2.2 由于局部热处理, 焊接以及表面加工状态的不同而造成颜色和结晶不均匀. 2.6.2.3 在焊缝的气孔和夹渣处无磷化膜. 2.6.3 磷化后的工件具有下列情况之一时, 均为不允许缺陷.