干混砂浆常见质量问题

干混砂浆常见质量问题

1.1 抹灰砂浆常见质量问题及处理方法

1）空鼓：主要原因是：①基层处理不干净，如基层表面附着的灰尘和疏松物、脱模剂和油渍等，这些杂物不彻底清除干净会影响抹灰层与基层的粘结。②有凹处或一次抹灰太厚等，在砂浆干燥之前砂浆层由于重力作用已与基层脱离。③界面处理不当或未做界面处理，基面过于光滑，不能抑制砂浆的干缩导致砂浆层与基层脱离。抹灰前应将基层清扫干净，并提前2-3天开始向墙面浇水，渗水深度达10毫米后方可施工，有深凹处，应提前补平砂浆。另外，应提前喷涂好界面砂浆。

2）脱层：主要是由于底层灰层过干。防治方法除按规范要求施工外，如发现底层已干，应清水湿润、待底层湿润透后再抹面层。

3）爆灰：主要原因是材料质量不好，有杂质或泥土。施工前应仔细检查材料质量，砂子要经细筛筛分后方能使用。

4）裂缝：主要原因是抹灰层过厚而未采取抗裂措施或由于空鼓而产生的开裂，如果抹灰面很厚，施工中应先填底层，或在底灰抹好后喷防裂剂进行处理。

水泥抹灰砂浆出现以上情况，应该进行返工修复，修复时，将脱层、空鼓、爆灰及裂缝部分清除干净，再按规范要求进行局部的抹灰。

1.2 地面砂浆常见问题及处理方法

1）开裂：由于温度差异的变化（热胀冷缩），使地面被破坏出现裂缝；或是由于基层非常潮湿，在砂浆凝固过程中，地面砂浆与一部分水发生化学反应，其余

的水被蒸发掉，水蒸发后砂浆体积收缩造成地面开裂。因此应提前将基层清扫干净，并提前2-3天开始向地面浇水，保持地面湿润且无明水，另外地面砂浆凝结时间不宜过长。

2）地面起砂：①砂浆泌水，导致砂浆中的粉煤灰等密度较小的掺合料上浮，产生了起砂现象。②砂浆配合比不合理，掺合料掺量过高，导致砂浆表层耐磨性差，起砂。所以在设计地面砂浆配合比时，必须结合施工环境进行设计，不能盲目地认为试验室数据满足标准要求即可。

3）砂浆强度不够：水灰比过大造成稠度过高，降低了地面砂浆表面的强度、硬度，影响地面的耐磨性能。在拌合时，应严格控制地面砂浆的用水量，将稠度控制在45-55mm之间。

1.3 干混砂浆离析产生的问题及解决措施

1）在散装移动筒仓中，散装移动筒仓刚开始放料和最后放料的那部分砂浆容易离析。解决措施：保持施工现场散装移动筒仓中的干混砂浆量不得少于3吨，以免干混砂浆在打入散装移动筒仓过程中，下料高度差过大，造成离析。

2）仓储罐及运输车内干混砂浆容易离析。解决措施：仓储罐和运输车内的干混砂浆尽量满罐储存，匀速、平稳运输。

3）装、下料速度过慢使干混砂浆容易离析。

不论是装车、泵料、还是储罐下料，装、下料量要大，速度要快。实验表明，料量小、下料速度慢比料量大、下料速度快的干混砂浆“离析”现象要严重。解决

措施：筒仓下料口孔径加大，加快下料速度。

4）散装移动筒仓下方的搅拌机容量较小，搅拌料量少，也是造成出料速度慢和砂浆质量差的原因。解决措施：考虑改装散装移动筒仓下方的搅拌机容量或者安装大容量搅拌机。

1.4 干混砂浆生产单位产生的质量问题及解决措施

1）砂子含泥量过大或砂子太细造成干混砂浆开裂。解决措施：控制原料砂子的含泥量和细度，尽量采用中砂。

2）预拌砂浆生产单位没有随着墙材、气温等变化对砂浆配合比进行适时调整，造成砂浆开裂。解决措施：根据不同环境温度、不同墙体材料等条件及时进行生产配方调整。如夏天气温高达30℃，在轻骨料砌块的墙体上抹面时，需要砂浆的保水率要高一些，应适当调整砂浆中添加剂掺量来提高砂浆的保水率。

1.5 施工单位操作不规范导致的干混砂浆质量问题及解决措施

1）施工时一次性抹灰太厚，造成砂浆开裂。解决措施：按规范施工操作，一次抹灰不要太厚。如外墙抹灰厚度规范要求每层每次厚度宜为5～7mm，抹灰总厚度大于35mm时，应采取加强措施。

2）砂浆涂抹在与其强度等级不相宜的基体或基层上，砂浆收缩与基层不一致造成干混砂浆开裂。解决措施：各种墙材分别采用适当强度等级的砂浆。

3）不同材质的交界处不采取措施，造成干混抹灰砂浆开裂。解决措施：不同材质交界处应采取加强网进行处理。

4）砌体不洒水或洒水过多造成干混抹面砂浆产生裂纹、裂缝。解决措施：按规范施工操作，如对于烧结砖、蒸压粉煤灰砖抹灰前浇水润湿。

5）蒸压砖等砌体未达到规定龄期即进行砌筑、抹灰施工，造成干混抹面砂浆开裂。解决措施：各种块体材料需达到规定龄期，待其体积稳定后方可使用，如蒸压砖使用前龄期不宜小于28天。

6）干混抹灰砂浆及干混地面砂浆凝结后没有及时保湿养护，造成砂浆干缩开裂。解决措施：砂浆凝结后及时保湿养护。

7）施工现场掺入其它材料，如砂浆王、砂、石灰等，导致砂浆强度降低，甚至剥落及开裂。解决措施：施工现场未经砂浆生产厂允许禁止往砂浆中掺入其它材料。

预拌干混砂浆质量通病原因分析及防止措施

1、预拌干混砂浆工程质量分析及干混砂浆材料性能分析

预拌干混砂浆的全面推广有着它自身的优点，比起传统水泥与水泥混合砂浆，大部分各地认为预拌干混砂浆抹灰出现的空鼓、开裂、起壳现象明显少于传统砂浆，施工企业认为在使用预拌干混砂浆时施工操作方法与传统的施工方法不一样，如果继续使用的传统方法，工程可能会出现质量通病问题，而且预拌干混砂浆与传统砂浆相比，成分要求提高，淘汰了石灰膏，使用高要求的保水增稠材料以及其他各种满足预拌干混砂浆的掺合料，预拌干混砂浆无论从质量还是其他各种性能均超过传统砂浆，质量通病的发生也明显少于传统砂浆。

2、预拌干混砂浆质量通病典型问题及其防止措施

2.1预拌干混砂浆塑性开裂

塑性开裂是指砂浆在硬化前或硬化过程中产生开裂，它一般发生在砂浆硬化初期，塑性开裂裂纹一般都比较粗，裂缝长度短。

原因分析：砂浆抹灰后不久在塑性状态下由于水分减少快而产生收缩应力，当收缩应力大于砂浆自身的粘结强度时，表面产生裂缝。

（1）它往往与砂浆的材性和环境温度、温度以及风度等有关系。

（2）水泥用量大，砂细度模数越小，含泥量越高，用水量大，砂浆越容易发生塑性开裂

2.2预拌干混砂浆干缩开裂

干缩开裂是指砂浆在硬化后产生开裂，它一般发生在砂浆硬化后期，干缩开裂裂纹其特点是细而长。

原因分析：干缩开裂是砂浆硬化后由于水分散失、体积收缩产生的裂缝，它一般要经过一年甚至2到3年后才逐步发展。

（1）砂浆水泥用量大，强度太高导致体积收缩。

（2）砂浆后期养护不到位。

（3）砂浆掺合料或外加剂干燥收缩值大。

（4）墙体本身开裂，界面处理不当。

（5）砂浆标号乱用或用错，基材与砂浆弹性模量相差太大。

防止措施：减少水泥用量，掺加合适的掺合料降低干燥值，加强对施工方宣传指导，加强管理，严格要求按预拌干混砂浆施工方法施工。

2.3预拌干混砂浆工地出现结块、成团现象，质量下降

原因分析：

（1）砂浆生产企业原材料砂含水率未达到砂烘干要求，砂浆搅拌时间太短，搅拌不均匀。

（2）砂浆生产企业原材料使用不规范。

（3）施工企业未能按照预拌干混砂浆施工要求及时清理干混砂浆筒仓及搅拌器。防止措施：

（1）砂浆生产企业应制定严格的质量管理体系，制定质量方针和质量目标，建立组织机构，加强生产工艺控制及原材料检测。

（2）砂浆生产企业应做好现场服务，介绍产品特点提供产品说明书，保证工程质量。

（3）施工企业提高砂浆工程质量责任措施，干混砂浆筒仓专人维护清理。

2.4预拌干混砂浆试块不合格，强度忽高忽低，离差太大，强度判定不合格，而其

他工地同样时间同样部位同一配合比其全部合格且离差小

原因分析：

（1）施工单位采用试摸不合格，本身试件误差太大，有的试模对角线误差＞3mm，因而出现试件误差偏大的问题。

（2）试件制作粗糙不符合有关规范，未进行标准养护。

（3）试件本身不合格，受力面积达不到要求而出现局部受压，强度偏低。

防止措施：

（1）建议施工单位实验人员进行技术培训，学习有关实验的标准和规范。

（2）更换不合格试模，对采用的试模应加强监测，达不到要求坚决不用。

2.5预拌干混砂浆抹面不久出现气泡

原因分析：

（1）砂浆外加剂或保水增稠材料与水泥适应性不好，导致反应产生气泡。

（2）砂浆原材料砂细度模数太低或颗粒级配不好导致孔隙率太高而产生气泡。

防止措施：

（1）加强原材料特别是外加剂和保水增稠材料与水泥适应性试验，合格后方可使用生产。

（2）合理调整砂子的颗粒级配及各项指标，保证砂浆合格出厂。

2.6预拌干混砂浆同一批试块强度不一样，颜色出现差异

原因分析：因生产材料供应不足，同一工程使用了不同种的水泥和粉煤灰，导致砂浆需水量、凝固时间等性能发生变化造成强度与颜色差异。

防止措施：

（1）生产企业在大方量应提前做好材料准备，防止生产中材料断档问题发生。（2）预拌干混砂浆严禁在同一施工部位采用两种水泥或粉煤灰。

2.7预拌干混砂浆凝结时间不稳定，时长时短

原因分析：

（1）砂浆凝结时间太短：由于外界温度很高、基材吸水大、砂浆保水不高导致宁届时将缩短影响操作时间。

（2）砂浆凝结时间太长：由于季节、天气变化以及外加价超量导致凝结时间太长，影响操作。

防止措施：

（1）严格控制外加剂掺量，根据不同季节、不同天气、不同墙体材料调整外加剂种类和使用掺量。

（2）加强工地现场查看及时了解施工信息。

2.8预拌干混砂浆出现异常，不凝结

原因分析：外加剂计量失控，导致砂浆出现拌水离析，稠度明显偏大，不凝结。

防止措施：加强计量检修与保养，防止某一部分的失控；加强操作人员与质检人员责任心，坚决杜绝不合格产品出厂。

2.9预拌干混砂浆静置时出现泌水、离析、表面附有白色薄膜现象

原因分析：

（1）砂浆搅拌时间太短、保水材料添加太少导致保水太低。

（2）砂子颗粒级配不好，砂浆和易性太差。

（3）纤维素醚质量不好或配方不合理。

防止措施：合理使用添加剂及原材料，做好不同原材料试配，及时调整配方。

2.10预拌干混砂浆抹面出现表面掉砂现象

原因分析：主要由于砂浆所用原材料砂子细度模数太低，含泥量超标，胶凝材料比例少，导致部分砂子浮出表面，起砂。

防止措施：

（1）严格控制砂子细度模数、颗粒级配、含泥量等指标。

（2）增加胶凝材料及时调整配方。

2.11预拌干混砂浆抹面出现表面掉粉起皮现象

原因分析：主要由于砂浆所用原材料掺合料容重太低，掺合料比例太大，由于压光导致部分粉料上浮，聚集表面，以至于表面强度低而掉粉起皮。

防止措施：了解各种掺合料的性能及添加比例，注意试配以及配方的调整。

2.12预拌干混砂浆抹面易掉落，粘不住现象

原因分析：

（1）砂浆和易性太差，粘结力太低。

（2）施工方一次抹灰太厚，抹灰时间间隔太短。

（3）基材界面处理不当。

防止措施：

（1）根据不同原材料不同基材调整配方，增加粘结力。

（2）施工时建议分层抹灰，总厚度不能超过20mm，注意各个工序时间。

（3）做好界面处理，特别是一些新型墙体材料，要么用专用配套砂浆。

2.13预拌干混砂浆抹面粗糙、无浆抹后收光不平

原因分析：预拌干混砂浆原材料轻骨料（砂）大颗粒太多，细度模数太高，所出浆体变少，无法收光。

防止措施：调整砂浆轻骨料（砂）颗粒级配适当增加粉料。

2.14预拌干混砂浆硬化后出现空鼓、脱落、渗透质量问题

原因分析：

（1）生产企业质量管理不严，生产控制不到位导致的砂浆质量问题。

（2）施工企业施工质量差导致的使用问题。

（3）墙体界面处理使用的界面剂、粘结剂与干混砂浆不匹配所引起的。

（4）温度变化导致建筑材料膨胀或收缩。

（5）本身墙体开裂。

防止措施：

（1）生产单位应提高预拌干混砂浆质量管理的措施及责任。

（2）施工企业应提高预拌干混砂浆工程质量的施工措施及责任。

2.15返碱

原因分析：赶工期（常见于冬春季）,使用Na2SO4\CaC1或以他们为主的复合产品作为早强剂，增加了水泥基材料的可溶性物质。材料自身内部存在一定量的碱是先决条件，产生的原因水泥基材料属于多孔材料，内部存在有大量不同尺寸的毛细孔，成为可溶性物质在水的带动下从内部迁移出表面的通道。水泥基材料在使用过程中受到雨水浸泡，当水分渗入其内部，将其内部可溶性物质带出来，在表面反应并沉

淀。酸雨渗入基材内部，与基材中的碱性物质相结合并随着水分迁移到表面结晶，也会引起泛白。

防治措施：

（1）没有根治的办法，只能尽可能降低其发生的几率，控制预拌砂浆搅拌过程的加水量。施工时地坪材料不能泌水、完全干燥前表面不能雨水接触。

（2）尽量使用低碱水泥和外加剂。

（3）优化配合比，增加水泥基材料密实度，减小毛细孔。例如使用其他熟料、填料代替部分水泥。

（4）使用返碱抑制剂。如ELOTEX ERA-100，但经过使用不能完全改善这个情况，只能在某种程度上减轻返碱的情况，约100元/kg，掺量每吨约2.5kg，若掺量太高成本过高。

（5）避免在干燥、刮风、低温环境条件下施工。

（6）硅酸盐水泥与高强硫铝酸盐水泥复合使用有一定效果。

3、结论与建议

预拌干混砂浆行业以成为全国建筑业发展的一个新趋势，工程建设使用预拌干混砂浆将对节能减排、减少环境污染、提高施工工程质量起到重要作用。预拌干混砂浆质量优于传统砂浆，使用预拌干混砂浆抹灰后建筑工程出现开裂、空鼓、渗透的情况减少，所以推广预拌干混砂浆是建设资源节约、环境友好型社会、实现社会和谐

的一个重要途径，我们应该积极响应。

工艺流程：天然砂烘干（人工砂机械破碎加工）→砂分级筛分→原材料检验→原材料入仓储存→??电脑配比计量上料→混合机混合→取样检验→包装储存运输。

常见质量影响因素及分析：干混砂浆的离析问题（1）装车、向储罐打料、储罐下料过程料量要大，速度要快，避免产生离析；（2）选择专用散装干混砂浆运输车，罐体内干混砂浆尽量满罐储存，匀速、平稳运输，防止发生离析；（3）保持施工现场散装移动筒仓中的干混砂浆量不少于 3 吨，以免使用时因移动筒仓中的干混砂浆导致离析，以及干混砂浆在打入散装移动筒仓过程中，由于下料高度差过大，造成严重离析。??

干混砂浆本身质量问题（1）砂子含泥量或石粉含量过大，或砂子太细造成墙体开裂，应控制原料砂子的含泥量和细度，尽量用中砂。??（2）根据不同温度、不同材料墙体等条件进行配合比调整。如夏天气温高时，在砌块墙体上抹灰时，抹灰砂浆的保水率应大一些，达到 93％～95％；在多孔砖和红砖抹灰时，抹灰砂浆的保水率应达到 89％～93％。??

施工单位导致的干混砂浆质量问题（1）施工时一次性抹灰太厚，造成砂浆开裂。应按规范施工操作，一次抹灰不要太厚。??（2）不宜在比砂浆强度等级低的基体或基层上进行抹灰施工，如确实需要，应采取分层过渡的方式进行施工，避免抹灰层开裂或空壳。??（3）不同材质交界处应采取加强网进行处理，避免造成墙体开裂。??（4）混凝土墙体抹灰前，必须用界面剂进行处理，并保持湿润。??（5）在高温、多风、空气干燥的季节进行室内抹灰时，宜对门窗进行封闭，室外抹灰采取遮阳防风措施。??（6）砂浆凝结后及时保湿养护，避免造成砂浆开裂。??

工程应用中经常遇到的问题及原因分析：砂浆使用时感觉较粗人工砂生产的干混砂浆，砂的最大粒径一般小于3.5mm，远远小于标准规定的4.75mm，施工时工人感觉砂浆还是较粗，其实感觉较粗主要是砂浆的和易性差，施工性不好，显得大颗粒较多，主要原因在于人工砂的颗粒级配不好，往往砂的组成是“两头多，中间少”，需要补充中间区域的砂。??

抹灰砂浆开裂空鼓砂浆开裂分为塑性开裂和干缩开裂两种。塑性开裂是指砂浆在硬化前或硬化过程中产生开裂，它一般发生在砂浆硬化初期，裂纹一般都比较粗，裂缝长度短；干缩开裂是指砂浆在硬化后产生开裂，它一般发生在砂浆硬化后期，裂纹特点是细而长。??

塑性开裂主要是由于砂浆抹灰后不久，在塑性状态下由于水分散失快而产生收缩应力，当收缩应力大于砂浆自身的粘结强度时，表面产生裂缝。它往往与砂浆的材性和温度、环境温度以及风度等有关系。水泥用量大，砂细度模数越小，含泥量越高，用水量越大，砂浆保水性差，砂浆越容易发生塑性开裂。干缩开裂主要由于砂浆水泥用量大、强度高导致体积收缩；施工后期养护不到位；砂浆掺合料或添加剂干燥收缩值大；墙体本身开裂；界面处理不当；砂浆强度等级乱用或用错；基材与砂浆弹性模量相差太大等。??

结块、成团现象原因：干混砂浆生产企业原材料中的砂含水率未达到标准要求；砂浆搅拌时间太短，搅拌不均匀；施工企业未能按照施工要求及时清理干混砂浆筒仓及搅拌器。??

砂浆抹面不久出现气泡（1）添加剂与水泥适应性不好，导致反应产生气泡。??（2）砂细度模数太小或颗粒级配不好导致孔隙率太高。??

砂浆凝结时间不稳定因外界温度、基材差异情况等所致：??（1）施工环境温度高、砂浆保水率较低、缓凝剂掺量低导致砂浆凝结时间缩短。??（2）施工环境温度降低、缓凝剂掺量过高引起砂浆凝结时间延长。须加强工地现场查看，及时了解施工信息，并及时调整缓凝剂的掺量和砂浆保水性高低。??

出现异常不凝结添加剂计量出现问题导致添加剂掺入量过大；砂浆拌合水量过大，导致砂浆出现离析、稠度过大，不凝结。??

抹面硬化后出现表面掉砂主要由于干混砂浆所用砂子细度模数太低，含泥量超标，胶凝材料比例少，导致部分砂子浮出表面，起砂。??

砂浆抹面出现表面掉粉起皮由于生产干混砂浆所用砂子太细，石粉含量较大及掺合料掺量太大，压光导致部分粉料上浮，聚集表面，以至于表面强度低而掉粉起皮。??抹面出现易掉落、粘不住现象由于砂浆和易性太差，粘结力太低；施工方一次抹灰太厚，抹灰时间间隔太短；基材界面处理不当。可以调整干混砂浆生产配合比，增强砂浆粘结力；施工时建议分层抹灰，总厚度不能超过 20mm，注意各个工序时间；做好基层墙体的界面处理。??

抹面后不好收光由于干混砂浆用砂级配不合理，导致砂浆和易性不好。??

结论与建议干混砂浆行业已成为全国建筑业发展的一个新趋势，工程建设使用干混砂浆将对节能减排、减少环境污染、提高施工工程质量起到重要作用。影响干混砂浆质量的因素复杂，必须加强生产、运输、施工各环节的质量管理与控制，才能保证干混砂浆产品质量与施工质量。

干混砂浆产品说明书

一、产品概述

1. 产品原材料由多量细骨料—烘干除泥＜5mm筛分级配砂、中量胶凝料—通用硅酸盐水泥、少量活性矿物掺合料—粉煤灰、微量复配料—改善砂浆性能及操作性的添加剂四组分构成。

2. 产品原材料按一定比例，自动控制操作，计量准确（水泥、矿物掺合料、砂±1%，添加剂±20g）。在自动化生产线高速搅拌均匀混合形成，其质量稳定，性能可靠。

3. 产品散装由密封专用车运至现场，气力输送注入自带混浆机移动筒仓内。贮存有效期为90天，超过贮存期后需经试验确定产品质量性能。

二、相关标准

GB/T25181-2010 《预拌砂浆》

JGJ/T223-2010 《预拌砂浆应用技术规程》

三、产品用途

产品用于建筑及市政工程和其他用途的砌筑、抹灰、地面等工程。

产品为普通型，不具有防水、保温、抗裂、耐磨、高粘结、自流平、界面处理等性能。

1.干混普通砌筑砂浆——作用将砖、石、砌块砌筑成灰缝厚度大于5mm的砌体。

2.干混普通抹灰砂浆——作用将墙面、地面、屋面及梁柱结构表面抹厚度大于5mm 砂浆层，以达到防护和装饰目的。

3.干混地面砂浆——作用将建筑地面及屋面与特殊场合的地面构造找平层铺设。

四、适用范围

1.砌筑类：1).烧结砖 2).除石膏外机械压型与蒸压（养）砖 3).混凝土小型空心砌块

4).蒸压加气混凝土砌块 5).毛料石、粗料石 6).构件安装塞垫、预埋紧固。2.抹灰类：1).烧结砖砌体 2）.除石膏外机械压型与蒸养砖砌体 3).混凝土基、砌体 4)蒸压加气混凝土砌体 5).毛料石、粗料石砌体 6).除玻璃、钢、塑料、石膏、纸、木材等类外的板材。

3.地面类：1).混凝土基层 2).厚型牢固砖基层 3).平整毛料、粗料石基层 4).夯实连砂石、建渣基层 5).可用于大型毛料石、粗料石砌筑

五、用户须知

1、技术要求：

干混砂浆使用说明书

2.产品砂粒径≤4.75mm,砌筑灰缝大于5mm，抹灰调整砂径偏细，每层抹厚度不宜超过10mm，地面调整砂径多量偏粗，铺设厚度应大于20mm。

3.产品拌合、养护用水 1).生活饮用水 2).符合《混凝土用水标准》规定的地下水、地表水。

4.产品使用稠度适宜范围

干混砂浆使用说明书

5.使用者经验判断混浆机出料稠度合适时，需再稍加大给水量增加稠度，以弥补砂浆自拌合后，仍还在吸水过程的稠度损失。应随伴随用，避免大量堆积，造成稠度损失过大失去塑性。

6.产品自拌合起常温下3.5小时、夏季2.5小时、冬季4.5小时内使用完毕。在此时间内，出现少量泌水，使用前需人工再次拌合，因温度原因造成稠度损失，可加入一次适量水拌合恢复其稠度使用。超过规定时间的砂浆拌合物严禁二次加水搅拌使用。

7.施工气温≤5℃时，砂浆硬化缓慢易受冻，不宜用于外墙抹面，用于室内施工应采取冬季施工措施。气温≥30℃时，砂浆水分流失迅速加快稠度降低，造成可操作时间缩短，从而产生质量不稳定现象，需采取多项保水措施。

8.散装砂浆移动筒仓入场时为保证安全和计量准确，移动筒仓基础必须牢固水平。夏季应采取遮阳措施避免暴晒，冬季应采取保温措施。

9.散装砂浆产品到现场打入移动筒仓后，第一次装入筒仓粉料下部0.5-1.5吨须放出后人工自拌后使用，然后按混料机自动搅拌使用。后续筒仓内存货还有2-3吨时应停止使用，待下车砂浆打入筒仓内后恢复正常使用。

六、使用准备

1．浇洒水湿润——保障砂浆与各砌材面粘结牢固，维持强度正常增长，至关重要的环节。

1).烧结砖类砌筑——应提前1天以上浇水湿润至砖截面四周水渍印深度20mm为宜。

2).蒸压加气混凝土类砌筑——应提前2天以上浇水湿润至表面吸水略缓慢时为宜。砌筑时，施工作业面再适量浇水。

3).混凝土小型砌块类——常温下可不浇水湿润，将砂浆稠度略提高即可。但天气炎热干燥时，需提前2小时略微洒水湿润一遍。

4).自然石材类砌筑——可不浇水湿润，气温高时宜提前4小时轻微洒水一遍。

5).内外墙抹灰——应提前1天喷洒水湿润，视气温高低每天内墙1-2次、外墙2-3次。烧结砖每次自上而下来回摆推动多遍，水应渗入20mm为宜，混凝土、石材类轻扫一遍即可。蒸压砖、轻骨料混凝土砌块类在施工前喷洒水湿润，蒸压加气混凝土砌块，可抹灰前洒水湿润，渗入面内20mm再作业，可边刷界面剂边抹M5砂浆。6).地面铺设找平——施工前洒水湿润地面，积水向四周扫开，整体均匀为宜。2．基层（材）处理—保障施工质量、砂浆质量结合体现的必要措施。

1).砌体材料残缺不全、断裂、规格不符、发水湿润不够等需去除，待施工合适再用。

2).清除砌体墙面材料残留灰浆、舌头灰，用砂浆勾抹填补齐灰缝、洞眼等缺陷。

3).混凝土基体墙面三种处理：(1)洒水前表层凿毛。（2）洒水湿润后刷、滚、弹界面剂。（3）

洒水湿润后自拌环保胶粘性水泥膏薄抹刮一遍。

4).剃凿去除地面松动、脱层、突出残存砂浆与混凝土材料，检查遗漏松散基层部位并夯实。

5).清洁现场，清扫去除建渣、杂物、浮尘、油渍、污垢。

七、使用要点注意事项

1.砌筑： 1).如将砂浆倒置地面，需提前泼水均匀扫开湿润，减少砂浆被吸收水分造成稠度损失。

2).用灰刀将砂浆摊铺长度不宜超过750mm，施工气温超过30°C时，不宜超过500mm，然后抹挂砖（砌块）端部灰，摆放用力挤压实。

3).用原砂浆对墙面勾缝，必须随砌勾缝。

4).水平、竖向灰缝宜为8~12mm，石料20mm，蒸压加气砌块宜15mm、20mm。

5).水平、竖向灰缝的砂浆饱满度大于80%，其中混凝土小砌块水平大于90%，砖类竖向灰缝不得出现明、瞎、假缝即可。

6).注意应将作业面底部洒水湿润，随时清捡落地灰待用。

2.抹灰： 1).如将砂浆倒置地面，需提前泼水均匀扫开湿润，减少砂浆被吸收水分