非金属管道施工工艺标准
非金属管道施工工艺标准
QB-CNCEC J22002-2006
1 适用范围
本施工工艺标准适用于聚丙烯管道(PP-R、PP-B)、氯化聚氯乙烯管道(PVC-C)、硬聚氯乙烯管道(PVC-u)、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯(ABS)管道、增强聚丙烯管道(FRPP)、玻璃钢/聚氯乙烯复合管道(FRP/PVC)、玻璃纤维增强塑料加沙管道、玻璃管道等安装工程；各种管道使用的温度、压力应符合设计或相应的规范标准。
2 施工准备
2.1 技术准备
2.1.1施工技术资料
设计资料（管道施工图、材料表、标准图、设计说明及技术规定等）。
2.1.2 现行施工标准规范
GB50349《建筑给水聚丙烯管道工程技术规范》
CECS136《建筑给水氯化聚氯乙烯管道工程技术规程》
CECS17《埋地硬聚氯乙烯给水管道焊接工程技术规程》
HG20520《玻璃钢/聚氯乙烯(FRP/PVC)复合管道设计规定》
HGJ515《玻璃钢/聚氯乙烯(FRP/PVC)复合管和管件》
HJ34《硬聚氯乙烯焊条》
CJ/T3079《玻璃纤维增强塑料夹沙管》
CECS 129《埋地给排水玻璃纤维增强热固性树脂夹沙管管道工程施工及验收规范》
SY/T0323《玻璃纤维增强热固性树脂压力管道施工及验收规范》
HG/T21561《丙烯腈-丁二烯-苯乙烯(ABS)管和管件》
GBJ126《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》
HG/T2387《工业设备化学清洗质量标准》
JGJ46《施工现场临时用电安全技术规范》
2.1.3施工方案
管道预制方案
管道安装方案
管道试压方案
管道清洗和吹扫方案
2.2 作业人员
主要作业人员见下表2.2所示。
2.3 材料的验收与保管
2.3.1 管道组成件及管道支承件的检查验收
2.3.1.1 管道组成件及管道支承件必须有制造厂的质量证明书，其质量不得低于现行国家或行业标准的规定；管材管件上应标明原材料名称、规格、生产日期、批号、和生产厂名、或商标。
2.3.1.2聚丙烯管道及管件应选用同一厂家，同一配方原料，其性能应符合长期耐温耐压要求；材料除质量证明书外，还必须具有权威检测机构出具的有效检测报告。
2.3.1.3 管道内外壁应光滑平整，壁厚均匀，无气泡、划痕、裂口、凹陷和影响性能的表面缺陷，且色泽均匀一致。管件应完整、无缺损、无变形，无裂纹，壁厚不应小于同一系列的管材厚度。
2.3.1.4聚丙烯管道及管件规格应符合GB50349《建筑给水聚丙烯管道工程技术规范》第3.2条规定。
2.3.1.5氯化聚氯乙烯管道及管件规格应符合CECS 136《建筑给水氯化聚氯乙烯管道工程技术规程》第3.0.4、3.0.5条规定。
2.3.1.6玻璃钢/聚氯乙烯复合管的主要机械性能及最低爆破应力应符合HG 20520《玻璃钢/聚氯乙烯(FRP/PVC)复合管和管件》第2.1条规定。
2.3.1.7丙烯腈-丁二烯-苯乙烯(ABS)管道外观、规格、检验应符合HG/T21561《丙烯腈-丁二烯-苯乙烯(ABS)管和管件》第7条规定。
2.3.1.8玻璃管道性能、规格应符合设计要求；玻璃管道外表面不得有小裂纹，内表面不得有任何大小结晶。
2.3.1.9 阀门检查应执行设计规定或设计指定的施工验收标准的规定。
2.3.2 管道连接使用材料的检查验收
2.3.2.1管道连接使用的粘接溶剂应标明产品名称、生产日期、批号、和生产厂名并附有产品合格证书和使用说明书。
2.3.2.2管道如需焊接连接，塑料焊条宜由管材生产厂配套供应，且应符合相应规范标准的规定。2.3.2.3管材和管件连接的专用热熔机具、电熔机具应由管材供应厂商提供或确认，且性能良好。2.3.3 材料的贮存保管
2.3.3.1 管道组成件及管道支承件应存放在温度不超过40℃及有良好通风的库房内，不得露天存放和在阳光下长期暴晒，且远离热源。
2.3.3.2 管材应水平堆放在平整夯实的地面上，直管架起堆放时，支点间距不大于1米，端部外悬不大于0.5米，堆放高度不超过1.5米。
2.3.3.3 不同规格的管子应分类堆放；凡能立放的管件均应逐层码放，堆放高度不超过1.6米。
2.3.3.4 管材和管件运输、装卸过程应轻拿轻放，不得受到剧烈撞击及尖锐物品碰触，不得抛、摔、滚、拖。管材和管件吊装应采用柔韧的、较宽的帆布带、皮带或直径大于30mm尼龙绳索，严禁用钢丝绳或铁链吊装。
2.3.3.5 已领用的材料（或进场材料）依材料大小、重量、规格、材质分类分区放置，并加标识牌；
属贵重、易损、较小的材料应放置在仓库内妥为保管。
2.3.3.6 碳钢螺栓应加防锈油保护，使用的剩余螺栓不可弃置现场。 2.3.3.7 管材所有开口应予封堵。
2.3.3.8 配套用的密封橡胶圈、“O ”胶圈应防晒、防冻、远离热源，并不得与油脂类和有机溶剂接触。 2.4 主要施工机具 2.4.1 主要机械设备
坡口机、切割机、套丝机、砂轮机、热熔机具、电熔机具、试压泵、车床、电焊机、电热式塑料焊枪、H-3型多功能塑料焊枪、空气压缩机、起重机、卷杨机等等。 2.4.2 主要工具
管钳、活动扳手、套筒扳手、剪子、锯弓、手锤、木工刨、大锤、木锤、刮刀、木锉、链式手葫芦、索具、帆布吊装带、尼龙绳索等。 2.5 测量及计量器具
钢卷尺、盘尺、法兰角尺、钢板尺、水平尺、线坠、量角规、划规、焊接检验尺、水准仪等、经纬仪等。 2.6 作业条件
2.6.1 安装应具备的技术条件
2.6.1.1 所需的图纸资料和技术文件齐备，图纸会审已进行，施工方案已经编制好且审核批准，并进行技术交底；管道施工人员经过专门培训并取得合格证。 2.6.2 现场施工应具备的条件
2.6.2.1 与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。 2.6.2.2 与管道连接的设备已经找平找正合格，并且已经作了二次灌浆固定。 2.6.2.3 施工机具、劳动力、材料已准备就绪。 3 施工工艺
3.1 工艺流程
3.2 工艺操作过程 3.2.1 管道预制
3.2.1.1 管道预制，宜在工厂内采用机械化方式按管道系统单线图进行。
3.2.1.2 管道预制时，按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，并应按单线图标明管道系统号对预制件进行编号，且在预制时对各预制件及时标注预制编号。
3.2.1.3 自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。
3.2.1.4 预制完毕的管段，应将内部清理干净，并及时封闭管口。 3.2.2 管道切割
3.2.2.1 管子切断前应移植原有标记。
3.2.2.2 塑料管道应采用专用切割机或管子剪切割，不得采用盘锯切割，切口必须保证尺寸正确和表面平整。
3.2.2.3 管子切断后端面外侧加工倒角，倒角宜为15°-20°。
3.2.2.4 管子切口表面应平整，无毛刺、凸凹等；切口端面倾斜偏差Δ不应大于管子外径的1％，且不得超过2mm ，见右图3.2.2.4所示。 3.2.2.5 玻璃钢管子切口应涂树脂，同时管子上开孔切割时不得开方孔。
3.2.2.6 采用焊接连接的塑料管道，坡口宜用坡口机、砂轮磨光机或木工刨加工，坡口表面应平整，无毛刺，坡口尺寸见右下图3.2.2.6所示。 3.2.2.7 玻璃管的切断方法
⑴ 电热切断法
用φ2～φ3 mm 电热丝缠绕管子的切断 部位，再以石棉绳包好。通电加热后，使
管子缓慢转动，玻璃管即被切断。如果长时间不断，可加 少许冷水滴落在加热部位，管子即可断开；
⑵ 火钳切断法
将特制的火钳或铁丝拧成圈，放到火炉内烧红后，套 在玻璃管的截断点，缓慢地转动管子，使截断部位均 匀加热，然后在火钳或铁丝尚未冷却前滴上冷水，管 子即断开。这种法只适用于小口径玻璃管。
⑶ 火焰切断法
玻璃管道切断部位首先缠绕或覆盖耐火绝缘材料，割缝处留出5 mm 宽的缝隙，使用汽油喷灯或煤气火焰喷咀，对玻璃管的切割部位进行环状加热；操作时，使喷射的火焰从缝隙射到玻璃管上，同时徐徐转动玻璃管，转动的速度先快后慢，随后再加快，再滴水断管，滴水断管时应停止加热。
⑷ 金钢砂圆盘切断法
这种切割法是使用200 mm ~300mm 、厚度为2mm ～3 mm 的金钢砂圆盘,由电动机带动进行切割；切割时，将玻璃管的划线切割处抵在高速旋转的圆盘边缘处，并缓慢转动管子，玻璃管的周边被割出痕迹后，即可固定在一处切割，遂后就会在切痕处断裂，再放到金刚砂盘上磨平即可。 3.2.3 管道组对
3.2.3.1 管道组对应做到内壁齐平，对口错边量应小于壁厚的10%，且不大于1mm 。
3.2.3.2 管子对口时应在距接口中心200mm 处测量平直度，当管子公称直径小于100mm 时，允许偏差为1mm ；当管子公称直径大于或等于100mm 时，允许偏差为2mm 。
3.2.3.3 管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
图3.2.2.4 管子切口端面倾斜偏差
图3.2.2.6 坡口尺寸
3.2.4 管道的连接
3.2.
4.1 管道的连接可采用热熔连接、电熔连接、粘接、焊接、法兰、螺纹连接等方法以及采用“O ”形胶圈承插或套筒连接。
3.2.
4.2 管材与管件连接前端面应清洁、干燥、无油，热熔连接、电熔连接每次加热前均用清洁剂、无纤维纸等清理加热部件。
3.2.
4.3 热熔连接适用于聚丙烯、氯化聚氯乙烯等具有熔合性的塑料管道连接。
⑴ 管道热熔连接分为对接和承插两种形式，见下图3.2.4.3所示：
⑵ 热熔机具接通电源，待工作温度达260±10℃，指示灯亮后方能进行连接。
⑶ 管道加热时间、加工时间及冷却时间应按热熔机具生产厂家的要求进行；如无要求时管道承插热熔连接要求可参照下表3.2.3.3⑶执行。
注：1 本表适用的环境温度为20℃，低于此温度加热时间适当延长；
2 若环境温度低于5℃，加热时间宜延长50%。
⑷ 管道承插热熔连接
a ）承插热熔接弯头或三通时，按设计图纸要求，应注意其方向，管材与管件的直线方向上，
用辅助标志标出其位置。
承插形式
b) 连接时，无旋转地把管端导入加热套内，插入到所标志的深度，同时无旋转地把管件推到
加热头上，达到规定的标志处。
c) 达到加热时间后，立即把管材与管件从加热套和加热头上同时取下，迅速无旋转地直线均
匀对插入到所标的深度，使接头处形成均匀凸缘。
d) 在规定的加工时间内，刚熔接好的接头还可小校正，但不得旋转。
⑸管道对接热熔连接
a）当加热板升温至200℃时，平稳将二焊件推向加热板，直至每个焊件的端面紧贴加热板。
b) 管道热熔连接加热时间、加工时间及冷却时间应按热熔机具生产厂家的要求进行；如无要
求时管道对接热熔连接要求可参照下表3.2.3.3⑸执行。
注：转换时间为移去加热板到热熔焊开始的一段时间；表中提供的数具仅供参考，施工时还需验证。
c) 移去加热板厚，立即将二焊件端面推压在一起，并维持接合时间，然后进行冷却。
3.2.
4.4管道电熔连接
⑴应保持电熔管件与管材的熔合部位不受潮。
⑵电熔承插连接管材的端面应切割垂直，并且用清洁棉布擦净管材和管件连接面上的污物，标识承插的深度，刮除其表皮。
⑶校直两对应的连接件，使其处于同一轴线上。
⑷电熔连接机具的导线连接应正确，连接前应检查通电加热器的电压。
⑸在熔合及冷却过程中，不得移动、转动电熔管件和熔合的管道，不使连接件受任何外力。
⑹电熔连接的标准加热时间应由生产厂家提供，并随环境温度不同加以调整。电熔连接加热时间与环境温度的关系应符合下表3.2.4.4⑹所示：
表3.2.4.4⑹电熔连接加热时间
⑺管道电熔连接剖面见下图3.2.4.4所示：
3.2.
4.5 管道溶剂粘接连接
⑴ 粘接连接前，管端外侧和承插口内 侧擦拭干净，保持被粘接表面清洁、无沙尘、 水迹与油物。
⑵ 采用承插管时，应对承口和插口的 松紧程度进行验证；粘接前必须将两管试插 一次，使插入深度及松紧度配合情况符合要 求，并在插口端表面划出插入承口深度的标 线；管端插入承口深度可按现场实测的承口 深度。
⑶ 涂抹粘接溶剂时，应先涂承口内侧，
后涂插口外侧，涂抹承口时应轴向由里向外涂抹均匀、适量，不得漏涂或涂抹过量。
⑷ 涂抹粘接溶剂后，应立即找正方向对准轴线将管端插入承口，并用力推挤至所画标线；插入后将管旋转1/4圈，在不少于60秒的时间内保持施加的外力不变，并保持接口的直度和位置正确。
⑸ 插接完毕后，应立即将接头外部挤出的粘接剂擦拭干净；应避免受力和强行加载，其静止固化时间不应少于下表3.2.4.5⑸规定：
⑹ 粘接连接不得在雨中或水中进行；所用的粘接剂必须经过检验，不得使用以出现絮状物的粘接剂；粘接剂与被粘接管材的环境温度宜基本相同，不得采用明火或电炉等设施加热粘接剂。 3.2.4.6 玻璃钢/聚氯乙烯(FRP/PVC)复合管道、玻璃纤维增强聚丙烯(FRPP)管道的焊接
⑴ 焊接使用的焊条应符合国家或行业有关标准。一般焊丝的材质、性能与管材相同，且尽量由管材供应商提供。
⑵ 管道承插连接前，应清除管内的污物，再将承插头插入承口内，检查达到承插深度和无缺陷后，方可进行焊接。
⑶ 管道对接连接，应开V 型坡口，坡口角度60-80°，钝边1-2mm 。焊前应将焊接表面清理干净。 ⑷ 焊接时应保持管道中心线一致，焊条与焊缝角度约90-100°不得过大，以免焊条产生过大的收缩力。
⑸ 焊接时应将母材和焊条同时熔化，焊缝中焊条应排列整齐、紧密、每根焊条接头处应搭接10mm 左右，各层焊条接头必须错开。
⑹ 焊接时为防止过热烧焦，焊枪应上下不断移动，焊接温度在240℃±20℃左右，焊接速度约12-16厘米/分钟。
⑺ 焊接完成合格后，玻璃钢/聚氯乙烯复合管道，应进行增强。操作方法是先在增强处均匀涂一层R 胶，再包一层玻璃布，涂不饱和树脂，包玻璃布，反复进行，直至厚度合格为止。 3.2.4.7 玻璃钢管道密封胶圈承插式连接与套筒式连接
⑴“O”型密封胶圈承插式连接
a) 管子就位后，清除管内杂物，清洁承口内表面、插口插头外表面及“O”型胶圈槽以及胶圈，
并分别涂上对管子、密封胶圈和输送介质无不良影响的润滑剂，套好胶圈，画好插头插进
深度限位线，保持两管同心度，用机械或人工慢慢将插头压入承口，使密封圈沿经向压紧。
插进深度不得小于管道生产厂家出厂检验报告给出的插口插入深度。
b) 双“O”型胶圈承插连接管插头插入承口后，承口上的试压嘴连接孔必须处于插头上两“O”
型槽中部。然后连接试压泵，再按试验压力进行接口密封性试验。安装试压嘴时应涂树脂、
拧紧保证粘接牢固。试验压力应为工作压力的1.25倍，10分钟不发生渗漏为合格。下一
根管子连接应在前一根管子连接无误且密封试验合格后方可继续进行。
⑵套筒式连接
a）管子就位后，清除管内杂物，清洁管端外表面和套管内表面，待插入套筒的管道两端画好插头插进深度限位线，分别涂上对管子、密封胶圈和输送介质无不良影响的润滑剂。
b) 先将套筒接头和被连接管保持同心，慢慢将套筒管接头压入被连接管端，直至限位线，然
后再将待接管与套筒保持同心，并慢慢将待接管压入套筒接头中，直至限位线，完成连接。
3.2.
4.8 塑料管道、玻璃钢管道法兰连接
⑴法兰连接前应首先清洁法兰面；法兰与设备连接前应在自由状态下，法兰孔应对准连接的阀门、设备的法兰孔。
⑵连接时校直两对应的连接件，使连接的两片法兰垂直于管道中心线，表面相互平行；使用相同规格的螺栓，安装方向一致；螺栓应对称紧固，法兰应保持平整。
⑶连接管道的长度应精确，紧固螺栓时，不应使管道产生轴向拉力,且法兰连接处应设支吊架。
⑷活套法兰连接安装时，先把法兰套在管子上，再将连接环套在管端，然后进行连接。法兰与管子在同一中心线。当螺栓拧紧时，肩圈凸凹受力而将垫圈挤严密封。
3.2.
4.9 玻璃管道的连接
玻璃管道的连接接头分柔性接头和刚性接头两种。其特点是：柔性接头允许管道有一定的挠度，可以补偿管道的局部沉陷、伸缩以及安装误差；刚性接头可耐一定的压力；在一般情况下，刚性接头柔性接头混合使用。
⑴柔性接头的连接
a）法兰套管式平口玻璃管接头如下图3.2.4.9⑴所示:
b) 法兰套管式平口玻璃管接头连接时把管口置于套管的中间部位，接口处应留10mm-20mm 的
间隙，以保证接头具有柔性；法兰套管和玻璃管沿圆周的间距应均匀，不应于玻璃管局部接触，然后在自由状态下将螺栓均匀对称拧紧，把管子连接在一起。 c ）橡胶套管式平口玻璃管接头：如下图3.2.4.9⑵所示:
d) 两根玻璃管接口处应留10mm-20mm 的间隙，玻璃管接口不应有锋利的棱角。以免刺伤橡胶
套管内壁。采用的卡箍应和橡胶套管吻合并紧帖，橡胶套管的内径应较玻璃管外径略小，以求箍紧；带加强纤维的橡胶套管的内径可较玻璃管外径小2-3mm ；无加强纤维的橡胶套管的内径，视橡胶套管的软硬程度适当的缩小。
e) 以铁丝绕扎代替卡箍时，拧好的铁丝应和管轴垂直，不应偏斜，以免管道冲压后产生松动。 ⑵ 刚性接头的连接
法兰式平口玻璃管接头连接时，两玻璃管口必须对正不得错口，衬垫位置应放正，胶圈应垂直于 管子，不得扭曲歪斜，胶圈应不潮湿，胶圈可挤压于衬垫上，但不得超越管口；两个法兰于管口的距离应基本相等；在自由状态下将螺栓均匀对称拧紧，把管子连接在一起。法兰式平口玻璃管接头如下图3.2.4.9⑶所示：
⑶ 塑料管接头式连接
a ）套管式：将硬聚氯乙烯塑料管(内径稍大于玻璃管外径1mm)，两端加工成45°坡面，套于
玻璃管连接部位，管端间隙用橡胶圈压实，橡胶圈外用钢法兰压紧。
b) 法兰式：将玻璃管连接处打毛，涂以过氯乙烯漆，把加热软化的硬聚氯乙烯管 (其内径较
玻璃管外径稍小2mm) 套上，冷却后即紧固，再在塑料套管上焊接上法兰，再用螺栓紧固。
2.4.9
⑶ 法兰式平口玻璃管接头
1--胶圈 2—衬垫 3—螺母 4—螺栓 5—法兰
图3.2.4.9⑶ 法兰式平口玻璃管接头
3.2.5管道安装
3.2.5.1玻璃钢管道安装
⑴玻璃钢管道敷设、管沟开挖及回填应符合设计要求或CECS 129《埋地给排水玻璃纤维增强热固性树脂夹沙管管道工程施工及验收规范》、SY/T0323《玻璃纤维增强热固性树脂压力管道施工及验收规范》的规定。
⑵管子应水平吊起放人管沟内，下沟的管子应均匀压在坚实稳定的垫层或沟底基础上，使管子下部和沟底完整、连续接触；严禁用永久性的垫块为管子调平。当管子铺放在有坡度的沟床上时，应采用固定支墩或木质楔形物作位置固定。
⑶管道安装应符合设计或设计指定的施工验收规范规定的方法进行；冬季施工时，承插连接管道不得使用冻硬的橡胶圈。
⑷对用胶粘接的管道，连接安装后，应对全部接头逐个进行检查，如发现裂纹、气泡、层间开裂、贫胶区和烧伤等缺陷应进行处理，直至合格为止。
⑸沟底可能积水的地段，管道安装宜采用边开挖、边安装，边回填的方法进行。
⑹在弯头、三通、盲板、泵、阀、法兰等处，应按设计要求设置固定支墩和止推支墩。
⑺管道安装中，应按设计要求加装伸缩节和膨胀器，伸缩节和膨胀器不得任意错位。
⑻当管道通过铁路、公路下方或遇到其它障碍物需要穿越时，应按设计要求加装钢套管，管道插入套管前．应在管道外套上邵氏A硬度为40～50、厚度大于6mm、宽度不小于150mm的氯丁橡胶圈，橡胶圈间隔不应大于200mm。
⑼在有不均匀沉降的部位，如保护套管的两端,岩石管沟与土壤管沟结合处或管道进人人孔及其它结构物时，应加装能调节不均匀沉降,缓和可能存在的任何剪切应力或振动的柔性系统。
⑽在同一管沟内安装平行管道时，管道之间应有满足检修和压实回填土的距离。
⑾玻璃钢管道的地面敷设及架空安装一般规定:
a) 管道应按规范规定的方法进行连接，逐根安装及时填写接口施工记录。
b) 胶合粘接连接的管道，连接安装完成后应按本规范的要求对全部接头进行检查和处理；承
插式连接的管道敷设安装时，两管轴线间水平和垂直方向的偏斜夹角应符合规定，否则应
加装弯头改变方向。
c) 在有冻害的地区地面敷设及架空安装玻璃钢管道时，应加保温层。
d) 应按设计要求设置伸缩节和膨胀器，且不得任意错位。
e) 当玻璃钢管道沿建筑物敷设时，管外壁与建筑物的距离不应小于150mm；沿原有管路敷设
时，管与管外壁之间的距离不应小于200mm。
3.2.5.2埋地聚氯乙烯给水管道安装
⑴管道与相邻管道之间的水平净距不宜小于施工及维护要求的开槽宽度及设置阀门井等附属构筑物要求的宽度；与热力管道、高压燃气管道等高温、易燃、有毒气体管道之间的水平净距不宜小于1．5米；饮用水管道不得敷设在排水管道和污水管道下面。
⑵管道中线与建(构)筑物外墙(柱)皮之间的水平距离不宜小于下列规定：公称外径DN不大于200mm时为l米；公称外径DN大于200mm时为3米；管道不得从建(构)筑物下面穿越。当必须穿越时，应采取外加套管等可靠的保护措施。
⑶ 管道基础埋深低于建(构)筑物基础底面时．管道不得敷设在建(构)筑物基础地基扩散角受压区以内，扩散角可采用45°。
⑷ 管道穿越铁路、高速公路等路堤时，应设置钢筋混凝土、钢、铸铁管等材料制作的保护套管，套管内径不宜小于PVC-U 管外径加300mm ，套管结构设计应按路堤主管部门的规定执行。穿越河道时还应在保护套管外部采取包混凝土等措施。
⑸ 管道在其它管道上部跨越时．管底与下面管道顶部的净距不得小于0.2米，并应按设计规定进行地基处理；当设计无规定时，可参照GB 50268《给水排水管道工程施工及验收规范)的规定处理。
⑹ 在道路下管顶埋深不宜小于l 米；在人行道下，公称外径DN 大于63mm 时，不宜小于0.75米；公称外径DN 不大于63mm 时，不宜小于0.5米。在永久性冻土或季节性冻土地层中，管顶埋深应在冰冻线以下。
⑺ 利用管材弹性进行弯曲敷设时，弯曲半径不宜小于管外径的300倍，管材长度不得小于6米，公称外径DN 不得大于160mm ；管端坐标偏移值可按下图3.2.5.2⑺中的公式计算。
⑻ 利用管道柔性接头进行折线形敷设时，接头在不渗漏条件下的允许转角α应由管材制造厂提
供，在一般情况下，转角a 不宜大于l °。
⑼ 管道弯曲敷设和折线形敷设可连续交替进行，环境温度小于5℃时，不得进行弹性弯曲敷设。 ⑽ 管道敷设完毕后，可沿管顶上部回填土内埋置可用金属探测器测管位置的金属跟踪线，或地面上设置标志碑。
⑾ 埋地聚氯乙烯给水管道的挖沟、回填以及管道附件的安装应按设计或CECS 17《埋地硬聚氯乙烯给水管道焊接工程技术规程》执行。
⑿ 建筑给水氯化聚氯乙烯管道敷设、管道补偿按设计或CECS136《建筑给水氯化聚氯乙烯管道工程技术规程》执行。
3.2.5.3 建筑给水聚丙烯管道的安装
⑴ 管道嵌墙暗敷宜配合土建预留凹槽，凹槽表面应平整，不得有尖角等突出物，管道应有固定措施；管道试压合格后，墙槽用水泥砂浆填补密实；当热水支管直埋时，其表面覆盖的水泥砂浆层厚度不得少于20mm 。
⑵管道暗敷在地坪面层内时，应按设计图纸位置敷设；如现场施工有更改，应有图示记录。
⑶管道安装时，不得有轴向扭曲，穿墙或穿楼板时，不宜强制校正；建筑给水聚丙烯管与其他金属管道平行敷设时应有一定的保护距离，其净距不宜小于100mm。
⑷室内明装管道宜在土建粉饰完毕后进行，安装前应复核预留孔洞或预埋套管的位置的准确度。
⑸管道穿越楼板时应设置套管，套管高出地面不应小于50mm，并有防水措施；管道穿越屋面时，应采取严格的防水措施；穿越前端应没固定支架。
⑹支管与主管连接时，应采取伸缩变形的补偿措施。
⑺直埋在地坪面层以及墙体内的管道，应在封闭前做好试压和隐蔽工程的验收记录工作。
⑻埋地管敷设应符合下列要求：
敷设管槽的沟底应平整，不得有突出的尖硬物体，必要时敷设100mm厚的砂垫层；埋地管道回填土时，管周回填土不得夹杂尖硬物直接与管壁接触，应先用砂土或颗粒径不大于12mm的土壤回填至管顶上侧300mm处，经夯实后方可回填原土；室内埋地管道的埋置深度不宜小于500mm；管道出地坪处应设置套管，其高度应高出地坪100mm；管道在穿基础墙时，应设置金属套管；穿地下室外墙时，应设防水套管。
3.2.5.4 玻璃管道安装
⑴玻璃管道在安装前必须进行试配，玻璃管的截断及修整等工作应在试配中进行，将经过试配调整好的管子、管件等依次作下记号，然后准备正式安装。
⑵玻璃管道在安装前，对其敷设的基础应进行水平测量。
⑶玻璃管道与其它管道平行或交叉跨越时，间距不得小于200mm。
⑷玻璃管应敷设在其它管道上面，必要时用套管保护玻璃管道；玻璃管道与其它管道同时敷设时，应先敷设其它管道，最后敷设玻璃管道；玻璃管道与金属管道混杂敷设时，玻璃管道不应与金属管道刷同一颜色的油漆，以免混淆而破坏。
⑸玻璃管道沿墙敷设时，管壁与墙壁之间距离不得小于150mm；当玻璃管穿墙或楼板时应设金属套管，套管与玻璃管之间应填塞石棉填料或其它填料。
⑹安装玻璃管道时应先安装支架，然后再在支架上安装管道；装好玻璃管后，不得移动或敲打支架；不许用铁器敲击玻璃管道，必要时可用橡皮榔头轻敲。
⑺玻璃管与金属阀门连接时，阀门的两端应以一段金属管用柔性接头与玻璃管连接；金属管与阀门应加以固定，以免启闭阀门时将玻璃管扭断。
⑻玻璃管道接头的衬垫管道应根据输送介质的性质选择。
⑼玻璃管道一般不允许于地下敷设；在0℃以下地区敷设玻璃管道时，以及输送介质本身需要保温时，保温方法与一般管道相同，但须在保温层外面标志明显的“玻璃管道”字样。如敷设的玻璃管道很长而且输进热介质，应安装套筒式玻璃补偿器。
3.2.5.5 支、吊架制作安装
⑴支、吊架安装的一般技术要求：
a) 管道安装时，应及时固定和调整支、吊架；支、吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管
子接触应紧密。
b) 热位移的管道，其吊杆应垂直安装；有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向，按位
移值的1/2偏位安装；两根热位移方向相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊杆。
c) 固定支架应按设计文件要求安装，并应在补偿器预拉伸之前固定。
⑵聚氯乙烯管道支、吊架安装
a) 管道安装时应按不同管径和要求设置支、吊架，位置应确，埋设应平整、牢固。
b) 管卡与管道接触应紧密，但不得损伤管道表面；金属管与管道之间应采用塑料带或橡胶等隔
垫；在金属管配件与建筑给水聚丙烯管道连接部位，管卡应设在金属管配件一端。
c) 安装阀门等给水附件应设固定支架；当固定支架设在管道上时，与给水附件的净距不宜大于
lOOmm。
d) 支、吊架管卡的最小尺寸应按管径确定；当公称外径不于DN50时，管卡最小宽度为24mm；
公称外径为DN63～DN75 时，管卡最小宽度为28mm；公称外径为DN90～DNllO时，管卡最小宽度为32mm。
e) 立管和横管支、吊架的间距不得大于下表3.2.5.5(2)的规定；当采用金属托板时，应为固
定支架，其间距可加大35%，且金属托板与管道之间每隔300～350mm应有卡箍捆扎。
f) 明敷管道的支、吊架作防膨胀的措施时，应按固定点要求施工；管道的各配水点、受力点
以及穿墙支管节点处，应采取可靠的固定措施。
g) 金属托板由镀锌钢板制成，托板内径同聚丙烯管道外径，弧度角为186°～190°；金属托
板的厚度可根据管道的规格确定：DN63以下为0.8mm，DN75～dnll0为l.0mm。
⑶玻璃钢管道的支、吊架安装
a) 直接敷设在地面上的管道，应保证地面平坦，使管道与地面整体接触；当不能满足此要求
时，应设置支座支撑；将管子架离不平坦地面，最大允许支座支撑间距应符合设计要求；
当设计无规定时，其最大支座间距应符合下表3.2.5.5(3)的规定。
b) 支座基体应牢固；支座材料可以是混凝土、钢材或砖混结构，但不得用易腐烂的木质物。
支座支撑与管道接触面的包角应大于120°，支座上应加防止机械损伤的垫板，垫板宜用邵氏A硬度40～50、厚度不小于6mm、接触宽度不小于60mm的氯丁橡胶板。
c) 架空安装的玻璃钢管道，应按设计要求设置支架，立管沿竖直支架安装，设侧向支撑固定；
架空部分可铺设于支架上或悬挂于支架上，用管卡固定或吊具固定；立管侧向支撑的间距
不应大于3m。立管底部的弯头处应设支墩；悬挂于支架上的管道应用吊具垂直向上吊装，
吊具间距不得大于2m；铺设于支架上的管道与支架接触面的包角、立管侧向支撑与管道接
触面的包角和吊具托架与管道接触面的包角均应大于120°，接触宽度不应小于60mm，并
应加设垫板。
d) 地面敷设及架空安装的玻璃钢管道，均应用管卡固定或锚固；凡弯头、三通及承插接头处
均应加设支座支墩，并用管卡固定；当玻璃钢管道与金属法兰、阀门连接时，金属法兰、
阀门端亦应加设支撑。
e) 当玻璃钢管道沿建筑物敷设时，管外壁与建筑物的距离不应小于150mm；沿原有管路敷设
时，管与管外壁之间的距离不应小于200mm。
⑷玻璃管道的支、吊架安装
a) 在地面或架空安装玻璃管时，玻璃管应敷设在牢固的管架或管墩上。
b) 安装前应复测管墩或管架的标高；管墩或管架安装好后，其标高必须符合管道的坡度要求。
c) 玻璃管道不允许采用悬空晃动的吊架。
d) 玻璃管道支架间距如下表3.2.5.5(4)所示
e) 在弯头、三通底端处应设法固定；固定玻璃管可使用铁卡子，铁卡子内必须衬以3～5mm
的弹性柔软衬垫，铁卡子夹不得与玻璃管直接接触。
f) 当玻璃管道上装有补偿装置时，则允许将管子紧固到支架上；拧紧接头、法兰螺丝或管卡
时，必须用力均匀，不得拧得过紧，以免压碎管子。
3.2.6 管道试压
3.2.6.1 玻璃钢管道试压
⑴具备的条件
a) 管道连接安装经检查验收合格；埋地管道除接口处，已按要求回填至管顶以上500mm以上，
并压实到要求的压实度。
b) 管道上的所有支架、止推座等均巳达到设计强度要求。
c) 试压管段上的所有敞口均已封堵无泄漏。
d) 对试压有影响的设备、障碍物已消除。
e) 试压给排水准备就绪，试压泵、压力表经检查、校验合格；压力表的精度不应低于1.5级，
最大量程宜为试验压力的1.5～2倍，且不少于2块。
⑵试压规定
a）试压介质应为清水，冬季试压应采取防冻措施，试压完毕应及时放水。
b) 长度大干1000米的刚性连接管道应分段试压，分段长度一般为500～800m，分段试压合格
后应进行全线试压；柔性承插连接的管道可以整条管线试压。
c) 试压应缓慢灌水，试验管段充满水后应浸泡24小时，待管内气体排尽后方可正式试压。
d) 试压过程中，管道两端堵头处和管道上严禁站人；严禁对管道接口进行敲打或修补缺陷，
遇有缺陷时应作出标记，卸压后方可修补。
e) 玻璃钢管道只进行强度试压，试验压力应为工作压力的1.25倍，试压时试验压力应缓慢上
升，初次升压不超过0.5MPa，稳定无异常后再依次升压，直至达到试验压力；每次升压后
稳压10分钟，检查管道及各连接头和管道附件，应无裂纹、无渗漏；观察压力表，压降不
超过试验压力的1％为合格；否则应查明原因，卸压放水后对缺陷处进行修补处理，然后
再次试压，直至合格。
f) 当第一次试压出现渗漏且经修补的部位又发生渗漏时，该处管段必须更换，更换管段的长
度应为管道公称直径的2倍，更换管段连接固化后应重新试压，直至合格为止。
g) 试压过程中，如发现管道或接头处一个断面内有两处以上出现裂纹、渗漏，或两处裂纹、
渗漏处相距150mm内，则该处不得做修补处理，必须更换管段，更换管段的长度为管道公
称直径的2倍加150mm；更换管段连接固化后应重新试压，直至合格为止。
h) 管道试压验收合格后应进行吹扫，清除管道中积水，并应按回填要求对管沟全部回填，整
形做标志桩。
i) 饮用水管道试压，放水后应采用氯离子含量不低20mg/L的清洁水浸泡冲洗消毒，直至出口
水经水质检验部门取样化验合格为止。
3.2.6.2 聚丙烯管道试压
⑴冷水管试验压力，应为冷水管道系统设计压力的1.5倍，但不得小于0.9MPa；热水管试验压力，应为热水管道系统设计压力的2 倍，但不得小于1.2MPa。
⑵管道水压试验应符合下列规定：
a) 管道安装完毕，外观检查合格后，方可进行试压。
b) 热熔或电熔连接的管道，水压试验应在连接24小时后进行。
c) 试压介质为常温清水；当管道系统较大，可分层、分区试压。
d）压力表应安装在管道系统的最低点，加压泵宜设在压力表附近；管道内应充满清水，彻底排净管道内空气；用加压泵将压力增至试验压力，然后每隔10分钟重新加压至试验压力，
重复两次；记录最后一次泵加压lO分钟及40分钟后的压力，它们的压差不得大于0.06MPa。
e) 严密性试验应在强度试验合格后立即进行；记录强度试验合格2小时后的压力，此压力比
强度试验结束时的压力下降不应超过0.02MPa。 J
⑶直埋在地坪面层和墙体内的管道，试压工作应在面层浇捣或封堵前进行，达到试压要求后，土建方能继续施工；大型工程，管道试压工作可根据施工进度，分段进行。
⑷寒冷地区冬季进行水压试验时，应采取有效防冻措施，试验完毕后应及时泄水。
3.2.6.3 聚氯乙烯管道试压
⑴管道工作压力不小于0.1MPa时，应检验管道及其配件的强度并进行严密性试验。
⑵水压试验的静水压力不得小于按《埋地硬聚氯乙烯给水管道焊接工程技术规程》第5.1.4条计算的设计内水压力(Fwd)，且不得小于0.8MPa。
⑶进行严密性试验时，对公称外径DN不小于llOmm的输、配水管道，应采用测定管道渗水量的方法判定；管道总长度小于lOOm时，可采用压降方法判定；对公称外径DN不大于90mm的管道，一般采用压降方法判定。
⑷管道严密性及强度试验必须以水为介质；严禁以气体为介质用做气压试验。
⑸试压管段的长度，对无阀门等中间连接的管道不宜大于1000米；对有中间连接件的管道可根据其位置分段进行试压；采用两种或两种以上材质的管道，应按不同材质的试压要求分段进行试验。
⑹对长距离的PVC-U给水管道工程，如使用单位有要求，在开始敷设管道长度达到400米时，应立即进行水压试验，通过检验合格后再继续敷设。
⑺现场水压试验前应做好水源引接及排水疏导路线的设计；寒冷地区冬季进行水压试验时，应采取防冻措施．试验完毕后应及时放水降压。
⑻试验前准备工作
a) 较大管径试压时,管段端部的第一个接头宜采用柔性头或采用特制的柔性堵板。
b) 管道的支礅应达设计强度；对锚固设施的牢固性进行认真检查，未设支礅及锚固设施的管
件，应采取加固措施。
c) 试压管段不得采用闸阀做堵板，不得有消火栓等附件；已设置的这类附件必须设堵板，控
制阀必须在试压过程中全部开启,试压管段所有敞口应堵严，不得有渗水现象。
⑼管段水压试验
a) 管道灌水应从低点缓慢灌人，灌入时在试验管段的高点及管段中的凸起点设排气阀。
b) 管道充满水后，宜在不大于工作压力条件下浸泡不小于12小时后进行试压。
c) 管道升压时，管道内气体应排除；管道试压应分级进行，每升一级应检查有无异常现象；
水压试验时，严禁对管道、接头进行敲打或修补缺陷；如有缺陷时，应做出标记，卸压后
修补。
d) 升压达到设计压力值时，应进行管道强度试验；在保持恒压l小时条件下检查管道各部位
及所有接头、附件等是否有渗漏或其它不正常现象；为保持管道内压力．可向管内补水；
若无上述情况，可判定为合格。
e) 强度试验合格后，应停止进行加压，并将全部排气、排水阀门关闭，在保持恒压2小时内
进行渗水量测定的严密性试验。
f) 如在保持恒压的前l小时内出现压力下降，应向管道内补水，使其保持规定的试验压力；
在恒压后l小时内应测定压降及补水量，该补水量为管道的实际渗水量。
g) 管道测定的补水量不得大于按下公式计算的允许渗水量：
Q=3×di/25×Pwd/0.3
式中： Q——每公里每日(24小时)管道的允许渗水量
di——管内径(mm)；
Pwd——试验内压，采用设计内压(MPa)。
注：式中3为每25mm管内径、每0.3MPa内压时，每公里每天的允许渗水量，单位为公升(L)。
h) 在严密性试验时，对公称外径DN不小于1lOmm、管道总长度小于lOO米和公称外径DN不
大于90mm的管道，在恒压的二个1小时内，如压降不超过0．05MPa，可判定为合格。
3.2.6.4玻璃管道试压
⑴管道连接安装经检查验收合格，管道上的所有支架等均巳达到设计强度要求。
⑵玻璃管道试验压力应按设计规定，当设计无规定时耐压试验如下：
a) 工作压力＜0.05MPa时，应以0.1MPa的水压进行试验。
b) 工作压力为0.05～0.1MPa时，应以1.5倍的工作压力进行水压试验，但不应小于0.1MPa。
c) 工作压力＞0.1MPa时，应以1.5倍工作压力的水压进行试验。
⑶试压时，应缓慢升压，如发生渗漏，应立即卸压检修，不许在承压下进行检修，试压时，达到规定的压力值后，持续5分钟不降压即为合格。
3.2.7管道的清洗与消毒
3.2.7.1 一般规定
⑴管道在压力试验合格后，施工单位应参加建设单位组织的管道清洗工作。
⑵清洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定；公称直径大于或等于600mm的管道，宜采用人工清理；公称直径小于600mm的液体管道宜采用水冲洗；公称直径小于600mm的气体管道宜采用空气吹扫。
⑶管道吹洗前，不应安装孔板、调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等，对于已安装的上述阀门和仪表，应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等措施。
⑷管道清洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的脏物，不得进入已合格的设备和管道，清洗排放的脏液不得污染环境，严禁随地排放。
3.2.7.2水冲洗
⑴冲洗管道应使用洁净水；冲洗时，宜采用最大流量，流速不得低于2m/s。
⑵排放水应引入可靠的排水井或沟中，排放管的截面积不得小于被冲洗管截面积的60％，排水时，不得形成负压。
⑶管道的排水支管应全部冲洗。
⑷水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。
3.2.8管道绝热
3.2.8.1管道绝热工程施工应符合集团公司QB-CNCEC J22701《绝热工程施工工艺标准》的相关规定和现行国家标准《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》的规定。
3.2.8.2 管道绝热工程施工前，管道外表面应保持清洁干燥，冬、雨季施工应有防冻、防雨雪措施。
3.2.8.3管道绝热工程材料应有制造厂的质量证明书或检验报告，种类、规格、性能应符合设计文件的规定。
3.3 施工过程中应注意的问题
3.3.1 采用热熔连接、电熔连接的管道施工
3.3.1.1 热熔连接、电熔连接每次加热前均用清洁剂、无纤维纸等清理加热部件；管材和管件连接的专用热熔机具、电熔机具应由管材供应厂商提供或确认，且性能良好；管道热熔连接加热时间、加工时间及冷却时间应按热熔机具生产厂家的要求进行。
3.3.1.2管道在熔合及冷却过程中，不得移动、转动管道，不得在连接件上施加任何外力。
3.3.2 采用溶剂粘接连接的管道施工
3.3.2.1粘接连接前，管端外侧和承插口内侧擦拭干净，保持被粘接表面清洁、无沙尘、水迹与油物。
3.3.2.2 涂抹粘接溶剂时，应先涂承口内侧，后涂插口外侧，涂抹承口使应轴向由里向外涂抹均匀，不得漏涂或涂抹过量，涂抹粘接溶剂后，应立即找正方向对准轴线将管端插入承口，并保持接口的直度和位置正确。
3.3.3 玻璃钢/聚氯乙烯(FRP/PVC)复合管道、玻璃纤维增强聚丙烯(FRPP)管道的焊接
3.3.3.1 焊接时应保持管道中心线一致，焊条与焊缝角度约90-100°不得过大，以免焊条产生过大的收缩力。
3.3.3.2 焊接时为防止过热烧焦，焊枪应上下不断移动，焊接温度在240℃±20℃左右，应将母材和焊丝同时熔化，焊缝中焊条应排列整齐、紧密，每根焊条接头处应搭接10mm左右，各层焊条接头必须错开。
3.3.4地下管道铺设必须将土回填夯实或挖到管底标高，沟槽清理干净以后才能安装，管沟开挖的尺寸、回填的要求应符合规范规定。
3.3.5 玻璃管道施工时应轻拿轻放避免碰撞，拧紧接头、法兰螺丝或管卡时，必须用力均匀，不得拧得过紧，以免压碎管子。
3.4 季节性施工技术措施
3.4.1 管道预制场及安装工地应该按照作业条件针对季节性施工的特点，制定相应的安全技术措施。
3.4.2 雨季施工
3.4.2.1 雨季施工应考虑施工作业的防雨、排水及防雷措施；如雨天挖坑槽、露天使用的设备以及沿河流域的工地应做好防洪准备；傍山的施工现场做好防滑坡塌方的工作；做好临时设施及脚手架等的防强风措施；雷雨季节到来之前，应对现场防雷装置的完好情况进行检查，防止雷击伤害。
3.4.2.2采用粘接连接、热熔连接、电熔连接的管道不得在雨中或水中施工操作，应设防雨棚。
3.4.3 冬期施工
3.4.3.1 冬期施工应采取防滑、防冻措施；塑料管道应轻拿轻放，防止脆断。
3.4.3.2 热熔连接、电熔连接的管道，环境温度低于5℃，加热时间宜延长50%。
3.4.3.3 粘接剂与被粘接管材的环境温度宜基本相同，一般环境温度低于5℃不允许粘接作业，当粘接剂受冻时不得采用明火或电炉等设施加热粘接剂，应用热水加热。
3.4.3.4 施工环境温度小于5℃时，塑料管道不得进行弹性弯曲敷设。
3.4.3.5 冬季施工时，承插连接管道不得使用冻硬的橡胶圈。
4 质量检验
4.1 质量检验标准及方法
4.1.1 管道连接处检验应按照设计或设计指定的规范标准执行。
4.1.2 管道安装质量检验按照现行国家标准执行。
4.1.2.1保证项目
⑴管子、部件、连（焊）接材料的型号、规格、质量必须符合设计要求和规范规定。
检验方法：检查合格证、系统验收或试验记录
⑵阀门的型号、规格和强度、严密性试验及需作解体检验的阀门必须符合设计要求和规范规定。
检验方法：检查合格证和逐个试验记录
⑶管子、管件的连（焊）接方法必须符合设计要求和规范规定。
检验方法：检查管道连接工艺指导书和施工记录
⑷管道压力、严密性试验必须符合设计要求和规范规定。
检验方法：检查试验记录
⑸管道系统必须按设计要求和规范规定进行清洗、消毒。
检验方法：按系统检查全部清洗、消毒记录
4.1.2.2基本项目
⑴吊、托架安装的位置应正确、平整、牢固且与管子接触紧密；滑动、导向和滚动支架的活动面接触良好，移动灵活；吊架的吊杆应垂直，丝扣完整，有偏移量的应符合规定。
检验方法：按系统内支、吊、托架的件数各抽查10%，但均不少于3 件，用手拉动和观察检查；检查安装记录
⑵法兰对接应紧密、平行、同轴与管道中心线垂直；螺栓受力应均匀，垫片安置正确。
检验方法：按系统内法兰的类型各轴验10%，但均不应少于3 处，用扳手拧试，观察和用尺量检查
⑶管道坡度应符合设计要求和规范规定。
检验方法：按系统每50m 直线管段抽查2 段，不足50m 抽查1 段，检查测量记录或用水准仪（水平尺）检查
⑷管道采用热熔连接、电熔连接、粘接、焊接的连接处外观应无裂纹、气泡、层间开裂、贫胶区和烧伤等缺陷。
检验方法：按管线号抽验10%，但每条线不应少于3 处，用肉眼或放大镜观察检查
⑸阀门安装的位置、方向应正确，连接牢固，紧密，操作机构灵活、准确。
检验方法：按系统内阀门的类型各抽查10%，但均不少于3 个，有特殊要求的阀门应逐个检查，观察和做启闭检查或检查调试记录
4.1.2.3允许偏差项目
⑴管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。
⑵对于承插式连接的管道，相连两管轴线间水平和垂直方向的允许偏斜夹角应符合下表
4.1.2.3(2)的规定：
注：两管轴线间偏斜夹角测量方法按SY/T0323《玻璃纤维增强热固性树脂压力管道施工及验收规范》第7.2条进行。
⑶其他允许偏差项目见下表4.1.2.3(3)所示：
表4.1.2.3(3) 允许偏差
4.2 质量控制点
特气管道施工工艺标准
特气管道施工工艺标准 IMB standardization office【IMB 5AB- IMBK 08- IMB 2C】
QG/ZDⅡ-T03-12-2003 中国电子系统工程第二建设公司 洁净厂房 高纯气体管道施工工艺标准 拟稿单位：总工程师办公室 编制：邓顺志 审核：王开源 批准：侯忆 二OO三年一月二十五日 目录 1、总则----------------------------------------------------------------------------------1 2、高纯气体的三个主要参数-------------------------------------------------------1 3、管道材料选择----------------------------------------------------------------------2 4、施工程序----------------------------------------------------------------------------4 5、图纸会审----------------------------------------------------------------------------5 6、工程测定----------------------------------------------------------------------------5 7、绘制管段图-------------------------------------------------------------------------5 8、设置预制洁净房-------------------------------------------------------------------6 9、材料检查确认----------------------------------------------------------------------6 10、保护气体的供给和管理---------------------------------------------------------9 11、管段预制--------------------------------------------------------------------------11
压力管道焊接施工工艺标准
压力管道焊接施工 工艺标准 酒店群工程部 2014年3月
目录 目录 (1) 一、不锈钢焊接工艺标准 (3) 1、施工准备 (3) 2、焊接操作要点 (4) 3、质量标准 (10) 二、碳钢焊接工艺标准 (11) 1、施工准备 (11) 2、焊接操作要点 (12) 3、质量标准 (16)
一、不锈钢焊接工艺标准 1、施工准备 1.1材料要求： 1.1.1 施工现场必须配有符合要求的固定焊条库或流动焊条库。1.1.2焊材必须具有质量证明书或材质合格证，焊材的保管、烘干、发放、回收严格按《压力管道质保手册》中有关规定执行，焊条的烘干工艺按生产厂家说明书提供的参数进行，如无则按以下参数进行烘干： 1.1.3焊丝使用前，必须去除表面的油脂、锈等杂物。 1.1.4保温材料性能必须符合预热及其热处理要求。 1.2 机具要求： 1.2.1 焊机为直流焊机，焊机完好、性能可靠、双表指示灵敏且在校准周期内。 1.2.2 预热及热处理的设备完好，性能可靠，检测仪表在校准周期
内。 1.2.3 焊工所用的焊条保温筒，刨锤、钢丝刷齐全。 1.3 作业条件 1.3.1 人员资格:焊工必须持有相必须施焊对象的合格证。 1.3.2环境条件： 施焊前必须确认环境符合下列要求： 1）风速：焊条电弧焊小于8m／S；氩弧焊小于2m/S 2）相对湿度：相对湿度小于90% 3）坏境温度：当环境温度小于0℃时，对不预热的管道焊接前必须在始焊处预热15℃以上，当环境温度低于-20℃时，必须采取保暖措施。 当坏境条件不符合上述要求时，必须采取挡风、防雨等有效保护措施。 2、焊接操作要点 2.1焊接坡口形式及对口要求见：QDICC/QB126-2002。 2.2组对时质量要求：内壁整齐，其错口量不超过下列规定：SHA 级管道小于O.5mm；SHB级管道不超过1mm；其它管道小于 1.5mm。 组对前必须打磨坡口及两侧各20mm范围内油污、铁锈等，直至露出金属光泽，且于焊前在坡口两侧100mm范围内必须涂上防飞溅涂料。 2.3焊接方法：
室外排水管道安装工程施工工艺标准
室外排水管道安装工程施工工艺标准 1.总则 1.1适用范围 本工艺标准适用于公共、民用建筑群（小区）室外排水和雨水管网的管道工程。1.2编制依据 《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》GB50242-2002 《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-97 2.施工准备 2.1技术准备 2.1.1管道施工前设计单位已进行了设计交底并已图纸会审完毕。 2.1.2室外管道的施工方案已编制且已经过批准。 2.1.3建设单位、规划单位已给施工单位进行了现场交底。 2.1.4施工段沿线的地下已建各项管线有详细的平面布置图且施工前已掌握已校测。 2.2材料要求
2.2.1铸铁管：管壁薄厚均匀，内外光滑整洁，无浮砂、包砂、粘砂，更不允许有砂眼、裂纹、飞刺和疙瘩，承插口的内外径及管件造型规矩。 2.2.2钢筋砼管及陶土管：管材的内外壁应光洁，无蜂窝、坍落、露筋、空鼓及明显的痕纹和凹陷。 2.2.3硬聚氯乙烯（PVC-U）双壁波纹排水管：承插口处的轮廓应清晰，造型规矩，与插口配套，没有有影响接口密封性的缺陷。 2.2.4弹性橡胶胶圈：外观应光滑平整，无气孔、裂缝、卷褶、破损、重皮等缺陷。 2.3主要机具 圆头锤、扁錾、捻凿、皮老虎、撬棍、千斤顶、链式手拉葫芦、手锯、钢卷尺、盘尺、水平尺、量角规等。 2.4作业条件 2.4.1室外地坪标高已定位，水源、电源均具备。 2.4.2沟槽已验收合格。 2.4.3管材、管件均已检验合格，并具备所要求的技术资料。 3.操作工艺 3.1工艺流程 沟槽开挖与验收→散管和下管→管道安装→闭水试验→管沟回填→砌井。
3.2沟槽开挖与验收 3.2.1按图纸要求测出管道的坐标与标高后，再按图示方位打桩放线，确定沟槽位置、宽度和深度，其坐标和标高应符合设计要求。 3.2.2设计无规定时，其沟槽底的宽度应符合下表：
室外供热管道安装施工工艺标准
室外供热管道安装施工工艺标准 SGBZ-0516室外供热管道安装 施工工艺标准 依据标准：
《建筑工程施工质量验收统一标准》 GB50300- 《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》 GB50242- 1、范围 本工艺标准适用于民用建筑群（小区）饱和蒸汽压力不大于0.8MPa，热水温度不超过150℃的室外采暖及生活热水供应管道（包括直埋、地沟或架空管道）安装工程。 2、施工准备 2.1材料要求 2.1.1管材：碳素钢管、无缝钢管、镀锌碳素钢管应有产口合格证，管材不得弯曲、锈蚀、无飞刺、重皮及凹凸不平等缺陷。 2.1.2管件符合现行标准，有出厂合格证、无偏扣、乱扣、方扣、断丝和角度不准等缺陷。 2.1.3各类阀门有出厂合格证，规格、型号、强度和严密性试验符合设计要求。丝扣无损伤，铸造无毛刺、无裂纹，开关灵活严密，手轮无损伤。 2.1.4附属装置：减压器、疏水器、过滤器、补偿器、法兰等应符合设计要求应有产品合格证及说明书。 2.1.5型钢、圆钢、管卡、螺栓、螺母、油、麻、垫、电气焊条等符合设计要求。 2.2主要机具： 2.2.1机具：砂轮锯、套丝机、台钻、电焊机、煨弯器等。
2.2.2工具：套丝板、压力案、管钳、活扳子、手锯、手锤、台虎钳、电气焊工具、钢卷尺、水平、小线等。 2.3作业条件： 2.3.1安装无地沟管道，必须在沟底找平夯实，沿管线铺设位置无杂物，沟宽及沟底标高尺寸复核无误。 2.3.2安装地沟内的干管，应在管沟砌完后，盖沟盖板前，安装好托吊卡架。 2.3.3安装架空的干管，应先搭好脚手架，稳装好管道支架后进行。 3、操作工艺 3.1工艺流程： 3.1.1直埋：
PPR管道安装施工工艺标准精
PPR管道安装施工工艺标准精 1 2020年4月19日
PPR 管道安装施工工艺标准 生活给水管—聚丙烯管 (PP-R 为当前中国正在推广使用的新型生活给水管, 可广泛应用于室内冷、热给水系统、空调水系统。 PP-R 管材是由无规共聚聚丙烯材料制造而成。具有重量轻、卫生无毒、耐热性好、耐腐蚀、保温性能好等优点。一、施工准备 1. 施工技术人员认真熟悉图纸,领会设计意图,对图纸中发现的问题及时与业主、监理及设计人员联系, 并作图纸会审, 作好会审记录。安装人员须熟悉 -PP-R 管的一般性能,掌握必须的操作要点。 2. 在各项预制加工项目开始前,根据设计施工图编制材料计划,,将需要的材料、设备等按规格、型号准备好,运至现场。 3. 材料设备要求:到现场的管材、管件等须认真检查并经监理、业主验明材质, 核对质保书,规格、型号等,合格后放能入库,并分别作好标识。 1管材和管件的内外壁应光滑平整,无气泡、裂纹、脱皮和明显的痕纹、凹陷, 色泽应基本一致。 2管材的端面应垂直于管材的轴线。管件应完整、无缺损、无变形 2 2020年4月19日
3管件和管材不应长期置于阳光下照射,为避免管子在储运时弯曲,堆放应平整。搬运管材和管件时,应小心轻放,避免油污,严禁剧烈撞击,与尖锐触碰和抛、摔、拖。 4施工现场与材料存放处温差较大时,应于安装前将管件和管材在现场放置一定时间,使其温度接近施工现场环境温度。 二、管道安装 所有户内管道从水表后开始采用 PP-R 管,进户管管径要求: 冷水管热水管热水回水管 户型 入户管水表入户管水表入户管水表 一厨一卫 De25 DN15 De25 DN15 De20 DN15 一厨二卫 De32 DN20 De32 DN20 De20 DN15 一厨三卫 De40 DN20 De40 DN20 De20 DN15 一厨四卫 De40 DN20 De40 DN20 De20 DN15 安装工艺及要求 3 2020年4月19日
排水管道安装施工工艺标准
排水管道安装施工工艺标准 目次 前言 I 1 范围 1 2 规范性引用文件 1 3 施工准备 1 4 施工工艺 2 5 质量标准 4 6 成品保护措施 5 7 职业安全健康和环境措施 5 8 质量记录 6 前言 为满足建筑施工质量验收新版规范的要求，规范室外排水管道的施工，健全公司管理体系，提升管理水平，特编制本工艺标准。本标准对室外排水管道安装的施工工艺要求进行了规定。 排水管道安装施工工艺标准 1.范围 本工艺适用于工业与民用建筑室外排水管道安装工程。包括塑料管、铸铁管、混凝土管、钢筋混凝土管的安装施工。 2.规范性引用文件 中华人民共和国国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001 中华人民共和国国家标准《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》GB50242-2002 3.施工准备 3.1人员准备： 全考试，合格后方可上岗。 3.2技术准备： 作业指导书编制出台，施工图纸专业会审、系统会审、综合会审基本完。P3施工网络计划编制出台。对进入施工现场的材料、构配件、设备等按相关标准规定要求进行检验，对产品达到合格与否做出确认。 3.3材料准备： 钢筋、水泥、黄砂、石子及各类管件等原材料按要求到位，且有出厂证明书和复试报告，并要求标识清楚。周转性材料（钢模板、扣件、脚手架、木跳板等）准备齐全，且按照施工布置要求的位置堆放整齐。 3.4主要机具：
3.5作业条件 施工用水、用电和施工排水按照临建设计图布置完毕，并保持排水畅通。 4.施工工艺 4.1施工工艺流程 施工工艺流程图 4.2施工工艺(操作细则) 4.2.1基槽开挖 ①沟槽开挖时间尽量选在晴天进行，开挖应连续进行，尽快完成。 ②施工过程中应防止地面水流入，以免引起塌方或地基土遭到破坏。 ③开挖土方时，若土方量不大，应有计划地堆置在现场，满足基槽回填需要，若有余土，则应 考虑好弃土地点，并及时将土运走。 ④开挖土方位置应距离坑边在0.8m以外，堆置高度不宜超过1.5m，以免影响施工或造成土壁 的崩塌。 ⑤基坑开挖时，应防止搅动地基土层，要加强测量，以免超挖，如发生超挖现象，可用砂、砾 石或与挖方相同的土填补，并夯实至要求的密实度。 ⑥为了防止基坑的基土遭受雨水浸蚀，开挖好后，尽量减少暴露时间，及时进行垫层的施工和 管道安装。 ⑦用机械开挖时，保留300mm土人工清槽，不得超挖；挖土过程中或雨后复土，应随时检查土 壁的稳定性和支撑情况，发现问题要及时采取措施。 ⑧沟槽开挖前应及时将管道进货到位，以便能在开挖后及时埋设，每次挖槽不易过长，防止雨 季到来导致槽内积水产生浮管现象。沟槽开挖后，尽快埋管、回填土。基槽开挖采用机械开挖，路边的排水明沟必须提前疏通，以便排水。深度大于1.5米的沟槽四周围上红白栏杆。 ⑩沟槽每侧临时堆土或施加其他荷载时，应符合下列规定： a.不得影响建筑物，各种管线和其他设施的安全； b.不得掩埋消火栓、管道闸阀、雨水口、测量标志以及各种地下管道的井盖，且不得妨碍其 正常使用。 c.回填土区基础挖方放坡系数为1：0.75，原土区挖方放坡系数为1：0.5,基础内每边留施 工面500mm。土方开挖后，应会同设计、建设单位一起进行现场检查并验槽，在验槽过程
管道焊接施工工艺标准(精)
管道焊接施工工艺标准 1. 适用范围 本工艺标准适用于工厂管道预制加工和野外现场管道安装工程的焊接施工作业指导。 2. 引用标准 2.1《特种设备焊接工艺评定》JB4708-2008 2.2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97 2.3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98 2.4《电力建设施工及技术验收规范》(火力发电厂管道篇DL5031-1994 2.5《电力建设施工及技术验收规范》（火力发电厂焊接篇）DL5007-1992 2.6《化工金属管道工程施工及验收规范》HG20225-95 2.7《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》SH3501-2001 2.8《西气东输管道工程焊接施工及验收规范》1（2010年6月4日） 2.9《石油天然气站内工艺管道焊接工程施工及验收规范》SY0402-2000 2.10《石油和天然气管道穿越工程施工及验收规范》SY/T4079-1995 2.11《钢质管道焊接及验收》SY/T 4103-2005 2.12《输油输气管道线路工程施工技术规范》Q/CVNP 59-2001
2.13《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126-89 2.14《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-2008 2.15《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-2000 2.16《焊接工艺评定规程》（电力行业）DL/T868-2004 2.17《火力发电厂锅炉压力容器焊接工艺评定规程》（电力行业）SD340-1989 2.18《核电厂相关焊接工艺标准》（ASME ,RCC-M） 2.19《核电厂常规岛焊接工艺评定规程》（核电）DL/T868-2004 2.20《锅炉焊接工艺评定》JB4420-1989 2.21《蒸汽锅炉安全技术监察规程》附录I （锅炉安装施工焊接工艺评定）（1999版） 2.22《石油天然气金属管道焊接工艺评定》SY/T0452-2002 2.23《工业金属管道工程质量检查评定标准》GB50184-93 2.24《锅炉压力容器焊接考试管理规则》（国家质监总疫局2002版） 2.25《承压设备无损检测》JB4730-2005.1，2，3，4，5各分册 3. 术语. 3.1焊接电弧焊：指用手工操作电焊条的一种电弧焊焊接方法。管道焊接常用 上向焊和下向焊两种。 3.2自动焊：指用焊接机械操作焊丝的一种电弧焊焊接方法。管道焊接常用热 丝熔化极氩弧焊、涂层焊丝氩弧焊、药芯焊丝富氩二氧化碳焊混、（半）自动下向 焊、二氧化碳（半）自动焊、埋弧自动焊等焊六种。
压力管道施工工艺规程
压力管道施工工艺 1 适用范围 本工艺适用于输送可燃流体介质、有毒流体介质，设计压力P＜1.0Mpa且设计温度＜400℃的管道及输送非可燃、无毒流体介质，设计压力P＜4.0Mpa且设计温度＜400℃的工业管道工程的施工。 2 引用标准 工业安装分项工程质量检验评定标准 工业金属管道工程施工及验收规范 工业金属管道工程质量检验评定标准 工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 压力管道安全管理与监察规定 上海市劳动保护监察条例 上海市压力管道安装单位资格认可管理暂行规定 沪劳保锅发 3 主要技术要求 3.1 材料要求 3.1.1 管道组成件及管道支承件必须具有产品合格证或质保书。对特殊产品还应具有相应的技术文件。 3.1.2 管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定。工程施工人员应按国家现行标准进行外观检查，严禁
不合格产品的使用。 3.1.3 材料应按施工阶段分批进场，对送到现场的材料应根据材质和规格的不同分别存放，妥善保管，并做好标识，以免产生错用事故。 3.1.4 管道阀门应按设计要求及规范规定，进行壳体压力试验和密封试验，不合格的不得使用。 3.2 主要机具 3.2.1 常用机具：人字梯、竹梯、三脚架、龙门轧头、台虎钳、钢锯、榔头、扳头、锉刀、水平尺、圆规、钢卷尺、角尺、手电钻、台钻、砂轮切割机、弯管机、手弧焊机、氩弧焊机等。 3.2.2 专用机具：管子铰板、管子钳、试压泵、套丝机、坡口机等。 3.3 施工准备 3.3.1 施工前必须认真熟悉施工图纸和有关技术资料，对工艺流程、工作介质、压力、温度等工艺条件和所使用的材料及附件的材质、型号、规格了解清楚。 3.3.2 施工前应根据施工图纸，并结合现场实际情况，确定管路的合理走向，并应核对预留孔的座标位置及尺寸，是否正确，有无遗漏，发现问题应及时协调解决。 3.3.3 在管道密集的部位，应注意交错情况，并画出管道空间交错草图，并选择合理的支、吊架形式。 3.3.4 在正式动工前，必须全面熟悉施工程序、施工方法、质量标准、操作规程和安全技术等要求，并在施工过程中严格执行。 3.4 操作工艺
压力管道安装施工工艺标准
管道安装施工工艺 工业管道安装由于受压力、材质、输送介质等多种因素的影响，安装工艺也特别复杂，其特点是安装工程量大，质量要求高，施工周期长。管道安装一般可分为：熟悉图纸、施工现场勘查与实测、地下管沟开挖、配合土建施工预留空洞及预埋件、材料领用、检查及清理、准备工器具、管件及附件制作、管道支架制作、切口、坡口、管口处理与加工、管道及管件组对、连接、焊缝无损检验、焊后热处理、管清洗、管路试验、防腐、保温、交工验收等工序。 管道安装前应具备下列条件： 1.与管道有关的土建工程经检查合格，满足安装要求； 2.设计资料及其他技术文件齐备，施工图已经会审，施工组织设计编制完毕并得到批准； 3.与管道连接的设备安装就位固定完毕，标高、中心线、管口方位符合设计要求； 4.必须在管道安装前完成的有关工序，如清洗、脱脂、部防腐与衬里等已进行完毕； 5.管子、管件及阀门等已经检验合格，并具备有关的技术证件； 6.管子、管件及阀门等已按设计要求核对无误，部已清理干净，不存杂物； 7.地下管沟开挖完毕，装置管廊施工完毕。 一、材质检验 ㈠一般规定 1.管道组成件（它包括管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门以及膨胀接头、绕性接头、耐压软管、疏水器、过滤器和分离器等）及管道支撑件（它包括吊杆、弹簧支吊架、斜拉杆、平衡锤、松紧螺栓、支撑杆、链条、导轨、锚固件、鞍座、垫板、滚柱、托座、滑动支架及管吊、吊耳。圆环、夹子、吊夹、紧固夹板、裙式管座等）必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。 2.管道组成件及管道支撑件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检查，不合格者不得使用。 3.合金钢管道组成件应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并做好标记； 4.防腐衬里管道的衬里质量应符合国家现行标准（工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收及规）的规定；
【精选】特气管道施工工艺标准
QG/ZDⅡ-T03-12-2003 中国电子系统工程第二建设公司 洁净厂房 高纯气体管道施工工艺标准 拟稿单位：总工程师办公室 编制：邓顺志 审核：王开源 批准：侯忆 二OO三年一月二十五日
目录 1、总则----------------------------------------------------------------------------------1 2、高纯气体的三个主要参数-------------------------------------------------------1 3、管道材料选择----------------------------------------------------------------------2 4、施工程序----------------------------------------------------------------------------4 5、图纸会审----------------------------------------------------------------------------5 6、工程测定----------------------------------------------------------------------------5 7、绘制管段图-------------------------------------------------------------------------5 8、设置预制洁净房-------------------------------------------------------------------6 9、材料检查确认----------------------------------------------------------------------6 10、保护气体的供给和管理---------------------------------------------------------9 11、管段预制--------------------------------------------------------------------------11 12、现场配管施工--------------------------------------------------------------------13 13、压力试验--------------------------------------------------------------------------19 14、系统吹扫--------------------------------------------------------------------------20 15、系统测试--------------------------------------------------------------------------21 附录1 露点、含湿量、绝对湿度换算表---------------------------------------24 附录2 洁净室及洁净区空气中悬浮粒子洁净度等级------------------------26 附录3 EP/BA管自动氩弧焊接钨棒尺寸表------------------------------------27
室外排水管道安装施工工艺标准
室外排水管道安装施工工艺标准 （QB-CNCEC J050601-2004） 1 适用范围 本工艺标准适用于民用建筑群（小区）及工业建筑的混凝土管、钢筋混凝土管及UPVC、排水铸铁管、缸瓦管等室外排水管道安装工程。 2 施工准备 2.1 原材料要求： 2.1.1 要求材料管壁薄厚均匀，内外光滑整洁，不允许有砂眼、裂纹、飞刺等，承插口的内外径及造型规矩。材料进场有出厂合格证，混凝土管有出厂合格证和水泥强度报告。 2.1.2 青麻、油麻要整齐，不允许有腐朽现象，沥青漆等必须有出厂合格证。 2.1.3 硬聚氯乙烯（UPVC）管材所用粘接剂必须是同一厂家配套产品，有产品合格证及说明书。 2.1.4 UPVC管材的内外表面光滑，无气泡、裂纹，管壁薄厚均匀，色泽一致，直管段挠度不大于1%，承口应有挠度，并与插口配套。 2.1.5其他材料：水泥、砂子、沥青、粘接剂。 2.2 主要机具 2.2.1吊车、倒链、滑车 2.2.2水准仪、水平尺 2.2.3手捶、抹子、剁子、錾子、铁锹 2.3 外部环境条件： 2.3.1 管沟平直、管沟深度、宽度、坡度符合要求。 2.3.2 管沟沟底夯实，沟内无障碍物，且有防塌方措施。 2.3.3 管沟两侧不得堆放施工材料及其它物品。 3 施工工艺 3.1 施工工艺流程 →→→→→→ → 3.2 操作细则 3.2.1 下管前的准备工作 3.2.1.1检查管材、套环及接口材料的质量，管材有破裂、承插口缺肉、缺边等缺陷不允许使用。3.2.1.2检查基础的标高及中心线，基础混凝土强度须达到设计强度等级的50%或不小于5Mpa时方准下管。 3.2.1.3 校对测量及复核坡度板是否被挪动。 3.2.1.4 铺设在地基上的混凝土管，根据管子规格量准尺寸，下管前挖好枕基坑，枕基低于管底皮10mm，捣制的枕基应在下管前支好模板。 3.2.1.5 UPVC管道下部必须铺设砂垫层，砂垫层厚度根据管子规格而定，一般为50~150mm。 3.2.2 下管 3.2.2.1根据管径的大小，管道长度和重量，沟槽和现场的施工条件及拥有的机械情况，可以采用压绳法、三角架、大绳二绳挂钩法、倒链滑车、吊车下管等方法。
市政管线工程 施工工艺标准
市政管线工程 施工工艺标准 编号: SZ-DL-03-2010 编制: 郑志飞 审批: 贺建端 无锡市政建设集团有限公司 二0一0年十二月
目录 3-1、管线工程施工测量工艺标准……………………3-10 3-2、管线基坑明挖施工工艺标准……………………11-23 3-3、高密度聚乙烯（PE）排水管道施工工艺标准.……24-41 3-4、定向钻铺管施工工艺标准..………………………42-65 3-5、钢筋混凝土管顶管施工工艺标准···············…………………66-75 3-6、砖砌雨、污水检查井施工工艺标准··············………………76-88 3-7、雨水口施工工艺标准···························………………………89-98 3-8、钢筋混凝土排水管道安装及回填施工工艺标准····…99-131
3-1 管线工程施工测量工艺标准（301） 1适用范围 本标准适用于明挖法市政管线工程施工测量，建筑小区管线工程可参照执行。 2施工准备 2.1仪器设备 2.1.1主要测量设备：全站仪（测角精度不低于6″，测距精度不低于5mm+5ppm.D）。 2.1.2经纬仪（不低于J6），水准仪（不低于S3）。
2.2辅助工具和材料 2.2.1工具及材料：水准尺、钢尺、盒尺、大锤、水泥钉、小钉、木桩、白灰、混凝土标桩、标志牌、红漆。 2.2.2全站仪、经纬仪、水准仪、钢尺等必须经有资质的计量检测部门检定合格。2.3作业条件 2.3.1给定的测量平面控制点不得少于三个，高程控制点不得少于两个。 2.3.2具有施工设计图纸及与测量有关得设计变更。 2.3.3施工测量人员应具有职业资格证书，持证上岗。 2.3.4已核对新建管线与现状管线平面位置和高程与设计相符。 2.4技术准备 2.4.1熟悉设计文件，明确设计意图及要求。 2.4.2进行现场踏勘，了解作业现场情况。 2.4.3依据建设单位提交的各种平面、高程控制点资料，制定具体工程测量技术方案，并经审批。 2.4.4依据设计图纸提供的定线条件、结合工程施工的需要，做好测量所需各项数据的内业收集、计算、复核工作。
特气管道施工工艺标准1
特气管道施工工艺标准1
QG/ZDⅡ-T03-12-2003 中国电子系统工程第二建设公司 洁净厂房 高纯气体管道施工工艺标准 拟稿单位：总工程师办公室 编制：邓顺志 审核：王开源 批准：侯忆 二OO三年一月二十五日
目录 1、总则----------------------------------------------------------------------------------1 2、高纯气体的三个主要参数-------------------------------------------------------1 3、管道材料选择----------------------------------------------------------------------2 4、施工程序----------------------------------------------------------------------------4 5、图纸会审----------------------------------------------------------------------------5 6、工程测定----------------------------------------------------------------------------5 7、绘制管段图-------------------------------------------------------------------------5 8、设置预制洁净房-------------------------------------------------------------------6 9、材料检查确认----------------------------------------------------------------------6 10、保护气体的供给和管理---------------------------------------------------------9 11、管段预制--------------------------------------------------------------------------11 12、现场配管施工--------------------------------------------------------------------13 13、压力试验--------------------------------------------------------------------------19 14、系统吹扫--------------------------------------------------------------------------20 15、系统测试--------------------------------------------------------------------------21 附录1 露点、含湿量、绝对湿度换算表---------------------------------------24 附录2 洁净室及洁净区空气中悬浮粒子洁净度等级------------------------26 附录3 EP/BA管自动氩弧焊接钨棒尺寸表------------------------------------27
工业管道系统气密施工工艺标准(指导版)
管道工程工艺标准规范做法相关 编制： 审核： 批准： 二零XX年XX月XX日
工业管道系统气密试验通用工艺 1适用范围 1.1本通用工艺适用于按《压力管道安全管理与监察规定》所指定的工业管道工程的系统气压严密性试验（简称气密试验）。 1.2本通用工艺还适用于工业管道工程中要求做管道系统真空度试验的施工。 2引用（依据）文件 2.1《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-97 2.2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97 2.3《工业金属管道工程质量评定标准》GB50184-93 3施工准备 3.1材料要求 3.1.1系统气密使用的施工材料，如无缝钢管、高压橡胶软管、阀门、钢板等，必须具有制造厂质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定，并应按标准进行外观检验合格。 3.1.2系统气密使用的各种规格压力表，其精度等级应不低于1.5级，表的刻度值应为气密试验压力的1.5倍，并校验合格。 3.2主要机具 3.2.1主要设备：空气压缩机、电焊机、氩弧焊机、真空泵等 3.2.2主要工具：无齿锯、氧-乙炔割炬与焊炬、角向磨光机、液压扳手、扳手等常用工具。 3.3试验条件 3.3.1系统气密试验前管道系统已经压力试验及吹扫合格，系统封闭完成，各种施工记录齐全，并按设计要求对管道系统检查确认完成。 3.3.2所有参与管道系统气密的机器单机试车合格，设备封闭完，并经确认检查，施工记录齐全。 3.3.3建设单位的操作部门按生产流程，并结合投料试车程序和系统中压力等级已编制完成系统气密方案，绘制出系统气密流程图，并经审核批准。 3.3.4施工单位会同建设单位，对参与系统气密施工有关责任人员按方案要求进行技术
管道焊接施工工艺标准
管道焊接施工工艺标准 1.适用范围 本工艺标准适用于工厂管道预制加工和野外现场管道安装工程的焊接施工作业指导。 2.引用标准 2.1《特种设备焊接工艺评定》JB4708-2008 2.2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97 2.3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98 2.4《电力建设施工及技术验收规范》(火力发电厂管道篇)DL5031-1994 2.5《电力建设施工及技术验收规范》（火力发电厂焊接篇）DL5007-1992 2.6《化工金属管道工程施工及验收规范》HG20225-95 2.7《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》SH3501-2001 2.8《西气东输管道工程焊接施工及验收规范》1（2010年6月4日） 2.9《石油天然气站内工艺管道焊接工程施工及验收规范》SY0402-2000 2.10《石油和天然气管道穿越工程施工及验收规范》SY/T4079-1995 2.11《钢质管道焊接及验收》SY/T 4103-2005 2.12《输油输气管道线路工程施工技术规范》Q/CVNP 59-2001 2.13《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126-89 2.14《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-2008 2.15《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-2000 2.16《焊接工艺评定规程》（电力行业）DL/T868-2004 2.17《火力发电厂锅炉压力容器焊接工艺评定规程》（电力行业）SD340-1989
2.18《核电厂相关焊接工艺标准》（ASME ,RCC-M） 2.19《核电厂常规岛焊接工艺评定规程》（核电）DL/T868-2004 2.20《锅炉焊接工艺评定》JB4420-1989 2.21《蒸汽锅炉安全技术监察规程》附录I（锅炉安装施工焊接工艺评定）（1999版） 2.22《石油天然气金属管道焊接工艺评定》SY/T0452-2002 2.23《工业金属管道工程质量检查评定标准》GB50184-93 2.24《锅炉压力容器焊接考试管理规则》（国家质监总疫局2002版） 2.25《承压设备无损检测》JB4730-2005.1，2，3，4，5各分册 3.术语. 3.1焊接电弧焊：指用手工操作电焊条的一种电弧焊焊接方法。管道焊接常用上向焊和下向焊两种。 3.2自动焊：指用焊接机械操作焊丝的一种电弧焊焊接方法。管道焊接常用热丝熔化极氩弧焊、涂层焊丝氩弧焊、药芯焊丝富氩二氧化碳焊混、（半）自动下向焊、二氧化碳（半）自动焊、埋弧自动焊等焊六种。 3.3钨极氩弧焊：指用手工操作焊丝的一种惰性气体保护焊焊接方法。 4.施工准备 由现场施工项目经理组织，项目部管理人员参与，按准备工作计划，有序做好人力、物资、技术(含施工图深化设计)等准备工作，将施工准备工作贯穿于施工全过程(阶段施工准备、专业施工准备、工序施工准备)。 4.1技术准备 4.1.1熟悉技术图纸、讨论并进行技术交底。
PE给水管安装施工工艺标准
PE给水管安装施工方案 一、管槽开挖 1.管槽开挖以直线为宜，槽底开挖宽度为DN+0.30m。遇到管道在地下连接时，应适当增加接口处槽底宽度，管道槽底宽度不宜小于DN+0.50m，以方便安装对接为宜。 2.管道埋设时最小管顶覆土深度应符合下列要求： ①埋设在车行道下时，不应小于0.80m。 ②埋设在人行道下时，不应小于0.60m。 3.当横穿车行道达不到设计深度时，应采取敷设钢制套管的措施进行保护。 4.管槽必须转弯时，转弯角度不宜过大，弯曲半径应符合下列规定： PE 管道允许弯曲半径R（mm） D≤50 30D 50D≤160 50D 160D≤250 75D D>250 100D 5.人工开挖管槽时，要求沟槽底部平整、密实，无尖锐物体。沟底可以有起伏，但必须平滑地支撑管材，若有超挖时，必须回填夯实。 二、管道连接 PE给水管道连接有热熔连接和电熔连接。热熔连接又分热熔承插连接和热熔对接连接，电熔连接分为电熔承插连接和电熔鞍型连接。我们采用热熔对接连接方式施工，它的主要步骤有： 1. 材料准备：将管道或管件置于平坦位置，放于对接机上，留足10-20mm的切削余量。 2. 夹紧：根据所焊制的管材、管件选择合适的卡瓦夹具，夹紧管材，为切削做
好准备。 3. 切削：切削所焊管段、管件端面杂质和氧化层，保证两对接端面平整、光洁、无杂质。 4. 对中：两焊管段端面要完全对中，错边越小越好，错边不能超过壁厚的10%。否则，将影响对接质量。 5. 加热：对接温度一般在210-230℃之间为宜，加热板加热时间冬夏有别，以两端面熔融长度为1-2mm为佳。 6. 切换：将加热板拿开，迅速让两热融端面相粘并加压，为保证熔融对接质量，切换周期越短越好。 7. 熔融对接：是焊接的关键，对接过程应始终处于熔融压力下进行，卷边宽度以2-4mm为宜。 8. 冷却：保持对接压力不变，让接口缓慢冷却，冷却时间长短以手摸卷边生硬，感觉不到热为准。 9. 对接完成：冷却好后松开卡瓦，移开对接机，重新准备下一接口连接。 三、安装施工 1. 安装前检验管槽是否达到安装要求，然后查看管道外观有无明显凹陷、裂痕、擦伤、划伤，发现质量隐患及时更换。 2. 在管道弯头、三通、渐缩接头、消防栓等处均用C20砼设置混凝土支礅，法兰阀门用砖砌支礅加固。 3. PE给水管与金属管道、阀门、消防栓连接时，必须采用钢塑过渡接头或专门的法兰连接。 4. 在管路隆起部位或上坡地段均应设置排气阀，以减小气、水混压对管道的冲击。管道与排气阀的比例设计为1:8。 5. 由于PE管材本身具有较好的柔韧性和伸缩性，所有管道安装均未考虑伸缩
实验室气体管路施工技术要求及验收标准
实验室气体管路施工技术要求及验收标准实验室气体管路施工技术要求及验收标准 技术要求 （1）总体设计：管道采用1/4”外径，经过BA处理的专用高等级洁净不锈钢管道。所有集中在气瓶柜的管路有适当的路径进入各实验桌，在使用仪器的附近接气体考克。 （2）管路设计、规划要点： 气体管路系统应具有良好的气密性，可靠性，可维护性。 1、气瓶阀接口为GB标准的外螺纹形式，为了便于管路系统与气瓶连接，故从气瓶阀出口到管道系统应设有转换接头(气瓶接头)。 2、为了方便更换气瓶，从上述气瓶接头到调节阀之间应设有耐高压的不锈钢螺旋管。 3、
由于气瓶内部的气体压力为150Bar左右，使用点的压力较小，气体压力有变化，而且数值差距较大，故应在气瓶出口处设置一级减压阀（双表头）。 4、气路系统中应设有在紧急情况下能够快速切断供气的装置—开关阀，为了开关系统的方便和快捷，本项目中开关阀采用球阀。 5、为了保持气体的纯度及管道系统的气密性，所有管道采用进口BA级316L不锈钢管道，内表面按规定处理。 6、管道与阀件的连接，管道与管道的连接应保证系统的气密性，同时要便于维修及更换阀件。 7、管道固定件要求坚固，轻巧，耐用。 (3) 施工要求： 1、所有不锈钢管道两端用塑料盖密封，外部有塑料套密封，在进入施工现场后，安装前，方可将塑料套拆封，并除去塑料盖。 2、管道铺设时，应注意平直，弯管处采用专用弯管器，不得徒手弯曲，切断管道时，用专
用切管器操作，严禁用锯子锯断管道。管道切断后，应用专用工具处理断口，严禁用普通锉刀处理。 3、在管道的行进路线中，每隔l米应设置一组管夹，如遇特殊建筑物结构，应酌情考虑。 4、管道穿墙及穿地板时，应设置套管，套管与管道之间的空隙，应采用不可燃烧的材料填充。 5、管道采用全自动焊机焊接方式衔接。 6、所有螺纹连接处应采用密封带密封。 7、所有系统部件安装完毕后，应用高纯氮气进行三遍以上的大流量吹扫。 8、在整个施工过程中，应注意施工安全。 (4)验收说明 施工结束后，用高纯氮气进行检漏保压测试，测试压力应为工作压力的1.25倍。试压规定时间后，压力表读数变化小于0.5%(根据GB金属工业管道施工及验收标准)。 以上管道、各种阀件品牌、材质，连接方式及其相关工艺流程等需严格按标书要求响应，须符合国家标准。
13-QJ／SH-132524.13-压力管道系统吹洗施工工艺标准-13页
QJ/SH 压力管道系统吹洗施工工艺标准 1. 适用范围 本工艺标准适用于压力管道工程的系统吹扫、清洗（简称吹洗）；其它工程管道可参照本工艺标准执行。 机器或设备的附属管道、其吹洗应按制造厂家的技术文件要求执行，但其质量标准应不低于本工艺标准。 压力管道系统吹洗施工除应执行本工艺标准外，尚应符合设计文件要求及国家现行有关标准、规范的规定。 本工艺标准包括人工清扫、水冲洗、空气吹扫、化学清洗、油冲洗等吹洗施工内容。2. 施工准备 ) 材料 2.1.1 用于管道系统吹扫施工的管材、管件、法兰、阀门、紧固件、支承件等临时材料，应具有质量合格证明书。 2.1.2 用于管道系统吹洗施工的橡胶管、橡胶石棉板、消防水带、塑料管，应采用质量优良、外观无缺陷的材料。 2.1.3 管道系统吹洗压力、温度较高时的临时连接材料，应根据吹洗系统的操作压力、温度要求进行材料选用。 2.1.4 用于化学清洗的化学药品，应符合相应标准的理化性能指标，并应设置专用库房进行存放。化学清洗常用药剂的特性、用量详见表1。 施工机具 2.2.1 常用设备 离心式清水泵、离心式油泵、滤油机、空气压缩机、氩弧焊机、电焊机、化学清洗加药循环装置等。 | 2.2.2 常用计量、检测器具 压力表、温度计、百分表、钢卷尺、钢板尺、黑光灯、YX—125萤光探伤仪。 技术准备
2.3.1设计文件或标准、规范要求进行吹洗的管道系统，应根据吹洗方法的选择、装置工艺流程、配管施工图和现场的具体条件组织编制吹洗施工技术方案，绘制系统吹洗流程图和清洗回路图，并根据吹洗施工技术方案要求，进行吹洗施工的各项准备工作。 2.3.2 管道吹洗流程的设置原则： a)先大系统，后小系统；先主干线，后支线；先高处，后低处，避免重复吹洗。 b)清洗流程应尽量简单、流畅，一般吹洗管道长度500m～1500m为宜，清洗液容量应30 m3～50m3为一回路。 c)清洗回路应尽量集中，以便于清洗液的重复利用。 ~ 表1酸洗常用化学药剂特性与用量简表