封头冲压生产线技术要求(整线要求)
封头冲压生产线技术要求(招标)
一、设备实现主要功能：
封头冲压生产线需实现低噪音、全自动化生产，既可以适用卷料供料方式的连线的大批量生产，也可以适用于人机配合的小批量生产，配套收集废料装置将废料导入废料箱，具备定时提醒功能；具备快速换模功能，能够适应模具快速切换能力。生产线需满足甲方提供的不同零件不同工序的快速切换制造，切换时在人机界面调整相关参数即可。
1.1主要组成部分: 1台630T油压机、2台400T压力机、机器人自动传送线、卷料供给机、成套模具（甲方自备）、废料收集装置、电控系统、安全防护系统等，各组成部件需设置过渡联锁装置。
1.2生产工艺：
3.0mm厚度零件生产方式：卷料供料——落料（400T冲床）——机器人搬运——涂油——机器人搬运——拉伸（630T油压机）——机器人搬运——切边（400T冲床）——机器人自动收料。
3.0-
4.0mm厚度零件生产方式：圆饼料供料——涂油——机器人搬运——拉伸（630T 油压机）——机器人搬运——切边（400T冲床）——机器人自动收料。
二、主要生产品种及规格(见下表)：
零件名称零件特点下料尺寸工序数最小零件碟形封头400*400*3.0 3
最大零件碟形封头800*800*4.0 3
零件成型后直径规格370-600mm
三、关键工艺、质量要求：
序号工艺关键控制项具体要求备注1 工件表面质量不允许出现划伤、压伤等。
前后工序零件必须错开，不允许出现相互碰撞、挤
2 移送工件中的防护
压造成零件变形。
3 符合甲方零件工序满足每分钟至少4件的冲压频率
质量要求
四、设备总体要求及主要技术参数：
4.1 整线技术要求
封头自动冲压线由1台630T油压机、2台400T压力机、机器人自动传送线、卷料供给机、成套模具（甲方自备）、废料收集装置、电控系统、安全防护系统等组成。线体要求实现自动化连续生产，模具快速切换，废料自动收集定时报警清运。
涂油操作要求：零件生产按照落料（400T冲床）——拉伸（630T油压机）——切边（400T冲床）工艺布局，在落料工序后需要对板材单面进行自动涂油，用于拉伸工序成型加工。涂油工作需自动化，油膜涂抹均匀，涂油量可以系统自动调整。
系统换模：要求所有冲床及油压机均配置快速换模系统，配置换模台车及自动的推拉机构、液压夹模器，整线模具切换时间小于10分钟。（备模时间不计入）信息化要求：
1、通讯交互方式：采用RS-232/RS-485或通用网络接口与甲方MES服务器实现数据互通；
2、通讯交互数据内容：生产产品信息（包括产品型号、产品编码、生产订单等）、设备报警信息（报警时间，报警原因等）、设备实时状态（设备开机停机状态、设备的利用率、设备的产量等）、设备工艺参数（设备运转过程中的温度、压力值、负载参数等）。
4.2 400T压力机要求
要求压力机结构布局设计合理，机身全部采用钢板焊接，采用进口分体式离合刹车器或湿式离合器与制动器。选用进口液压式超负荷保护装置，电气采用PLC控制。机床能实现单机自动化冲压和多台机的联动成线自动化冲压。压力机安装、维修方便。外观喷漆均匀，美观大方，设备外观颜色按甲方提供色板。机床留有可加装各种保护装置的接口。
设备总体要求及主要技术参数：
（一）基本参数（双曲轴）
1 公称力≥4000KN
2 公称压力行程≥9mm
3 滑块行程≥400mm
4 滑块行程次数20-30次/分可调
5 最大装模高度≥700mm
6 装模高度调节量≥200mm
7 上模最大装模重量≥5T
8
滑块底面尺寸（左右×
前后）
≥3200×1200mm
9
工作台尺寸（左右×前
后×厚）
≥3400×1300×190mm
10
压力机底面至工作台
面高度(含减震垫)
≤1200mm
11
床身侧向开口尺寸（宽
×高）
1400×900 mm
12 减振垫高度按照标准配置，采用台湾颖益或其他进口品牌
13
工作台及滑块T型槽
尺寸
按甲方提供图纸制造。
14
工作台工作台、滑块T 型槽尺寸、工作台U槽尺寸、间距见附图
15 工作台废料槽尺寸按甲方提供图纸制造
16
滑块下平面与工作台
板平行度左右：0.02/100 mm 前后：0.02/100 mm
17
滑块行程对工作台板
平面的垂直度左右：0.04/100 mm 前后：0.04/100 mm
18 导轨与滑块间隙0.04—0.10mm
19 电源三相 380V 50/60Hz
20
滑块几何中心与压力
中心点
重合
21
滑块几何中心与工作
台板几何中心的偏距
重合
22 压缩空气0.5~0.55Mpa低压压缩空气（二）功能配置（双曲轴）
1 TB/TC分体式离合刹车器具备，磨擦块使用寿命为十年
2
采用液压式超负荷保
护装置，卸荷检测报警及
联锁保护
具备
3
电动式滑块调整装置,电动式模高指示器.
具备，模高指示器的传动机构选用铁质或铜质材料
4 滑块及模具平衡装置具备
5 进口旋转编码器具备
6 曲轴角度指示器具备
7
六位压机工作计数器
（999999）
具备，液晶显示8 主马达变频调速采用国际知名品牌
9 模具照明灯
具备，24V安全电压，防震防砸，照度30LUX 以上，LED或其他节能灯泡，灯泡为冷光源，正常使用寿命一年以上。
10
机与地面之间采用减
震垫
减震垫由乙方提供，台湾颖益或其他进口品牌11
滑块与导轨间磨擦面
材料
复合材料或锡青铜
12 吨位检测仪（每台一套）具有四组探头的传感器，品牌：理研或埃斯顿
13 设备维修
具备维修梯，维修平台加装安全护栏，
专用维修工具一套
14 控制按钮电压24V安全电压
15
10T以上重量模具需求的快速换模机构
包括举模器、夹模器、移模臂、泵阀站，控制站与设备控制站集成，安装位置、数量与甲方确认，快速换模装置满足模具从侧面或正面进出要求
16
采用移动站双手按钮控制，控制电缆采用航空对接器连接，拆、装方便。按钮站和脚踏开关等电控柜外部可能垂地的线路需铠装防护并有收纳装置。移动按钮站配备数量2个。压力机前面及后面各安装急停开关2个
17
安装日本理研牌光电保护器（有效行程必须大于滑块行程，且能有效保护操作着），并在点动、寸动、连续三种工作状态时有保护功能性能稳定可靠，采用嵌入式。
18
整机采用全自动润滑系统（由PLC控制），检测分油器润滑点。分油器润滑压力检测联锁保护。气动泵、润滑泵、三联体等位置安装合理，放置在不影响使用，方便操作检查维修，并作一定防护（防撞、砸）措施
19
电控箱上的触摸屏应有防撞防砸装置，安装位置应符合人机工程，主电控柜采用落地式，安装位置由甲方确定
20 备用二三电源插座和气源接口各二套
21
床身、滑块、曲轴、分体式离合刹车器或湿式离合器保用期10年,其它电控系统、润滑系统、液压系统及气控系统保用3年，在保用期内，如有损坏,免费保修
22 以上未提到的配置按出厂标准配置。
4.3 630T油压机
要求压力机结构布局设计合理，机身全部采用钢板焊接，采用进口分体式离合刹车器或湿式离合器与制动器。选用进口液压式超负荷保护装置，电气采用PLC控制。机床能实现单机自动化冲压和多台机的联动成线自动化冲压。压力机安装、维修方便。外观喷漆均匀，美观大方，设备外观颜色按甲方提供色板。机床留有可加装各种保护装置的接口。
4.3.1设备主要技术参数：
序号项目单位规格参数
1 公称力KN 6300±5%
2 主缸压力KN 6300±5%
4 主缸最大行程mm 1000
5 液压垫压力KN 3000±5%
6 液压垫行程mm 300
7 液压垫顶出速度mm/s 90
8 液压垫退回速度mm/s 120
9 液压垫液体最大压力MPa 25
10 最大开口高度mm 1500
11 最小闭合高度mm 600
12 主缸下行速度mm/s 450
13 主缸工作速度mm/s 25～55
14 主缸回程速度mm/s 450
15 工作台柱内尺寸（左右X前
mm ≥1600X400
后边缘）
16 滑块下平面与工作台之间平
mm ≤0.3
面度
17 滑块与立柱之间的垂直度mm ≤0.075
18 工作台离地面高度mm ≤700
20 T形槽规格以及间距mm 乙方提供甲方确认
21 机器结构形式整体框架机器结构形式整体框架
4.3.2 油压机主要工艺动作：
油压机的工艺动作：工艺动作设有一般工艺动作及拉伸工艺动作，拉伸工艺动作又同时设有正拉伸工艺动作和反拉伸工艺动作。工作方式分调整（点动）、手动、半自动、微动。
调整（点动）：操作相应的功能按钮完成相应的动作，每按一次按钮完成相应动作的一次点动，手松动作停止，主要用于设备调整及更换模具时。
手动：操作相应的功能按钮完成相应的动作，每按一次按钮完成相应动作一次。
半自动：操作相应的功能按钮完成相应的动作，每按一次按钮完成相应一次工作循环。
工作方式由转换开关进行选择，采用按钮集中控制及触摸屏控制。
微动：操作相应的功能按钮完成相应的动作，每按一次按钮完成相应动作的一次点动，手松动作停止，主要用于设备模具微速调整。
工作方式由转换开关进行选择，采用按钮集中控制及触摸屏控制。
4.3.3 油压机执行标准：
Q/12YJ4315-2010 《单动薄板冲压液压机精度》（精密级精度）
GB/T5226.1-2008 《机械电气安全机械电气设备第一部分：通用技术条件》JB/T3818-1999 《液压机技术条件》
GB26484-2011 《液压机噪声限值》
JB3915-1985 《液压机安全技术条件》
JB/T8609-1997 《锻压机械焊接技术条件》
其余按照相关行业标准执行。
4.3.4 设备总体要求及主要技术参数
1. 设备由主机、液压控制系统、电气控制系统、循环过滤冷却系统、润滑系统、安全防护系统组成。
序号项目要求
备
注
1 主机
1.1 机身各主要部件均为钢板焊接结构件，机身中间设有滑块，支柱内侧布置的4 条四面八角导轨作为滑块的导向。支柱上的导轨可拆，支柱导轨硬度HRC50以上，滑块导板采用优质复合材料。滑块下平面布置有T 型槽，液压垫采用钢板焊接件，布置在下横梁内，上部安装有可更换的淬火硬块。液压垫与下横梁通过8条平面导轨导向，导板采用优质复合材料。
1.2 主油缸采用单缸结构，液压垫油缸采用多缸结构。活塞杆采用优质碳素结构钢件；缸体采用优质碳素结构钢件，
以保证材质的均匀性。油缸密封采用进口优质密封圈密封。
1.3 为方便模具的更换，设备工作台垫板需安装有快速换模导轨。
1.4 设备左右两侧配置网格式防护栏。
2
液压控
制系统
2.1 主控制系统采用插装式集成阀，系统设有过载保护装置和液压支撑保险回路。
2.2 高压泵采用德国进口变量高压柱塞泵，辅助泵采用低噪声叶片泵，用于控制油路及循环过滤冷却系统，同时该泵还为其他辅助装置提供动力源。
2.3 压机的滑块和液压垫的压力控制均采用远程溢流阀控制，并可在触摸屏中显示。压力控制系统可以使滑块压力从公称力的20%～100%内无级调节，液压垫压力从公称力的20%～100%内无级调节，且显示精度达到0.1Mpa。加压时间可以预置，范围0-99 秒。
2.4 油箱为钢板焊接结构，进行钝化和防锈处理。其上安装有油位指示计、空气滤清器。设备设有滤油器堵塞、油位指示、油温及润滑等多种故障触摸屏显示和故障报警功能。油箱的底部还配置磁铁，用以吸附系统中的杂质。
2.5 液压系统的管路采用高压法兰连接，油管进行酸洗、钝化和防锈处理。
2.6 液压系统中，在关键部位需设置压力检测点。通过压力检测点可以快速的诊断液压机出现的故障，和监测液压机的工作状态，每台随机配有活动的压力检测表一个。
3
电气控
制系统
3.1 操作部分主操纵面板和两个移动操作台。操纵面板上设有液压机各部分动作的操作按钮、功能转换开关、电机的启停按钮及各部分的报警、监视指示、触摸屏等。
3.2 电气控制系统显示滑块、液压垫的位移、压力等数
值。可显示压力机工作信息及故障信息。存储模具参数并编号为99 套，按已存编号模具参数实现换模调整。
3.3 机身四角设有急停按钮，立柱两内侧装有防震照明灯。
3.4 主机前后有2个可移动操作台，主电气操纵箱上有选择旋钮，可选择移动操作台1个单动使用或2个同时使用。
3.5 滑块、液压垫的行程位移均采用直线式传感器来实现数字显示、数字控制；测量和显示精度达到0.1mm；位置的显示和调整通过触摸屏实现。为确保安全，在上、下极限位置另设有行程开关保护。
4 循环过
滤、冷
却系统
设备的液压系统设有油液循环过滤系统，设备上电后，该系统自动对油箱的油液进行循环过滤，以保证油液的清洁。
循环过滤系统中的滤油器为大容量滤油器，并带有堵塞报警
发讯装置，当滤油器被污物堵塞即可报警，提示维修人员清
洗或更换滤芯。当油温高于45℃时，冷却系统开始工作，对
油液进行冷却；当油温高于60℃时，机器停止工作，只允许
冷却系统运转。冷却系统采用独立的板式换热器进行水冷却，
冷却水由甲方自备。
5
润滑系
统
5.1 为确保机床正常工作，滑块设有独立的强制循环润滑系统(节流式分配器)，润滑油通过集油盒过滤后返回润滑油箱循环使用；润滑系统和主机动作设有互锁，未启动润滑系统主机不能工作；润滑系统根据需要进行设定调节；润滑系统设有油位低等故障报警，并在触摸屏上显示；润滑装置选国产优质品牌。
5.2 液压垫采用含油自润滑导板导向，每个导板均设有油杯注油。
5.3 润滑系统设有故障报警装置，当油路断油或油压过低时操纵箱上润滑异常报警灯闪亮并停机；只有在润滑系统
正常工作时，主机才允许进行操作。
6
安全防
护系统
6.1 滑块在任意位置停止时系统自动封闭回油腔，保证滑块任意位置静止不下溜；本系统又名支撑系统。
6.2 设备带有双手操作按钮：双手下行同步时限0.5～1S 可调。
6.3 滑块锁紧装置：上死点自动安全插销装置与主机电气连锁，滑块锁紧缸采用气动驱动。在上死点时操纵滑块下行按钮无效，该功能可保证检修模具及操纵设备人员的安全。主滑块在上端位置时按锁紧按钮，自动锁住主滑块。主滑块在非上端位置时按锁紧按钮，滑块先上升至上端位置，然后自动锁紧。
6.4 在机器的顶部设有检修平台并设有扶梯，设备扶梯均设有安全开关，与主机互联互锁，确保维修人员安全。
6.5 超载保护：液压系统设有安全阀，当油压超过设定值（可调）时自动溢流排油，并在操纵箱处发出报警信号。
6.6 压机设备带光电安全保护装置，机身前后各一套，保护高度600mm。
6.7 移动工作台、设备爬梯均设有安全开关且与主机互联锁，确保维修人员安全。
6.8 在液压机的顶部设有标高警示灯。
6.9 设有各种故障报警功能：如油温、油压、油位异常报警等。
机械运动部分；（材料、参数、性能、主要配件质量要求等）序
号
名称品牌以及材质要求
备
注
1 液压泵德国力士乐
2 主电机西门子
3 油压缸密封圈日本NOK/奥地利爱科
电气控制部分；（材料、参数、性能、主要配件质量要求等） 序号 类型 元器件要求
备注
元器件名称 品牌要求 1 强电
空气开关/漏保开关
施耐德 或同等质
量品牌
2 交流接触器 施耐德
3 弱
电 触摸屏 施耐德不小于10寸 4
PLC
西门子S7系列
5
压力传感器
德国卡利克或意大利
Atos
6 位移传感器 美国MTS 或德国巴鲁夫
7
按钮/指示灯 施耐德
设备的电器元件的安装应符合国家的有关规定，并有可靠的接地装置，电箱中的接线端子、接触器及小型空气开关采用VDE 标准V 型槽安装方式，各电器元件有明显标识，电控柜内采用全塑梳孔柜用线槽布线，线号清晰；控制面板整洁，标牌字幕清晰。
设备中所用的中小型异步电动机的能耗等级要求：1级/2级（国标GB18613-2012）或不低于IE3（国际标准IEC60034-30）。
液压控制部分（材料、参数、性能、主要配件质量要求等） 序号 类型 元器件要求
备注 元器件名称
品牌要求 1
过
滤 冷却过滤器
国产优质
2
执
行 油缸
国产优质
3
控
制
液压阀 德国力士乐
4.4 摆动式卷料送料机
该送料机组采用三位一体式结构，由自动材料架（开卷机）、自动材料矫平机、电子数控送料机等部分组成，可实现由卷料开卷矫平、精确送料、可以实现偏摆送料功能，适用于连续模送料及单工序送料。
进料宽度400-1500mm,进料厚度：2.0～4.0mm，送料速度：20m/min（变频调速），
送料长度为400-1200mm/次，确保送长料时无扯料现象；适用材料：各种电镀锌板、冷/
热轧锌板等。送料高度（送料与地面距离）：1350±200mm（可调）。
4.5 机器人自动传送线主要参数
1、该自动线用于3台冲床间工件的自动取送，既可以联线生产，也可以用于单机手工生产，生产线满足快速切换，工件在中置站可自动涂油、自动升降，满足产品各工序之间下模高度不同要求。
2、机械手原点、提升高度、运转速度、模具高度等参数可作数字调节。
3、切换零件时在登陆界面选取生产零件型号，所涉及参数即作自动调整。
4、该自动生产线可用于≤组线冲床数量的不同工序数零件的切换生产。
5、在涂油工位可以实现片料上料能力。
序号名称参数
1 移送方向以图纸为准
2 冲床间移送行程4500mm
3 升举高度0-300mm可调（相对于下模浮升高度，产品浮升高度
200-450）
4
信号传输光纤传输，接口使用航空插头连接方式，屏蔽线防护，信号线
走线尽可能利用型材沟槽走线，无法利用型材走线时需穿管保
护防割砸，方便检修
5 操作模式自动、手动、联机运行模式、单机运行模式。联机模式下可
用于小于或等于5工序数零件的切换生产。
6 重复定位精度±0.2mm，机械手运行稳定无抖动
7 独立可移动翻转配有自动调节定位气缸，具有零件工序之间翻转机构，满足
甲
中间站提供零件涂油，中间站上下±250mm可调。
8 抓取方式真空吸盘/夹抱式，吸着检知（具有检测双料、误送料、缺
料、模具带料、撞料、送料不到位、机械手之间动作干涉功
能）
9 循环工作时间配合冲床生产，生产效率≥4秒/件(无翻转)
10 冲床行程400mm
11 取料面高度（机
床下工作台面离
地面高度）地面到机床台面高度为（1000-1300mm），根据冲床具体安装高度确定，前后工序模具下模高度为（200—450MM）
12 产品成型高度≤200mm
13 上下模开口高度设备运行上死点，上模下表面与零件生产后浮升静止后最小
空间为150mm（个别产品最后一道工序折弯后上下模开合高
度为20mm时要求机械手能正常取放料）
14 手臂负载重量≥20Kg（不含夹具）
15
负载工件尺寸可满足：最大直径800mm，料厚4.0mm；最小直径300mm，料厚3.0mm
机械手运动方向与零件宽度尺寸相同，上料运动方向即零件宽度方向
16 传动方式进口齿轮/同步带/丝杆
17 导轨要求在停机状态下，不允许机械手夹具伸入冲床设备工作台面
18 换模要求机械手、电控柜、操作台安装不影响甲方侧面换模
19 控制方式采用触摸屏式人机界面，集中控制，触摸屏安装方式可靠防
砸，符合人机工程，要求人机屏倾斜放置。
20 故障自我诊断功
能具备自动诊断停机，撞料检测，机械手臂之间动作干涉等异常检测
21 报警装置具有声、光报警功能
22 设备颜色甲方指定
23 接线处接线方式电气连接方式采用模块化航空插设计，含夹具电源接驳部
分，气源快速接驳
24
机械手夹具夹具按照产品切换采用更换方式，根据甲方零件类型配备夹具不少于3套（不同类零件），并配备放置柜，满足甲方提供的工件生产需求，更换重复生产过的零件，每台冲床所需夹具更换时间≤10分钟，含吸备盘及中间站的调整。
25
程序储存功能
设备能储存500种以上产品程序，更换产品时只需调用程序
即可，程序可设定密码，可备份输出
26 传动部件保修时
间
10年
27 加油所有需加油部分均要求配自动加油装置
28
作业区域防护生产线使用区域防护，但不影响设备检修、叉车叉运物料等常规作业最终方案报甲方确认。
29 操作人员在作业区域内作业时可检测并停机
4.5.6.机械手取送料系统主要参数：
序号名称要求参数
1 机械手负载≥20Kg（不含夹具）
2 循环工作时间机械手生产线生产节拍≥6件/分钟
3 负载工件尺寸可满足：可满足：最大直径800mm，料厚4.0mm；最小直径300mm，
料厚3.0mm
4 抓取方式真空吸盘/夹抱式机械手，吸着检知，机械手运行稳定无抖动
5 信号传输光纤传输，接口使用航空插头连接方式，屏蔽线防护，信号线
走线须穿管或型材沟槽走线保护，防割砸，方便检修
6 机械手夹具304不锈钢或铝合金型材制作；根据甲方零件种类配备夹具和
放置柜，不同零件生产，夹具快速切换时间≤3分钟/每次。
7 故障自我诊断
功能
具备自动诊断停机，撞料检测，机械手臂之间动作干涉
8 报警装置具有声、光报警功能
9 设备颜色甲方指定
10 接线处接线方电气连接方式采用模块化航空插设计，含夹具电源接驳部分，
式气源快速接驳
11 程序储存功能设备能储存500种以上工件程序，更换产品时只需调用程序即
可，程序可设定密码，可备份输出
12 主要传动部件
寿命
10年
13 保养润滑所有需加油部分均要求配自动加油装置
14
作业区域防护生产线使用区域防护，但不影响设备检修、叉车叉运物料等常规作业最终方案报甲方确认。
15 操作人员在作业区域内作业时可检测并停机
4.6 电控及安全防护系统
4.6.1 整线系统采用单独设备层级控制后汇总给中央系统的方式，采用总线通讯，同时各层级控制系统配置标准的以太网接口，供监控系统使用；在自动状态，没有主操作站的允许的情况下，设备不能被单独动作。
4.6.2 所有设备都具有初始状态、等待状态和故障状态，并能在操作站的控制下以逐一或统一两种方式返回初始状态；
4.6.3 当系统出现故障时，所有设备能自动进入故障状态。故障状态是系统在突然停机时设备所要保持的状态。系统停机指令发出后，要求在安全范围内设备能以最小运动达到该状态；
4.6.4 该系统能实现完整的过程控制并实现动作互锁，出现任何异常情况时系统均能及时报警并显示报警信息，并能根据系统定义情况控制系统状态（全停，部分停或不停），以确保设备安全和人身安全；
4.6.5 模具更换后，自动化控制系统检验机器手程序与压机程序是否同步，若不同步，则机械手不能在自动状态下运行，并显示相应的故障代码及故障提示；模具上需有物料检测开关。
4.6.6 各部分机组和压力机的联锁信号通过总线输入到联线中央电控系统，由其完成运行联锁。
4.6.7 整个生产线控制系统依据各单元实际情况设置操作站。采用集成度高的控制模式，将机械手及单元间的操作集成到一个控制屏上。
4.6.8 生产线设有灯光报警系统，作为整线安全系统的辅助工具，能够在设备起停、故障、换料、上下料、故障以及安全系统中各安全监控点报警等各种异常状况发生时及时通知操作人员处理；
4.6.9所有控制线及控制电缆预留20%左右备用线；控制柜空间预留20%；PC输入输出触点预留20% I／O 点数，不少于10%及空槽位预留不少于2 个；远程I/O 模块尽量采用同一点数的I/O 远程模块。
4.6.10自动化系统采用安全保护系统。配备完善的安全门锁，安全光幕，安全急停开关等安全装置，实时控制显示安全区域状况，及时发出声光报警信号或停机；具有必要的安全连锁，满足冲压零件的自动化生产。
4.6.11操作人员可利用示教盒（可移动操作面板）在线编辑工件程序。整个系统可实现参数存储数量200套以上。提供编程软件1套及编程电缆1条。
4.6.12当出现故障时，系统有选择的紧急停止或循环停止整线设备或单独工位，且发出报警，并在人机界面上显示相关故障和信息（故障信息反映切实的故障，便于维护指导）。对于设备中存储的数据，突然断电时，要有数据保护功能。登录访问及数据更改时，要有身份确认功能，并能自动形成更改记录，以备查访，更改记录的删除，要经过特别身份确认。访问权限的级别数，由双方协商。
4.6.13所有的输入数据和设定值的极限值，用户可自己根据每组模具进行单独预置。当超过极限值时，屏幕上应能显示警告信息，同时机械手立即停止运行。
4.6.14各个电器控制模块均应可选择工作模式：断开、单次、连续。
4.6.15配置的控制系统硬盘容量应能满足成形数据的存储，并配置有数据输出端口（格式应采用如excel等通用软件格式），以采用其它介质存储数据。
4.6.16所有电气接线包括控制柜，采用板前接线，电柜只允许前开门。
4.6.17防护等级采用IP54，耐油密封
4.6.18实现整个过程、整个系统的故障诊断及安全保护。故障信息的诊断情况应实时显示在屏幕上，并有其它安全警示信号。
4.6.19实现主机工作区域安全防护门的状态诊断及安全控制。
4.6.20所有的电气/电子控制系统应位于独立的开关柜内，开关柜应带有保护系统（如接地、防潮、保温、冷却等），所有的电缆应在线槽内布线。
4.6.21总控台采用控制面板12寸彩显工业触摸屏。能直观、实时、正确地显示整条线的全部被监控对象的工作状态及运行参数，并进行相应的操作。
4.6.22报警处理功能：系统应能自动检测并报告整条线的异常情况。包括报警显示、报警等级、报警确认、报警配置、报警对故障和停机的分类查询等功能。
4.6.23电器元件配置要求:
序号类型元器名称品牌要求
1
强电空气开关/漏电开
关
三菱、施耐德、梅兰日兰同等级以上配置
2
交流接触器
三菱、欧姆龙、施耐德、梅兰日兰、同等
级以上配置
3 刹车电阻三菱同等级以上配置
4 驱动器三菱或日本安川
5
弱电工控机或PLC
西门子，预留10个或以上输入输出点；配
备手持式编程器、连接数据线1套/台。
6 传感器AUTONICS或不低于同等级以上配置
7 人机界面三菱同等级以上配置
8 中间继电器欧姆龙同等级以上配置
9 按钮、指示灯欧姆龙同等级以上配置
5、机械传动部分
序号类型元器件名称品牌要求
1 电机伺服电机三菱同等级以上配置
2
皮带、联轴器、导轨、型材油
管、脚轮等元器件标准件以国标为准，以进口品牌为优选。
6、气动或液压元件部分
序号类型元器件名称及要求品牌要求
1
气动元件气动或液压元件气动元件SMC同等级以上配置
液压元件有研同等级以上配置7、信息控制部分
序号项目名称内容备注1 控制从属
设备具有完整的控制程序，同时接受主站的
绝对控制。
2
控制程序服
务
提供完整的控制程序，并提供服务，协助主站完成对该设备的完全控制。
3 设备数字化
设备程序数字化，可以根据主站下达的参数
指令自行完成的设备状态的调整。
4
输出信息要
求
可输出常用生产数据如生产时间、故障时间、故障内容、产量等信息
5 通迅接口
RS485、RS232、工业以太网，开放控制程序
并提供数据寄存器点表（M、D）
8．安装条件:
8.1为确保甲方设备安装前的技术工作准备 ,乙方须在接到生产线设备订单后的一周内向甲方提供总体施工规划图，包括但不限于以下内容的技术参数及图档：设备基础图、设备外形尺寸、水电气等辅助工程的参数、设备相对接入位置尺寸；；装机电容量、相关管道压力、流量、管径、种类等。
8.2 冲床生产线需完成水平调整,沿总长方向允许误差≤2mm, 沿总宽方向≤0.5mm。
8.3、甲方工厂生产环境：生产车间环境条件-5℃--40℃;生产车间的湿度45%--95%; 序号动力名称标准备注
1 电源AC 380V/50 Hz
2 空气压力 0.5-0.6Mpa
如设备的气源压力要求不在上述范围之内，乙方需自行配置调节器等装置。
8.4 如设备属于当地政府或国家相关监察部门列入监管的特种设备，乙方需自行到甲方工厂所在的当地政府的监察部门办理报装及检验手续，必须在检验合格并取得检验合格证后才能交付甲方使用；报装及检验结果的相关图文资料，需及时移交给甲方；由此产生的报装、检验等费用由乙方负责。
8．5、技术保密责任：在任何情况下，乙方不得将甲方提供的模具、工艺图等相关
资料泄露给第三方；否则，一切泄密责任由乙方承担。
五、环安标准要求
序号项目验收要求
备
注
1 防护要求
设备的设计应具有高度的安全性、不能存在安全漏洞,在设备的危险位置（如机械啮合处、旋转处、运动处及可能员工操作区域）安装可靠的防护装置，贴有明显的警示标识，同时要求在说明书上标识,
2 触摸屏保护触摸屏安装有机玻璃防护盖板
3 设备转向标识电机等施转设备加旋转标识
4
线路、管
路及仪表走向
标识
应规范、合理，色彩须符合国家的相关标准，并有清晰的文字标识及流向标识，禁止杂乱交叉, 设备
阀门应标识在正常工作状态下，常开或常闭；设备仪
表盘符合相关行业标准、国家标准，盘面应有区域颜
色区别危险、正常、异常（红色代表危险区域、黄色
代表异常区域、绿色代表正常区域）
5
过载保护
及安全电压要
求
控制线路设有过载保护功能，操作面板电源为24V安全电压
6 噪音≤70dB
7、设备设计制造必须符合国家及行业相关标准，防止误操作所引起的生产、质量、安全事故。如由于乙方设计、制造等缺陷所造成的安全事故及财产损失，由乙方全部承担。
8、安全警示标识必须用不锈钢腐蚀牌，进口设备要使用中文说明。
9、设备设置故障自动停机保护，声光报警，修好人工复位后才可动作。
各安全联锁防护装置动作时,整机处于断电保护状态,复位后设备才能再启动。
10、设备的电器元件的安装应符合国家的有关规定，并有可靠的接地装置，电箱中的接线端子、接触器及小型空气开关采用VDE标准V型槽安装方式，各电器元件有明显
标识，电控柜内采用全塑梳孔柜用线槽布线，线号清晰；控制面板整洁，标牌字幕清晰。
11、电控柜设计防鼠防潮，通风良好，符合国标，线号与说书一致，强弱电元件分离安装，元件布局便于维修检查。
六、设备技术资料及随机附件要求
6.1设备资料要求，纸质及电子版本各一份，具体要求如下：
设备资料名称要求
使用说明书包含设备使用说明、设备操作规程及安全注意事项、设备日常维护保养要求及方法、设备的调整方法及产品缺陷的排除方法、设备常见故障的种类、产生原因及排除方法、、外购件型号规格及品牌明细清单、易损配件清单、重要元器件使用说明书，设备主要精度说明和调整规范
机械图纸设备总装及部装图，易损件加工零件图
电气控制图纸电气原理图、接线图、程序图、气动原理图，含电子档程序及设备调试成功的程序密码
检验报告设备出厂检验合格证或检验报告；
设备铭牌标识铭牌标识出厂年月，出厂编号，制造厂、设备外观尺寸、设备自重、装机容量、动力源供给等信息
6.2易损件及配件清单
名称品牌规格数量
吸盘含安装螺
钉
10套
易损件
按照乙方清单，甲方确
认
10套
专业维修工具
按照乙方清单，甲方确
认
2套
七、启用培训要求
培训内容培训要求培训课时
(完整word版)精益生产的延伸——精益设计
精益生产的延伸——精益设计 1 引言 精益生产源于日本丰田管理方式(Toyota Production Systern，TPS)，它的核心思想是消除浪费、持续改善。它融合了单件生产方式及大规模生产方式各自的优点，并同时避免了前者高成本的不足及后者低柔性的缺点。丰田公司正是凭借这种独特的管理方式取得了骄人的业绩。2007年，丰田的产量已超过通用，成为全球第一大汽车制造商，在全球170多个国家的年汽车销售量超过937万辆；2007年度，丰田的利润约合150亿美元，而通用、福特的利润均为负值。精益生产是一种被实践证明了的科学的管理理念，并逐渐被越来越多的企业所学习和借鉴。为提升竞争力，我国部分企业于上世纪80年代末开始学习丰田生产方式，一汽集团、上海大众、东风汽车等企业先后进行了精益生产的应用与推广。在20多年的摸索实践中，部分企业取得了明显的成绩，但仍有不少企业未能取得满意的效果，其主要原因在于不少企业在应用精益生产的实践中存在着理解上的误区，影响了精益理论在我国的广泛推广。 实践中，部分企业仅仅将精益生产看作是企业改善的工具或手段，同时精益生产的应用也被局限在企业生产环节，即在强大的市场竞争压力下，对已经出现问题的生产系统、物流系统、设备布置等进行改善。这种意识及应用上的误区，从根源上讲是没有把握精益生产的内涵，这严重影响了精益理念在企业改善方面的应用。 2 精益设计的提出
精益生产从本质上讲是一种理念、一种精神，它的精髓是消除浪费、持续改善、追求卓越，所以它的应用范围不应仅仅局限于企业的生产环节。在生产环节应用精益生产进行改善括动，虽然也可以取得一定的改善效果，但这种改善所带来的效果提升有限。进一步说，这种改善是在企业的生产过程中已经出现浪费问题的情形下进行的，所以不能从根本上消除浪费发生的根源，只能起到“亡羊补牢”的效果。若想从源头消除企业浪费产生根源，应将精益思想扩展到企业的设计环节，设计环节不仅影响着企业固定资产的投资，也与企业在投产运行后能否适应环境变化及战略调整具有密切关系。从工厂设计阶段开始应用精益理念，这样可以起到“根治”浪费的效果，所以本文提出精益设计的理念，希望企业在精益生产的应用中摆脱误区的束缚，将精益设计的理念应用到企业管理的实践中，进而为提升我国企业的管理水平提供一个新的平台。 精益设计就是将精益理念应用到工厂的设计阶段，从工厂的设计阶段或者工厂运行早期就尽可能杜绝企业将来运作过程中可能发生浪费的根源，避免带有明显缺陷的工厂设计方案被付诸实施。 可以说实施精益设计是实现精益生产的基础，一个没有进行精益设计的企业若想在后期取得显著精益改善效果是相当困难的；另外，从工厂设计阶段或前期进行消除浪费的工作可以取得更加明显的效果。即精益思想应用的时间越早，实施改善活动的柔性就越大，改善活动成功的概率越大，系统所能得到的期望改善效果越显著。 另一方面，早期导入精益设计的理念可以弥补设计院在工厂设计过程中的不足。当前设计院对工厂的设计仅涉及到工厂布局、场地规划、设备布置等粗线条的活动，而对于设备加工能力匹配问题、物流成本问题、中间在制品问题及设备
外壳自动生产线技术要求20150708
外壳自动生产线（招标）技术要求 一、设备实现主要功能(或用途) 1.该生产线用于热水器外壳的自动卷圆、自动折边压扣、自动卷边以及外壳翻边冲孔 等外壳成型加工。 2.该生产线主要由卷圆机、折边机、咬扣机、卷边机、底盖自动上料机器人、输送线、 电气控制系统等部分组成。 3.设备基本工作流程： （外壳打印线）→大板折边→咬扣→卷圆→折边咬扣→外壳翻边冲孔→外壳底端卷边→外壳组件输送→（外壳夹抱上装配线→内胆外壳装配）→外壳顶端卷边 下图仅为外壳自动生产线的物流方向要求。 4.信息化功能： 4.1、外壳生产线能够接受集控中心的指令，并同时扫描工件上的二维码的信息，集控 中心确认加工工件信息，执行对某种型号的钢板进行加工。在未接受到指令的情况下，外壳线根据二维码的产品型号，直接执行对钢板的外壳成型加工。 4.2、设备根据钢板信息，自动换型并自动调用对应产品型号的程序执行工序内容。4.3、设备完成一个工件的加工，自动将该产品质量信息自动写入系统。（质量信息无法 自动检测的，设定加工与否作为质量的基本指标，质量信息也可以在检验岗位人工录入）。 4.4、若工件未完成加工或者出现质量问题时,设备自动写入产品质量信息，当此工件运
输到下一道工序，设备检测到此质量信息，将不执行加工动作。 注明：信息化的接口规范要符合甲方要求，后续将单独提供信息化接口规范协议。 5.自动上下料功能： 设备能够实现外壳的自动上下料,采用机器人自动上下料,降低劳动强度和人工成本，整个外壳线要求无人直接操作。 6.设备自动换型功能： 设备能够通过扫描产品的型号，自动切换夹具，实现产品自动切换，达到混线生产。 7.设备自动检修及维护报警功能： 设备能够自动数字化显示故障点，并将故障点反馈到集控中心。设备对卷圆辊子、折边压扣模、成型轮等关键零部件的维护保养的自动报警功能。 8.设备自动监控工艺参数功能 对工件加工的卷圆参数、折边压扣参数以及卷边参数能够反馈给集控中心并接受集控中心下达的工艺参数变更及新建指令。 9.设备自动监测关键质量指标 对外壳加工的关键质量指标，设备能够自动检验并判定是否合格，若不能判定则将信息反馈给集控中心进行存档，对于无法检测的，设置人工检验站进行人工输入系统。 10.自动输出生产报告功能： 每个工位，要求能够自动输出生产报告，包括产品身份、数量、质量等报表。 11.防划伤板材表面功能： 所有设备须考虑“防划伤工件”设计，以免划伤外壳表面，影响产品外观。 12.设备操作权限管理功能： 设备具备不同操作权限的管理功能，共分为高、中、低三个不同等级的设备管理权限，设备自带打卡机，员工能够刷厂牌进入设备操作界面，设备能够自动识别打卡人的管理权限而开放对应权限的操作界面。 13.物料点自动对接台 所有物料都通过激光导引小车自动配送到物料需求点，物料点对接台高度、尺寸等的设计要符合激光导引小车的运输要求，必须考虑标准容器的定位及其更换方便。 理论上每种物料需设置2个对接台。物料点自动对接台由乙方配套设计制作，图纸要经过甲方确认。 14.物流周转的标准容器
自动化生产线
目录 1 S95和S88 (2) 1.1 什么是S95? (2) 1.2 为什么要S95? (2) 1.3 S95模型概述 (2) 2 常用词语解释 (5) 3 生产线过程 (6) 4 ERP系统 (8)
1 S95和S88 1.1 什么是S95? 解释什么是S95，先看一下什么是SP95。SP95是仪表、系统和自动化协会(ISA)的一个委员会。我们用SP95代表这个委员会，SP表示标准项目，而95代表ISA 的第95个标准项目，而且最巧合的是委员会的第一次会议在1995年召开。此委员会开发一系列标准称作SP-95“企业控制系统集成”标准，包括以下部分： ●ANSI/ISA-95.00.01-2000“企业-控制系统集成-第一部分：模型和术语(ModelsandTerminology)”，此部分2000年7月15日通过； ●ANSI/ISA-95.00.02-2001“企业-控制系统集成-第二部分：数据结构和属性”，此部分2001年10月17日通过； ●ISA-95.00.03“企业-控制系统集成-第三部分：制造业运作模型”，此部分正在委员会讨论； ●ISAS95WG1“事务处理技术报告”，此部分正在委员会讨论。 综上所述，S95模型是这一系列标准中的部分，SP95的国际化版本称为ISO/IEC62246，由IEC/SC65第15联合工作组共同工作。 1.2 为什么要S95? S95企业控制集成标准的产生是来源于实际应用集成的需要。在实际应用集成中，不管是最终用户还是集成商都面临着一些问题，如集成没有公共模型、不同厂商的产品十分困难，与最终用户的需求之间沟通有问题，人们将时间花在统一技术术语上而不是解决问题上，集成的系统难于维护等。 为了解决相应的问题，国际上前几年不同的组织和用户一起做了大量的工作。20世纪80年代末期，一些用户、厂商和学术机构的团体在Pursue大学开发了计算机集成制造，即著名的CIM标准。而1988年发起的SP88委员会则负责批次控制部分的标准建立。 1.3 S95模型概述 S95标准定义了企业商业系统和控制系统之间的集成，可分成三个层次，即
异形小垫片冲压模具设计说明
、八 冃U言 伴随着科技的提高，技术的进步，市场需求不断提高，模具生产的发展方向越来越广，包括信息化、无图化、数字化、精细化、自动化等方面发展；简单的模具企业已经无法满足市场的需求，模具企业的转型向着设备精良化、技术集成化、产品品牌化、经营国际化方向发展。以冲压模具为例： 冲压是高效的生产方法，采用复合模，尤其是多工位级进模，可在一台压力机上完成多道冲压工序，实现由带料开卷、矫平、冲裁到成形、精整的全自动生产。生产效率高，劳动条件好，生产成本低，一般每分钟可生产数百件。 冷冲压件一般不再经切削加工，或仅需要少量的切削加工。热冲压件精度和表面状态低于冷冲压件，但仍优于铸件、锻件，切削加工量少。 冲压件与铸件、锻件相比，具有薄、匀、轻、强的特点。冲压可制出其他方法难于制造的带有加强筋、肋、起伏或翻边的工件，以提高其刚性。由于采用精密模具，工件精度可达微米级，且重复精度高、规格一致，可以冲压出孔窝、凸台等。 冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件（冲压件）的成形加工方法。冲压和锻造同属塑性加工（或称压力加工），合称锻压。冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。
目录 、八―丄 刖言 (1) 目录 (2) 设计任务书 (3) 1 . 零件的工艺分析 (4) 2. 确定工艺方案 (4) 3. 工艺计算 (5) 3.1计算工艺力 (5) 3.2确定拍样样式和裁板方法 (5) 3.3材料利用率计算 (6) 4.压力中心确定，压力机的选择 (7) 4.1 压力中心的确定 (7) 4.2压力机的选择 (8) 5.模具设计 (10) 5.1确定模具结构 (10) 5.2模具零件尺寸计算及确定 (10) 5 .2.1冲裁模具间隙及凹模.凸模刃口尺寸的确定 (10) 5 .2.2 凸模、凹模、外形尺寸计算 (11) 6.模具其他零件的选用 (12) 6.1模具上下模板及模柄的选择 (12)
流延膜生产线的技术要求以及基本简介
流延膜生产线的技术要求以及基本简介 流延膜生产线： 该机组生产可适应加工的原材料：PP、PE、PEVA、EVA 该机组可用于生产各类桌布及塑制手套、浴帽、西服套雨伞材料的坯膜，也可用于生产PE卫生巾底膜、尿裤尿不湿用膜及打孔底膜和各类包装膜、深压纹膜。增加拉伸机组后能生产防水透气膜。高速生产线可配备在线分切，采用高速双工位自动收卷且高速收卷时无需缠绕胶带。整机一体化、自动程度高。生产速度达到130m/min以上时，同等产量下该机型比常规流延机功耗低25%，有效节省生产成本和人工。 组成结构： 1、单层流延机生产线 该机组是由主机、换网器、模具、流延机、输送台、牵引机、收卷机等组成。 减速箱体采用铸钢件，齿轮采用合金钢并经磨齿处理。箱体内各润滑点均采用强制润滑方式，润滑油配有高效冷却系统。 螺杆机筒材料都采用38CrMoALA优质氮化钢，并经氮化处理，表面喷合金处理。 采用38CrMoALA优质氮化钢，并经氮化处理，表面喷合金处理。 2、三层流延膜生产线机组 分层结构：AB、BC、ABC 该机组生产可适应加工的原材料：PP、PE、PEVA、EVA 生产线可适合生产：制衣领域（如EVA、PP、PE雨衣）、包装领域（如包装膜）餐具领域（如桌台布），油墨仿真领域（如：油墨花、仿真花、仿真叶等） 辅助设备 配工业冷水机一套 配水塔一套 配表面电晕处理机一台 配真空自动上料机一台 目前我国流延膜行业仅引进流延膜生产线就已超过60台套，总年产能力达到20万吨以上，预计2005年仍将保持强劲的投资增势。随着我国流延膜新建和在建项目纷纷投产，2005年~2007年我国流延膜产能必将大幅提高，业内纷纷预测届时我国流延膜市场很可能像双向拉伸膜市场一样出现投资过热的现象，必将引起新一轮价格战。主要技术都已攻克我国流延膜产业经过几十年来积累，已经有了长足发展。与发达国家相比，国内CPP薄膜不管在生产工艺还是生产设备方面，均达到了国际先进水平，尤其是生产设备更是取得了长足进步，主要技术难点都已被攻克。流延膜生产线有较强的技术要求，其中T型机头是关键设备之一。一旦流延膜市场形势发生变化，势必造成巨大的投资损失，而采用价格较低的国产设备则可以大大降低投资风险。因此，国内企业不应当盲目迷信国外的大型设备，只有投入产出比相宜，尽可能在短期内能够得到良好的投资回报率，这才是最明智的投资。 这些国产流延膜生产线的面市，大大加快了我国流延膜行业的发展步伐。降风险更宜用国货流延膜的消费在我国增长很快，由于其准入门槛较低，产能增长十分迅速。
毕业设计任务书及范本
2008级毕业设计任务书 专业名称：模具设计与制造 指导老师： 班级名称： 教研室：模具教研室 系（部）：机械制造工程系 二O 一O 年十月日
一、目的与要求： 毕业设计是在模具设计与制造专业理论教学之后进行的实践性教学环节。是对所学知识的综合应用能力检验： 1．培养学生认真负责、实事求是的科学态度和严谨求实作风。 2．培养学生综合运用所学职业基础知识、职业专业知识和职业技能，提高解决实际问题的能力，从而达到巩固、深化所学的知识与技能。 3．培养学生调查研究，收集资料，熟悉有关技术文件，运用国家标准、手册、资料等工具书进行模具相关设计计算的能力、编写技术文件等独立工作能力。 4．培养学生熟悉工厂设计流程，为从事相关工作奠定基础。 二、选题： 1．选题要求 设计题目一般由指导老师根据教学计划、教学大纲和专业培养目标确定。机械制造与自动化专业选题原则： （1）课题要具有真实性； （2）围绕模具设计与制造的培养，可以选择典型零件模具设计。 （3）对已从事专业相关岗位的学生，设计的题目可结合从事的工作考虑。 （4）每1-2人为一课题组，每人课题设计的内容不允许雷同。允许一大课题下分若干小课题，但必须说明每人所承担的部分。多人合写一份论文应为不合格； （8）毕业设计课题一经确认，不得更改。 2．自主选题 根据学生本人实践实习所在单位的具体情况，尽可能结合生产实际，学生可自主选题，自主选题必须通过指导教师审查认可。 3、参考选题 根据企业生产实际情况、专业培养目标和专业教学计划特点，拟定以下课题作为毕业设计参考课题： 冲压模具设计课题如下： （1）压线卡冲压模具设计（2）保护罩冲压模具设计 （3）支架冲压模具设计（4）电极板冲压模具设计 （5）托架冲压模具设计（6）靠板冲压模具设计
精益生产线控制系统解决方案设计
精益生产线控制系统解决方案 概述 工业自动化技术作为20世纪现代制造领域中最重要的技术之一，主要解决生产效率与一致性问题。无论高速大批量制造企业还是追求灵活、柔性和定制化企业，都必须依靠自动化技术的应用。自动化系统本身并不直接创造效益，但它对企业生产过程起着明显的提升作用： （1）提高生产过程的安全性； （2）提高生产效率； （3）提高产品质量； （4）减少生产过程的原材料、能源损耗。 据国际权威咨询机构统计，对自动化系统投入和企业效益方面提升产出比约1：4至1：6之间。 目前，工业自动化系统通常分为5级：企业管理级、生产管理级、过程控制级、设备控制级和检测驱动级。前两级管理级涉及的高新技术主要是计算机技术、软件技术、网络技术和信息技术；过程控制级涉及的高新技术主要是智能控制技术和工程方法；设备控制级和检测驱动级涉及的高新技术主要是三电一体化技术、现场总线技术和新器件交流数字调速技术。 也可将上述5级分层归纳为：企业管理决策系统层（ERP）、生产执行系统层（MES）、过程控制系统层（PCS）三层结构和计算机支撑系统（企业网络、数据库），并实现系统集成，从而实现企业的物流、资金流、信息流的集成，提高企业竞争力。企业管理决策系统层（ERP）、生产执行系统层（MES）必须建立在设备自动化和过程自动化基础上。 数控机床自动化管理系统 目前，国大多数机床监控系统属于专用系统，其开放性较差，已不能满足当今制造业的发展需求，属于工厂典型的“自动化孤岛”。而计算机软件技术及工业控制网络技术的发展，使得工厂自动化设备的互联成为可能。组态软件作为自动化系统“水平”和“垂直”集成的桥梁和纽带，已经广泛应用于工业自动化的各个领域。组态监控技术为实施数据采集、过程监控、生产控制提供了基础平台，与检测部件、控制部件构成复杂的应用系统，在节能、提高计量精度、改善产品质量、完成部门间精确传递生产信息等方面发挥核心作用，有利于企业消除信息孤岛、降低运作成本、提高生产效率、加快市场反应速度。
生产设备安全技术一般要求通用版
操作规程编号：YTO-FS-PD239 生产设备安全技术一般要求通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards
生产设备安全技术一般要求通用版 使用提示：本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 1.材料 设备材料在规定使用寿命内，必须能承受可能出现的各种物理的，化学的和生物的作用。 (1)不得使用对人有危害的材料来制造生产设备。在必须使用时，应采取可靠的现代安全技术措施，以保障人员安全。 (2)禁止使用能与工作介质发生反应而造成危险(爆炸、生成有害物质等) 的材料。 (3)设备的零部件，如因材料老化或疲劳可能引起危险时，必须选用耐老化或抗疲劳材料制造，并应规定更换期限。其安全使用期限应小于材料老化或疲劳期限。 (4)设备易被腐蚀或空蚀的零部件，应选用耐腐蚀或耐空蚀材料制造，或采取某种方法加以防护。 (5)电气设备必须有良好的绝缘，以保证设备安全可靠。并防止由于电流直接作用所造成的危险。 2.使用期限 设计生产设备，应规定其使用寿命。按使用环境( 如温
模具设计课程设计任务书.
模具设计课程设计任务书 一、设计题目 自选零件图（结构不得过于简单），或选择附图的产品图（任选一个） 二、目的与要求 （1）具备冲压件产品图的读图分析与设计能力； （2）熟悉冲压工艺规程，具备独立制定制订产品的冲压工艺流程的能力； （3）熟悉各类模具结构的应用特点，具备分析选择模具设计方案的能力； （4）熟悉模具制图流程，能正确选择模具标准件。 三、设计任务与要求： 1、设计任务： （1）零件的名称、图号； （2）模具结构图； （3）模具的长、宽、高尺寸，； （4）模具主要结构零件所用的材料； （5）零件的送入、取出及搬运方法； （6）零件的送料方向； （7）零件的定位法、导向法； （8）上、下模的导向方法； （9）对产品进行主要的技术计算：毛坯展开、刃口计算、设备选择与校核等。 2、设计要求： （1）根据选定的零件，进行该零件的模具设计，用A0图纸绘制正规的模具装配图1张，要求有正视图、俯视图、排样图、零件图、技术要求及明细栏等； （2）用A2图纸绘制零件图1张； （3）用A3图纸绘制零件图1~2张； （4）用PRO/E或UG绘出模具零件及装配图。 （5）冲压出来的零件满足图中的公差和技术要求； （6）编写设计计算说明书一份，不少于15页，且说明书中须插入模具三维实体装配图。 四、时间安排 两周 五、参考资料 [1] 冲压工艺与模具设计 [2] 冲压模具课程设计指导与范例 [3] 互换性与测量技术 [4] 机械制造技术基础 [5] 模具制造工艺
冲压零件 零件1： 材料为Q235，料厚t=3mm，大批量生产，图中未注公差均为一般公差（自由公差），且取中等精度。 图1 双脚型调整片 零件2： 材料为Q235，料厚t=3mm，大批量生产，图中未注公差均为一般公差（自由公差），且取中等精度。
部件涂装生产线技术要求教材
部件涂装生产线技术要求（涂装部分） 工程内容 工程内容：新建部件喷漆线1套、移动水帘喷漆房1套、脱脂室4套 一、心体要求 1、本工程为交钥匙工程，承建方负责生产线的设计、制造、安装、调试、人员 培训和售后服务等内容。 2、承建方必须严格按照建设方提出的技术要求制定合理的工艺流程和设计切实可行的技术方案，满足建设方涂装生产要求。 3、设计工艺流程合理，技术切实可行，设备布置紧凑、整齐美观；设备选型既要满足技术要求，又要经济、合理、节省造价。 4、设计方案要达到国家环保和消防安全要求，并且作业环境符合国家安全、工业卫生的要求。
5、设计应充分考虑设备维修、维护的方便快捷。 6、电气系统采用集中控制，尽量靠近供电系统，自动化程度较高 7、设计应考虑物料存储区域、转运方式。 8、设计及制造所选用的材料均不得含有硅酮成分。 三、涂装生产线基本生产纲领 1、生产纲领： 年产量：1200台/年，40挂/台 2、产品基本参数： 最大工件外形尺寸：L X W X H : 4500 X 1800 X 1700 mm 最大工件重量：6000 kg 3、工作制度和年时基数： 全年工作日：250 天 工作班制：两班制 班工作时制：10 小时 设备开动率：90％以上 4、厂房条件：L X W 60X 24m 下弦9.0m 5、能源条件及要求： 车间电源：380V/ 220V，50Hz 加热采用电加热（能源为电能） 气源、水源要求，乙方在设计图中明确提出。 四、工艺说明1 、工艺流程
2、输送方式：自行葫芦输送 生产节拍：6.5mi n/挂3、工艺参数: 五、设备说明: 品目一、上、下件用20吨电动车（数量：2套） 设备说明： 由我司废弃平车改造制作。利用我司20吨平车由乙方改造成20吨电动平车，具体要求如下:
自动化流水线方案的组织设计
自动化流水线方案的组织设计 单一品种流水线又称为不变流水线，是指只生产一种产品，品种是固定不变的，且流水线上的设备有足够的工作负荷。因此，它一般适用于大量生产类型。 一、单一品种流水线组织设计的内容 单一品种流水线组织设计的一般内容有： ①确定流水线的生产节拍； ②组织工序同期化及工作地（设备）需要量； ③确定流水线的工人需要量，合理地配备人数； ④选择合理的运输工具； ⑤流水线生产的平面布置； ⑥制定流水线标准计划指示图； ⑦对流水线组织的经济效果进行评价。 二、单一品种流水线组织设计的一般步骤 单一品种流水线的组织设计可以分七个步骤来说明它的设计方法。 1．计算流水线的节拍 流水线、自动化流水线的节拍就是顺序生产两件相同制品之间的时间间隔。它表明了流水线生产率的高低，是流水线最重要的工作参数。其计算公式如下：
r=F/N 其中：r—流水线的节拍(分／件)，F—计划期内有效工作时间(分)，N—计划期的产品产量(件)．这里：F＝F0K，F0—计划期内制度工作时间(分)，K—时间利用系数。 确定系数K时要考虑这样几个因素：设备修理、调整、更换模具的时间，工人休息的时间。一般K取0.9—0.96，两班工作时间K取0.95，则F为： F＝FOK＝306×2×8×0．95 ×60＝279072(分) 计划期的产品产量N．除应根据生产大纲规定的出产量计算外，还应考虑生产中不可避免的废品和备品的数量。 当生产线、生产线制造上加工的零件小，节拍只有几秒或几十秒时，零件就要采用成批运输，此时顺序生产两批同样制品之间的时间间隔称为节奏，它等于节拍与运输批量的乘积。流水线采取按批运输制品时，如果批量较大，虽然可以简化运输工作，但流水线的在制品占用量却要随之增大。所以对劳动量大、制件重量大、价值高的产品应采用较小的运输批量；反之，则应扩大运输的批量。 2．进行工序同期化，计算工作地(设备)需要量 流水线的节拍确定以后，要根据节拍来调节工艺过程，使各道工序的时间与流水线的节拍相等或成整数倍比例关系，这个工作称为工序同期化。工序同期化是组织流水线的必要条件，也是提高设备负荷和劳动生产率、缩短生产周期的重要方法。 进行工序同期化的措施有： ①提高设备的生产效率。可以通过改装设备、改变设备型号、同时加工几个制件来提高生产效率；
冲压模具设计说明书
课程设计 课程名称__材料成型工艺及设计__题目名称_________47___________专业班级______材控113班______学号_______33311310_______学生姓名_______李雅文_________指导教师聂信天夏荣霞徐秀英 2014年 09 月 23 日
课程设计任务书 题目名称 47 专业班级材控113班 姓名李雅文 学号 33311310 一、产品图及设计说明 二、课程设计的目的 应用和巩固本课程及有关先修课程的基础理论和专业知识，学会查阅和使用本领域里的技术文献、资料，掌握冲压工艺及模具设计的方法和步骤，培养学生的初步设计能力。 三、课程设计应完成的工作 1. 依照教师指定的冲压件进行冲压工艺设计：包括工艺分析及方案选择，工艺计算，模具结构尺寸的确定，选择压力机；
2. 设计一道工序的一套冲模的详细结构：要求绘制冲模总装配图及部分零件图（其中的标准件除外）； 3. 制定冲压工艺规范，编写冲压工艺过程卡片； 4. 编写设计计算说明书，说明书页数约为15页，并装订成册。 四、课程设计的要求 在课程设计中要求学生注意培养认真负责，踏实细致的工作作风和保质保量，按时完成任务的习惯。在设计过程中必须做到： 1. 作好准备工作，充分发挥自己的主观能动性和创造性，及时了解和收集有关资料和设计用品； 2. 要求计算正确，结构合理，图面整洁，图样及标注符合国家标准； 3. 设计计算说明书要求文字通顺，书写工整。 五、课程设计进程安排
目录 第一章引言 (5) 第二章确定冲压方案及模具结构形式 (5) 2.1分析制件的冲压工艺性 (6) 2.2确定零件冲压工艺方案 (6) 第三章工艺计算 (7) 3.1 排样、计算条料宽度及确定步距 (7) 3.2材料利用率 (8) 第四章计算冲压力和选择设备 (8) 4.1冲压力计算及初选设备 (8) 4.2确定压力中心 (9) 第五章模具零部件结构的确定 (10) 5.1凸凹模零件设计 (10) 5.2弹性元件设计 (11) 5.3凸凹模刃口尺寸设计 (11) 第六章选择模架及其它 (12) 6.1模架 (12) 6.2导柱和导套 (12) 6.3模柄 (13) 6.4凸模固定板 (13) 6.5导料板和承料板 (13) 第七章模具装配总图 (14) 工艺卡片 (16) 参考文献 (17)
板式家具全自动生产线技术要求
板式家具开料机的逐步发展，推动着市场进一步提高切割效率、降低 待机时间（自动上下料系统）、扩大应用面、降低运行成本等。 济南新鸿成数控是专业板式家具橱柜门开料机、雕刻机、覆膜机等全 套生产设备供应商，包括定制家具木工数控开料机、多工序橱柜门开 料机、全自动真空覆膜机、橱柜封边机、数控排钻等橱柜门设备的厂家，家具橱柜门生产设备厂家之一 板式家具开料机分类： 1.三工序板式家具开料机。非常常见的一款经济型的开料机，专业用 于板式家具的打孔，开料，拉槽等工艺。三头可交替工作。对于刚刚 起步预算不是很充足的老板可以考虑。 2.双工位钻包+双主轴开料加工中心。一款实用型数控打孔开料机，配有双主轴气动换刀，排钻协同工作的方式，专业用于板式家具的打孔，开料，拉槽等工艺。双头可交替工作。这款开料机打孔开料速度稍快，预算足够的老板建议了解下。
3.全自动打孔开料机加工中心。数控标准型板式家具加工中心，本机 可实现背板开槽，垂直打孔，矩形切割，异形切割，实现上料，定位，打孔，开槽，开料，下料，自动贴标等功能。同时配有
新鸿成专用开料优化软件，优化排版，减少板材浪费。专业的板式家具生产线，有充足预算又有做家具厂的老板非常建议到厂来看看。 板式家具开料机设备特点解析： 1.板式家具开料机大幅度的提高了板材的利用率。用铣刀开料，可以根据木材的需要任意的调转铣刀的方向，从而可以快速的切割异性木板，平均每张板利用率 2.7-2.8平方。 2.板式家具开料机有效的节省了人工。板式家具开料机则一个人可以操纵几台机器，配合封边回转线使用，完全由机器自行操控，人力只需简单的操纵一些简单的步骤。 3.数控木工开料机极大的降低了劳动强度。企业的人力成本一直是企业资金链的重要一环，有效的降低人力成本可以极大的提高企业的现金链。
生产线自动化改造方案
4、总体要求 4.1 不改变原有工艺原则。 4.2增加机器防撞系统。 4.3增加安全围栏，要从软件和硬件两方面考虑机床事宜。 4.4考虑物流临时存储事宜。 4.5整线节拍按照32S考虑（包含机器人/机械手上下料等所有辅助时间）。 4.6整线自动化、信息化，每台设备都有自动和手动两种模式。（整线工作时， 当其中一台设备出现故障，其余设备和自动线可以正常工作）。 4.7生产模式确定：确定月度生产计划和排产模式。同时加工2个产品，但2 个产品的产能分配存在1：1和1：3分配两种方式。 4.8投标时供方以PPT方式进行现场展示。 4.9整体布局按照南侧预留1.5米通道，两条布局线之间预留至少2.5米的换 产通道，将维修和物流通道留在最北侧。 5、自动线具体要求 5.1、生产线基本信息如下： 5.1.1设备型号和工艺流程见附件一。 5.1.2生产线原设备布局图见附件二，供参考。 5.1.3产品图纸和工艺附图见附件三。 5.1.4戴姆勒连杆单支工件检测内容和时间见附件四，供参考。 5.1.5 生产线部分设备I/O点等电气配置见附件五。 5.1.6生产线各工序刀具换刀频次和换刀所用时间见附件六。 5.1.7 戴姆勒线设备时间利用情况统计见附件七。 5.1.8连杆自动线MES系统需求统计见附件八。 5.1.9生产线MES设备数据采集技术要求见附件九。 5.2 原第三、第四单元需增加工装和铁屑清理改造，对现场的夹具改造，要实 现自动清屑功能，减少人工干预。工装与现场已有2套自动化夹具结构保持一致(戴姆勒要求)。 5.3天润完成现场设备通讯用的设备改造(DP模块增加等)。 5.4完成操作面板和侧面观察窗改造部分，需要操作面板在自动化上下料区域 外可随时操作(如自动化设计不需要改造则可以不改造)。 5.5完成胀断机床螺栓上料改造，实现螺栓自动上料。 5.6对综合测量仪进行改造，实现自动测量；为保证测量时工件干净，在珩磨 和测量之间增加清洗机，在测量前不允许有杂物和水等影响测量的因素。 5.7现场2台压衬套设备中，需要对其中1台单柱压力机进行改造，实现衬套 自动上下料。
冲压工艺与模具设计课程设计指导与任务书
冲压工艺及模具设计》课程设计指导书 2.1 课程设计目的 本课程设计是在学生学完“冲压工艺与冷冲模具设计”理论课并进行了上机练习之后 进行的一个重要教学环节。是学生运用所学理论，联系实际，提高工程技术能力和培养严 谨细致作风的一次重要机会。通过本次设计要达到以下目的： 1、巩固与扩充“冲压工艺与冷冲模具设计”以及有关技术基础课程所学的内容，掌握 制订冲压工艺规程和设计冲压模具的方法。 2、培养综合运用本专业所学课程的知识， 解决生产中实际问题的工程技术能力 设计、计 算、绘图、技术分析与决策、文献检索以及撰写技术论文的能力)。 3、养成严肃、认真、细致地从事技术工作的优良作风。 2.2 课程设计步骤 1. 设计准备 1) 阅读产品零件图 (1) 设计前应预先准备好设计资料、手册、图册、绘图用具、图纸、说明书用纸。 (2) 认真研究任务书及指导书，分析设计题目的原始图样、零件的工作条件，明确设 计要求 及内容。 (3) 熟悉各种可采用的模具结构形式及其优缺点。 2) 冲件图样分析 产品零件图是分析编制冲压方案、设计模具的重要依据，对零件图的分析 主要是从冲 压工艺的角度出发，对冲压件的形状、尺寸 ( 最小孔边距、孔径、材料厚度、最大 外形 精度、表面粗糙度、材料性能等逐项分析，确定冲压工序图。若有与冲压工艺要求相悖者， 应采 取相应的解决措施或与指导教师协商更改。 (1) 工艺分析。 合理的冲压工艺，既能保证冲件的质量，使冲压工艺顺利进行，提高模具寿命，降低 成本，提高经济效益，同时给模具的设计、制造与修理带来方便。所以必须对指定的冲压 件图样进行充分的工艺分析，在此基础上，拟订各种可能的不同工艺方案。 工艺分析主要是分析冲件的形状、尺寸及使用要求，分析冲件的工艺性；根据成形规 律，确定所用冲压工艺方法；根据生产批量、冲压设备、模具加工的工艺条件等多方面因 素，进行全面的分析、研究，确定冲件的工艺性质、工序数量、工序的组合和先后顺序。 在几种可能的冲压工艺方案中，选择一种经济、合理的工艺方案，并填写冲压工艺卡。 (2) 制订冲压工艺。 制订冲压工艺方案时，应做如下工作： ① 备料。确定板料、条料的规格、要求，并计算出材料利用率。 ② 确定工序性质、数目、先后顺序、工序的组合形式。 包括： )、
37《自动化生产线安装与调试》课程标准
《自动化生产线安装与调试》课程标准 课程名称：自动化生产线安装与调试 课程性质：职业技术课 学分：2 计划学时：32 1前言 今天的自动控制系统已经发展成为以计算机为基础的自动化系统，现代科学技术领域中，自动化技术和计算机技术是发展最快的两个分支，两个分支相结合成为现代工业自动控制系统的重要支柱。从自动控制系统的应用角度来看，工业控制可分为两大类：一大类是制造业，如机械加工、汽车等制造工业；另一大类是过程工业，如石油、化工等。但在一些特殊领域，则可能是几种系统的同时应用，尤其在一些大型企业实现全面信息化时，应用的大型监控管理系统也是这几种系统同时应用于全企业的不同地方。工业自动化控制系统正是在适应工业对象的过程中发展成为不同类型系统的。现代企业显然对从事设计、安装、调试、现场操作、维修管理等自动化岗位上的高技能人才的要求无论是从知识结构，还是从技术技能结构上都发生了变化。因此《自动化生产线的安装与调试》作为一门新兴技术课程，是电气自动化技术专业核心课程。本课程以专业技术综合应用能力培养为目标，以关键能力的培养贯穿教学的全过程，以实际应用为重点，培养学生熟悉工业控制系统的基本概念，熟练掌握利用工控计算机或者触摸屏组态现场人机界面监控技术，实时监控生产现场的运行状态、实查询数据和曲线、打印各种需求的报表，以及具有将可编程技术、工控组态与触摸屏技术、变频器技术、工业检测技术、驱动技术、现场总线技术的集成应用能力和现场维护能力。 1.1 课程定位
《自动化生产线的安装与调试》课程结合维修电工高级技师职业资格，以企业的若干个真实任务的工作过程为导向，在真实的环境中实现理论、实训相结合的一体化教学模式。本门课程按照“以能力为本位，以职业实践为主线，以具体的生产线设备为载体，以完整的工作过程为行动体系”的总体设计要求，以培养生产线设备维修维护的应用技能和相关职业岗位能力为基本目标，紧紧围绕工作任务完成的需要来选择和组织课程内容，突出工作任务与知识的紧密性,与企业专家、技术工人共同设计开发了本课程的各个学习情境。采用《自动线安装与调试》作为教学项目，贯穿专业教学的全过程。对照工艺文件要求，归纳总结了6个学习情境，采用理实一体化，同时突出了实践性教学。让学生在模拟真实工业环境的自动化生产制造系统中进行自动化生产线的装配和自动化生产线的运行调试，全面掌握工业自动控制系统的的设计思想和先进控制理念，掌握“工业组态和触摸屏技术”与PLC技术、变频器技术之间的通信方式及变量联接，具备设计复杂的工业控制系统并能进行安装、运行和维护的综合实践能力。 1.2 设计思路 《自动化生产线安装与调试》课程贯彻校企一体、工学结合课程理念，针对对岳阳饲料、食品、医药、电磁装备等企业中自动化生产设备的安装、运行调试、检测维护的需求，按照自动化设备安装员、设备调试员的行业标准，融入中高级维修电工职业标准，以简易组装件生产自动线的零配件安装、元器件检测、运行调试到正常运转的工作过程，设计教学内容、安排教学顺序。以学院现代制造技术创业园区的湖南鑫和精密机械股份有限公司设计、制造、生产的口罩自动化生产设备为实战项目。根据我们学院学生心理、身体、知识和能力的结构现状和需求采用了讲授法、现场教学法、项目任务驱动法、小组讨论法。
自动化生产方案
自动化生产方案方案介绍 现场布局图
一.上料装置
a. 初步定位 图示如下： 1. 对从上道工序留下的工件进行初步定位，如遇到突发情况采用机械手视觉定位，并进行位置校准 2. 采用定位器的方式，可以控制后续工序的节奏，并能避免后续工序出现问题后前面无法停止 b. 取料，翻身 图示如下： 治具 工件成品 工件半成品 定位器 导向板 传送带
1.工件进入第二个工序，定位器将其定位，定位工装下移，定位器-1对治具 进行定位并进行上移，使其与治具-1对齐并定位，固定好 2.顶料器将工件成品和工件半成品从下面定位好并顶出，使其压如治具-1 中，上方吸盘吸住工件半成品正面，压料器向下压住工件成品，定位工装缓慢上移，移动到位后停止 3.机械手将工件成品从治具中取出，并放到切割机中 4.机械手将工件半成品从反面吸住，并将其翻转到正面，放到原来工件成品 位置处，定位放好 5.定位工装下移，压料器下压，直至将工件半成品压入治具内（原工件成品） 6.定位工装上移到位后停止，治具和半成品工件下移到位后停止 7.治具和半成品工件流向下一个工位 备注：a.本方案的工件成品指贴片机此工序成品。 b.本方案的工件半成品指贴片机只贴了一面，另外一面需要流回前工序再贴的工 件。 C.如果更换产品需要更换相应工装和治具。 c.翻身后定位 图示如下： 治具 定位器 工件半成品 1.定位器弹起，治具停止，调节时间 2.流向下一个工位
d.成品返回 图示如下： 1.传送带-1将治具送至传送带-2 2.传送带-2将治具传回前方工位 二. 切割装置 图示如下： 传送带 -1 传送带 -2
冲压工艺及模具设计课程设计任务书
设计题目：“垫板”零件冲压工艺及模具设计 内容及任务： 一、设计的主要技术参数：见产品图 二、设计任务：完成该产品的冲压工艺方案、设计说明书、模具装配图及工作零件图。 三、设计工作量 1、制订冲压工艺方案 2、模具总装图1张，凸模及凹模零件图2张 3、设计说明书1份，20页左右 四、设计要求 1、图纸用CAD绘制并交纸质图及电子档 2、本任务书应与说明书、图纸一同装订成册，并加封面，装入资料袋中，否则不接收 3、设计必须认真仔细，允许讨论，但严禁抄袭、复制或复印。 名称：垫板 批量：大批量 材料：A3 厚度：0.5mm
设计题目：“垫板”零件冲压工艺及模具设计 内容及任务： 一、设计的主要技术参数：见产品图 二、设计任务：完成该产品的冲压工艺方案、设计说明书、模具装配图及工作零件图。 三、设计工作量 1、制订冲压工艺方案 2、模具总装图1张，凸模及凹模零件图2张 3、设计说明书1份，20页左右 四、设计要求 1、图纸用CAD绘制并交纸质图及电子档 2、本任务书应与说明书、图纸一同装订成册，并加封面，装入资料袋中，否则不接收 3、设计必须认真仔细，允许讨论，但严禁抄袭、复制或复印。 名称：垫板 批量：大批量 材料：QS n6.5-0.1 厚度：0.3mm
设计题目：“垫板”零件冲压工艺及模具设计 内容及任务： 一、设计的主要技术参数：见产品图 二、设计任务：完成该产品的冲压工艺方案、设计说明书、模具装配图及工作零件图。 三、设计工作量 1、制订冲压工艺方案 2、模具总装图1张，凸模及凹模零件图2张 3、设计说明书1份，20页左右 四、设计要求 1、图纸用CAD绘制并交纸质图及电子档 2、本任务书应与说明书、图纸一同装订成册，并加封面，装入资料袋中，否则不接收 3、设计必须认真仔细，允许讨论，但严禁抄袭、复制或复印。 名称：垫板 批量：大批量 材料：08F 厚度：2mm
聚氨酯软面层复合板生产线技术要求
聚氨酯软面复合夹芯板连续生产线 技术协议 一、生产线用途 该生产线用于连续生产双面软层材料中间夹芯PU的三明治板。 二、主要技术参数 1、生产板材规格产品有效宽度 1200mm 2、厚度 20～100mm 3、生产线速度 3～8m/min 4、双履带层压输送机长度 24m 5、热风循环最高温度 80℃ 6、生产线外形尺寸（长×宽）约45000×3800mm 7、总功率约420kw 三、设备示意图
四、生产线干机部分设备组成 该生产线由下层双头开卷装置一套、气动夹紧阻尼装置二套、移动浇注机一台、贴侧纸装置一套、上层双头开卷装置两套、预加热装置一套、双履带层压机一套、热风循环装置一套、固化烘道、圆盘锯式修边机一台、中心分切机一台、自动跟踪切断机一台、动力输送辊道、气动系统、液压系统、电气控制系统、粉尘收集和处理系统、上层开卷设备钢平台、加热装置钢平台、冷却装置、侧贴纸和模具侧挡块及生产线附件等。双履带层压机外部围房及粉尘防护围房等由用户根据要求自行配置。 1.下层双头开卷机和上层双工位开卷装置，各1套 下层双头开卷机主要由开卷机构、旋转机构、角度与位置调整机构组成。用于水泥基卷材的固定和放卷。该设备可同时固定两卷面材：一卷使用、一卷备用。 开卷机主要由机身、主轴旋转机构、涨紧机构及附件组成。机身采用板焊结构，主要起支 承和供各机构安装用。涨紧机构配气涨 轴使卷筒固定，主要用于承载卷筒重量 和旋转。主轴旋转配有动力机构。 卷材由电葫芦送入涨紧装置，电葫芦 起吊装置由甲方提供并安装到位，开卷 阻尼由磁粉制动器来实现。 上层双工位开卷机主要由主体机架、 开卷机构及磁粉制动阻尼器等组成，放 置于钢结构平台上，水平前后放置，分 为两个单元组件，用于水泥基卷材的固
(完整版)自动化包装流水线解决措施
自动化包装流水线解决方案 自动化包装流水线组成部分 1.MG-505纸箱成型封底机 2.动力输送机<空纸箱输送） 3.MG5545C全自动边封收缩包装 机 4.装箱机 5.喷码机 6.MG-503折盖封箱机 7.MG-504角边封箱机 8.MG-102B无人化打包机 9.栈板供给码垛 机 10.MH-105B全自动穿剑式打包机 11.MG-105A 全自动栈板水平打包机 12.TP2000FZ- PL在线缠绕包装机 13.成品暂存区<无动力输送机） 自动包装流水线解决方案流程概述整条自动包装流水线由：纸箱成型封底机<开箱机）、封切热收缩机、自动装箱机、喷码机、折盖封箱机、角边封箱机、无人化打包机、栈板供给码垛机、穿剑式打包机、水平式打包机、在线缠绕包装机及输送机组成。此款包装流水线为昱音最完整成套设备，整套包装线可实现无人化运行、
包装外观整洁、稳固。开箱机(纸箱成型封底机）完成吸箱、开箱、 胶带封底，输送到积放滚筒输送机，阻挡器阻挡纸箱。全自动封切 包装机是通过前后输送皮带将产品送入到位，光电开关感应产品到位，由PLC和其它外围线路控制气动元件和机械装置相结合的自动 包装设备。该设备的执行元件是气缸。由二位五通电磁阀控制其前 进和后退。气缸的工作位置由磁性开关和接近开关检测并反馈给PLC，由PLC通过程序发出控制命令给相应气缸的电磁阀，从而控制 气缸的动作。通过自动控制将产品外表用收缩膜封切包装起来。通 过收缩机炉膛，完成贴体包装。通过输送线进入装箱机<根据产品可 采取平推式装箱、落差式装箱、机械手装箱）由设备完成装箱后， 放行纸箱包装。通过输送机进入喷码区域完成喷码<喷码机国产及进 口可选）。进入折盖封箱机前端，自动折盖封箱机纸箱底部面形 成的四面可弯折的面板折合，放入物品后输入由两侧皮带驱动的输 送轨道内，封箱机上侧的纸箱折盖装置启动，折盖封箱一次性完成。纸箱大小变化时，全自动机器定位