压力容器通用制造工艺规程(第二版)汇总
上海氯碱机械有限公司
压力容器制造
通用工艺规程
（第二版）
发布日期：2009-04-15 实施日期：2009-05-01 编写：褚宾峰审核：陈锡祥批准：曹稼斌
编写说明
本规程适用于我公司一、二类压力容器、类外压力容器（正文中简称容器）及管壳式换热器（正文中简称换热器）的制造。常压容器的制造及容器、换热器的修理可参照执行。
本规程根据GB150-1998《钢制压力容器》、GB151-1999《管壳式换热器》、HG20584-1998《钢制化工容器制造技术要求》、《压力容器安全技术监察规程》（1999）的有关规定，并结合我公司几年来压力容器、换热器制造经验和现有装备能力而制订。对于制造较复杂的、大型的、有特殊要求的容器设备，应由公司技术总负责人、技术管理部门、技术人员及有经验的工人师傅一起讨论研究，制订出具体可行的施工方案进行施工。
施工人员在施工过程中，应严格按图纸和工艺卡要求进行施工，如因图纸错误或加工制作误差等原因影响到零部件组装，应及时与工艺人员取得联系，以求问题解决。
在制造过程中，要树立质量第一的思想，严把质量关，制造出高质量的产品。
1、总则
1.1、容器、换热器应按图纸、工艺卡、本规程及有关国家、行业标准和法规的要求
进行制造。并严格按我公司压力容器质量保证体系的要求运行。
1.2、制造容器、换热器用材料必须符合相应国家标准、行业标准规定。材料采购时
应从材料生产单位获取符合相应标准的材料质量合格证（原件）；如果从非材
料生产单位获得压力容器用材料时，应取得材料质量证明书原件或加盖供材单
位检验章和经办人章的有效复印件（有效指复印件上盖有供材单位红色印泥检
验章）。对有复验或特殊检验要求的材料，须经复验或检验合格才能使用。1.3、容器、换热器的焊接应按焊接工艺及我公司的《通用焊接工艺规程》要求进行。
1.4、对我公司无能加工的零部件，如封头、膨胀节等要严格按有关标准进行验收把
关，确保外协件质量。
1.5、要通过装备能力的不断提升，工艺手段的不断完善，实现产品质量的持续提高。
2、筒节、封头的下料及成型
2.1、下料前的准备工作：
2.1.1、认真熟悉图纸及工艺卡，核对工艺卡上的尺寸、材料等是否与零部件及总图尺寸相符，如发现问题及时与工艺编制人员联系，以便及时纠正。
2.1.2、核对现场板料的材质标识、规格等是否与工艺卡相符，不符合不得下料。
圆筒中含有封头、膨胀节等部件，应事先测量封头、膨胀节等的周长尺寸，作为筒节落料依据。
2.2、筒节的下料：
2.2.1、下料时应根据板材规格大小，合理安排进行套裁，以节省原材料、降低成本。
2.2.2、若圆筒由若干筒节拼接，则单节筒身长度不得小于300mm。
2.2.3、筒节下料的尺寸要求：
a)当圆筒含有封头、膨胀节等部件时，按封头、膨胀节实际内径展开；当壳体不含有
封头，膨胀节等部件时，按图样中相应筒体标注内径尺寸展开。展开公式为：
+t)
L=π(d
i
：筒体内径；
式中：d
i
t：筒体壁厚
b) 换热器壳程筒体内径不得小于理论标注内径，其展开周长允差为0～+5mm 。 c) 其它筒节外周长允许偏差值按下表规定：
d) 筒节端面倾斜度小于2mm 。
e) 筒节展开后的对角线允差应不大于3mm 。
f) 当相邻两节筒体（或封头）壁厚不一致时，应保持内径一致。
2.2.4、筒节板料正确画线后，应在料线上打上洋冲印子，以检查剪切后材料尺寸是否正确。对不锈钢及有特殊要求的钢种，应用使用色笔画线做印记。
2.2.5、钢板上划线后，应在钢板上进行材料标记移植，并做好工作令号、零件号等相关标记。
2.2.6、划好线的板料尺寸须经检验人员复验，确认无误后方可下料。
a) 对碳钢S ≤14mm 或不锈钢S ≤12mm ，可剪切（按实际剪切能力而定）。
b) 对碳钢S>14mm 可用气割，不锈钢S ≥12mm ，可用等离子切割。
2.3、筒节坡口加工：
2.3.1、圆筒纵、环对接缝坡口应优先考虑采用内坡口，当容器内施焊有困难时，应采用外坡口。通常DN<600的筒体采用外坡口，DN ≥600的筒体采用内坡口，封闭焊道采用外坡口。
2.3.2、当两板厚度不等时，则当薄板厚度≤10 mm 且两板厚度差超过3 mm 时；或当薄板厚度>10mm 且两板厚度差超过薄板厚度30%或超过5mm 时，应作削薄处理，由工艺人员确定。
2.3.3、在条件具备时，坡口加工应在刨边机上进行；若采用碳弧气刨等非机械方法加工坡口，应将影响组对和焊接的凹凸不平处修磨干净，打磨出金属光泽。
2.4、筒节成型 公称直径DN 壁厚S
<800
800～1200 1300～1600 1700～2400 2600～3000 3200～4000 5～10
±4 ±4 ±4 ±5 ±5 ±6 12～16
±4 ±5 ±5 ±7 ±7 ±8 18～20
±4 ±6 ±6 ±8 ±8 ±10
2.4.1、板料卷制前应对可能产生直边的部位进行予弯，用弧长不小于300mm的样板检验并校正。
2.4.2、筒节采用卷板机卷制成形，卷时应多次下压来回滚动，缓慢构成筒节，使各点弧度一致。
2.4.3、对直径较大的筒节，应考虑分段卷制，并做好临时支撑以防变形。
2.4.4、筒节纵缝组对时的错边量应控制b≤25%δ，且b≤3mm，具体如下：
钢板厚度mm 6 8 10 12 ≥14
纵缝错边量mm 1.5 2 2.5 3 3
2.4.5、筒节两端面的不平度应不大于2mm。
2.4.6、筒节焊接成型后，必须进行复轧圆，以控制棱角度和椭圆度。
a)焊接接头环向形成的棱角，用弦长等于1/6Di且≥300mm的内样板或外样板检查，
其值E ≤δ/10+2mm，且E≤5mm。具体如下：
钢板厚度mm 6 8 10 12 14 16 18 20
环向棱角度mm 2.6 2.8 3.0 3.2 3.4 3.6 3.8 4.0
b)圆筒的圆度允差：
对内压容器：e≤1%Di且e≤25mm；
对外压容器：由工艺人员按GB150-1998要求确定；
换热器壳程圆筒圆度要求见换热器制作；
对有特殊要求的圆筒，圆度应符合工艺卡或图纸要求。
2.5、无折边锥形封头的下料与成型
2.5.1、施工人员按图纸或工艺卡的要求放出实样，放好的实样须经检验人员检验，确认无误后方可下料。
2.5.2、如因板料等关系需要拼接时，拼缝应是母线方向与环向，拼缝组对应符合筒体对接偏差要求。
2.5.3、下料的板料进行轧圆成型或压制成型，对超过卷板机轧圆能力的小口径锥体，应进行手工成型，焊接成型后的锥体应进行复轧圆或手工校圆。
2.6、焊接试板：
2.6.1、一、二类压力容器应每台制作产品焊接试板，试板应连接在筒节纵缝的延长线上，与筒节纵缝一起焊接，试板尺寸为450*125二块，试板材质及厚度与筒身材质及厚度一致。
2.6.2、当同时需制作热处理试板时，且热试板和冷试板为同材质、同厚度时，可将冷、热试板连在一起，规格为800*125二块。
3、容器的组装与焊接
3.1、筒节的组装：
3.1.1、筒节组装前要认真熟悉图纸上接管、人孔、支座等的位置，合理错开焊缝，尽量避免在焊缝上开孔及焊缝被覆盖。
3.1.2、圆筒环缝组对前要复测每节筒节周长，估算可能引起的错边量，组对时要尽量控制错边量均匀。
3.1.3、筒节组装时优先考虑立式组装。在场地条件受限制时可考虑卧式组装，采用这种方式容易引起筒节变形，对薄壁大直径筒节应作内支撑以增加刚度。
3.1.4、焊缝应合理错开，相邻筒节纵缝间的外圆弧长度及封头拼缝至相邻筒节纵缝间的外圆弧长，应不小于钢板厚度的3倍，且不小于100mm.
3.1.5、圆筒的直线度允差应不大于圆筒长度的1/1000，筒节拼装时，每条环缝可以留有一定间隙。
3.1.6、圆筒环缝组对时的错边量b，当两板厚度相等时应控制：
b≤25% 且b≤5mm，具体如下：
钢板厚度mm 6 8 10 12 14 16 18 20
环缝错边量mm 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5
3.1.7、筒节对接环缝形成的轴向棱角度E应不大于δ/10+2mm且E≤5mm，用长度不小于300mm的检查尺检查。具体如下：
钢板厚度mm 6 8 10 12 14 16 18 20
轴向棱角度mm 2.6 2.8 3.0 3.2 3.4 3.6 3.8 4.0
3.2、容器的划线开孔及接管装焊：
3.2.1、应按设备管口方位图及标高尺寸，合理布置开孔位置，开孔应尽量避开焊缝。
3.2.2、一般容器的划线宜在壳体及两端封头（或法兰）组焊成型后进行，换热器一般在壳程筒体成型后进行。
3.2.3、开孔位置划线毕后，须由检验人员严格检验，确认无误后方可开孔。
3.2.4、当开孔无法避免焊缝时，则以开孔中心为圆心，1.5倍开孔直径为半径的圆中所包容的焊缝，以及被补强圈、支座垫板等覆盖的焊缝，须作100%射线检查，合格级别与壳体接头探伤要求一致。
3.2.5、碳钢容器的开孔可用氧乙炔气割，不锈钢容器开孔可用碳弧气刨，开孔时应按图纸或工艺规定的坡口形式开出坡口，并打磨掉影响焊接质量的氧化物和熔渣。
3.2.6、一般情况下，接管先与法兰焊接后再装于容器上。
3.2.7、接管与法兰的对接焊缝，当接管DN<250时，应进行磁粉或渗透探伤，JB4730-2005 Ⅰ级为合格。当接管DN≥250时应作射线检测，比例及合格级别与壳体主体焊缝要求相同。
3.2.8、接管法兰相对于容器的主轴中心线应跨中对称布置（特殊情况按图纸要求）。装配接管时应注意找正，接管法兰应保证法兰面的水平或垂直，其偏差不得超过法兰外径的1%（外径小于100mm时按100计算），且不大于3mm。
3.2.9、容器上凡被外强圈、支座、垫板等覆盖的焊缝，均应打磨至与母材齐平。
3.2.10、补强圈应尽可能使用整料，拼接补强圈的焊缝须经100%射线探伤合格，合格级别为JB4730-2005Ⅱ级。
3.3、容器的焊接：
3.3.1、施工人员应严格按照图纸及焊接工艺规程的要求进行施焊。
3.3.2、正常情况下，DN≥1000，δ≥8的容器A、B类焊缝可优先使用自动焊；DN≥600，δ≥8的容器A、B类焊缝，外圈可使用自动焊，内圈使用手工焊。
3.3.3、C、D类接头的焊脚高度，在无图样规定时，取焊件中较薄者之厚度，补强圈的焊脚高度，当厚度﹥8mm时，其焊脚高度等于补强圈厚度的70%，且不小于8mm；当厚度≦8mm时，其焊脚高度等于补强圈厚度。C、D类接头焊缝与母材应呈圆滑过渡。
3.3.4、对焊接接头系数ф=1的容器及不锈钢容器，其焊缝表面不得有咬边，其他容器焊缝表面的咬边深度不得大于0.5mm，咬边连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬边总数不得超过该焊缝长度的10%。
3.3.5、施焊前，应清除坡口及其母材两侧表面20mm范围内的氧化物、油污、熔渣及其他有害杂质。
3.3.6、焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑和飞溅物，对不锈钢类焊缝施焊时应在两侧涂白粉以防飞溅。
3.3.7、焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次。如超过两次须由质量保证工程师批准。要求焊后热处理的容器，一般应在热处理前进行返修，若在热处理后返修，补焊后应作必要的热处理。
3.3.8、应在规定的部位打上焊工钢印。对有防腐要求的不锈钢压力容器，不得在防腐面采用硬印作为识别标记。
3.3.9、受压元件之间或受压元件与非受压元件组装时的定位焊，若保留成为焊缝金属的一部份，则应按受压元件的焊缝要求施焊。
4、容器、换热器主要零部件加工
4.1、法兰零件加工：
4.1.1、法兰零件的材料须符合图纸或工艺卡要求并有相应的质量证明书；检验合格后方可投用。
4.1.2、钢板法兰的落料，当法兰较小时可使用整块落料；当法兰较大时可割成弧形弯条拼接，并经校平后加工。拼接焊缝必须焊透，且拼接焊缝须经100%射线探伤，JB4730-2005Ⅱ级合格。法兰校平后的平面度不大于3mm。大钢板法兰也可以用锻件法兰代替。
4.1.3、不锈钢衬环法兰应经二次加工，用金加工方法加工出衬环毛坯，待衬环与碳钢法兰组焊一体后再加工密封面。当衬环厚度为3mm时，衬环毛坯厚度一般为6mm；当衬环厚度为6mm时，衬环毛坯厚度一般为10mm。
4.1.4、法兰零件的中心圆直径以及相邻两孔弦长充差为±0.6mm任意两孔弦长允差按下表规定：
设计内径小于600 600至1200 大于1200 允差±1.0 ±1.5 ±2.0
4.1.5、对有二次加工要求的法兰，其密封面在一次加工时应留有足够金加工余量，以
便焊后或热处理后进行密封面的二次加工。
4.2、换热器管板的加工：
4.2.1、管板用板材或锻件须符合图纸和工艺卡的要求，并有相应材料质量证明书，检验合格后方可投用。
4.2.2、管板用钢板一般不允许拼接，对超过钢板门幅的大直径管板，则拼接焊缝须焊透，并经100%射线探伤，JB4730-2005Ⅱ级合格，且拼接后管板应作消应力热处理（不锈钢除外），拼接后应予校平，平度不超过4mm。此类管板通常用锻件代替。
4.2.3、管板划线应在其中一块管板上进行，划线后的管板须经检验合格后方可钻孔。为保证管束穿装的顺利，钻孔前应将两块管板背背相叠仔细对准，并在厚度方向和两管板的上、下面各作标记，以划过线的管板为模板钻管孔。
4.2.4、钻孔时应仔细找平管板端面，使得终钻（出钻）一侧管板表面相邻两管孔的孔
符合图纸或工艺规定的要求。
桥宽度B及最小孔桥B
min
4.2.5、胀接连接时，管孔表面不得有影响胀接紧密性的缺陷，如贯通的纵向或螺旋状刻痕等。
4.2.6、隔程槽密封面应与外环密封面平齐或略低于外环密封面（0.5mm之内。）
4.2.7、管孔表面粗糙度：按图纸规定。图纸无规定时，当换热管与管板焊接接连时，管孔表面粗糙度为Ra25-Ra12.5，当换热管与管板胀接连接时，管孔表面粗糙度为Ra12.5-Ra6.3。
4.2.8、终钻后应抽查不小于60°管板中心角区域内的孔桥宽度，孔桥B值合格率应不小于96%，B
值的数量应控制在4%之内。
min
4.3、折流板的加工：
4.3.1、折流板在落料时应落成圆板，一般放金加工余量10mm-20mm，落料后的折流板应予校平，平度不超过2mm。
4.3.2、落好的折流板堆成一叠，仔细对齐后点焊成一体，并以管板作为模板钻出白眼孔，移去管板后，完成所有换热管孔的钻孔。
4.3.3、在每叠最上面的折流板上划线，完成剩余金加工内容。
4.3.4、依次对折流进行编号，并剪切掉每块折流板的多余部分，相邻编号的折流板应除去相反方向的多余部分，以保证穿管时每根换热管所穿越的所有折流板孔均为同一次钻孔所成。
5、换热器的组装
5.1、壳程筒体制作：
5.1.1、壳程筒体制作应按“筒节下料成型”要求进行。
5.1.2、壳程筒体的直线度允差为L/1000（L为圆筒总长）。
且：当L≤6000 mm时，其值不大于4.5 mm；
当L＞6000 mm时，其值不大于8 mm。
5.1.3、壳程圆筒的圆度允差为e≤0.5%DN
且：当DN≤1200mm时，其值不大于5 mm；
当DN＞1200mm时，其值不大于7 mm。
5.1.4、壳程筒体上的接管装焊应在管束穿装前完成，筒体内壁凡有碍管束顺利装入或抽出的焊缝均应磨至与母材表面平齐。
5.2、换热管备制：
5.2.1、换热管必须具有符合相应标准的质量证明书。入厂的换热管应经外观检验及尺寸检验。管子外表应无裂纹、轴向拉痕、凹陷、夹渣等缺陷；管子尺寸公差应在标准或图纸规定的范围内。换热管应去除两端涡流探伤检验盲区。
5.2.2、若图纸或合同对换热管有附加检验要求，应增补这些检验要求。
5.2.3换热管管端切口应平直，切口倾斜度不应超过0.5mm。
5.2.4、碳钢、低合金钢换热管管端表面应除锈。用于焊接时，管子端口除锈长度不小于管径，且不小于25mm；用于胀接时，管子端口应呈现金属光泽，除锈长度应不小于二倍的管板厚度，并保证管端不得有轴向拉痕、裂纹等缺陷。
5.2.5、胀接连接时，换热管硬度应低于管板硬度，当无法满足时，应采取管端局部退火的办法来实现。但有应力腐蚀时，不应用此法。
5.3、壳程组焊：
5.3.1、加工好的管板若暂时不用，应采取防锈措施；管板在穿装前须进行除油、除污处理，可采用蒸汽除油法，对已出现生锈的要作除锈处理。
5.3.2、管束穿管前应检查管子端口与管板孔的情况，管孔内不应有影响焊接及胀接质量的毛刺、铁屑、油污、锈蚀等。
5.3.3、应合理安排施工，尽量缩短换热管除锈、管束穿装至换热管管口焊接结束之间
的周期，以减少在此期间产生的换热管和管板的锈蚀给焊接带来的影响。
5.3.4、管束体穿装时，将有拉杆孔的管板、拉杆、定距管、折流板等按图纸要求穿装一体。换热管穿装时，对Dg800以下的换热器，宜将所有换热管全部穿进管束体；对Dg≥800的换热器，可均匀地穿入少量换热管定位，其余管子待管板就位后穿装，两管板的方位应注意与金加工做的标记相吻合。
5.3.5、穿管时不应强行敲打，换热管表面不应出现凹瘪或划伤；穿管时先找平一端，另一端用钻床修正，应保持端口平齐，每一端的伸出长度偏差不宜超过0.5mm；管端伸出长度视焊接工艺而定，自动焊的伸出长度为 4.0-4.5mm，手工焊的伸出长度为2.5-3mm，不得出现换热管无伸出长度甚至缩进管板的情况。
5.3.6换热管除与管板焊接外，不准与其他任何零件相焊。
5.3.7、换热管与管板的连接
5.3.7.1换热管与管板采用焊接连接时，管孔及管子表面25mm范围内应除尽油污、锈蚀，以防止焊时产生气泡。焊后应清除焊渣及凸出于换热管内壁的焊瘤。
5.3.7.2采用胀焊结合时（强度胀或贴胀），通常在距管端15mm范围内的部份不予胀接，同时胀接部份长度不得伸出管板背面（壳程侧）。
5.3.7.3采用胀焊结合的连接时，一般采用先焊后胀的顺序，若能有效除尽胀接后的油污，也可考虑先胀后焊。
5.3.7.4换热管与管板的焊接应优先采用管板自动焊，每道焊口应采用双道焊工艺。
5.3.7.5换热管与管板孔的胀接
a)胀接应采用电动机械胀接或液压胀接等方法，遇特殊情况（如：补胀）可采用
人工机械胀接法。
b)采用电动胀管时，胀管器在使用时应充分润滑，胀管器每次胀接后，应置于油
中浸润清洗掉杂屑后再使用，胀管器在滚动条明显磨损后不能再使用。电动胀管控制仪应进行定期校验。
c)采用电动胀管或手工胀管时，换热管的胀接率应控制在5％-10％。胀接率δ计
算公式为：
δ＝Δt/t*100%=(Δd-Δs)/2t*100%
式中：Δt为换热管管壁胀后减薄量；
t为换热管壁厚；
Δd为换热管胀接前后的内径差；
Δs为管板孔与抛光后换热管直径的差值；
操作时应先算出Δs（Δs通常在0.40mm附近），再按下式控制Δd：
对管壁t=2mm的换热管(Φ19*2、Φ25*2、Φ32*2)：（Δd＝Δs＋0.20～0.40）；
对管壁t=2.5mm的换热管(Φ25*2.5):（Δd＝Δs＋0.25～0.50）；
对管壁t=3mm的换热管(Φ32*3）：（Δd＝Δs＋0.30～0.60）；
5.4、管箱制作：
5.4.1、管箱筒节、封头、接管的制作组焊按容器制作要求进行。
5.4.2、碳钢、低合金钢制作的焊有分程隔板的管箱，及管箱的侧向开孔超过1/3圆筒内径管箱，在施焊后应作消应力热处理，设备法兰密封面应在热处理后进行二次加工；隔程板在落料组焊时应留有金加工余量。
5.4.3、隔程板内应设置平衡孔，隔程板与管箱本体间必须满焊，不得采用间断焊，不得跳开封头与筒体的环缝，以避免运行中介质对管箱本体的冲刷。（封头环缝处将形成十字缝，此十字缝允许存在）。
5.5、管箱热处理
管箱焊后消应力热处理应带热处理试板，消应力热处理要求如下：
热处理厚度δ限速升温速率限速冷却速率保温时间δ≤10≤160℃/h≤180℃/h 2.0h ~3.0h
12≤δ≤16≤150℃/h≤170℃/h 2.0h ~3.0h
18≤δ≤22≤140℃/h≤160℃/h 2.0h ~3.0h
24≤δ≤28≤130℃/h≤150℃/h 2.0h ~3.0h
6、容器的试验、干燥及防腐：
6.1、制造完毕的的容器或换热器应按图样或工艺规定的要求进行强度试验、气密性试验、氨渗漏试验。换热器的管、壳程还应进行干燥处理。
6.2、液压试验：
6.2.1、压力试验必须有两个量程相同并经校验合格的压力表。压力表的量程为试验压力的1.5倍至3倍。压力表精度级：小于或等于1.6MPa的压力表为2.5级，1.6MPa
以上的压力表为1.5级。液压试验用液体一般为洁净水，奥氏体不锈钢压力容器试压时，应控制水中氯离子含量不超过25mg/L。碳素钢容器水温不低于5℃。
6.2.2、补强圈应在压力试验前通以0.4～0.5MPa的压缩空气检验焊接接头质量。
6.2.3、带有视镜的设备须装上视镜玻璃，一起参与试压。
6.2.4、试验前，各部位的紧固螺栓必须装配齐全。试验时容器顶部应设排气口，充液时应将容器内的空气排尽。试验过程中应保持容器观察表面的干燥。
6.2.5、试压时压力应缓慢上升，达到规定试验压力值，保压30分钟，然后将压力降至规定试验压力的80%，保压时间不少于30分钟，并在保压时对所有焊接接头和连接部位进行检查，如有渗漏，应卸压修补后重新试压。
6.2.6、对夹套容器应先做内筒压力试验，合格后再焊夹套，然后进行夹套压力试验；对换热器，应先做壳程压力试验，然后再做管程压力试验。
6.2.7、试压过程中，若发现异常响声，压力下降。筒体变形或加压装置发生故障等不正常现象时，应立即停止试压，查明原因。
6.2.8、液压试验完毕，应及时将水排净并用压缩空气将容器内部吹干。
6.3、气密性试验：
6.3.1、气密性试验须经液压试验合格后方可进行，换热器气密性试验，应先做壳程气密性试验，合格后再做管程气密性试验。
6.3.2、气密性试验所用的气体，应为洁净、干燥的空气或氮气。碳素钢和低合金钢压力容器试验用气体温度不得低于5℃。
6.3.3、换热器壳程的气密性试验。试验时压力应缓慢上升，达到规定试验压力后保压足够长时间，一般不应少于60分钟，然后用肥皂水对所有焊接接头和连接部位进行泄漏检查，肥皂水应以水流状浇出，不得以水雾状喷出，同一部位浇肥皂水的时间间隔不宜少于10分钟。若有泄漏，应卸压修补后，重新进行液压试验和气密性试验。
6.3.4、其他部位的气密性试验，达到规定试验压力后保压时间不少于10分钟，然后用肥皂水对所有焊接接头和连接部位进行泄漏检查，若有泄漏，应卸压修补后，重新进行液压试验和气密性试验。
6.3.5气密试验完毕后，应及时将试验气体放空，待压力表指针回到零位，方可拆除各连接管线和盲板。
6.4、氨渗试验：
6.4.1、氨渗试验在液压试验和气密性试验合格后进行。用3～5倍充气空间容积的氮气置换容器内的空气。以避免形成氨气和空气的爆炸混合物。
6.4.2、试验方法通常采用B法（15%氨气+85%氮气），或C法（含氨1% 浓度的压缩空气）。其方法由工艺规定。
6.4.3、在保压时间内，将检漏显示剂（或试纸）紧密涂敷在被检验部位，并始终保持湿润状态。每隔半小时检查一次，观察试纸上有无红色斑点出现。如有泄漏应卸压并置换干净。经修补后重新进行试压。
6.4.4、氨渗试验完毕后，应及时将试验气体排放在水槽中，待压力表指针回到零位后，置换并消除氨气。
6.5、换热器的干燥和氮封
6.5.1、换热器在完成管、壳程的所有试验后，应进行干燥处理。
6.5.2、干燥时，应卸下两侧管箱或端盖，打开试压盲板和底部法兰盖，设备管、壳程用热氮、蒸汽、压缩空气等气源进行干燥，壳程还应通过反复倾侧设备让水排尽。
6.5.3、在干燥不够充分时，管、壳程应进行自然干燥若干天，直至符合干燥要求。干燥期间须采取措施保证设备管口不进水。
6.5.4、换热器干燥应填写干燥确认单。干燥合格后，应更换管箱法兰垫片，装上管箱，管、壳程应充以0.1MPa氮气进行氮封，以利设备存放。
6.6、涂敷与包装：
6.6.1、设备制造完毕并经试压合格后，碳钢部分外表应按JB/T4711-2003《压力容器
涂敷与运输包装》的要求进行涂敷与包装。
钢制压力容器下料通用实用工艺守则
1 适用围 1.1 本守则规定了压力容器受压元件下料的通用技术要求。本工艺守则规定了下料工序的操作要点、质量要求和控制的主要容。 1.2 本守则适用于压力容器制造零部件的下料工序。 2 引用标准 《压力容器安全技术监察规程》 GB150-98《钢制压力容器》（第1、2号修改单） GB151-99《管壳式换热器》（第1号修改单） 公司《质量手册》及相关程序文件、管理制度 3 材料 3.1压力容器用材料的质量及规格应符合《压力容器安全技术监察规程》、GB150-2011《钢制压力容器》、GB151-2012《管壳式换热器》及相应国家标准、行业标准的规定。 3.2 制造压力容器受压元件的材料必须具有材料生产单位按照相应标准规定提供的质量证明书（原件）。质量证明书的容必须齐全、完整，并应有材料生产单位质量检验部门盖章确认。如质量证明书为材料生产单位出具的复印件，应由材料销售单位在质量证明书的复印件中加盖销售单位质量检验章和经办人章。 3.3 购进的压力容器受压元件用材，应有明显清晰的标志，且和质量证明书一致，图样及相关标准要求复验及对质量证明书中的某项性能有怀疑时均需复验，没有完成的材料检验，未经材料责任师签署验收
入库单的材料不得进入下料现场。 3.4 投入下料现场的材料未种植本单位材料代号标识及检查员见证标识，不允许进行划线下料。 3.5 主要受压元件用材必须进行标记的种植，且应经材料检查员确认。在使用中始终保留有标识，当制造中需要使用时，应进行标记的移植，并有材料检验员的确认标记。主要受压元件包括：压力容器中筒体，封头（端盖），人孔盖、人孔法兰、人孔接管、膨涨节、开孔补强圈、设备法兰、换热器的管板和换热管、M36mm以上的设备主螺栓及直径大于等于250mm的接管和管法兰。 3.6 标记位置 标记位置 图1 筒节钢板拼接标记位置
压力容器制造工艺流程
2007年4月，**公司因取《压力容器制造许可证》，需试制一台压力容器。公司决定试制一台自用的储气罐，规格Φ1000×2418×10，设计压力1.78MPa，设计温度40℃，属二类压力容器。通过该压力容器的试制，对压力容器的制造工艺流程有了更深的了解。 工艺流程：下料——>成型——>焊接——>无损检测——>组对、焊接——>无损检测——>热处理——>耐压实验 一、选材及下料 （一）压力容器的选材原理 1．具有足够的强度，塑性，韧性和稳定性。 2．具有良好的冷热加工性和焊接性能。 3．在有腐蚀性介质的设备必须有良好的耐蚀性和抗氢性。 4．在高温状态使用的设备要有良好的热稳定性。 5．在低温状态下使用的设备要考虑有良好的韧性。 （二）压力容器材料的种类 1．碳钢，低合金钢 2．不锈钢 3．特殊材料：①复合材料（16MnR+316L） ②刚镍合金 ③超级双向不锈钢 ④哈氏合金（NiMo:78% 20%合金） （三）常用材料
常用复合材料：16MnR+0Gr18Ni9 A：按形状分：钢板、棒料、管状、铸件、锻件 B：按成分分： 碳素钢：20号钢20R Q235 低合金钢：16MnR、16MnDR、09MnNiDR、15CrMoR、16Mn锻件、20MnMo锻件高合金钢：0Cr13、0Cr18Ni9、0Cr18Ni10Ti 尿素级材料：X2CrNiMo18.143mol（尿素合成塔中使用，有较高耐腐蚀性） 二、下料工具与下料要求 （一）下料工具及试用范围： 1、气割：碳钢 2、等离子切割：合金钢、不锈钢 3、剪扳机：＆≤8㎜L≤2500㎜切边为直边 4、锯管机：接管 5、滚板机：三辊 （二）椭圆度要求： 内压容器：椭圆度≤1%D；且≤25㎜ 换热器：DN≤1200㎜椭圆度≤0.5%DN且≤5㎜ DN﹥1200㎜椭圆度≤0.5%DN且≤7㎜ 塔器： DN
下料通用工艺守则最新
下料通用工艺守则 1.材料要求 1.1在材料领用时，核对工艺文件与所领材料的牌号、规格和材质证 明书是否一致。 2.划线 2.1在划线下料前应对钢材表面进行净化处理。 2.2下料前，下料人员应根据材料面积、牌号及图样尺寸进行排版、 放样。碳钢、低合金钢用石笔、弹粉线法，不锈钢用铅笔、弹粉线法。 2.3划线时筒体的卷制方向应与钢板轧制方向一致。考虑焊缝正确布置，尽量使相关部件避开纵环缝所规定的尺寸，对长度要求较严的部件，如换热器、塔器等，其筒体拼缝处应预留焊接接头收缩余量。 2.4筒节长度不小于300mm，筒节展开长应不小于1000mm。筒体拼接 不准出现十字焊缝，相邻筒节纵逢距离为3倍板厚。且不小于100mm。 2.5凡在工艺文件上规定有试板的，筒体或封头在下料划线时，应按要求同时划出试板材料，并按规定作出标记。产品焊接试板的宽度方向应是钢板的轧制方向。 2.6划线时应从板材或管材无原始标志的一端开始，以保证剩余材料 上有原始标识。 3.材料标志移植 3.1制造受压元件的材料应有可追溯的标志。在制造过程中，如原标
志被裁掉或材料分成几块时，按《材料标识可溯性》进行标志移植，并在材料分割前完成标志的移植。 3.2 有耐腐蚀要求的不锈钢以及复合钢板，不得在耐腐蚀面采用硬印 标记。 3.3低温容器受压元件不得采用硬印标记。 3.4每件板料上都应写明产品编号、件号、下料尺寸等。 4.下料 4.1除一般零件外，压力容器受压件应尽量采用刨边机和自动切割机 进行下料。 4.2碳钢、低合金钢一般采用氧-乙炔切割下料；不锈钢应采用等离 子弧切割。 4.3除切割时预留切割耗量外，切割后需机加工的零件，应预留加工 余量，一般参照以下数量：500mm之内每边加大3mm；510-1000mm 每边加大4mm；1000-2000mm每边加大6mm。 5.坡口加工 5.1凡需制备焊接坡口的，应严格按图样和工艺要求进行加工。 坡口应符合下列要求： a. 坡口表面不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷； b. 标准抗拉强度下限值R m≥540MPa的低合金钢材及Cr-Mo低合金 钢材经热切割的坡口表面，加工完成后应按JB/T4730.4进行磁粉检测，I级合格； c. 施焊前，应清除坡口及两侧材表面至少20mm范围内（以离坡口
简单压力容器安全技术监察规程 TSG R0003-2007
简单压力容器安全技术监察规程 【颁布日期】19850606 【实施日期】20070701 【修订日期】 【颁布单位】国家监督检验检疫总局 【发文号】TSGR0003-2007 第一章总则 第一条为加强简单压力容器的安全监察和管理，保障人民群众生命和财产的安全，根据《特种设备安全监察条例》的有关规定，制定本规程。 第二条本规程所称的简单压力容器是指结构简单、危险性较小的压力容器。第三条本规程适用于同时满足以下条件的简单压力容器： (一)容器由筒体和平封头、凸形封头（不包括球冠形封头），或者由两个凸形封头组成； (二)筒体、封头和接管等主要受压组件的材料为碳素钢、奥氏体不锈钢； (三)设计压力小于或者等于1.6MPa； (四)容积小于或者等于1000L； (五)工作压力与容积的乘积大于或者等于2.5MPa·L，并且小于或者等于 1000MPa·L； (六)介质为空气、氮气和医用蒸馏水蒸发而成的水蒸气； (七)设计温度大于或者等于-20℃，最高工作温度小于或者等于150℃； (八)非直接火焰的焊接容器。 第四条本规程也适用与简单压力容器相连接的以下连接件： (一)与外部管道或者装置用螺纹连接的第一个螺纹接头、法兰连接的第一个法兰密封面、专用连接件或者管件连接的第一个密封面； (二)简单压力容器开孔部分的承压盖及其紧固件； (三)非受压组件与简单压力容器本体连接的焊接接头； (四)所用的安全阀、爆破片（帽）、压力表、水位计、测温仪表等安全附件。第五条本规程不适用于下列压力容器： (一)军事装备、核设施、航空航天器、海上设施和船舶使用的压力容器； (二)机器上非独立的承压部件（如压缩机缸体等）； (三)危险化学品包装物； (四)灭火器； (五)快开门式压力容器； (六)移动式压力容器。 第六条简单压力容器的材料、设计、制造、检验检测和使用管理应当满足本规程的要求。 第七条申请简单压力容器制造许可的制造单位其产品应当先进行型式试验，并且合格。 第八条进出口简单压力容器的监督管理应当满足《锅炉压力容器制造监督管
塔器制造通用工艺守则QJQS192020
塔器制造通用工艺守则QJQS192020 受控号： 胜利油田胜利石油化工建设有限责任公司金属结构厂标准 Q/JQS19－2004 塔器制造 通用工艺守则 2004-04-20公布2004-05-20实施胜利油田胜利石油化工建设有限责任公司金属结构厂发布
目录 1 总则 2 技术内容 2.1 工序流程图 2.2 施工前预备 2.3 下料 2.4 筒节预制 2.5 筒体组装 2.6 焊接 2.7 划线、开孔 2.8 内件安装 2.9 裙座组装 2.10 热处理 2.11 耐压试验和气密性试验 2.12 除锈、涂敷
塔器制造通用工艺守则 1 总则 1.1 为确保设备的制造质量，特修订本工艺守则。 1.2 本工艺守则适用于高度大与10m，且高度/直径大于5的裙座自承式钢制塔器的制造与装配。塔器能够是内压或外压。 1.3 本工艺守则涉及人员均为受过造作安全教育者，电焊工、无损检测人员应持有操作资格证书。 1.4 引用标准 GB150 钢制压力容器 JB4710 钢制塔式容器 JB/T4709 钢制压力容器焊接规程 2 技术内容 2.1工序流程图 2.2 施工预备 2.2.1 施工前要熟悉产品图样及技术条件，对复杂产品要由有关技术人员进行讨论，制定施工方案，编制工艺卡。 2.2.2 材料、配件、外协件必须具有合格证书，材料的检验及代用应按GB150的有关规定执行。 2.2.3 预备施工用的机具及设备，关于接管及内件放样。 2.3 下料
2.3.1 下料除按《压力容器下料通用工艺守则》外，还应在板节周边留出刨边余量，以进一步找正，使对角线偏差接近零。 2.4 筒节预制 2.4.1 筒节的滚圆，纵缝点对应符合《压力容器筒体制造和组装通用工艺守则》的有关规定。 2.4.2 筒节两端面平行度不应大于2mm，否则应给予修整。 2.5 筒体组装 2.5.1 对口错边量应按《压力容器筒体制造和组装通用工艺守则》的有关规定。 2.5.2 在组装每条环缝时，可依照筒节的壁厚留有0.5~2mm的间隙，以便操纵塔体的弯曲度，每装一节筒节，要从四条中心线方向测量弯曲度，并依照具体情形进行及时调整，以保证整个筒体的直线度。 2.5.3 关于分段交货的塔器，应进行预组装，加工好坡口，外边缘＜100mm的范畴内可不涂敷防腐涂料，如需要可涂敷对焊接质量无害且易去除的爱护膜。 2.6 焊接 2.6.1 按图纸及焊接规程要求编制焊接工艺卡，工艺卡包括焊接材料、焊接方法、坡口型式、工艺参数及热处理要求。 2.6.2 按JB4744-2000要求制作产品焊接试板，焊接试板的规格、数量执行焊接工艺。 2.6.3 产品的焊接应严格执行焊接工艺。 2.6.4 焊缝的返修按GB150规定。 2.6.5 焊缝表面的外观应符合GB150规定。 2.6.6 焊缝的无损检测应按焊接工艺要求。 2.6.7 吊耳与塔壳之间的焊缝应作磁粉或渗透探伤。 2.7 划线、开孔 2.7.1 整体组装合格后,按图纸及排版图进行划线,划线应划出0°、90°、180°、270°四条中心线，且应划出塔盘支撑件的安装位置及接管、人孔等开孔位置线，并使用样板描出开孔轮廓。 2.7.2 划线经检验合格后，应进行开孔，开孔一样采纳气割，关于不锈钢材质应采纳等离子切割。 2.7.3 关于有人孔或大接管集中在一侧的塔体，要依照具体情形采取“反变形”或其它措施防止塔体的弯曲变形。 2.7.4 关于设备法兰连接的筒体，当法兰端面至开孔中心700mm内有大接管或焊接件时，为防止法兰密封的变形，应将接管、补强圈及焊接件先与塔体焊好，然后再将设备法兰与塔体
压力容器制造通用工艺规程
压力容器制造通用工艺规程 第四版 宜兴制药设备厂 发布日期2004年9月15日实施日期2004年10月1日 目录 一、关于贯彻实施“压力容器制造通用工艺规程”的通知 二、目录 1 三、编制说明 2 1． T.Z04-01压力容器制造工艺规程 3 2． T.Z04-02材料标记移植工艺规程10 3． T.Z04-03划线下料通用工艺规程16 4． T.Z04-04氧—乙炔切割工艺规程18 5． T.Z04-05空气等离子弧切割工艺规程20 6． T.Z04-06封头圆筒制造通用工艺规程21 7． T.Z04-07压力容器组装工艺规程24 8． T.Z04-08钢制压力容器焊接通用工艺规程27 9． T.Z04-09钢制压力容器焊条电弧焊工艺规程37 10．T.Z04-10钢制压力容器埋弧自动焊工艺规程38 11．T.Z04-11钢制压力容器钨极氩弧焊工艺规程40 12．T.Z04-12碳弧气刨工艺规程41 13．T.Z04-13钢制压力容器焊缝隙返修和修补工艺规程43 14．T.Z04-14管壳式换热器通用工艺规程45 15．T.Z04-15强度胀接工艺规程49 16．T.Z04-16不锈钢压力容器制造管理规定51 17．T.Z04-17晶间腐蚀通用工艺规程54 18．T.Z04-18不锈钢酸零部件膏剂酸洗钝化工艺规程56 19．T.Z04-19钢制压力容器热处理工艺规程 58 20．T.Z04-20水压试验操作规程61
21．T.Z04-21致密性试验操作规程63 22．T.Z04-22气压试验通用工艺规程65 23．T.Z04-23压力容器涂敷运输包装工艺规程67 编制说明 本规程是压力容器制造通用工艺文件的汇编，共23项通用规程。 为了不断改进和发展，对这些规程进行了更新，文件代号有前置代号和后置代号构成，前置代号有通用（TongYong）和制造（ZhiZao）组成，选取汉语拼音中第一个字母通用为T、制造为Z后置代号有年号和文件号组成，。 例T Z 04 01 文件顺序号 年份 制造 通用 压力容器通用制造工艺规程中第一个文件编号为：T.Z04-01 本手册中各规程均由技术科归口解释。 本厂制造的非《容规》控制的容器及其它产品，均可参照本规程执行。 压力容器制造工艺规程 文件号：T.Z04—01 编制说明 1．为使压力容器的制造符合安全技术法规的要求，提高操作人员的工作质量，保证产品质量，根据国家质量技术监督局颁布的《压力容器安全技术监察规程》和GB150-1998《钢制压力容器》的有关规定，结合本厂产品和加工设备的实际情况，特制定本规程。 2．本规程适用于碳素钢、低合金钢容器的制造。 3．由于产品制造中的焊接、探伤、水压试验、气密性试验、油漆、包装等工序已有单项“规程”、“守则”，本规程不再制定。 4．本规程是压力容器制造的基本要求，操作人员必须遵守设计图样和产品工艺过程卡的有关规定，并满足本规程的要求。 5．操作部门对本规程负责贯彻执行，检验部门负责监督检查。 6．本规程由技术科归口并负责解释。 一．矫形和净化 本工艺适用于钢材在划线、下料前的矫形和净化。 1．钢板矫形 钢板不平会影响划线质量、造成切割弯曲，从而影响产品制造质量，因此，钢板在加工制造前必须进行矫形。 1.1手工矫形：将钢板放在平台上，用锤锤击，或用专用工具进行矫形，手工矫形的工 具有大锤小锤及型锤(不得有锤痕)。 1.2机械矫形：将钢板放在专用矫形机(平板机)上进行，钢板纵向大波浪，弯曲也可在 圈板机上进行矫形。 1.3火焰矫形：通常用氧—乙炔火焰加热钢材变红，然后让其快速冷却，使变形得到矫 正。 2．钢板的不平度一般不得超过表1的规定数值。 表1 单位:mm
设备卷圆通用工艺守则--------
1. 主题内容与适用范围 1.1本守则规定了压力容器受压元件预弯、卷圆、矫圆冷成型等通用工艺技术要求。 1.2本守则适用于压力容器圆筒、圆锥筒的制造工序。 1.3本工艺守则与施工图或有关标准或工艺文件不一致时，应按后者执行。 1.4本守则中引用的法规、标准、守则等如经修改，应以新的版本为准。 2. 引用标准 TSG R0004《固定式压力容器安全技术监察规程》 GB150 《压力容器》 GB151 《管壳式换热器》 JB4710 《钢制塔式容器》 JB4731 《钢制卧式容器》 HG20584 《钢制化工容器制造技术要求》 3．基本要求 3.1 工作场地要求 3.1.1环境温度≥5℃； 3.1.2工作场地清洁干净、无灰尘。 3.2奥氏体不锈钢防污要求：禁止与铁素体钢制造的起重和装卸装备接触；三辊应经清洗和除油以预防钢板受到污染，并且不含铁素体钢。 3.3 人员要求 3.3.1卷板操作人员应经过培训、考核，取得公司上岗资格证书。
3.3.2卷板操作人员应熟悉本规程要求。 3.3.3卷板操作人员应熟悉卷板设备的操作使用，并熟练掌握卷板设备的操作要求。 3.4 检验设备及工具要求 3.4.1 卡尺，量程150mm、精度0.02mm 3.4.2 钢板尺，量程1000mm 3.4.3 盒尺，量程2000mm 3.4.4 内圆弧样板 3.4.5 焊缝检测尺 3.4.6 纵焊缝错边量检查样板 3.4.7 环焊缝错边量检查样板 3.4.8 超声测厚仪 4、材料 4.1制造压力容器筒体用的材料要求，见《下料通用工艺守则》。 4.2钢板表面、坡口加工应符合设计图样的规定。 4.3材料标记应齐全、正确。 5. 卷圆准备 5.1 对下料工段来料应检查其表面质量，有无存在不允许的缺陷。 5.2 在卷板之前，应先清理钢板表面存在的熔渣和可能损伤母材表面的硬物，并应确认材料标记移植，使之位于筒节外表面。并检查焊缝坡口的方向，使之符合焊接工艺的要求。
压力容器壳体制造工艺规程
1 范围 本规程适用于压力容器产品的筒体制造。 2 引用标准 GB150-98《钢制压力容器》 3 工艺内容 （1）筒体所用材料应符合《材料使用工艺规程》的规定。 （2）筒体的排料应符合《排料工艺规程》的规定。 （3）筒体的下料应符合《压力容器下料工艺规程》的规定。 4 拼板 4.1 按排料图进行组对，两板对口要平齐，错边量不得大于1mm。组对前将坡口两侧20mm范围内的铁锈、氧化皮等杂物清理干净。 4.2 拼板焊接按《压力容器壳体焊接工艺规程》及《焊接工艺卡》执行。4.3 单节筒节予制 （1）滚圆：滚板前板面要干净，滚板时板面要放正，使板的边缘与轴中心平行，防止筒节边缘歪斜。首先必须压头，滚板时不要一次成型，要反复几次逐渐形成，并用弦长等于1/6内径Di且不小于300mmr的样板进行检查，其间隙不得大于（δs/10+2）mm,且不大于5mm，检查合格后将对口点焊。 （2）对口错边量
（3）焊接 严格执行《压力容器壳体焊接工艺规程》及《焊接工艺卡》。 （4）纵缝焊好后用内卡样板检查，超过误差应用滚板机校圆。 （5）单节筒节成型后，其纵缝棱角度不得大于（δs/10+2）mm，且不大于5mm。最大内径与最小内径之差应不大于内径Di的1%，且不大于25mm。 3.5 筒体予制 3.5.1 简体组对时应按照排料顺序，中心线以及焊缝位置逐节组对。位置不得随意颠倒，相领焊缝距离应符合《排料工艺规程》的规定。 3.5.2 组对前须测两对口的周长，以保证其合理对口错边量、且组对时不得强力组对。对于地底温容器和不锈钢容器禁止锤击。 3.5.3 组对时用筋板、卡板、吊耳等割掉后留下的焊疤必须打磨与母材平齐3.5.4 组对时的对口错边量按3. 4.3来执行。 3.5.5 简体的焊接 组对合格的简体，经检查合格后进行焊接，严格《压力容器壳体焊接工艺规程》及《焊接工艺卡》 3.5.6 无损检测 简体焊接室完毕后，根据图纸要求进行无损检测详见《压力容器无损检测工艺规程》经检测合格后，方可转下道工序。 3.5.7 简体制造各部公差, （1）对口错边量：详见3.4.3条的规定。 （2）焊缝形成的棱角度：在焊接接头轴向形成的棱角用长等于1/8，内径DJ. 且不小于300 mm的样板检查，在焊接接头轴向形成的棱角用长度不小于300mm的值不得大于（δs／１０＝２）mm且不大于５mm。 （３）简体的直线度：不大于简体长度的1‰,当直立容器的简体长度超过２０m时，其直线度允差应符合JB4710的规定（图纸有规定的除外）。 （４）最大直径与最小直径之差：应不大与内径Di的１％，且大与２５mm. 3.6 注意事项 （１）简体在造中应避免钢板表面的机械损伤。对于尖锐伤痕以及不锈钢容器防腐蚀表面局部伤痕、刻槽等缺陷应予修磨，修磨范围的斜度至少为１：３。修磨的深度应不大于该部们钢材厚度δs的５％且大于２mm、否则应矛焊补。
压力容器制造取证资料A1级
一．评审组到达的当天，请企业为每人准备一套质保手册及程序文件。 二．评审需提供资料（提前准备，评审时使用） 资源条件组： 1、企业营业执照、组织机构代码原件； 2、技术人员一览表，学历证书、技术职称证书原件； 3、质量保证体系责任人员任命文件（有效期内各年的）； 4、质量保证体系责任人员学历证书、技术职称证书原件、上岗证书； 5、焊工一览表、焊工资格证书原件； 6、无损检测人员一览表、无损检测人员证书原件； 7、技术人员、质保体系责任人员、焊工、无损检测人员劳动合同、缴纳社 会保险凭证； 8、工厂面积、生产车间面积、存放材料专用场地、焊材一、二级库、焊 接试验室、射线曝光室、不锈钢容器制造专用场地面积的统计； 9、设备台账； 10、计量器具台账、合格证、周期检定计划表； 11、工艺技术文件； 12、压力容器现行法规、标准统计表； 13、有效期内制造压力容器数量统计表； 14.、有关分包资料（对分包方评价、分包方资质、分包协议 质量管理组： 1、质量保证手册、程序文件（管理制度）、作业指导文件、记录表卡； 2、焊接工艺评定一览表；
4、质量分析会记录； 5、内部质量审核资料； 6、用户来信、来函的处理及走访用户资料； 7、监检单位出具的书面意见（联络单、监检意见通知书）及处理资料； 8、不合格品处理资料； 9、有关人员培训见证资料（含培训计划、记录等）； 10、体系文件发放、回收记录； 11、原材料、外购件采购控制资料（合格供方评价、合格供方清单、对合格 供方动态管理）； 12、任意抽调三名焊工业绩档案； 13、随机抽调关键设备档案。 （所有表格都不用打出来，正式评审时根据不同要求再打。） 附件1
不锈钢容器制造通用工艺守则
1. 主题内容及适应范围本规程对不锈钢压力容器制造过程中的材料、各零部件和成品的组装程序、组装要求、质量检验、试验等做出通用规定。本守则如与设计、工艺文件相矛盾之处，应以设计、工艺文件为准。制造时，除引用标准和有关工艺守则外，还应符合设计图样的规定。本守则中引用的法规、标准、守则等如经修改，应以新的版本为准。 2. 引用标准 TSG R0004《固定式压力容器安全技术监察规程》 GB150《压力容器》 GB151《管壳式换热器》 JB4710《钢制塔式容器》 JB4731《钢制卧式容器》 HG20584《钢制化工容器制造技术要求》NB/T47015《钢制压力容器焊接规程》GB/T 21433《不锈钢压力容器晶间腐蚀敏感性检验》 3. 材料要求 材料验收、保管按照《压力容器制造质量保证手册》及程序文件中材料质量控制的规定执行。不锈钢材料及零部件应防止长期露天存放、混料保管。要求按时投料、集中使用、随时回收、指定区域存放遮蔽保管。 不锈钢与碳素钢等原材料有严格的隔离措施，搁置要稳妥，堆放要整齐，防止损伤(划痕、磕碰、压痕)和弯曲，散装的光亮板材应立放在15°斜度的木架上。 设计图样要求对原材料进行抗晶间腐蚀试验复验的，其复验用试样的形状、尺寸、加工和试验方法，除设计图样另有规定外，应符合GB/T 21433或设计图样规定的试验方法。制造压力容器用的不锈钢材料不得有分层，表面不允许有裂纹、结疤等缺陷。用于制造有表面粗糙度要求的不锈钢板，应经80?100号砂头抛光后，再检查表面质量。不锈钢钢板表面允许存在深度不超过厚度负偏差之半的划痕、轧痕、麻点、氧化皮脱落后的粗糙等局部缺陷。 经酸洗钝化供应的不锈钢材料表面不允许有氧化皮和过酸洗现象。不锈钢原材料和不锈复合钢板应按牌号、规格、炉号、批号分类存放，不锈钢材料上应有清晰的入库标识，应采用无氯、无硫记号笔书写,氯含量要w 25PPm也可用纸质标签粘贴标识。 钢板或另部件在吊运制作过程中应始终保持钢板表面的清洁，并防止磕碰划伤。深度超过规定应清除，清除打磨的面积应不大于钢板面积的30%，打磨的凹坑应与母材圆 滑过渡，斜度不大于 1 ：3。 打磨后，如剩余厚度小于设计厚度，且凹坑深度小于公称厚度的5%或2 mm (取小者)，允 许不做补焊；如凹坑深度较深，剩余厚度仍满足上述要求，与设计部门联系协商解决。超出上述界限的缺陷应考虑补焊，但应符合以下要求： (1)低合金铬钼钢，单个修补面积小于或等于 100cm2，总计面积小于或等于300 cm2或2%(取小者)； ( 2)允许焊补深度不大于板厚的1/5 。 (3)钢板边缘的分层长度如不大于25 mm,可免于修补或清除；长度大于25 mm，且深度大于mm的分层均应打磨消除。打磨深度如不大于3 mm,可免于焊补，否则焊补后使用；同一平面内，间距不大于板厚5%的分层，应作为连续的分层长度。 (4)钢板表面及坡口分层补焊应符合《焊接通用工艺守则》的规定。焊接材料应严格按照焊材库的验收、保管、烘干、发放和回收制度执行。 4、制造环境 不锈钢压力容器的制造应有独立、封闭的专用车间或场地（场区），制造场地通风、清洁，应与碳钢产品或零件严格隔离。不锈钢压力容器中附有碳钢零部件，其碳钢零部件的制造场地也应与不锈钢分开。 为了防止铁离子和其他有害物质的污染，不锈钢压力容器的生产场地应铺设橡胶或木质地板，零
压力容器生产工艺流程及主要工艺参数
丹阳华泰为压力容器制造企业主要生产A2级压力容器，设计压力小于10MPa，危害介质。压力容器的生产工艺流程：下料成型焊接无损检测组对焊接无损检测热处理压力试验 一．选材及下料 （一）压力容器的选材主要依据设计文件、合同约定及相关的国家标准及行业标准。（二）压力容器材料的种类 1.碳钢、低合金钢 2.不锈钢 3.特殊材料：（1）复合材料（2）钢镍合金（3）超级双相不锈钢（4）哈氏合金（三）常用材料 常用复合材料：16Mn+0Cr18ni9 A：按形状分：钢板、管状、棒料、铸件、锻件 B：按成分分： 碳素钢：20号钢、20R、Q235 低合金钢：16MnR、16MnDR、09MnNiDR、15CrMoR、16Mn锻件、20MnMo锻件 高合金钢：0Cr13、0Cr18Ni9、0Cr18Ni10Ti 尿素级材料：X2CrNiMo18.143mol （尿素合成塔中使用，有较高耐腐蚀性） 二．下料工具与下料要求 （一）下料工具及适用范围： 1、气割：碳钢 2、等离子切割：合金钢、不锈钢 3、剪扳机：＆≤8㎜ L≤2500㎜切边为直边 4、锯管机：接管 5、滚板机：三辊 （二）椭圆度要求： 内压容器：椭圆度≤1%D；且≤25㎜ 换热器：DN≤1200㎜椭圆度≤0.5%DN且≤5㎜ DN﹥1200㎜椭圆度≤0.5%DN且≤7㎜ 多层包扎内筒：椭圆度≤0.5%D，且≤6㎜ （三）错边量要求：见下表
（四）直线度要求： 一般容器：L≤30000 ㎜直线度≤L/1000㎜ L﹥30000㎜直线度按塔器 塔器：L≤15000 ㎜直线度≤L/1000㎜ L﹥15000㎜直线度≤0.5L/1000 +8㎜ 换热器：L≤6000㎜直线度≤L/1000且≤4.5㎜ L﹥6000㎜直线度≤L/1000且≤8㎜ 三、焊接 （一）焊前准备与焊接环境 1、焊条、焊剂及其他焊接材料的贮存库应保持干燥，相对湿度不得大于60%。 2、当施焊环境出现下列任一情况，且无有效防护措施时，禁止施焊： A）手工焊时风速大于10m/s B）气体保护焊时风速大于2m/s C）相对湿度大于90% D）雨、雪环境 （二）焊接工艺 1、容器施焊前的焊接工艺评定，按JB4708进行 2、A、B类焊接焊缝的余高不得超过GB150的有关规定 3、焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑和飞溅物 （三）焊缝返修 1、焊逢的同一部位的返修次数不宜超过两次。如超过两次，返修前均应经制造单位技术总负责人批准，返修次数、部位和返修情况应记入容器的质量证明书。 2、要求焊后热处理的容器，一般应在热处理前进行返修。如在热处理后返修时，补焊后应做必要的热处理 四、无损探伤 （一）射线照相探伤法 1.X射线 2.γ射线 Ir192 74天＜100mm Co60 5.3年＜200mm 射线性质：①都是电磁波
下料通用工艺守则
下料通用工艺守则 1、总则 本标准规定了压力容器制造的各零部件下料规则及要求。 本标准适用于压力容器制造过程中的各受压元件的下料工作，非受压元件可参照执行。 2、材料要求 2.1 凡属受压元件用的材料，应有材料入库标记和材料质量保证书。 2.2 在材料领用前，必须核对工艺文件与图样要求是否一致，代用手续是否齐全，严禁使用不合格及未入库的材料。 3、划线 3.1 在划线下料前应对钢材表面进去污处理。 3.2 下料前，下料人员应根据材料规格、牌号及图样尺寸进行排版、放样，不锈钢用弹粉线或无氯无硫记号笔划线。划线时应考虑焊缝正确布置，尽量使相关部件避开纵环缝所规定的尺寸，对长度要求较严的部件，如换热器、塔器等，其筒体拼缝处应预留焊接接头收缩余量。 3.3 封头下料放样应根据《零部件制造通用工艺守则》中的封头制造通用工艺的规定。 3.4 钢板平直度必须在允差范围内方可下料。 3.5 凡下料后材料产生的变形，应立即将其平整，并去除下料时产生的毛刺、气割氧化铁等杂物。 3.6 凡在工艺文件上规定有试板的，筒体或封头在下料划线时，应按要求同时划出试板材料，并作好标记移植。
3.7 划线后，应作好材料标记移植，并经检验员确认后方可下料。 4 下料 4.1 除一般零件外，压力容器受压件应尽量采用剪板机剪切下料。 4.2 不锈钢需切割的应采用等离子弧切割，切割工艺按《等离子弧切割通用工艺》进行。 4.3 除切割时预留切割耗量外，切割后需机加工的零件，应预留加工余量，一般参照以下数量：500MM 之内每边加大3MM；510-1000MM 每边加大4MM；1000-2000MM 每边加大6MM。 5 坡口加工 5.1 凡需制备焊接坡口的，应严格按图样和工艺要求进行加工。 5.2 加工的方法 5.2.1 板材的坡口应尽量采用坡口机加工，DN500 以下无缝钢管可采用机床进行加工。 5.2.2不锈钢可采用等离子切割进行。此外，可采用碳弧气刨加工，按《碳弧气刨通用工艺守则》进行。 5.2.3 气割、等离子切割及碳弧气刨后应将熔渣清除干净，并将坡口及边缘20MM 范围内修磨出金属光泽。
《压力容器安全技术监察规程》99版
关于印发《压力容器安全技术监察规程》的通知 质技监局锅发[1999]154号 各省、自治区、直辖市技术监督局，国务院有关部门，中国人民解放军总装备部：自1990年5月9日颁发《压力容器安全技术监察规程》以来，各地区、各有关部门认真执行，对加强压力容器的安全管理，降低压力容器事故发生率，特别是减少恶性事故的发生和控制类似事故重复发生，起到了积极的作业。 为深入贯彻落实中央领导同志关于加强锅炉压力容器安全监察工作一系列重要指示，进一步做好新形势下锅炉压力容器质量安全监察工作，国家质量技术监督局新近对《压力容器安全技术监察规程》进行了修订。现将修订后的《压力容器安全技术监察规程》发给你们，请组织有关人员认真学习，切实贯彻执行。执行中有何问题请及时告知国家质量技术监督局。本规程自2000年1月1日起正式实施。届时，原劳动部1990年5月9日颁发的《压力容器安全技术监察规程》(劳锅字[1990]8号)即行废止。 联系人：国家质量技术监督局锅炉压力容器安全监察局吴燕 联系电话：62022288转3917 中华人民共和国国家质量技术监督局 一九九九年六月二十五日 压力容器安全技术监察规程 第一章总则 第1条为了保证压力容器的安全运行，保护人民生命和财产的安全，促进国民经济的发展，根据《锅炉压力容器安全监察暂行条例》的有关规定，制定本规程。 第2条本规程适用范围如下： 1．本规程用于同时具备下列条件的压力容器： (1)最高工作压力(p w)(注1)大于等于0．1MPa(不含液体静压力，下同)； (2)内直径(非圆形截面指其最大尺寸)大于等于0．15m，且容积(V)(注2)大于等于0．025m3； (3)盛装介质为气体、液化气体或最高工作温度高于等于标准沸点的液体。(注3) 2．本规程第三章、第四章和第五章适用于下列压力容器： (1)与移动压缩机一体的非独立的容积小于等于0．15m3的储罐、锅炉房内的分气缸； (2)容积小于0．025m3的高压容器； (3)深冷装置中非独立的压力容器、直燃型吸收式制冷装置中的压力容器、空分设备中的冷箱； (4)螺旋板换热器； (5)水力自动补气气压给水(无塔上水)装置中的气压罐，消防装置中的气体或气压给水(泡沫)压力罐； (6)水处理设备中的离子交换或过滤用压力容器、热水锅炉用膨胀水箱； (7)电力行业专用的全封闭式组合电器(电容压力容器)； (8)橡胶行业使用的轮胎硫化机及承压的橡胶模具。 3．本规程适用于上述压力容器所用的安全阀、爆破片装置、紧急切断装置、安全联锁装置、压力表、液面计、测温仪表等安全附件。 4．本规程适用的压力容器除本体外还应包括： (1)压力容器与外部管道或装置焊接连接的第一道环向焊缝的焊接坡口、螺纹连接的第一个螺纹接头、法兰连接的第一个法兰密封面、专用连接件或管件连接的第一个密封面； (2)压力容器开孔部分的承压盖及其紧固件； (3)非受压元件与压力容器本体连接的焊接接头。 第3条本规程不适用于下列压力容器；
最新压力容器作业(工艺)指导书
压力容器作业(工艺) 指导书
目录 章节号标题页码 01 下料工艺守则 (3) 02 坡口加工工艺守则 (8) 03 卷板工艺守则 (11) 04 纵环缝组对工艺守则 (13) 05 焊接工艺守则 (16) 06 射线检测工艺守则 (24) 07 超声检测工艺守则 (29) 08 磁粉检测工艺守则 (36) 09 渗透检测工艺守则 (39) 10 热处理工艺守则 (42) 11 容器制造工艺守则 (46) 12 塔器制造工艺守则 (52) 13 换热器组装工艺守则 (61) 14 不锈钢产品制造工艺守则 (68) 15 产品组装工艺守则 (72) 16 酸洗钝化工艺守则 (73) 17 压力试验工艺守则 (75) 18 表面处理工艺守则 (82) 19 运输、包装和发运规程 (84) 20 胀接工艺守则 (89)
21 不锈钢抛光工艺守则 (91) 22 返修工艺守则 (93) 23 金相组织试验规程 (95) 24 力学性能试验规程 (96) 25 化学成分分析试验规程 (98) 26 黑白密度计校验规程 (100) 27 铣削加工通用工艺守则 (101) 28 钻、扩、攻、铰通用工艺守则 (103) 29 刨削加工通用工艺守则 (105) 30 不锈钢氩弧焊工艺守则 (106) 31 压力容器检验工艺守则 (109) 32 焊接材料管理和发放规定 (124) 33 焊接工艺文件及焊接接头编号管理规定 (126) 34 焊接实验室管理规定 (127) 35 超声波探伤仪校验规程 (129) 36 磁粉探伤仪校验规程 (135) 37 X射线机曝光曲线的制作与校准作业指导书 (137) 38 直读光谱仪校准规程 (138) 39 产品试件工艺守则 (139) 40 焊接工艺评定试件守则 (142) 41 低温压力容器制造 (144)
压力容器制造通用工艺规范
1.适用范围及照相质量等级 1.1。本工艺规程规定了承压设备金属材料受压元件的熔化焊对接接头的X射线检测方法、底片质量和质量分级的要求。 1．2本工艺规程适用于承压设备受压元件的对接焊接接头的检测。用于制作焊接接头的金属材料包括碳素钢、低合金钢、不锈钢。 1.2射线照相质量等级不应低于AB级。对重要设备、结构专门材料和专门焊接工艺制作的对接焊接接头，可采纳B级技术进行检测。 1,3非承压设备元件对接焊接接头的X射线检测可参照使用。 2.制定依据及参考标准 《固定式压力容器安全技术监察规程》 GB150.1-4—2011 《压力容器》 JB/T4730.2—2005 《承压设备无损检测》射线检测 JB/T4730.1—2005 《承压设备无损检测》通用部分GBZ117-2002 《工业X射线探伤放射卫生防护 标准》
JB/T7902－2006 无损检测射线照相检测用线型像质计 JB/T7902-1999 线型象质计 JB/T7903－1999 工业射线照相底片观灯片 HB7684－2000 射线照相用线型象质计 3.人员资格及职责 3．1从事射线检测的人员应按照《特种设备无损检测人员考核与监督治理规则》的要求持有国家质量技术监督部门颁发的与其工作相适应的技术等级资格证书。评片人员必须持有中级及以上资格证书。 3．2从事射线检测人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。 3．3射线检测人员必须躯体健康，经体检合格，评片人员视力应每年检查一次。未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0）。 3．4射线检测人员应能熟练操作射线机，正确选用透照工艺，合理使用暗室处理方法，并应熟悉焊接工艺、金属材料等知识，应了解压力容器制造工艺，熟悉有关压力容器的法规、标准和技术条件。 3. 5对接接头的表面质量要求应符合通用部分 4.2条要求。4．射线检测和验收标准 4.1范围：必须符合《容规》，GB150和设计文件的要求。 4.2凡要求进行百分百射线检测的容器，对其A类，B类焊接接头应不低于JB4730.2-2005标准中质量等级Ⅱ级的要求。凡局部
压力容器制造程序文件及管理制度
压力容器制造 程序文件及管理制度 （2016版） 文件号：LZZG-2016.1 编制： 审核： 批准： 持有人： 2016-0X-0X发布2016-0X-0X实施
xxxxxxxx有限公司
1.1 人员职责 1.1.1 法定代表人（兼总经理） 1.1.1.1 负责国家方针政策和法律、法规的贯彻实施，对公司产品的安全质量负全责； 1.1.1.2 批准公司质量方针和质量目标，批准发布《压力容器制造质量保证手册》； 1.1.1.3 任免公司总经理、质量保证工程师和各质量控制系统责任人； 1.1.1.4 为质量保证体系的实施和有效运行提供所需的资源； 1.1.1.5 主持召开董事会，拟定公司管理机构； 1.1.1.6 支持总经理建立质量保证体系，为质量保证体系的实施和有效运行提供所需的资源。 1.1.2 总经理 1.1. 2.1 全面领导公司日常工作，向全体员工传达满足法律法规要求及顾客满意的重要性； 1.1. 2.2 对公司质量工作和产品质量负责； 1.1. 2.3 负责公司质量保证体系的建立； 1.1. 2.4 负责程序文件（管理制度）的批准； 1.1. 2.5 负责各部门、各岗位人员的任免； 1.1. 2.6 对公司的生产、经营全面负责； 1.1. 2.7 主持管理评审； 1.1. 2.8 为质量保证体系的实施和有效运行提供所需的资源
1.1. 2.9 支持质量保证工程师和各专业质控责任人开展工作，确保质量保证体系运转有效。1.1.3 质保工程师 1.1.3.1 协助总经理制定质量方针和质量目标，在总经理的领导下，负责压力容器制造质量保证体系的建立、实施、保持和改进并确保其有效运行； 1.1.3.2 按照质保手册的规定对各质控系统的工作进行组织、协调和监督检查，根据生产的发展不断完善、改进质保体系的工作； 1.1.3.3 组织贯彻、执行有关特种设备的法律、法规、标准、技术规定； 1.1.3.4 坚持原则，行使质量否决权，保障和支持质量保证体系工作人员工作； 1.1.3.5 定期组织质量分析、质量审核，协助总经理组织管理评审； 1.1.3.6 对质量保证体系人员定期组织教育和培训； 1.1.3.7 组织编制程序文件、作业指导书和相关标准，其中包括质量记录、报告，并通过质量保证体系贯彻实施； 1.1.3.8 审签产品质量证明文件。 1.1.4 材料责任人 1.1.4.1 对原材料、焊材、外购外协件的采购质量负责，审核质量证明书、合格证和材料的入库验收； 1.1.4.2 审查分包/分供方的资质，组织对分包/分供方的评价工作； 1.1.4.3 监督检查材料的保管、标记移植和材料的发放，确保压力容器用材的正确性； 1.1.4.4 审核材料的代用手续； 1.1.4.5 有权对材料员、保管员的工作进行检查，有权制止不合格的材料进入制造现场；
压力容器制造工艺规程
压力容器制造 工艺规程 （铆工篇） 编制：周国梁 审核：赵洪勇 批准：唐明忠 镇海炼化检修安装公司 2006年2月20日
目录 封面---------------------------------------------------------------------------第1页目录------------------------------------------------------------------------ 第 2页分片过渡段、封头加工成型(艺01) -------------------------------------第 4页筒节下料(艺02)-----------------------------------------------------------第 7页筒节滚圆、校圆（艺03）----------------------------------------------- 第 9页筒节纵缝组对（艺04）------------------------------------------------第10页筒体环缝组对(艺05)--------------------------------------------------第11页接管/法兰组焊(艺06) ------------------------------------------------第13页换热器管束制作及组装(艺07) ------------------------------------------第16页裙座制作安装(艺08)--------------------------------------------------第20页鞍座制作安装(艺09) --------------------------------------------------第22页腿式支座制座安装(艺10) ------------------------------------------第24页支承式支座制作安装(艺11)--------------------------------------------第26页耳式支座制作安装(艺12) -----------------------------------------------第28页补强圈制作(艺13) -----------------------------------------------------第29页塔顶吊柱制作安装(艺14) -----------------------------------------------第31页吊耳制作安装(艺15) --------------------------------------------------第33页塔盘固定件制作安装(艺16) --------------------------------------------第35页其它内外件制作安装(艺17) --------------------------------------------第38页接管、补强圈安装（艺18）---------------------------------------------第40页空冷器管箱制作(艺19) -----------------------------------------------第45页