OEE的计算公式

OEE的计算公式（不考虑设备加工周期的差异）=？

OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率[1],[4]

其中，时间开动率 = 开动时间/负荷时间

而，负荷时间 = 日历工作时间-计划停机时间

开动时间 = 负荷时间–故障停机时间–设备调整初始化时间（包括更换产品规格、更换工装模具、更换刀具等活动所用时间）

性能开动率 = 净开动率×速度开动率

而，净开动率 = 加工数量×实际加工周期/开动时间

速度开动率 = 理论加工周期/实际加工周期

合格品率 = 合格品数量/ 加工数量

在OEE公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。反过来，时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。

例1: 设某设备1天工作时间为8h, 班前计划停机20min, 故障停机20min, 更换产品型号设备调整40min, 产品的理论加工周期为0.5min/件, 实际加工周期为0.8min/件, 一天共加工产品400件, 有8件废品, 求这台设备的OEE。

计算：负荷时间 = 480-20 = 460 min

开动时间 = 460 – 20 – 40 = 400 min

时间开动率 = 400/460 = 87%

速度开动率 = 0.5/0.8 = 62.5%

净开动率 = 400×0.8/400 = 80%

性能开动率 = 62.5%×80% = 50%

合格品率 = (400-8)/400 = 98%

于是得到 OEE = 87%×50%×98% = 42.6%。有些企业还可以根据生产的实际, 用便于统计的数据来推算TPM[2]。

例2．设备负荷时间a = 100h，非计划停机10h，则实际开动时间为b = 90h；在开动时间内，计划生产c = 1000个单元产品，但实际生产了d = 900个单元；在生产的e = 900个单元中，仅有f = 800个一次合格的单元。

计算：可以简化为

OEE = （b/a）×（d/c）×（f/e）= （90/100）×（900/1000）×（800/900） = 72%

OEE还有另一种表述方法，更适用于流动生产线的评估, 即OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率

而时间开动率 = 开动时间/计划利用时间而，计划利用时间 = 日历工作时间-计划停机时间

开动时间 = 计划利用时间–非计划停机时间

性能开动率 = 完成的节拍数/计划节拍数

OEE计算方法

OEE(Overall Equipment Effectiveness), 即设备综合效率，其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。企业在进行OEE计算时常常遇到很多迷惑的问题，如工厂停水、停电、停气、停汽使设备不能工作，等待定单、等待排产计划、等待检查、等待上一道工序造成的停机，不知如何计算。本文引入非设备因素停机的概念，修改了OEE的算法，使计算得到的OEE更能够真实反映设备维护的实际状况，让设备完全利用的情况由完全有效生产率这个指标来反映。同时介绍了在不同情况下如何分析设备损失的PM分析流程。

一、OEE表述和计算实例

OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率[1],[4]

其中，时间开动率 = 开动时间/负荷时间

而，负荷时间 = 日历工作时间-计划停机时间

开动时间 = 负荷时间–故障停机时间–设备调整初始化时间（包括更换产品规格、更换工装模具、更换刀具等活动所用时间）

性能开动率 = 净开动率×速度开动率

而，净开动率 = 加工数量×实际加工周期/开动时间

速度开动率 = 理论加工周期/实际加工周期

合格品率 = 合格品数量/ 加工数量

计算：负荷时间 = 480-20 = 460 min

开动时间 = 460 – 20 – 40 = 400 min

时间开动率 = 400/460 = 87%

速度开动率 = 0.5/0.8 = 62.5%

净开动率 = 400×0.8/400 = 80%

性能开动率 = 62.5%×80% = 50%

合格品率 = (400-8)/400 = 98%

于是得到 OEE = 87%×50%×98% = 42.6%。有些企业还可以根据生产的实际, 用便于统计的数据来推算TPM[2]。

计算：可以简化为

OEE = （b/a）×（d/c）×（f/e）= （90/100）×（900/1000）×（800/900） = 72%

OEE还有另一种表述方法，更适用于流动生产线的评估, 即OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率

而时间开动率 = 开动时间/计划利用时间而，计划利用时间 = 日历工作时间-计划停机时间

开动时间 = 计划利用时间–非计划停机时间

性能开动率 = 完成的节拍数/计划节拍数

其中计划节拍数 = 开动时间/标准节拍时间

合格品率 = 合格品数量/加工数量

这与前述的OEE公式实际上是同一的。

例3：设某企业一个工作日的生产数据如表1。

表1 某企业一个工作日的生产数据

(The productive data of a working day from a factory)

注：标准节拍时间为3min

计算：停机时间 = 115+12 = 127 min

计划开动时间 = 910 – 127 = 783 min

时间开动率 = 783/910 = 86%

计划节拍数 = 开动时间/标准节拍时间 = 783/3 = 261

性能开动率 = 203/261 = 77.7%

合格品率 = 一次合格品数/完成产品数 = 152/203 = 74.9%

于是得到OEE = 86% ×77.7%×74.9% = 50%

二、 OEE的实质

如果追究OEE的本质内涵，其实就是计算周期内用于加工的理论时间和负荷时间的百分比。请注意，当展开OEE公式，有

OEE = 时间开动率×性能开动率×合格品率

= （开动时间/负荷时间）×（加工数量×实际加工周期/开动时间）×（理论加工周期/实际加工周期）×（合格产量/加工数量）

= （开动时间×加工数量×实际加工周期×理论加工周期×合格产量） /（负荷时间×开动时间×实际加工周期×加工数量）

约去分子、分母的公因子，

OEE = （理论加工周期×合格产量）/负荷时间 = 合格产品的理论加工总时间/负荷时间

这也就是实际产量与负荷时间内理论产量的比值。

三、利用OEE进行损失分析

既然上述的计算方法可以如此简单，那么为什么要用这么复杂的公式呢？主要是为了分析问题。计算OEE值不是目的，而是为了分析六大损失[1]。设备的OEE水平不高，是由多种原因造成的，而每一种原因对OEE的影响又可能是大小不同。在分别计算OEE的不同―率‖的过程中，可以分别反映出不同类型的损失，如图1所示。

各类企业设备不同，损失也可能不同。我们当然可以灵活构造不同的损失分析图。图2显示了某一特定企业的8大损失状况。

进一步，我们还可以结合运用PM分析方法（即通过物理现象寻求人、机、料、法、环等原因的分析方法），对OEE不高的原因进行分析。例如，当设备的OEE水平不高，从OEE计算看出是时间开动率低下，于是将时间开动率用方框框起来，再问为什么时间开动率不高，发现是设备故障引起，再继续往下分析，直到找出根本原因为止。如图3所示[2]。

企业还可以利用鱼骨分析方法从OEE的水平追溯各种损失和原因，例如图4所示。

四、 OEE 计算中遇到的困难和解决方案

我们在计算OEE时，遇到计划停机以外的外部因素，如无订单、停水、电、气、汽、停工待料等因素造成停机损失，常不知把这部分损失放到哪部分去计算。有人把它们列入计划停机，但它们又不是真正意义上的计划停机。如果算做故障停机，但又不是设备本身故障引起的停机。各个企业的计算五花八门，失去相互的可比性。当我们把OEE的计算作一扩展，给出―设备完全有效生产率（TEEP）‖[3]这一新概念和新算法，上述的问题可以迎刃而解。TEEP的结构及特征时间，损失与各项效率的关系，如图5所示。

图5 TEEP计算及时间——损失——效率关系图(Relationship among time,losses and effectiveness o ver the calcultion of TEEP)

注：图中黑虚线框以内部分为OEE计算的结构，全图为TEEP的计算。图中符号意义如下: ①：计划及外因停机损失②：故障及调机损失③：降速及空转损失④：试产及运行废品损失

从图5 可见，影响设备管理完全有效生产率的是由影响OEE的六大损失加上计划停机和外部因素停机这八大损失构成的。企业同样可以依据实际生产情况灵活构造TEEP关系图。设某企业一个月的设备运行情况如图6所示。

图6 某企业一个月的TEEP 计算及时间－损失－效率关系图

图6所反映的企业设备效率里，反映设备因素的指标OEE为59.8, 而反映整体设备效率的指标TEE P为58.3，一般低于OEE水平。

五、在引入TEEP条件下OEE公式的修正

在引入TEEP条件下, 因为我们已经把非设备因素（即设备外部因素）1引起的停机损失分离出来，作为利用率的损失来度量，故在计算OEE时，设备的时间开动率就要做相应调整。

在TEEP计算中

设备利用率 =（日历工作时间—计划停机时间—设备外部因素停机时间）/日历工作时间

正确的OEE计算，应该有

设备时间开动率 = 开动时间/负荷时间

其中，负荷时间 = 日历工作时间—计划停机时间—设备外部因素停机时间

开动时间 = 负荷时间—设备调整初始化时间（包括更换产品规格、更换工装模具、更换刀具等活动所用时间）

其他公式的算法和项目内容不变。

这样计算得到的OEE可以准确反映设备本身的问题，能够客观评价企业的设备管理水平，同时也不会使企业之间的OEE因理解与算法不同而不可比。如果要全面反映企业设备效率，即把所有与设备有关和无关的因素都考虑在内，则可以通过TEEP来反映。

OEE设备综合稼动率

oee=时间稼动率*性能稼动率*良率（产品一次良率）

时间稼动率反映设备得使用状况，有效利用率

性能稼动率就是设备的产出效率。

企业OEE计算问题的解决

摘要：本文引入非设备因素停机概念，使计算得的OEE更能真实反映设备维护的实际状况，让设备完全利用的情况由完全有效生产率的指标来反映。同时介绍不同情况下如何分析设备损失的PM分析流程。

OEE(Overall Equipment Effectiveness),即设备综合效率，其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。企业在进行OEE计算时常常遇到很多迷惑的问题，如工厂停水、停电、停气、停汽使设备不能工作，等待定单、等待排产计划、等待检查、等待上一道工序造成的停机，不知如何计算。本文引入非设备因素停机的概念，修改了OEE的算法，使计算得到的OEE更能够真实反映设备维护的实际状况，让设备完全利用的情况由完全有效生产率这个指标来反映。同时介绍了在不同情况下如何分析设备损失的PM分析流程。

一、OEE表述和计算实例

OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率

其中，时间开动率 = 开动时间/负荷时间

而，负荷时间 = 日历工作时间-计划停机时间

开动时间 = 负荷时间□故障停机时间□设备调整初始化时间（包括更换产品规格、更换工装模具、更换刀具等活动所用时间）

性能开动率 = 净开动率×速度开动率

而，净开动率 = 加工数量×实际加工周期/开动时间

速度开动率 = 理论加工周期/实际加工周期

合格品率 = 合格品数量/ 加工数量

计算：负荷时间 = 480-20 = 460 min

开动时间 = 460 □ 20 □ 40 = 400 min

速度开动率 = 0.5/0.8 = 62.5%

净开动率 = 400×0.8/400 = 80%

性能开动率 = 62.5%×80% = 50%

合格品率 = (400-8)/400 = 98%

于是得到 OEE = 87%×50%×98% = 42.6%。有些企业还可以根据生产的实际, 用便于统计的数据来推算TPM[2]。

例2．设备负荷时间a=100h，非计划停机10h，则实际开动时间为b=90h；在开动时间内，计划生产c=1000个单元产品，但实际生产了d=900个单元；在生产的e=900个单元中，仅有f=800个一次合格的单元。

计算：可以简化为

OEE = （b/a）×（d/c）×（f/e）= （90/100）×（900/1000）×（800/900） = 72%

OEE还有另一种表述方法，更适用于流动生产线的评估, 即OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率，

而时间开动率 = 开动时间/计划利用时间而，

计划利用时间 = 日历工作时间-计划停机时间，

开动时间 = 计划利用时间□非计划停机时间

性能开动率 = 完成的节拍数/计划节拍数

其中计划节拍数 = 开动时间/标准节拍时间

合格品率 = 合格品数量/加工数量

这与前述的OEE公式实际上是同一的。

例3：设某企业一个工作日的生产数据如表1。

表1 某企业一个工作日的生产数据(The productive data of a working day from a factor y)

计算：停机时间 = 115+12 = 127 min

计划开动时间 = 910 □ 127 = 783 min

计划节拍数 = 开动时间/标准节拍时间 = 783/3 = 261

性能开动率 = 203/261 = 77.7%

合格品率 = 一次合格品数/完成产品数 = 152/203 = 74.9%

于是得到OEE = 86% ×77.7%×74.9% = 50%

二、 OEE的实质

如果追究OEE的本质内涵，其实就是计算周期内用于加工的理论时间和负荷时间的百分比。请注意，当展开OEE公式，有

OEE = 时间开动率×性能开动率×合格品率

=（开动时间/负荷时间）×（加工数量×实际加工周期/开动时间）×（理论加工周期/实际加工周期）×（合格产量/加工数量）

=（开动时间×加工数量×实际加工周期×理论加工周期×合格产量） /（负荷时间×开动时间×实际加工周期×加工数量）

约去分子、分母的公因子，

OEE = （理论加工周期×合格产量）/负荷时间 = 合格产品的理论加工总时间/负荷时间这也就是实际产量与负荷时间内理论产量的比值。

三、利用OEE进行损失分析

既然上述的计算方法可以如此简单，那么为什么要用这么复杂的公式呢？主要是为了分析问题。计算OEE值不是目的，而是为了分析六大损失[1]。设备的OEE水平不高，是由多种原因造成的，而每一种原因对OEE的影响又可能是大小不同。在分别计算OEE的不同“率”的过程中，可以分别反映出不同类型的损失，如图1所示。

各类企业设备不同，损失也可能不同。我们当然可以灵活构造不同的损失分析图。

企业还可以利用鱼骨分析方法从OEE的水平追溯各种损失和原因。

四、 OEE 计算中遇到的困难和解决方案

我们在计算OEE时，遇到计划停机以外的外部因素，如无订单、停水、电、气、汽、停工待料等因素造成停机损失，常不知把这部分损失放到哪部分去计算。有人把它们列入计划停机，但它们又不是真正意义上的计划停机。如果算做故障停机，但又不是设备本身故障引起的停机。各个企业的计算五花八门，失去相互的可比性。当我们把OEE的计算作一扩展，给出“设备完全有效生产率（TEEP）”[3]这一新概念和新算法，上述的问题可以迎刃而解。TEEP

的结构及特征时间，损失与各项效率的关系。

五、在引入TEEP条件下OEE公式的修正

在TEEP计算中

设备利用率 =（日历工作时间□计划停机时间□设备外部因素停机时间）/日历工作时间正确的OEE计算，应该有

设备时间开动率 = 开动时间/负荷时间

其中，负荷时间 = 日历工作时间□计划停机时间□设备外部因素停机时间

开动时间 = 负荷时间□设备调整初始化时间（包括更换产品规格、更换工装模具、更换刀具等活动所用时间）

其它公式的算法和项目内容不变。

OEE数据与信息化解决方案

作者：杨明波出处：CUCS人本控制时间：2008-8-15

设备即指企业在生产活动中所使用的各种机械的总称，它是现代企业生产的物资技术基础。从作用上大致可分为四类：第一，生产设备．主要是指直接参与产品实现的机械设备；第二，公用工程设备．主要指为生产实现提供能源、动力、供冷、以及环保等设备；第三，监视和测量设备．主要是指用于生产过程中对产品实施测量和监视生产过程（含机械设备上自带的仪器仪表装置）的设备；第四，辅助设备．包含维修设备、办公设施。如果把企业比作一个人，设备就相当于我们的手足（生产设备）、感官（监视和测量设备）、口鼻（公用工程设备）、指甲（辅助设备）等。设备管理的目的就是让这些设备保持最佳状态，并延长其使用寿命。

设备管理理念从工业早期的事后维修、预防维修、生产维修、改善维修、维修预防等维修方式一直到后来美国提出的后勤工程学、日本提出的全员生产维修（TPM）等设备总和管理模式，可以看出设备管理随着生产规模和方式的发展的新的要求提出，也随之发展和完善。我国也在解放后的工业复兴时期，根据前苏联的计划维修和英国的综合工程学等国内外设备管理理念的基础上，形成我国的设备综合管理模式，1987年国务院颁布《全民所有制工业交通企业设备管理条例》标志着中国设备管理进入标准规范的管理阶段。随着中国加入WTO世贸组织，外资企业的进入、民营企业的崛起、国有企业纷纷改制，给中国经济发展带来机遇的同时也面临前所未有的挑战。同时伴随着全球环境、气候的问题，更成为中国工业化进程中必须面临的困难。可幸的是，中国的企业和企业家以及设备管理学术界已经开始重视设备管理新模式的探索。并对设备管理如何兼顾质量、成本、效益、安全、环保等要求提出解决的思路和方案。

1. 关注生产过程中的八大损失

企业以获得利润为目的，以产品实现和销售为手段，企业管理活动都是围绕这一目的展开和完善。设备作为企业基本的物资技术基础，单纯的维修保全也不能满足日趋变化的企业发展需求，必修从产品生产经验角度去实施综合管理。当今世界有人说是大鱼吃小鱼的时代，也有人说是与狼共舞的时代，也有人说是变革的时代，企业面临着来自外部的竞争压力和内部发展障碍的突破。企业管理简单来说就是解决问题，有人得出这个公式：问题＝目标－现状，可以看出问题其实就是发展过程中必须解决难题，无论我们把目标定得多高多底，企业生存是必须解决的，那么在生产过程中目标和现状的差距到底是什么？从设备管理的角度分析生产过程中的八大损失。

1.1计划性停机损失

计划性停机：主要是由节假日、会议、年修、定修、无订单生产、作休制度等有计划性的停产、待机造成的时间损失。

影响因素：企业作休制度、人员配置安排、维修模式、维修技能、订单量。

应对措施：a) 增强员工作业技能、适应一人多岗位发展，以灵活安排生产计划；

b）优化维修模式，做好日常维护，减少计划维修时间；

c）加强产品的营销渠道，增加定单量，同时提高产品质量、缩短交货期以实现顾客满意；

1.2外部因素造成的停机损失

外部因素造成的停机损失：由于公共工程设施的突发故障、停水、停电、造成的非计划停机时间损失。影响因素：公用工程设备日常维护、事故应急管理。

应对措施：a) 加强对公用工程装置的日常维护；

b）添置必要的公用工程设备的应急设施，建立事故应急预防体系；

1.3故障停机损失

故障停机损失：因突发的或慢性的故障引起的损失，常同时伴随着时间性的损失和产品质量上的损失。影响因素：超负荷生产、平常设备缺乏日常维护点检。

应对措施：a) 加强设备的自主维护；

b）提高维修水平，降低维修时间；

c）严格依照工艺标准生产，不超负荷生产；

d）生产计划时应考虑设备使用时间，不超时使用设备；

1.4换模、调整等停机损失

换模、调整等停机损失：主要是由产品换型，模具、刀具磨损需要更换模具、刀具或短暂缺料造成的停机损失。

影响因素：生产工艺不合理造成频繁更换模具、刀具，模具、刀具使用过程中违反工艺标准或模具、刀具质量不佳，生产计划下达不平稳需频繁换产品型号。

应对措施：a) 加强设备前期管理，设备布置充分考虑生产因素，并向设备一个流布置发展；

b）加强刀具和模具的管理，减少换模时间；

b）合理安排每日生产计划，实施平准化生产；

1.5等待、瞬停等小停机损失

等待、瞬停等小停机损失：工序产能不匹配造成的缺料等待，设备操作机构不灵敏造成的瞬间卡死等停机损失。

影响因素：工序产品不匹配或计划不准确，设备操作机构失灵。

应对措施：a) 增加强设备前期管理，设备布置充分考虑生产因素，并向设备一个流布置发展；

b）加强设备自主维护和点检；

b）加强设备前期管理，在设备设计或选型初期，充分考虑操作机构的动作灵敏度和故障周期；

1.6速度损失

速度损失：设备在长期使用后或工艺改进后旧设备实际加工速度低于设计速度，加工件加工余量超差造

成加工周期长，刀具、磨料、切屑液不合适等造成加工周期变长。

影响因素：设备老化、原材料质量精度超差、设备日常维护不当。

应对措施：a) 针对老化设备或旧设备进行局部改良维修，使之符合工艺速度要求，或替换原有设备；

b）加强质量控制，不接收废品，不流出废品；

c）加强设备日常维护、特别是对润滑的管理。

1.7不合格品与返工损失

不合格品与返工损失：主要是加工废品和不合格品返修所造成的时间和成本损失。

影响因素：设备设计不合理影响产品质量、操作人员违反标准操作。

应对措施：a) 对设备实施质量维修和改进，避免因设备原因造成的质量不良；

b）要求操作人员按标准作业要求加工产品（标准工艺、标准手持量、标准时间）；

c）加强质量控制，按零缺陷要求加工产品，运用产品直通率衡量质量指标。

1.8初期产量损失

初期产量损失：主要是由新产品、新工艺投产，设备改进，以及停机后重新开动，由开始时到产品稳定为止中间发生的损失。

影响因素：新产品、新工艺的工艺稳定性，重新开机的设备的稳定性。

应对措施：a) 加强产品和设备的研发管理，特别是产品质量要求和设备研发的沟通管理；

b）对设备实施局部改造，使设备快速达到稳定的特性要求，如外置的供热系统等；

c）改变交换班模式、合理安排生产计划，减少设备停开机的频次。

2. OEE指标分解与运用

有这样一个故事，一位企业老总在到处丢满螺丝冒的车间扔下了一把硬币，在车间上班的员工觉得很浪费，就把所有的硬币都捡了回来，老总随即召开了一个会议，说道：我扔下的硬币是看得见的价值，无论到什么时候他的价值是不变的，但车间这些原材料却是企业花钱购买回来的，其价值还在不断的增加变动，企业到处充满了浪费……，于是数月后，车间变的干净了，无形的成本损失慢慢降低了，效益自然就提升了。如何把看不见的损失，转化成看得见的价值损失，国际上评价企业管理水平通常会用到一个衡量指标OEE(Overall Equipment Effectiveness),即设备综合效率，是较全面衡量设备维护水平的一个指标。

OEE1＝时间开动率×性能开动率×良品率

OEE2＝有效生产时间

标准单件工时×全部生产数量

良品量生产计划时间有效生产时间投产数量

OEE3＝标准单件工时×良品数

生产计划时间OEE1描述了OEE的基本原理，其中：

时间开动率是生产计划时间扣除了外部因素造成的停机损失、故障停机损失、（换模、调整）等停机损失和（等待、瞬停）等小停机损失所造成的时间损失与生产计划时间之间的比值，代表了设备稳定性的一个指标；

性能开动率是有效生产时间扣除了速度损失造成的时间损失与有效生产时间的比值，代表了设备性能和老化程度的一个指标；

良品率是良品数和投产数量的比值，反映了因不合格品与返修品加工和初期投产造成的时间和成本的损失。

OEE2则给出了具体的计算方式，反映了具体的损失和问题所在，目的在于指导企业给予相应的改善对策。

OEE3是OEE计算的一个简便计算方式，方便于企业即时了解企业的设备管理水平，但不能反映企业具体的损失和问题所在。

从以上公式和描述中可以看出，OEE数据直接反映了工厂的七大损失，但计划性停机损失无法在其中得到反映，于是我们引出了设备完全有效率TEEP的概念：

设备完全有效率TEEP＝设备利用率EU×OEE

设备利用率EU反映了因计划性停机造成时间损失，体现了企业能容纳订单的能力和发展潜力。

由此可以看出OEE和TEEP两个指标不仅是反映企业设备管理水平的依据，更是对企业管理水平和发展空间进行衡量的重要指标和参考依据。

3. OEE数据的信息化解决方案

不能描述，就不能衡量；不能衡量，就不能管理。在众多推行TPS、TPM的企业中，如何准确有效计算和表述OEE数值，成为TPM推进过程中的困惑。笔者就IEM系统作信息化方案说明。

a) OEE数据采集

OEE也是IEM系统的核心构架所在。针对国内设备大多没有信息化接口的特点，IEM系统在设备上另行安装数据采集硬件，即时对企业在生产过程中八大损失数据采样，透过系统操作台与安装与工作现场的组指示灯等，即实现对现场生产状态的直观了解。

b) 生产状态监控

IEM系统将数据采集硬件采样的数据进行处理，并通过工作现场组指示灯和系统界面即时反映设备状态，如开机、待机超时、运行、超工艺时间、维修、维修时间过长、报修、求助等状态，企业管理人员根据IEM系统产生的即时信息，即可采取针对性的应对措施，不必等待报表出来之后再去行动，使企业的现场信息化水平大大提高。

c) 数据定义与报表功能

IEM系统可根据生产工艺时间、人员排班实际情况自定义标准工艺时间和排班情况，以即时形成综合运行情况分析报表和操作人员的绩效产能报表。同时可定义设备机台、车间、生产线、班组等对象形成周期为年、月、日、周等任意时段报表，以供企业决策参考。

4. 管理＋IT的制造业推动模式展望

能源短缺、原材料价格持续上涨，全球环境日趋恶化及工业发展带来安全事故隐患，这是中国制造企业所面对的现实，再加上大多生产现场存在巨大的浪费，企业生存和发展受到了前所未有的考验与挑战。企业80％的资源在于整合，企业如何降低成本、提高效益，走上持续发展的道路，这就给管理咨询业提出了更大的要求；同时对企业众多信息处理与资源管理，也加快了企业信息化的发展需求。如何有效的整合资源、提升企业竞争力?从以下两点说明管理咨询和IT信息业的如何提高制造企业管理水平：

4.1 管理咨询业在中国的发展刚处于起步阶段，还处于理论的发展时期，尚未形成成熟的操作模式，我们从丰田模式的一个核心支柱－自働化（自働化的意思就是通过持续改善使设备、生产系统具有人的思维和判断能力），如：防错装置、状态监测装置、信息化管理系统、现场指示、自动操作和传送系统等，而自働化管理水平正代表了企业的管理操作能力。管理咨询除了教授企业学会管理工具，更应指导企业通过持续改善提高自働化水平，同时与IT信息企业合作开发，使之获得更符合管理理念的信息化工具，推动管理理念向操作模式转变的精细化之路。

4.2 企业的信息化管理水平，现在已经成了衡量企业核心竞争力的重要因素，反映的是一个企业的精细化管理水平和执行能力。这对IT信息业的产品开发提出了更多的要求， IT信息业应该做好以下措施：a) IT信息化企业应充分了解制造业生产管理理念和制造业生产现场现状，必要时应与管理咨询企业合做实施需求控制，以开发出适合企业的信息化产品；

b) 软件实施是检验信息化系统成功的关键，IT信息企业除对功能使用提出，也需指导企业如何运用信息系统提供的数据和信息提升企业管理水平，包括对企业的管理咨询。

5. 现代企业的设备管理也不同于传统的设备维修单一的要求，企业设备管理应从生产、成本、质量、交期、人力等多角度的考虑设备管理能力的综合提升，设备管理的范围也应从设备向企业信息化建设等广义设备的拓展。有幸的是，随着于TPM、TPS等精细化管理方法在国内企业的纷纷实施，ERP、IEM系统等信息化系统在企业运用，设备管理也会随着制造业管理模式的发展带来新的活力。

设备综合效率OEE的计算方法

OEE的计算方法 OEE(Overall Equipment Effectiveness), 即设备综合效率，其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。企业在进行OEE计算时常常遇到很多迷惑的问题，如工厂停水、停电、停气、停汽使设备不能工作，等待定单、等待排产计划、等待检查、等待上一道工序造成的停机，不知如何计算。本文引入非设备因素停机的概念，修改了OEE的算法，使计算得到的OEE更能够真实反映设备维护的实际状况，让设备完全利用的情况由完全有效生产率这个指标来反映。本文同时介绍了在不同情况下如何分析设备损失的PM分析流程。 1、 OEE表述和计算实例 OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率其中，时间开动率 = 开动时间/负荷时间而，负荷时间 = 日历工作时间-计划停机时间开动时间 = 负荷时间–故障停机时间–设备调整初始化时间性能开动率 = 净开动率×速度开动率而，净开动率 = 加工数量×实际加工周期/开动时间速度开动率 = 理论加工周期/实际加工周期合格品率 = 合格品数量/ 加工数量在OEE公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。反过来，时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。 OEE还有另一种表述方法，更适用于流动生产线的评估, 即 OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率而，时间开动率 = 开动时间/计划利用时间而，计划利用时间 = 日历工作时间-计划停机时间开动时间 = 计划利用时间–非计划停机时间性能开动率 = 完成的节拍数/计划节拍数其中,计划节拍数 = 开动时间/标准节拍时间

OEE计算问题

摘要：本文引入非设备因素停机概念，使计算得的OEE更能真实反映设备维护的实际状况，让设备完全利用的情况由完全有效生产率的指标来反映。同时介绍不同情况下如何分析设备损失的PM分析流程。企业OEE计算问题的解决李葆文 OEE(Overall Equipment Effectiveness), 即设备综合效率，其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。企业在进行OEE计算时常常遇到很多迷惑的问题，如工厂停水、停电、停气、停汽使设备不能工作，等待定单、等待排产计划、等待检查、等待上一道工序造成的停机，不知如何计算。本文引入非设备因素停机的概念，修改了OEE的算法，使计算得到的OEE更能够真实反映设备维护的实际状况，让设备完全利用的情况由完全有效生产率这个指标来反映。同时介绍了在不同情况下如何分析设备损失的PM分析流程。一、OEE表述和计算实例 OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率[1],[4] 其中，时间开动率= 开动时间/负荷时间而，负荷时间= 日历工作时间-计划停机时间开动时间= 负荷时间–故障停机时间–设备调整初始化时间（包括更换产品规格、更换工装模具、更换刀具等活动所用时间）性能开动率= 净开动率×速度开动率而，净开动率= 加工数量×实际加工周期/开动时间速度开动率= 理论加工周期/实际加工周期合格品率= 合格品数量/ 加工数量在OEE公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。反过来，时间开动率度

量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。例1: 设某设备1天工作时间为8h, 班前计划停机20min, 故障停机20min, 更换产品型号设备调整40min, 产品的理论加工周期为0.5min/件, 实际加工周期为 0.8min/件, 一天共加工产品400件, 有8件废品, 求这台设备的OEE。计算：负荷时间= 480-20 = 460 min 开动时间= 460 – 20 – 40 = 400 min 时间开动率= 400/460 = 87% 速度开动率= 0.5/0.8 = 62.5% 净开动率= 400×0.8/400 = 80% 性能开动率= 62.5%×80% = 50% 合格品率= (400-8)/400 = 98% 于是得到OEE = 87%×50%×98% = 42.6%。有些企业还可以根据生产的实际, 用便于统计的数据来推算TPM[2]。例2．设备负荷时间a = 100h，非计划停机10h，则实际开动时间为b = 90h；在开动时间内，计划生产c = 1000个单元产品，但实际生产了d = 900个单元；在生产的e = 900个单元中，仅有f = 800个一次合格的单元。计算：可以简化为 OEE = （b/a）×（d/c）×（f/e）= （90/100）×（900/1000）×（800/900）= 72% OEE还有另一种表述方法，更适用于流动生产线的评估, 即OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率而时间开动率= 开动时间/计划利用时间而，计划利用时间= 日历工作时间-计划停机时间开动时间= 计划利用时间–非计划停机时间性能开动率= 完成的节拍数/计划节拍数

设备利用率OEE计算

如何计算工厂的整体设备效能日本工厂设备维修保养协会的Seiichi Nakajima曾表示，对于分散式生产的制造商来说，工厂整体设备效能（以下简称OEE）如果能达到85%，就可以被公认为世界一流的。然而实际上目前并没有一个通用的工厂整体设备效能的计算方法。在进行车间的OEE 的数据处理计算时，应考虑多种因素。下面介绍的方法包含了一种计算生产线或生产流程的OEE，它也可推广用于计算整个工厂的OEE。计算生产线或生产流程上的OEE 如果所有的机器相对于生产率和生产能力来说其贡献是相同的，那么计算生产线的OEE就简单了。但是完全均衡的生产线几乎没有，并且它也不能代表大多数工厂的真实情况。另外，大多数工厂并非都是一条笔直的生产线，其生产的产品部件能从一台机器非常和谐的传到另一台机器而且设备之间也非常谐调。实际上，一个生产流程往往是非常复杂的，生产线上的机器有些是串联关系，有些是并行工作，而且它们常常还有旁路流程。因此直接计算生产线或生产流程的OEE而不计算各单个机器的OEE是不可能的。生产线或生产流程的OEE计算，在理论上认为整个生产线或生产流程是一个单独的机器，它理论上的生产周期等于生产流程中瓶颈机器的生产周期。例如，如果一条生产线上有三个机器，它们的生产周期分别为：3秒，2秒和4秒，则总的生产流程周期为4秒，即为瓶颈机器的生产周期。生产线作为一个整体，在4秒钟之内它只能生产一个产品。一个生产流程的关键是它要在瓶颈机器这一环节上保持一个高的可用度、生产率和优质率。在典型的生产流程中各台机器的加工生产之间都有一定的时间冗余，如果这个时间冗余能够控制或允许一些机器短暂时间的停机，而不影响整个的生产流程，则它并不影响整个生产线或生产流程上的生产率。如果这个时间冗余不能弥补其它机器的短暂停机时间，瓶颈机器就会由于没有原料而停机或阻塞下面的流程，而不能生产出额外的资料。在所有的情形下，监控瓶颈机器的可用度和生产率，可提供一个非常好的整个生产线的生产剖面。关于优质率，这里有两个关于生产缺陷的理论。第一个理论主张，在瓶颈机器之前，生产线上生产出了有质量缺陷的产品，只有当因这些质量缺陷导致瓶颈机器停顿（即由于缺少原料而使瓶颈机器停机）时，才称这些质量缺陷会影响到生产线和整个生产流程的产品产量。而在瓶颈机器这一环节上或它之后出现有质量缺陷的产品则肯定会影响到生产线和整个生产流程的产量。它也因此会影响优质率。质量专家和“零概率”观念都认为，任何的质量问题都是不能接受的，并且我们应该尽力让我们的指示器显示出所有的质量缺陷，不管它们是出现在瓶颈机器这一环节之前还是之后。这种观点是正确的，但有些质量缺陷确实比另一些重要。在资源有限的情况下，应该把更加重要的质量问题放在第一位。在瓶颈机器这一环之后的质量问题要比在它之前的质量问题更严重，所以，要把瓶颈机器这一环节之后出现的质量问题放在第一位。

OEE计算公式

一、OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率 .时间开动率=开动时间/负荷时间开动时间= 负荷时间–故障停机时间–设备调整初始化时间（包括更换产品规格、更换工装模具、更换刀具等活动所用时间）负荷时间= 日历工作时间-计划停机时间性能开动率= 净开动率×速度开动率净开动率= 加工数量×实际加工周期/开动时间速度开动率= 理论加工周期/实际加工周期合格品率= 合格品数量/ 加工数量在OEE公式里1.时间开动率反映了设备的时间利用情况； 2.性能开动率反映了设备的性能发挥情况； 3.而合格品率则反映了设备的有效工作情况。反过来，时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。例1: 设某设备1天工作时间为8h, 班前计划停机20min, 故障停机20min, 更换产品型号设备调整40min, 产品的理论加工周期为0.5min/件, 实际加工周期为0.8min/件, 一天共加工产品400件, 有8件废品, 求这台设备的OEE。计算： 1. 负荷时间= 480-20 = 460 min 开动时间= 460 – 20 – 40 = 400 min 时间开动率= 400/460 = 87% 2. 速度开动率= 0.5/0.8 = 62.5% 净开动率= 400×0.8/400 = 80% 性能开动率= 62.5%×80% = 50% 3. 合格品率= (400-8)/400 = 98% 于是得到OEE = 87%×50%×98% = 42.6%。有些企业还可以根据生产的实际, 用便于统计的数据来推算TPM。二、OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率（更适用于流动生产线的评估）时间开动率= 开动时间/计划利用时间，计划利用时间= 日历工作时间-计划停机时间开动时间= 计划利用时间–非计划停机时间性能开动率 = 完成的节拍数/计划节拍数例2．设备负荷时间a = 100h，非计划停机10h，则实际开动时间为b = 90h；在开动时间内，计划生产c = 1000个单元产品，但实际生产了d = 900个单元；在生产的e = 900个单元中，仅有f = 800个一次合格的单元。计算：可以简化为OEE = （b/a）×（d/c）×（f/e）= （90/100）×（900/1000）×（800/900）= 72%

OEE计算公式

OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率其中，时间开动率 = 开动时间/负荷时间而，负荷时间 = 日历工作时间-计划停机时间开动时间 = 负荷时间□故障停机时间□设备调整初始化时间（包括更换产品规格、更换工装模具、更换刀具等活动所用时间）性能开动率 = 净开动率×速度开动率而，净开动率 = 加工数量×实际加工周期/开动时间速度开动率 = 理论加工周期/实际加工周期合格品率 = 合格品数量/ 加工数量在OEE公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。反过来，时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。例1: 设某设备1天工作时间为8h, 班前计划停机20min, 故障停机20min, 更换产品型号设备调整4 0min, 产品的理论加工周期为0.5min/件, 实际加工周期为0.8min/件, 一天共加工产品400件, 有8件废品, 求这台设备的OEE。计算：负荷时间 = 480-20 = 460 min 开动时间 = 460-20-40 = 400 min 时间开动率 = 400/460 = 87% 速度开动率 = 0.5/0.8 = 62.5% 净开动率 = 400×0.8/400 = 80% 性能开动率 = 62.5%×80% = 50% 合格品率 = (400-8)/400 = 98% 于是得到 OEE = 87%×50%×98% = 42.6%。有些企业还可以根据生产的实际, 用便于统计的数据来推算TP M[2]。例2．设备负荷时间a=100h，非计划停机10h，则实际开动时间为b=90h；在开动时间内，计划生产c =1000个单元产品，但实际生产了d=900个单元；在生产的e=900个单元中，仅有f=800个一次合格的单元。计算：可以简化为

OEE的计算公式

OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。国际上对OEE的定义为：OEE是Overall Equipment Effectiveness（全局设备效率）的缩写，它由可用率（Availability time），表现性（Performance）以及质量指数（Quality）三个关键要素组成。 OEE的计算公式（不考虑设备加工周期的差异）=？ OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率[1],[4] 其中，时间开动率 = 开动时间/负荷时间而，负荷时间 = 日历工作时间-计划停机时间开动时间 = 负荷时间–故障停机时间–设备调整初始化时间（包括更换产品规格、更换工装模具、更换刀具等活动所用时间）性能开动率 = 净开动率×速度开动率而，净开动率 = 加工数量×实际加工周期/开动时间速度开动率 = 理论加工周期/实际加工周期合格品率 = 合格品数量/ 加工数量在OEE公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。反过来，时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。例1: 设某设备1天工作时间为8h, 班前计划停机20min, 故障停机20min, 更换产品型号设备调整40min, 产品的理论加工周期为0.5min/件, 实际加工周期为0.8min/件, 一天共加工产品400件, 有8件废品, 求这台设备的OEE。计算：负荷时间 = 480-20 = 460 min 开动时间 = 460 – 20 – 40 = 400 min 时间开动率 = 400/460 = 87% 速度开动率 = 0.5/0.8 = 62.5% 净开动率 = 400×0.8/400 = 80% 性能开动率 = 62.5%×80% = 50% 合格品率 = (400-8)/400 = 98% 于是得到 OEE = 87%×50%×98% = 42.6%。有些企业还可以根据生产的实际, 用便于统计的数据来推算TPM[2]。例2．设备负荷时间a = 100h，非计划停机10h，则实际开动时间为b = 90h；在开动时间内，计划生产c = 1000个单元产品，但实际生产了d = 900个单元；在生产的e = 900个单元中，仅有f = 800个一次合格的单元。计算：可以简化为 OEE = （b/a）×（d/c）×（f/e）= （90/100）×（900/1000）×（800/900） = 72% OEE还有另一种表述方法，更适用于流动生产线的评估, 即OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率

OEE计算公式教程文件

学习资料一、OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率 .时间开动率=开动时间/负荷时间开动时间= 负荷时间–故障停机时间–设备调整初始化时间（包括更换产品规格、更换工装模具、更换刀具等活动所用时间）负荷时间= 日历工作时间-计划停机时间性能开动率= 净开动率×速度开动率净开动率= 加工数量×实际加工周期/开动时间速度开动率= 理论加工周期/实际加工周期合格品率= 合格品数量/ 加工数量在OEE公式里1.时间开动率反映了设备的时间利用情况； 2.性能开动率反映了设备的性能发挥情况； 3.而合格品率则反映了设备的有效工作情况。反过来，时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。例1: 设某设备1天工作时间为8h, 班前计划停机20min, 故障停机20min, 更换产品型号设备调整40min, 产品的理论加工周期为0.5min/件, 实际加工周期为0.8min/件, 一天共加工产品400件, 有8件废品, 求这台设备的OEE。计算： 1. 负荷时间= 480-20 = 460 min 开动时间= 460 – 20 – 40 = 400 min 时间开动率= 400/460 = 87% 2. 速度开动率= 0.5/0.8 = 62.5% 净开动率= 400×0.8/400 = 80% 性能开动率= 62.5%×80% = 50% 3. 合格品率= (400-8)/400 = 98% 于是得到OEE = 87%×50%×98% = 42.6%。有些企业还可以根据生产的实际, 用便于统计的数据来推算TPM。二、OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率（更适用于流动生产线的评估）时间开动率= 开动时间/计划利用时间，计划利用时间= 日历工作时间-计划停机时间开动时间= 计划利用时间–非计划停机时间性能开动率 = 完成的节拍数/计划节拍数例2．设备负荷时间a = 100h，非计划停机10h，则实际开动时间为b = 90h；在开动时间内，计划生产c = 1000个单元产品，但实际生产了d = 900个单元；在生产的e = 900个单元中，仅有f = 800个一次合格的单元。计算：可以简化为OEE = （b/a）×（d/c）×（f/e）= （90/100）×（900/1000）×（800/900）= 72% 仅供学习与参考

OEE设备综合效率三种叫法和计算公式并举例子

OEE（设备综合效率）是衡量设备综合性时间损失大小的指标，反应设备在负荷时间内有多少时间是有价值的开动时间。叫法之一： OEE=时间开动率×性能开动率×良品率即：（1）〔时间开动率〕：是衡量测定因故障、准备、调整等导致停止损失大小的指标。时间开动率= （负荷时间—停止时间）/负荷时间*100% （2）〔性能开动率〕：是衡量因空转、小停工及速度降低等导致时间损失大小的指标。性能开动率=（基准节拍*产量）/开动时间*100% （3）〔良品率〕：是衡量保证充分满足消费者质量要求的指标。良品率=合格品件数/生产总件数* 100% 叫法之二： OEE = 时间利用率* 设备性能率* 产品合格率= (合格的产品* 设计速度)/ 负荷时间 1. 时间利用率= (负荷时间- 停机损失) / 负荷时间* 100% = (有效)利用时间/负荷时间 2. 设备性能率= (生产产品数* 设计速度)/ 利用时间* 100% 3. 质量合格率= (生产产品数- 不合格品) / 生产产品数* 100% 其实：设计速度即基本节拍工厂/车间的设备综合效率 = （1#设备综合效率*产量+2#设备综合效率*产量+…+N#设备综合效率*产量）÷总产量叫法之三： OEE = 可使用率 X 工作表现率 X 品质率 1.可使用率：指实际运转时间与可用时间（负荷时间）之比。（1）可用时间：指从一天(或一个月)的工作时间中，减去生产计划、计划保养，以及日常管理上必要的的停顿时间后所剩下的时间。（2）停机时间(停止时间)：指因故障、Setup、调整、更换模具等所停止的时间。（3）公式：可使用率 = （可用时间-停机时间）/ 可用时间 X 100% 2.工作表現率包括速度运转率与纯运转率。（1）速度运转率系指设备原有这能力(包括周期时间、循环数)对实际速度之比；纯运转率指在单位时间内设备有无以一定速度在运转，由此可以求得日报上无法出现的小故障损失。（2）工作表现率= 速度运转率X有效运转率 = 理想周期X加工数量÷（负荷时间-停止时间） 3.品质率：品质率系指实际制成之良品数量与加工数量的比率。在不良品数量中应包括不良废品和返工品。品质率 =（加工数量–不良品数量）/ 加工数量 X 100%

设备OEE计算方法

(Overall Equipment Effectiveness), 即设备综合效率，其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。企业在进行OEE计算时常常遇到很多迷惑的问题，如工厂停水、停电、停气、停汽使设备不能工作，等待定单、等待排产计划、等待检查、等待上一道工序造成的停机，不知如何计算。本文引入非设备因素停机的概念，修改了OEE的算法，使计算得到的OEE更能够真实反映设备维护的实际状况，让设备完全利用的情况由完全有效生产率这个指标来反映。本文同时介绍了在不同情况下如何分析设备损失的PM分析流程。 1、 OEE表述和计算实例 OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率其中，时间开动率 = 开动时间/负荷时间而，负荷时间 = 日历工作时间-计划停机时间开动时间 = 负荷时间–故障停机时间–设备调整初始化时间性能开动率 = 净开动率×速度开动率而，净开动率 = 加工数量×实际加工周期/开动时间速度开动率 = 理论加工周期/实际加工周期合格品率 = 合格品数量/ 加工数量在OEE公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。反过来，时间开动

率度量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。 OEE还有另一种表述方法，更适用于流动生产线的评估, 即 OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率而，时间开动率 = 开动时间/计划利用时间而，计划利用时间 = 日历工作时间-计划停机时间开动时间 = 计划利用时间–非计划停机时间性能开动率 = 完成的节拍数/计划节拍数其中,计划节拍数 = 开动时间/标准节拍时间合格品率 = 合格品数量/加工数量这与前述的OEE公式实际上是同一的。计算：停机时间 = 115+12 = 127 min 计划开动时间 = 910 – 127 = 783 min 时间开动率 = 783/910 = 86% 计划节拍数 = 开动时间/标准节拍时间 = 783/3 = 261

OEE计算公式

OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率[1],[4] 其中，时间开动率= 开动时间/负荷时间而，负荷时间= 日历工作时间-计划停机时间开动时间= 负荷时间–故障停机时间–设备调整初始化时间（包括更换产品规格、更换工装模具、更换刀具等活动所用时间）性能开动率= 净开动率×速度开动率而，净开动率= 加工数量×实际加工周期/开动时间速度开动率= 理论加工周期/实际加工周期合格品率= 合格品数量/ 加工数量在OEE公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。反过来，时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。例1: 设某设备1天工作时间为8h, 班前计划停机20min, 故障停机20min, 更换产品型号设备调整40min, 产品的理论加工周期为0.5min/件, 实际加工周期为0.8min/件, 一天共加工产品400件, 有8件废品, 求这台设备的OEE。计算：负荷时间= 480-20 = 460 min 开动时间= 460 – 20 – 40 = 400 min 时间开动率= 400/460 = 87% --- Delstar uptime 速度开动率= 0.5/0.8 = 62.5% 净开动率= 400×0.8/400 = 80% 性能开动率= 62.5%×80% = 50% 合格品率= (400-8)/400 = 98% 于是得到OEE = 87%×50%×98% = 42.6%。有些企业还可以根据生产的实际, 用便于统计的数据来推算TPM[2]。例2．设备负荷时间a = 100h，非计划停机10h，则实际开动时间为b = 90h；在开动时间内，计划生产c = 1000个单元产品，但实际生产了d = 900个单元；在生产的e = 900个单元中，仅有f = 800个一次合格的单元。计算：可以简化为 OEE = （b/a）×（d/c）×（f/e）= （90/100）×（900/1000）×（800/900）= 72% OEE还有另一种表述方法，更适用于流动生产线的评估, 即OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率而时间开动率= 开动时间/计划利用时间而，计划利用时间= 日历工作时间-计划停机时间开动时间= 计划利用时间–非计划停机时间性能开动率 = 完成的节拍数/计划节拍数

OEE计算方法

什么是OEE 无论公司的规模，无论什么样的生产或制造系统，你总被置身于要求提高生产表现，改进质量和增加产量和产品种类的极大压力下。为了实现上述要求，质量或设备可用率中的任何一个看似只是一个单独的主要任务，但如果要制定一个可持续型的综合改进计划，则是一个困难艰巨的任务。一个取得成功关键是从简单而最有效率的对象入手,比如说机床设备的表现,这正是OEE使你每天的生产决策与众不同之处。 OEE IMPACT是由英国Gemba Solutions 公司开发用于改善收集和分析制造现场数据，并且建立在已经被工业界普遍接受的OEE，Gemba Kaizen，Six Sigm(六西格码)，TQM，Lean Manufacturing（精益生产），Just-In-Time先进理论与技术上所特别设计的工具。 OEE IMPACT提供比标准OEE解决方案更多附属功能，而且是CATS MES（生产制造执行系统）的核心子系统，是完全可升级的和可扩展附带模块允许你收集来自你车间资产或投入人力实时数据。我们保证OEE IMPACT将成为你的掌握和改进生产力工具盒中一个关键部分： ?设备节拍时 ?可用率 ?停工时 ?利用率 ?生产能力 ?车间损耗 ?维修 ?生产 ?故障平均时 ?瓶颈 ?产品和换班 ?能力改进计划 ?废品 ?更多

如何计算OEE OEE=表现指数*可用率*质量指数 ?可用率可用率是将停机时间记入的参数。当机床由于故障而停机，将使你损失计划运行时间：可用率=实际操作时间/计划生产时间 ?表现指数许多公司有一系列关于生产节拍的计算：表现指数=（理想节拍时间*产品生产数）/操作时间理想节拍时间是指机床以最快速度生产的时间作为一个单位节拍时间。它有时也称为铭牌节拍时间。表现指数通常用100%表示，这样能保证避免如果一个节拍时间太短而造成计算混乱。 ?质量指数质量指数是计算由于质量问题而造成的废品率。质量指数=合格品数/生产总数下面举一个例子来说明：假如下面是某车间一个班次的记录：从上面的数据，我们可以得出：

oee的定义和计算公式

OEE的定义和计算公式 OEE（OverallEquipmentEffectiveness），即设备综合效率，也有资料表述为总体设备效率，其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。 TEEP（TotalEffectiveEfficiencyofProduction），即完全有效生产率，也有资料表述为产能利用率，即把所有与设备有关和无关的因素都考虑在内来全面反映企业设备效率。相应的计算公式如下： OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率×100％在OEE的计算公式中，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。也就是说：一条生产线的可用时间只占运行时间的一部分，在期间可能只发挥部分的性能，而且可能只有部分产品是合格品。时间开动率=开动时间/负荷时间其中，负荷时间=日历工作时间-计划停机时间-设备外部因素停机时间开动时间=负荷时间－故障停机时间－设备调整初始化时间（包括更换产品规格、更换工装模具等活动所用时间）

性能开动率=净开动率×速度开动率而，净开动率=加工数量×实际加工周期/开动时间速度开动率=理论加工周期/实际加工周期合格品率＝合格品数量/加工数量性能开动率反映了实际加工产品所用时间与开动时间的比例，它的高低反映了生产中的设备空转，无法统计的小停机损失。净开动率是不大于100%的统计量。净开动率计算公式中，开动时间可由时间开动率计算得出，加工数量即计算周期内（一个月）内的产量（吨），实际加工周期是指在稳定不间断状态，生产一吨上述产品的时间；其实，由于实际加工周期在计算速度开动率时做分母，会和净开动率中的分子约去，该参数也可忽略，直接使用"理论加工周期×加工数量/开动时间"来获得性能开动率。原则上，理论加工周期不大于实际加工周期，即速度开动率是不大于100%的统计结果。有的流程企业设备加工运转速度超出了设计速度，这样使速度开动率超过100%，进而使性能开动率超过100%。基于以下理由，我们认为，速度开动率超过100%是不合理、也是不可取的： 1）如果设备开动速度超过了设计速度，就如同设计负荷5吨的大桥开过8吨的汽车一样，是掠夺性的使用设备，是不可取、不科学的做法，不应提倡。

设备综合效率OEE计算公式和应用实例

设备综合效率OEE计算公式和应用实例影响设备综合效率的主要原因是停机损失、速度损失和废品损失。它们分别由时间开动率、性开动率和合格品率反映出来，故得到下面设备综合效率公式：设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率这里，负荷时间为规定的作业时间除去每天的停机时间，即负荷时间=总工作时间－计划停机时间工作时间则是负荷时间除去那些非计划停机时间，如故障停机、设备调整和更换刀具、工夹具停机等。【例1】若总工作时间为8h，班前计划停机时间是20min，而故障停机为20min，安装工夹具时间为20min，调整设备时间为20min。于是负荷时间=480-20=460min 开动时间=460-20-20=400min 时间开动率=速度开动率×净开动率这里，理论加工周期是按照标准的加工进给速度计算得到的，而实际的加工周期一般要比理论加工周期长。开动时间即是设备实际用于加工的时间，也就是工作时间减去计划停机和非计划停机所得时间，或是负荷时间减去非计划停机所得时间。从计算上看，用简化了的公式也可以得到同样的结果。之所以用速度开动率和净开动率共同表示性能开动率，是因为从计算过程更容易看出性能开动率的损失原因。【例2】有400件零件加工，理论加工周期为0.5min，实际加工周期为0.8min。则净开动率=0.8×400/400=80% 速度开动率=0.5/0.8=62.5% 性能开动率=80%×62.5%=50% 【例3】如果仍延用上面的例子，假如设备合格品率为98％，则设备综合效率（全效率）=87％×50％×98％=42. 6％

我们把上面的公式和例子总结成以下的序列，得到（A）每天工作时间=60×8=480min。（B）每天计划停机时间（生产、维修计划、早晨会议等）＝20min。（C）每天负荷时间=A－B=460min。（D）每天停机损失=60min（其中故障停机=20min，安装准备=20min，调整=20min）。（E）每天开动时间=C－D=400min。（F）每天生产数量=400件。（G）合格品率=98％。（H）理论加工周期=0. 5min／件。（I）实际加工周期= 0. 8min／件。（J）实际加工时间=I×F=０. 8×400=320min。（K）时间开动率＝(E/C) ×100％＝（400/460）×100％=87％。（L）速度开动率＝（H／I）×100%= (0. 5/0.8)×100％=62．5％。（M）净开动率＝(J／E)× 100％＝(320/400)×100％＝80％。（N）性能开动率=L×M×100％＝0. 625×0. 80 ×100％＝50％。最后得设备综合效率（全效率）=K×N×G×100％=0.87×0.50×0.98×100％＝42．6％日本全员生产维修体制中，要求企业的设备时间开动率不低于90％，性能开动率不低于95％，合格品率不低于99％，这样设备综合效率才不低于85％。这也是TPM所要求达到的目。