ABS材料与焊接规范(中文)201101
第2部分
第1章船体结构材料
第1节一般要求
1 检验和检查
1.1 总则
所有已经过认证或计划认证的船体结构和船用设备的材料的检验和检查要符合验船师的要求并符合以下或与以下等同的要求。由于考虑到国家已规定的材料生产操作方法和材料的计划用途，如材料所用于的零件、船的类型和计划用途及船体结构类型，所以与此处所规定的特性有所不同的材料、试样和机械性能检验步骤可经申请批准后使用。
1.2 制造商的认可（2003）
1.2.1 （2005）
船体结构用轧制状态产品应由通过本船检局对该钢种认证的钢厂制造。产品对焊接和所要承受的成形加工的适用性要在初次认证检验期间在钢厂演示证明。钢厂的认证应按照附录4的第2部分。
1.2.2 （2006）
制造厂商有责任在生产期间确保执行现行的工艺规程和生产控制及遵守制造规范。如果执行工艺规程和控制有偏差而可能产出不合格产品时，制造商要进行全面调查以确定偏差原因并制定对策以便预防偏差再度发生。应提交给验船师完整的调查报
告。船检局保留要求进一步调查的权利，直到解决了偏差原因并达到了验船师的要求。在由钢厂发货前，应检验每件受到影响的产品并达到在场的验船师的要求。另外，可增加对随后产品的检验次数以得到质量的可靠性。
1.2.3
在钢产品不是由轧钢厂冶炼生产时，要遵守2-1-1/7.3的工艺步骤。
1.3 检验和检验数据
1.3.1 目击检验
标志W标明，除非设备已注册并且产品的制造是按照“船检局的质量保证大纲”，否则验船师要目击检验。
1.3.2 制造厂数据
标志M标明，检验数据要由制造厂提供，而不必由验船师对所采用步骤或所取得的结果进行核实。
1.3.3 其它检验
标志A标明对这些检验，检验数据应由供货厂商提供并由验船师审查以核实所采用步骤和其所目击的随机检验符合船检局规范要求。
对在第2部分第1章和第2部分第2章的各种检验，完整检验标志清单见附录1第2部分。
1.5 根据“ABS质量保证大钢”的轧制产品认证
一经申请，将由验船师根据是否符合“ABS质量保证大钢”
来决定是否通过钢板、型钢和棒材的认证，而无需由验船师
目击证明机械性能试验。
1.7 对先前通过认证的材料的拒收
一旦在加工过程中，证明任何材料不合格，则尽管有先前的检验合格证，也会拒收该材料。
1.9 经过校准的试验机（2005）
验船师将检查是否试验机保持在合格和精确状态。另外，验船师将对其检查或校准日期进行记录。所有试验要由合格人员按认可的国家或国际标准进行。
1.11 结构管
结构用管的检验按照第2－3－12节的物理性能要求。
1.13 ASTM的引用（1998）
在第1章第2部分到第3章第2部分中频繁引用各种美国试验和材料协会（ASTM）规范名称而无年代标志。除非另外标注，否则采用当前版本的ASTM规范。
3 缺陷
所有材料应无裂纹、有害表面缺陷、有害分层及类似的缺陷。
除非验船师许可，否则除标明为特殊材料外，对其它材料不允许为了挽救缺陷而进行焊接或修整。在这种情况下，即要求准许对材料进行处理的时，验船师可以规定另外进行检验及必要的热处理；然后，如果检验合格，则热处理过的零件应打上验船师标识印章并用油漆圈起来。
5 材料标识
制造商所采用的钢锭、板坯、成品板、型钢、铸件和锻件标识系统应使材料能被跟踪到其原炉号，并且应为验船师提供各种便利条件以便于这种跟踪。
7 制造厂商放可证
7.1 许可证形式
除非另外有要求，否则要提供给验船师一式四份所有合格材料的工厂认证试验报告和发货信息（可为独立文件或组合文件），标明钢种、标识炉号、试验结果和发货重量。寄送给买方一份有验船师签名的工厂试验报告复印件，应保留三份复印件供船级社使用。在把工厂认证试验报告和发货信息发给船级社当地办事处前，制造商要提供给验船师一份证书，标明材料是通过认可工艺制造并且已经规定试验后合格。合格证为以下格式，并且在每份工厂认证试验报告上打印有企业名称并由制造商授权代表草签：
“我们在此证明，该材料是按照适用规格通过工艺（表明工艺）制造并根据（ABS美国船级社规范或标明其它规范）的要求进行检验后合格。”
如果制造厂商要求，假如相应地标明与船级社规范要求的符合程度不低于以上声明，则可以考虑修改合格证格式。
7.3 其它证书
当钢不是在轧制厂或锻造厂炼造时，应提供给验船师一份证书，标明钢的制造工艺、供货厂商名称、钢的炉号及大包分析成份。
在各钢锭、大方坯、板坯或小方坯上应标明炉号，以便辨识。
9 标识和复验
9.1 试样标识
当验船师要求选择试样时，在打印验船师标识前，及在材料最终热处理前不能切取试样。
9.3 试样缺陷
除非对锻件，如果由于钢中的断裂、裂纹或白点而在试验期间产生缺陷，不允许复验外，否则如果试样显示有加工缺陷或试样产生缺陷，则可以废弃而代之以另一个试样。
9.5 复验
如果任何拉力试样延伸率的百分值低于规定值，并且对50毫米（2英寸）标距长度的试样，由标距中心到裂纹的任何部分的距离大于19毫米（0.75英寸），或对200毫米（8英寸）标距长度的试样，裂纹超过标距一半，试样标距在试验前通过划痕标识，则允许复验。
9.7 不合格材料
如果任何一套试样未能满足试验要求，则该试样所取自的材料不合格并且不予标识或去掉标识。
11 标准试样
11.1 总则（2005）
除非另外规定，否则拉力试样应为轧后材料的全厚度或全断面。试样只能按规定制备并经受类似于试样所取自材料的全部热
处理或与材料同时进行热处理。由于剪切而扭曲的试样应在冷态下进行矫直。拉力试验机的精度应在载荷的±1%内。
11.3 试样取向
除型钢和棒材为相对于最终轧制方向纵向取样外，对宽度小于等于600毫米（24英寸）的钢板，拉力试样应相对于最终轧制方向纵向取样，对宽度大于600毫米（24英寸）的钢板，应垂直于最终轧制方向。
11.5 拉力试样，板材和型钢（1996）
11.5.1 扁平板试样
对轧后钢板、型钢和扁钢，拉力试样应由成品材料切取并机加工成如2－1－1中图1所示形状和尺寸或应制造商要求也可认可加工成其它尺寸的试样。
11.5.2 圆棒试样
对厚度或直径大于19毫米（0.75英寸）的材料，拉力试样可加工为2－1－1中图1所示尺寸。各圆棒试样的轴线应尽量靠近在中心和材料表面之间的一半处。应制造商要求，也可认可具有不同于上述尺寸的拉力试样。
11.7 铸件和锻件拉力试样（非灰铸铁）（2006）
铸件和锻件的拉力试样应机加工成用于圆棒试样的2－1－1图1或2－1－1图2所示形状和尺寸。
11.9 弯曲试样，铸件和锻件（2005）
当需要时，铸件和锻件的弯曲试样可机加工成断面为25毫米
×20毫米（1英寸×0.790英寸）。假如长度足以进行弯曲操作，则长度无所谓。弯曲试样拉力侧的边缘可以有半径为1－2毫米的倒角（0.040－0.080英寸）。
11.11 冲击试样（2006）
一套冲击试验由三个取自同一试件或试验位臵的试样组成。冲击试样应加工成如2－1－1图3所示形状、尺寸和公差。除非成品的断面厚度小于12毫米（0.5”），否则应采用全尺寸标准试样。
对钢板、扁钢和棒材，除非在厚度超过40毫米（1.57英寸）时，试样纵向轴线应位于表面和厚度中心一半处外，否则试样位臵应使其边缘距表面在2毫米（0.08英寸）以内。试样切割时，除非规定有具体方向，否则由钢材制造厂选择，其纵向轴线或平行于或垂直于材料的最终轧向。刻槽的长度垂直于原轧制表面。参见2－1－2/11.1和2－1－4/5.1。
11.13 公差（1998）
拉力试样的尺寸公差应按照认可的国家标准。
13 屈服点和屈服强度的定义和测定
13.1 屈服点（2005）
屈服点是材料的一次应力，低于可得到的最大应力，在此应力时，应力不增加而发生应变增加。在屈服塑性变形开始时所测量应力值，或在屈服期间得到第一个峰值时测量，不管峰值是等于或小于任何在屈服塑性变形期间随后观测到的峰值。屈服点可通过指针的暂停测定，或通过自动记录的图表。也可考虑接受在
载荷方法下的0.5％的总伸长率。
在以下极限值内在弹性应力下进行试验：
13.3 屈服强度
屈服强度为材料显示偏离应力与应变比例规定极限偏差的应力。当无明显的屈服现象存在时，通过0.2％（Rp0.2）修正方法测定屈服强度。或者，对通过以前试验，已绘制出应力－应变图而熟知其应力－应变特性的材料，可采用在载荷方法下0.5％的延伸。当对奥氏体和双相不锈钢产品，买卖双方协商同意时，除Rp0.2还可测定1％的屈服应力（Rp1）。
加载速率按照上述极限值。
13.5 拉伸强度（2005）
在达到屈服载荷后，对延性材料，在拉伸试验期间的机器速度不应超过对应于0.008s-1应变率的速度。对脆性材料，如灰铸铁，弹性应力速度不应超过每秒10N/mm2。
14 延伸率（2005）
原则上，延伸率值只有当在裂纹和最近标距标记之间的距离不小于原始标距长度的1/3时才有效。然而，如果在开裂后延伸率百分数等于或大于要求值，则不论裂纹位臵在哪，结果都有效。
一般地，延伸率A5在比例标距长度上测定，但是延伸率也可以其它规定标距长度给出。
如果材料为低强度或一般强度铁素体钢并且未经过冷加工，并且延伸率在一个非比例标距长度上测量，则要求的在该标距长度L0的延伸率可经协商同意后通过以下公式计算：
15 允许尺寸变化（1994）
15.1 范围（2002）
以下规定的公差代表材料认证的最低要求并且应作为偏离规定尺寸的一般变化范围（正/负）的下限考虑。
制造商有责任满足公差要求，制造商要运用验船师认可的步骤。当所采用的公差（包括超过厚度公差）严于一般大生产公差时，在钢材提交认证前应通知美国船级社以确保厚度测量步骤的正确性。
在所有情况下，钢材厚度都应满足以下规定的公差。钢厂应考虑轧机铁鳞对测量结果的影响。
为认证目的，包括为评估以后厚度测量的有害作用，采用在认证大纲上所标明的厚度。
15.3 钢板（1996）
对船体用钢板及厚度为5毫米或更厚的宽扁钢，最大允许厚度公差为0.3毫米（0.012英寸）。
厚度测量位臵在距边缘10毫米（0.375英寸）或更远距离处。
厚度小于5毫米（0.2英寸）的钢板和宽扁钢的公差将予以特殊考虑。
15.5 型钢和棒材
型钢和棒材的横截面尺寸公差应按照订货尺寸并且应符合在订货单中所规定的ASTM A6或其它认可标准中给出的尺寸。
16 厚度大于100毫米（4英寸）的轧制钢板（2006）
当应买方要求，制造厚度大于100毫米（4英寸）的轧制钢板时，要与材料申请一道提交材料化学成份、拉伸和冲击性能以便审查和认证。
图1
标准拉伸试样（1）（1995）
棒试样
扁试样
d=直径mm
a=厚度mm
b=宽度mm
L0=(2005)原始标距长度mm
Lc=(2005)平行部分长度mm
A＝（2005）原始横截面积mm2
R＝过渡半径mm
扁样A
扁样B
棒样C
注：
1 也将认可符合ASTM E8/E8M或A370的标准试样，并且按照2－1－2/表2或2－1－3/表2中相应的延伸率要求。
2 t为成品材料全厚度。如果试验机能力不能使全厚度试样断裂，则只能通过机加工一面来减少厚度。
3 （2005）L0比例标距长度应大于20毫米。
图2
50毫米（2英寸）标距长度标准拉伸棒样（2006）
减径部分半径
用于在断裂后测量延伸率的标距长度
注：
标距长度和倒角应如图所示，但端部可为任何形状以便适合试验机的夹具使得载荷为轴向。减径部分可以由端部到中心有一个渐变锥度，端部直径不超过中心直径0.13毫米（0.005英寸）。有必要把在2－1－5、2－1－6、2－3－7节/表2、4、6和8中所标明的（4d）延伸率转换为（5d）延伸率。转换时，使用以下公式：
此处，延伸率
在2－1－5、2－1－6、2－3－7和2－3－9中标明的延伸率
然后圆整到最接近的百分点。
图3
夏比V型缺口冲击试样
全尺寸非全尺寸
注：（2005）
相邻侧面应为90度±10分缺口中心±1毫米（0.039英寸）宽度：厚度±0.06毫米（0.024英寸）标准试样10毫米±0.11毫米（0.004英寸）
非全尺寸试样7.5毫米±0.11毫米（0.004英寸）缺口角度±2度
非全尺寸试样5毫米±0.06毫米（0.0024英寸）
非全尺寸试样2.5毫米±0.06毫米（0.0024英寸）
缺口圆角半径±0.025毫米（0.001英寸）
在试样缺口对称平面和纵轴之间的角度应为90度±2度
试样长度±0.60毫米（0.024英寸）缺口底部尺寸±0.06毫米（0.0024英寸）
表面光洁度要求：
缺口表面和相对面 2
其它表面 4
所有冲击试验在符合ISO148或其它认可的国家和国际标准要求的夏比试验机上进行，并且具有不小于150J的冲击能。
当试验温度不同于环境温度时，在断裂时的试样温度应为规定温度±。
17 具有规定最小厚度方向性能的钢板和宽扁钢（“Z”向性能）（2207）
“Z”性能钢用于在厚度方向受应变的结构零件，以便在加工期间最小化层状撕裂的可能性。
这些要求是针对厚度大于或等于15毫米（0.60英寸）的材料，此时规定有厚度方向或“Z”向最小塑性。也可包括厚度小于15毫米（0.60英寸）的产品。
规定两个“Z”性能钢：
Z25用于一般船用
Z35用于更严格使用条件。
厚度性能通过在厚度拉力试验中的面缩率规定值表征。
钢厂制造“Z”性能钢要按照附录4的第2部分，通过美国船级社认证。另外，大包分析所测最大硫含量应为0.008％。
当规定钢具有更好的厚度方向性能时，要采用特殊炼钢工艺。考虑单独或组合采用以下各项工艺以满足该要求。
ⅰ）低硫操作
ⅱ）加入控制非金属夹杂物形状的元素
ⅲ）电渣或真空弧重熔
ⅳ）在连铸期间控制中心线偏析
以下要求适用于厚度不小于15毫米（0.60英寸）的板和宽扁钢。作为2－1－1/17.1到2－1－1/17.5和2－1－1/17.9的替代，可规定使用认可的标准如ASTM770。
17.1 取样
对钢板和宽扁钢，用于制备拉伸试样的试件的切取按以下要求：在各轧制件一端，靠近纵向中心线处取一个试件，代表一批。见2－1－1/表1和2－1－1/图4。
表1
取决于产品和硫含量的组批规格（2005）
图4
钢板和宽扁钢取样位臵（2005）
主轧制方向试件
产品中心线试样
17.3 拉伸试样的数量
试件必须足够大以容纳6个试样的制备。应制备3个拉伸试样，而剩余试件放在一边，用于可能的复验。
17.5 拉伸试样尺寸
应根据认可的国家标准来制备圆棒试样，包括通过焊接拼接的类型。
17.7 拉伸试验结果
在厚度方向所取的至少3个拉伸试样的面缩率最小平均值必须为在2－1－1/表2所示的相应等级值。只允许有一个值低于最小平均值但不能小于所给出的相应等级最小单个值。见2－1－1/图5。
有一个值低于最小单值，就报废。
如果在焊缝区或热影响区发生断裂，则认为试验无效并且需要再进行一次替代试验。
表2
面缩率合格标准值（2005）
17.9 复验
2－1－1/图5显示允许复验的3种情况。在这些情况下，应由剩余试件上再取三个试样。所有6个拉伸试样的平均值应大于要求最小
平均值，至多允许两个试验结果低于最小平均值。如果在复验后依然不合格，则对该件所代表的批次报废或要求对该批次逐件检验。
图5
合格/不合格及复验标准显示图
结果大于最小平均值合格结果允许复验结果复验合格最小
平均
结果小于最小平均值
最小
平均
单个结果值平均结果值
17.11 超声波检查（2007）
要求超声波检验并应按照EN10160的S1/E1级别或ASTM A 578 C 级。
应在最终供货条件下在每张钢板上进行超声波检验并且采用探头频率为2.0或2.25MHZ。当在小于20毫米（3/4”）厚度的材料上进行UT时，如果记录正确并合格，则可考虑接受高达5MHZ的频率。
17.13 标识
符合这些要求的产品应按照相应钢种要求标识，另外，在材料钢种名称后边添加Z25或Z35标志，如EH36Z25或EH36Z35。
17.15 证书
在证书敁应包括以下信息：
ⅰ）厚度方向面缩率（％）
ⅱ）带Z25或Z35标志的钢种。
19 成形材料
当材料热或冷成形，2－4－1/3.13要求时，要进行确认机械试验。
21 钢板材料超声波检验
按照2－1－2/13.13段，为进行特殊标记，ABS钢要按照认可规范，如ASTM435或等同的规范，进行超声波检查。
23 断裂韧性试验（2006）
当有规定时，要进行材料和焊件的断裂韧性试验。断裂韧性试验所检验的性能可能有诸如平面应变断裂韧性参数；弾－塑性断裂韧性参数；或针对Ⅰ型变形的临界裂纹尖端开口位移（CTOD）参数。应按照ASTM E1820规范第1和第2部分BS7448或其它认可标准进行试验。假如试验后的数据分析满足所有ASTM E1820规范第1和第2部分BS7448或其它认可标准的有效标准，并且所测定的断裂韧性值等于或大于在船级社认可规范中的最小规定值，则认为试验有效并且合格。以下列出在试验开始前应考虑的具体方面：
23.1
应根据规范选择试样几何形状、刻槽方向和载荷类型（弯曲或拉伸）并应满足ASTM E 1823 第1部分和第2部分 BS7448或其它认可
的标准。
23.3
切取用于机加工试样的试件时，应当由具有适当标识的试件上或位臵处切取，在标识时，对于钢板，应按照钢板材料规格，对于焊接接头，应按照制造步骤规格中所述规定进行。应把根据制造厂所研制跟踪系统的取向标识、热处理、钢板号等采用模板和油漆、局部化学刻蚀或适当的机械方式传送到试件。在该过程中不允许有塑性变形或扭曲。在打磨后的经过检查和验收的试样上要重复该过程，然后才能开始试验。由于无适当标识造成的试样混淆会导致试验结果无效。
23.5
如果试件需要矫直，则应在尽可能最慢的加载速率下在具有适当压力（机械或液压）的压板之间进行，并且所施加的压力载荷不应超过材料的抗压屈服应力。在操作期间，制造厂有责任确保人员和在场验船师的安全。
23.7
试样尺寸、机加工后的刻槽底部倒角半径、刻槽侧面及其它细节（如试样表面光洁度、载荷销中心线偏差等）应按照经过认可的试样图并符合ASTM E1820或任何其它认可的标准。
23.9
试验室应提供给验船师试验所采用的伺服机械/液压万能试验机、测力计、传感器和记录设备的校准证书以供验船师确认和记录。在开始试验前，对弯曲试样，由验船师确认加载辊径的选择和加载辊
与试样裂纹平面的对中，对小型拉伸试验，由验船师确保夹具正确对中。
23.11
每批试样都要对裂纹尖端位移（COD）计进行校准，校准时需有验船师在场。
23.13
开裂前疲劳载荷及循环加载速率（所加应力强度等级/时间）应按照BS7448/ASTM E1820或任何其它认可的标准，并且验船师在试验一批试样时应至少目击一个试样。对该试验，试验室必须提供加载记录并证明加载是按照BS7448/ASTM E1820或任何其它认可的标准要求。
23.15
裂纹长度测量可通过容抗或电势手段并且可通过光测量方法来补充。所采用的校准方法应由验船师确认并且确认时通过在试验后按照BS 7448/ASTM E1820或任何其它认可标准在断裂试样上进行9点测量。应经验船师同意，选择用以展示裂纹前端的热着色/蚀刻或任何其它适当的方法，以便在试验后分析估算最终裂纹长度。对每个测试试样，应取断裂试样低倍照片并应与有效试验报告一同编成文件。
23.17
当规定进行CTOD试验时，以下CTOD试验的验收标准都适用。如果来自一套三个试验的CTOD（或）数据离散使得最小值大于或等于该套数据平均值的70％，则应把三个试样的最小值作为某一规
ccs材料焊接规范
ccs材料焊接规范 篇一：材料与焊接规范(三) 第 2 章焊接材料 第 1 节一般规定 适用范围 本章规定适用于本规范所规定的金属结构焊接所使用的焊条、焊丝和焊剂等焊接材料。 本章第 1 至第 7 节主要适用于结构钢焊接材料，第8 节适用于不锈钢焊接材料，第 9 节适用于铝合金焊接材料。 本章规定以外的焊接材料，应将有关的技术资料提交 CCS，经相关试验验证后方可使用。 工厂认可 焊接材料应由 CCS 认可的工厂进行制造，其制造焊接材料所用的金属材料亦应由 CCS 认可的制造厂提供。 焊接材料制造厂应具有良好的生产条件、成熟的制造工艺和完善的质量管理体系，以确保产品质量稳定、可靠。 船舶和海上设施及产品制造厂应采用 CCS 认可的焊接材料。
认可试验 各种焊接材料，应按本章各节的有关规定进行认可试验。必要时，CCS 验船师可根据实际情况增加认可试验的项目。 认可试验的试样、试验要求及复试条件，除本章另有规定外，应符合本篇第 1 章第 2 节的有关规定。 认可试验时，试样的制备和试验均应在 CCS 验船师在场时进行。试件焊后建议进行无损检测，以确定焊缝中不存在影响试验结果准确性的缺陷。除熔敷金属的纵向拉伸试样外，试样焊后不得进行任何热处理。低氢焊条熔敷金属纵向拉伸试样不得进行脱氢热处理。 焊接材料制造厂应向 CCS 验船师提交焊接材料的试验报告，试验报告应包括下列内容： (1) 试验日期、环境条件、焊接材料预处理状态； (2) 焊接材料认可等级、牌号、型号、尺寸； (3) 试板材料 ( 牌号 )、等级、力学性能、化学成分( 包括细化晶粒元素 )； (4) 焊接位置； (5) 焊接采用的电流、电压、焊接速度和设备型号、保护气体成分； (6) 各项试验的结果。 各级钢焊接材料认可试验用的试板可根据表选取，
焊接标准国标汇总
焊接国家标准总汇标准号标准名称 焊接基础通用标准 GB/T3375--94焊接术语 GB324--88焊缝符号表示法 GB5185--85金属焊接及钎焊方法在图样上的表示代号 GB12212--90技术制图焊缝符号的尺寸、比例及简化表示法 GB4656--84技术制图金属结构件表示法 GB985--88气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式和尺寸 GB986--88埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸 GB/T12467.1—1998焊接质量要求金属材料的熔化焊第1部分：选择及使用指南GB/Tl2468.2--1998焊接质量保证金属材料的熔化焊第2部分：完整质量要求 GB/Tl2468.3--1998焊接质量保证金属材料的熔化焊第3部分：一般质量要求 GB/Tl2468.4--1998焊接质量保证金属材料的熔化焊第4部分：基本质量要求 GB/T12469--90焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分级 GBl0854--90钢结构焊缝外形尺寸 GB/T16672—1996焊缝----工作位置----倾角和转角的定义焊接材料标准焊条 GB/T5117--1995碳钢焊条 GB/T5118--1995低合金钢焊条 GB/T983—1995不锈钢焊条 GB984--85堆焊焊条 GB/T3670--1995铜及铜合金焊条 GB3669--83铝及铝合金焊条 GBl0044--88铸铁焊条及焊丝 GB/T13814—92镍及镍合金焊条 GB895--86船用395焊条技术条件 JB/T6964—93特细碳钢焊条 JB/T8423—96电焊条焊接工艺性能评定方法 GB3429--82碳素焊条钢盘条 JB/DQ7388--88堆焊焊条产品质量分等 JB/DQ7389--88铸铁焊条产品质量分等 JB/DQ7390--88碳钢、低合金钢、不锈钢焊条产品质量分等 JB/T3223--96焊接材料质量管理规程焊丝 GB/T14957—94熔化焊用钢丝 GB/T14958--94气体保护焊用钢丝 GB/T8110--95气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝 GBl0045--88碳钢药芯焊丝 GB9460--83铜及铜合金焊丝 GBl0858--89铝及铝合金焊丝 GB4242--84焊接用不锈钢丝
GB焊接规范
现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GBJ236－82 目录 第一章总则 第一节概述 第二节一般规定 第二章碳素钢及合金钢的焊接 第一节材料 第二节焊前准备 第三节焊接工艺要求 第四节焊前预热及焊后热处理 第三章铝及铝合金的焊接 第一节材料 第二节焊前准备 第三节焊接工艺要求 第四章铜及铜合金的焊接 第一节材料 第二节焊前准备 第三节焊接工艺要求 第五章焊接工艺试验 第一节试验原则 第二节试验要求 第三节试验评定 第六章焊工考试 第一节一般规定 第二节焊工操作技能考试 第三节附则 第七章焊接检验 第一节焊接前检查 第二节焊接中间检查 第三节焊接后检查 第四节焊接工程交工验收 附录 附表1 附表1-1 附表1-2 附表2 附表3 附表4 附表5
附表6 附表7 附表8 附表9 附表10 附表11 附表12 附表13 附表14 附表15 编制说明 主编部门：化学工业部 批准部门：国家基本建设委员会 实行日期：1982年8月1日 国家基本建设委员会文件 (82)建发施字25号 关于颁发《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的通知国务院有关部、总局，各省、市、自治区建委，基建工程兵： 由我委委托化学工业部负责组织有关单位编写的《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》，经有关部门会审,现批准为国家标准施工及验收规范，编号为GBJ236—82，自一九八二年八月一日起实行。 本规范由化学工业部基建局管理和解释。 一九八二年一月二十日 第一章总则 第一节概述 第 1.1.1条为指导设备和工业管道的焊接工程特制定本规范。它适用于石油、化工、电力、冶金、机械和轻纺等行业工程建设的施工现场。 第1.1.2条本规范适用于碳素钢(含碳量小于或等于0.3%)、合金钢(普通低合金结构钢、低温用钢、耐热钢及奥氏体不锈钢)、铝及铝合金(工业纯铝及防锈铝合金)、铜及铜合金(紫铜及黄铜)的手工电弧焊、氩弧焊、埋弧焊、二氧化碳气体保护焊和氧－乙炔焊。 第1.1.3条用于现场焊接作业的其他标准和设计文件中的技术要求和规定，不得低于本规范。
不锈钢管道焊接规范标准
不锈钢管道焊接规范 一、焊前准备； 焊接坡口制备质量检查、依据施工图样和焊接工艺指导书中规定的坡口尺寸、精度和表面质量的要求，坡口质量包括平整度、垂直度和清洁度等。 1、检查坡口的加工尺寸（高度、角边及钝边等）和精度是 否符合有关技术标准的规定。 2、检查坡口表面粗糙度及表面缺陷（气割缺口、裂纹、分 层和夹渣）如果超出标准允许范围的缺陷，应进行修复处理，如表面粗糙度未达标准，可采用砂布修磨。 3、检查坡口的表面清理质量。坡口面及其两侧至少200mm 范围内应清理干净，不保留有毛刺、挂渣、铁锈、油污、氧化膜及油漆等有害异物。 4、坡口表面的无损探伤检查。对于焊接工艺文件规定对坡 口表面要进行无损探伤（如着色等）的材料（如CY-M 钢、Fe-CY-N高温含合金钢等，应进行无损检查，如发现裂纹等缺陷应予清除。 二、组装和定位焊检查； 1、检查组装后的几何尺寸和形状，是否符合图样规定。： 2、组装装配间隙为1.5—2mm，采用TIG焊三点定位焊， 焊﹤缝位置为时钟3点，9点和12点位置，使用的焊接材料应与焊件材料相同，焊点长度为10—15mm，要求焊透和保证无缺陷，错边量≤1.5—2mm。 3、组对是不得采用强力组装，接头内壁必须齐平。 4、点固焊时不得有空气、夹渣、夹钨、裂纹存在。
5、检查定位焊所用的焊接工艺和焊工资质是否符合规定， 定位焊的焊接工艺应与正式施焊的工艺相同。 6、检查定位焊的焊接质量和尺寸是否符合标准规定。定位 焊缝中不允许有裂纹、气孔、夹渣缺陷，发现缺陷及时清除。 7、用焊口检测器或样板测量组装坡口的形状、尺寸、间隙 和错边量是否符合要求规范，如不符合应进行返修或重新组对焊接处理。 8、定位焊的焊点长度及间距应根据结构形状及厚度而定， 工件越薄焊点间距越小，板状比管状间距要小。 9、不锈钢采用TIG焊接管道时，必须通入氩气进行保护。 10、焊接作业场地必须通风良好，无易燃，易爆物品存放， 通道保持整洁畅通。 三、焊工技能资格查验； 1、现场进行焊接的焊工，必须具备政府相关部门颁发的资质 和证书，并由业主及监理部门查验后认可。 2、参加现场焊接的焊工，应进行模拟考试，合格后方可焊接。 检查和确认焊工技能资格、考试项目（焊接方法、母材类别、试验类别和焊接材料与所担任的焊接工作的一致性）。 3、业主及施工监理，检查和控制焊工技能资格期限的有效 性。 4、如上述有一项不合格，该焊工不得从事施工场地焊件的 焊接工作。 5、严格禁止无证上岗人员进行焊接操作施工。 四、焊接工艺的确认；
钢筋结构焊接规范讲义
《钢结构焊接规》培训讲义 日期：2012年06月30日~2012年07月01日 地点：市 主讲人：施天敏（材料研究所） 一、前言 钢结构焊接规出台的背景 1、中国经济发展的要求（钢结构建设的历史回顾、钢产量的发展势头、 城市化进程的要求） 2、与之建设配套的技术要求（从业队伍较年轻、技术力量缺乏、人员流 动性较大、建筑发展的时效性强——板、管、铸、锻） 3、长远的战略考量（节能、环保、抗灾害、资源） 4、从钢结构使用围的扩展考虑（将原标准JGJ81-2002《建筑钢结构焊 接技术规》改编和提升为国家标准GB50661《钢结构焊接规》）随着 名称的改变也带来了容、要求的相应变化 二、新老标准在结构上的差异 1、目录 JGJ81标准 GB50661标准 总则 总则 基本规定 术语和符号 材料 基本规定 焊接节点构造 材料 焊接工艺评定 焊接连接构造设计 焊接工艺 焊接工艺评定
焊接质量检查 焊接工艺 焊接补强与加固 焊接检验 焊工考试 焊接补强与加固 附录A（钢板厚度方向性能级别附录A（钢结构焊 接接头 及其硫含量、断面收缩率值）坡口形式、尺寸和标记方法） 附录B（建筑钢结构焊接工艺评定附录B（钢结构焊接工艺评定报告格式） 报告格式） 附录C（箱形柱（梁）隔板电渣附录C（箱形柱（梁）隔板电 焊焊缝焊透宽度的测量）焊焊缝焊透宽度的测量） 附录D（圆管T、K、Y节点焊缝的本规程用词说明 超声波探伤）引用标准名录 附录E（工程建设焊工考试结果登记附：条文说明 表、合格证格式） 本规程用词说明 三、新标准的具体章节说明与其他标准的相关性 1、总则 1.01、强调新标准在相应科研、实践基础上形成的（1985年发展 中心开始至今） 1.02、载荷条件参照AWS等相关标准分为静载和动载，对其他结 构也能参考执行 1.03、强调安全（以人为本、吸收胶州路大楼、央视大楼失火教 训） 1.04、强调标准的互补与强制性标准的执行
焊接规范
焊检工艺规范 3.气保护焊、自保护焊全焊透坡口形状和尺寸宜符合下表要求：
4.焊接工艺参数应符合下列规定： 1）要求完全焊透的焊缝，单面焊时应加衬垫，双面焊时应清根；2）焊条电弧焊焊接时焊道最大宽度不应超过焊条标称直径的4倍，实心焊丝气体保护焊，药芯焊丝气体保护焊焊接时焊道最大宽度不应超过20mm； 3）导电嘴与工件距离：埋弧自动焊40mm±10 mm；气体保护焊20 mm ±7 mm； 4）保护气种类：二氧化碳；富氩气体，混合比例为氩气80%+二氧化碳20%； 5）保护气体流量：20L/min～50L/min; 6)二氧化碳气体保护焊接免于工艺评定时，采用以下工艺参数焊接：
常用结构钢材气体保护埋弧焊焊接材料的选配 6.焊缝坡口表面及组装质量应符合下列要求: 1)焊接坡口可用火焰切割或机械或机械方法加工.当采用火焰切割时,切割面质量应符合国家现行标准的相应规定..缺棱为1~3mm时，应修磨平整；缺棱超过3mm时，应用直径不小于3.2mm的低氢型焊条补焊，并修磨平整。当采用机械方法加工坡口时，加工表面不应有台阶；坡口尺寸组装允许偏差：
2）施焊前，焊工应检查焊接部位的组装和表面清理的质量，如不符合要求，应修磨补焊合格后方能施焊。各种焊接方法焊接坡口组装允许偏差值设计图纸和规范要求。坡口组装间隙超过规范规定时，可在坡口单侧或两侧堆焊、修磨使其符合要求，但当坡口组装间隙超过较薄板厚度2倍或大于20mm时，不应用堆焊方法增加构件长度和减小组装间隙； 3）搭接接头及T形角接接头组装间隙超过1mm或管材T,K,Y形接头组装间隙超过1.5mm时，施焊的焊角尺寸应比设计要求值增大且符合规范规定。但T形角接接头组装间隙超过5mm时，应事先在板端堆焊并修磨平整或在间隙内堆焊填补后施焊。 4）严禁在接头间隙中填塞焊条头、铁块等杂物。
ccs材料焊接规范
ccs材料焊接规范 篇一：材料与焊接规范 第 2 章焊接材料 第 1 节一般规定 适用范围 本章规定适用于本规范所规定的金属结构焊接所使用的焊条、焊丝和焊剂等焊接材料。 本章第 1 至第 7 节主要适用于结构钢焊接材料，第 8 节适用于不锈钢焊接材料，第 9 节适用于铝合金焊接材料。 本章规定以外的焊接材料，应将有关的技术资料提交CCS，经相关试验验证后方可使用。 工厂认可 焊接材料应由 CCS 认可的工厂进行制造，其制造焊接材料所用的金属材料亦应由 CCS 认可的制造厂提供。 焊接材料制造厂应具有良好的生产条件、成熟的制造工艺和完善的质量管理体系，以确保产品质量稳定、可靠。 船舶和海上设施及产品制造厂应采用 CCS 认可的焊接材料。 认可试验 各种焊接材料，应按本章各节的有关规定进行认可试
验。必要时，CCS 验船师可根据实际情况增加认可试验的项目。 认可试验的试样、试验要求及复试条件，除本章另有规定外，应符合本篇第 1 章第 2 节的有关规定。 认可试验时，试样的制备和试验均应在 CCS 验船师在场时进行。试件焊后建议进行无损检测，以确定焊缝中不存在影响试验结果准确性的缺陷。除熔敷金属的纵向拉伸试样外，试样焊后不得进行任何热处理。低氢焊条熔敷金属纵向拉伸试样不得进行脱氢热处理。 焊接材料制造厂应向 CCS 验船师提交焊接材料的试验报告，试验报告应包括下列内容：试验日期、环境条件、焊接材料预处理状态；焊接材料认可等级、牌号、型号、尺寸； 试板材料、等级、力学性能、化学成分；焊接位置； 焊接采用的电流、电压、焊接速度和设备型号、保护气体成分；各项试验的结果。 各级钢焊接材料认可试验用的试板可根据表选取，也可选取韧性级别低于表中要求的材料。结构钢焊接材料熔敷金属试验用试板可以选用任何级别结构钢。当一般结构钢用于含镍低合金结构钢焊接材料熔敷金属试验时，建议在坡口区域用所试的焊接材料先堆焊一至二层，再装配试件。
不锈钢管的焊接规范
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不锈钢管的焊接规范 不锈钢管的焊接工艺不锈钢管的焊接工艺 （1）焊接方法：由于现场多数为不锈钢管道且大小不一，根据不锈钢的焊接特点，尽可能减小热输入量，故采用手工电弧焊、氩弧焊两种方法，d＞Φ159 mm的采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面。d≤Φ159 mm的全用氩弧焊。焊机采用手工电弧焊/氩弧焊两用的WS7一400逆变式弧焊机。 2、焊接材料：奥氏体不锈钢是特殊性能用钢，为满足接头具有相同的性能，应遵循“等成分”原则选择焊接材料，同时为增强接头抗热裂纹和晶间腐蚀能力，使接头中出现少量铁素体，选择 HooCr19Ni12M o2氩弧焊用焊丝，手弧焊用焊条CHSO22作为填充材料。焊丝HOOCr19Ni12Mo2化学成分（%）C Si Mn 0.13 P 1.70 S Ni 0.019 Cr Mo 13.23 18.72 2.38 0.012 0.007 焊条CHS022化学成分（%）C 0.03 Cu Si Mn 0.64 P 0.75 S Ni 0.02 Cr 0.007 Mo 11.77 19.66 2.05 0.20 （3）焊接参数。奥氏体不锈钢的突出特点是对过热敏感，故采用小电流、快速焊，多层焊时要严格控制层间温度，使层间温度小于60℃。焊接参数接头形式焊缝层次焊接方法焊接材料焊接电流I/A 电弧电压U/V焊接速度v/）（牌号直径d/mm管对接一层3.2二层手工钨极氩弧焊83-90 11-13 HOOCr19Ni12Mo2 6-8 2.5 75-80 10-11 6-8
焊接的件通用技术的要求规范
焊接件通用技术规范 1.目的 为统一普通钢结构焊接件在工厂全过程的基本要求，特制订本规范。 2.范围 如顾客未对焊接件产品的加工及检验要求做出明确规定（含规范和图纸）、或已给出的规定不全时，在技术文件编制、加工制作、性能试验、检验规则以及标识、包装、运输、贮存和检验等环节须执行本规范的要求。 3.一般要求 3.1焊接件的制造应符合经规定程序批准的产品图样、技术文件和本标准的规定。 3.2焊接件材料和焊接材料 3.2.1用于焊接件材料的钢号、规格、尺寸应符合产品图样的要求。 3.2.2用于焊接件的材料（钢板型钢等）和焊接材料（焊条、焊丝、焊剂等），进厂时应按照材料标准规定，验收合格后方准使用。 3.2.3对于无牌号和无合格证书的焊接件材料和焊接材料须进行检验和鉴定，确认合格后方准使用。 3.2.4原材料下料前的形状偏差应符合有关标准规定，否则应予以矫正或另作他用（矫正可下料前校正，也可下料后校正），使之达到要求。矫正后，钢材表面不应留有明显的损伤。 3.3焊接零件未注公差尺寸的形位公差 3.3.1零件尺寸的极限偏差 手工气割的板材、型钢（角钢、工字钢、槽钢）零件尺寸的极限偏差应符合表1规定。 3.2.2零件形位公差 3.2.2.1板材零件表面的直线度和平面度公差应符合表2规定，直线度应在被测面的全长上测量。 表2 mm
3.2.2.2型材零件的直线度、平面度、垂直度公差应符合表3的规定，歪扭误差应符合表4的规定。 表3 mm
3.2.2.3板材与型材零件切割边棱对表面垂直度，不得大于表5规定。 图1 L—边棱长度；t—直线度 3.2.2.4板材零件边棱之间的垂直度与平行度，不得大于相应尺寸的公差之半（见图 2）。 t≤Δ 图2 3.2.2.5型材零件切割断面对其表面的垂直度以及型材零件切割断面的平行度，不得大于型材零件切割断面之间的尺寸公差之半（见图3）。 图3 3.2.2.6弯曲成型的筒体零件尺寸的极限偏差、圆角和弯角，（≥5mm钢板）应符合表6规定。
焊接材料标准
标准号标准名称 焊接基础通用标准 GB/T3375--94 焊接术语 GB324--88 焊缝符号表示法 GB5185--85 金属焊接及钎焊方法在图样上的表示代号 GB12212--90 技术制图焊缝符号的尺寸、比例及简化表示法 GB4656--84 技术制图金属结构件表示法 GB985--88 气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式和尺寸 GB986--88 埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸 GB/T12467.1—1998 焊接质量要求金属材料的熔化焊第1部分：选择及使用指南GB/Tl2468.2--1998 焊接质量保证金属材料的熔化焊第2部分：完整质量要求GB/Tl2468.3--1998 焊接质量保证金属材料的熔化焊第3部分：一般质量要求GB/Tl2468.4--1998 焊接质量保证金属材料的熔化焊第4部分：基本质量要求GB/T12469--90 焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分级 GBl0854--90 钢结构焊缝外形尺寸 GB/T16672—1996 焊缝----工作位置----倾角和转角的定义 焊接材料标准 焊条 GB/T5117--1995 碳钢焊条 GB/T5118--1995 低合金钢焊条 GB/T983—1995 不锈钢焊条
GB984--85 堆焊焊条 GB/T3670--1995 铜及铜合金焊条 GB3669--83 铝及铝合金焊条 GBl0044--88 铸铁焊条及焊丝 GB/T13814—92 镍及镍合金焊条 GB895--86 船用395焊条技术条件 JB/T6964—93 特细碳钢焊条 JB/T8423—96 电焊条焊接工艺性能评定方法 GB3429--82 碳素焊条钢盘条 JB/DQ7388--88 堆焊焊条产品质量分等 JB/DQ7389--88 铸铁焊条产品质量分等 JB/DQ7390--88 碳钢、低合金钢、不锈钢焊条产品质量分等JB/T3223--96 焊接材料质量管理规程 焊丝 GB/T14957—94 熔化焊用钢丝 GB/T14958--94 气体保护焊用钢丝 GB/T8110--95 气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝 GBl0045--88 碳钢药芯焊丝 GB9460--83 铜及铜合金焊丝 GBl0858--89 铝及铝合金焊丝 GB4242--84 焊接用不锈钢丝
焊接国家标准总汇
焊接国家标准总汇 标准号标准名称 焊接基础通用标准 GB/T3375--94 焊接术语 GB324--88 焊缝符号表示法 GB5185--85 金属焊接及钎焊方法在图样上的表示代号 GB12212--90 技术制图焊缝符号的尺寸、比例及简化表示法 GB4656--84 技术制图金属结构件表示法 GB985--88 气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式和尺寸GB986--88 埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸 GB/T12467.1—1998 焊接质量要求金属材料的熔化焊第1部分：选择及使用指南GB/Tl2468.2--1998 焊接质量保证金属材料的熔化焊第2部分：完整质量要求 GB/Tl2468.3--1998 焊接质量保证金属材料的熔化焊第3部分：一般质量要求 GB/Tl2468.4--1998 焊接质量保证金属材料的熔化焊第4部分：基本质量要求 GB/T12469--90 焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分级 GBl0854--90 钢结构焊缝外形尺寸
GB/T16672—1996 焊缝----工作位置----倾角和转角的定义焊接材料标准 焊条 GB/T5117--1995 碳钢焊条 GB/T5118--1995 低合金钢焊条 GB/T983—1995 不锈钢焊条 GB984--85 堆焊焊条 GB/T3670--1995 铜及铜合金焊条 GB3669--83 铝及铝合金焊条 GBl0044--88 铸铁焊条及焊丝 GB/T13814—92 镍及镍合金焊条 GB895--86 船用395焊条技术条件 JB/T6964—93 特细碳钢焊条 JB/T8423—96 电焊条焊接工艺性能评定方法 GB3429--82 碳素焊条钢盘条 JB/DQ7388--88 堆焊焊条产品质量分等
常用焊接规范..
常规平焊的焊接方法 平焊 平焊时，由于焊缝处在水平位置，熔滴主要靠自重自然过渡，所以操作比较容易，允许用较大直径的焊条和较大的电流，故生产率高。如果参数选择及操作不当，容易在根部形成未焊透或焊瘤。运条及焊条角度不正确时，熔渣和铁水易出现混在一起分不清的现象，或熔渣超前形成夹渣。 平焊又分为平对接焊和平角接焊。 1.平对接焊 （1）不开坡口的平对接焊 当焊件厚度小于6mm时，一般采用不开坡口对接。 焊接正面焊缝时，宜用直径为3～4mm的焊条，采用短弧焊接，并应使熔深达到板厚的2/3，焊缝宽度为5～8mm，余高应小于1.5mm，如图2-1所示。 对不重要的焊件，在焊接反面的封底焊缝前，可不必铲除焊根， 但应将正面焊缝下面的熔渣彻底清除干净，然后用3mm焊条进行焊接， 电流可以稍大些。 焊接时所用的运条方法均为直线形，焊条角度如图2-2所示。
在焊接正面焊缝时，运条速度应慢些，以获得较大的熔深和宽度；焊反面封底焊缝时，则运条速度要稍快些，以获得较小的焊缝宽度。 图２－２平面对接焊的焊条角度 运条时，若发现熔渣和铁水混合不清，即可把电弧稍微拉长一些，同时将焊条向前倾斜，并往熔池后面推送熔渣，随着这个动作，熔渣就被推送到熔池后面去了，如图2-3所示。 图2-3 推送熔渣的方法 3 2 1 4 图2-4 对接多层焊
（2）开坡口的平对接焊 当焊件厚度等于或大于6mm 时，因为电弧的热量很难使焊缝的根部焊透，所以应开坡口。开坡口对接接头的焊接，可采用多层焊法（图2-4）或多层多道焊法（图2-5）。 123456789101112 图2-5 对接多层多道焊 多层焊时， 对第一层的打底焊道应选用直径较小的焊条，运条方法应以间隙大小 而定，当间隙小时可用直线形，间隙较大时则采用直线往返形，以免烧穿。当间隙很大而无法一次焊成时，就采用三点焊法（图2-6）。先 将坡口两侧各焊上一道焊缝（图2-6中1、2），使间隙变小，然后再进 行图2-6中缝3的敷焊，从而形成由焊缝1、2、3共同组成的一个整 体焊缝。但是，在一般情况下，不应采用三点焊法。 312 图2-6 三点焊法的施焊次序 在焊第二层时，先将第一层熔渣清除干净，随后用直径较大的焊条和较 大的焊接电流进行焊接。用直线形、幅度较小的月牙形或锯齿形运条法，并
焊接规范
1适用范围 本规范适用于水轮发电机组及水工金属结构件设计图中规定的一、二类重要焊缝（一般是指要做射线检查或超声波检查的焊缝）的焊接。本规范不能包含的特殊焊缝的焊接按特殊制定的焊接工艺焊接。 2一般要求 2.1焊工资格 2.1.1一、二类重要焊缝应根据母材材质、板厚及焊接方法等主要内容由按SL35-92《水工金属结构焊工考试规则》考试具有相应合格项目的合格焊工进行焊接。 2.2焊接材料 2.2.1使用的焊接材料应具有出厂合格证明书和质量保证书。 2.2.2焊接用CO2气体的纯度必须≥99.5% 2.3焊接设备 2.3.1焊接设备必须具有参数稳定、调节灵活和安全可靠等性能，并能满足焊接规范的需要。 3焊前准备 3.1焊接坡口 3.1.1焊接坡口一般应符合GB985、GB986规定的要求。 3.1.2坡口用气割方法加工时，其坡口的表面粗糙度不得低于ZBJ59002.3-88规定的Ⅰ级。3.1.3焊接前，坡口内的水、油、锈其它污物必须清除干净。 3.2焊件组装 3.2.1同厚度焊件的对接允许对口错位如下： 拼板焊缝不大于1mm，组装焊缝不大于2mm。 3.2.2坡口间隙过大时，不允许在坡口间隙内垫钢筋或钢板，焊件组装时坡口间隙超过5mm 时，但长度≤焊缝全长的15%时，允许作堆焊处理，堆焊后焊缝坡口应修磨至原要求。 3.2 定位焊 3.2.1定位焊的焊接质量要求及工艺措施与正式焊缝相同，定位焊的焊接应由持有效合格证书的焊工承担。 3.2.2定位焊的焊缝应有一定的强度，但其厚度一般不应超过正式焊缝的二分之一，通常为4-6mm，定位焊缝的长度一般为30-60mm，间距以不超过400mm为宜。 3.3 焊接垫板、引弧板和引出板的设置。 3.3.1技术文件要求规定设置垫板的焊接接头，其焊接垫板应与母材表面贴实，坡口应有适当的间隙以保证焊缝的焊透。 3.3.2埋弧自动焊接时应在焊缝的两端设置引弧板和引出板。 3.4 焊接材料的使用 3.4.1焊条和焊剂必须按使用说明烘干，烘干后的焊条和焊剂应保存在100-150℃的恒温箱内，
什么是焊接规范参数与焊接规范
什么是焊接规范参数？什么是焊接规范？ 我要得是这两个概念的定义！不是具体某个方面的！ 其他回答 1 适用范围 本规范适用于水轮发电机组及水工金属结构件设计图中规定的一、二类重要焊缝（一般是指要做射线检查或超声波检查的焊缝）的焊接。本规范不能包含的特殊焊缝的焊接按特殊制定的焊接工艺焊接。 2 一般要求 2.1 焊工资格 2.1.1 一、二类重要焊缝应根据母材材质、板厚及焊接方法等主要内容由按 SL35-92《水工金属结构焊工考试规则》考试具有相应合格项目的合格焊工进行焊接。 2.2 焊接材料 2.2.1使用的焊接材料应具有出厂合格证明书和质量保证书。 2.2.2焊接用CO2气体的纯度必须≥99.5% 2.3 焊接设备 2.3.1焊接设备必须具有参数稳定、调节灵活和安全可靠等性能，并能满足焊接规范的需要。 3 焊前准备 3.1 焊接坡口 3.1.1焊接坡口一般应符合GB985、GB986规定的要求。 3.1.2坡口用气割方法加工时，其坡口的表面粗糙度不得低于ZBJ59002.3-88规定的Ⅰ级。 3.1.3焊接前，坡口内的水、油、锈其它污物必须清除干净。 3.2 焊件组装 3.2.1同厚度焊件的对接允许对口错位如下： 拼板焊缝不大于1mm，组装焊缝不大于2mm。
3.2.2坡口间隙过大时，不允许在坡口间隙内垫钢筋或钢板，焊件组装时坡口间隙超过5mm时，但长度≤焊缝全长的15%时，允许作堆焊处理，堆焊后焊缝坡口应修磨至原要求。 3.2 定位焊 3.2.1定位焊的焊接质量要求及工艺措施与正式焊缝相同，定位焊的焊接应由持有效合格证书的焊工承担。 3.2.2定位焊的焊缝应有一定的强度，但其厚度一般不应超过正式焊缝的二分之一，通常为4-6mm，定位焊缝的长度一般为30-60mm，间距以不超过400mm 为宜。 3.3 焊接垫板、引弧板和引出板的设置。 3.3.1技术文件要求规定设置垫板的焊接接头，其焊接垫板应与母材表面贴实，坡口应有适当的间隙以保证焊缝的焊透。 3.3.2埋弧自动焊接时应在焊缝的两端设置引弧板和引出板。 3.4 焊接材料的使用 3.4.1焊条和焊剂必须按使用说明烘干，烘干后的焊条和焊剂应保存在 100-150℃的恒温箱内，焊工焊接时应放在保温筒内，随用随取。 4 焊接工艺 4.1焊接方法 4.1.1根据本厂情况、焊接方法按以下原则选用： a.母材为Q235-A、16Mn、20SiMn时除了用手工电弧焊外，可以用CO2气体保护罩和埋弧焊焊接。 b. CO2气体保护罩和埋弧焊只能用于平焊和平角焊的焊接。 c.其它焊接一般用手工电弧焊接时。 4.2焊接材料的选用 4.2.1焊接材料原则上根据工艺卡的要求使用，采用CO2气体保护焊和埋弧焊焊接时，按以下原则选用焊接材料 焊接方法 母材手工电弧焊CO2气体保护焊埋弧焊 焊条焊丝焊丝、焊剂