立式真空淬火炉设计说明书
课程设计
立式真空淬火炉设计说明书
（PFTH700/1600型）
目录
第一章前言 (3)
第二章设计任务说明 (4)
第三章确定炉体结构和尺寸 (5)
3.1 炉膛尺寸的确定 (5)
3.2 炉衬隔热材料的选择 (5)
3.3各隔热层、炉壳内壁的面积及厚度 (6)
3.3.1 隔热屏 (6)
3.3.2 炉壳内壁 (7)
第四章炉子热平衡计算 (9)
4.1 有效热的计算 (9)
4.2 无热功的计算 (9)
4.3 结构的蓄热量 (12)
4.4 炉子功率的验证 (14)
第五章电热元件的选择及布置 (15)
第六章工件进出料传送装置设计 (18)
第七章其他部件的设计计算 (19)
7.1 淬火油槽的设计 (19)
7.2 冷却系统设计 (20)
7.2.1 冷却水消耗计算 (20)
7.2.2 确定水在水壳内的经济流速和当量直径 (21)
7.2.3 球对流热换系数 (21)
7.2.4 验算水冷炉壁得温度(℃) (21)
7.2.5 冷却水的管道设计 (21)
7.2.6 水冷系统的安全保护 (22)
7.3 水冷电极 (22)
7.4 观察窗 (22)
7.5 热电偶测温装置 (22)
7.6 风扇 (23)
7.7 真空放气阀、真空安全阀 (23)
7.8 法兰设计 (23)
第八章真空热处理炉真空系统的设计 (24)
8.1 根据设计技术条件,确定真空系统方案 (24)
8.2 真空炉必要抽速计算 (24)
8.3 根据炉子必要抽气速率选择主泵 (25)
8.4 选配前级真空泵 (25)
8.5 确定真空系统管及配件尺寸 (26)
第九章真空热处理的优点 (27)
第十章真空热处理炉特点 (28)
第十一章参考文献 (29)
第一章前言
真空热处理技术是随着国防尖端工业、精密机械制造业等的发展而发展起来的新型热处理技术。尤其是近年来，零件性能及精度要求的提高，使得真空热处理技术日益受到重视，不仅用于活泼及难熔金属的热处理，还逐渐推广到钢铁材料的退火、淬火、回火、渗碳、渗氮、渗金属等各领域。真空热处理工件通常具有一系列突出优点：不氧化、不脱碳，处理后仍保持表面光亮和原有光泽，表面通常可不加工，工件无变形，较高的耐磨性和使用寿命，对工件有脱脂、脱气作用，无污染、无公害，自动化程度高等。
而真空热处理设备是完成真空热处理工艺的重要保证，能够设计或者选用先进合理的真空热处理设备，充分满足热处理工艺参数的要求，是提高产品质量的关键。
我国在真空热处理设备的开发方面已经与世界接轨，生产的主要产品有真空退火炉、真空油气淬火炉、真空高压气淬炉、真空高压高流率气淬炉、真空负压高流率气淬炉、真空回火炉、真空渗碳炉、真空离子渗碳炉、真空烧结炉、真空钎焊炉以及真空离子渗氮炉、真空渗金属炉、真空镀膜炉及溅射设备等多种类型。在炉型上包括单室、双室、三室、半连续及连续式真空热处理设备，初步形成了国产真空热处理炉系列。
本次课程设计设计的是PFTH700/1600型真空淬火炉，旨在通过一次标准的设计过程，熟悉和掌握真空淬火炉的设计过程及其工作方式，为以后进一步、深入的学习打好坚实的基础。
第二章设计任务说明第二章设计任务说明
完成PFT700/1600型真空淬火炉技术设计，要求设计书和真空淬火炉的结构
第三章确定炉体结构和尺寸
3.1 炉膛尺寸的确定
由炉体设计给定的参数可知，真空加热炉的有效加热尺寸为Φ700mm×1600mm。隔热屏内部结构尺寸主要根据处理工件的形状、尺寸和炉子的生产率决定，并应考虑到炉子的加热效果、炉温均匀性、检修和装出料操作的方便。一般隔热屏的内表面与加热器之间的
距离约为50—100mm；加热器与工件(或夹具、料筐)之间的距离为50一150mm。隔热屏两端通常不布置加热器，温度偏低。因此，隔热屏每端应大于有效加热区约150—300mm，或
更长一些。则：
L＝1600＋2×(150～300) ＝1900～2200mm
D
＝700＋2×(50～150)＋2×(50～100)＝900～1200mm
1
D
＝D1＋2×50＝1000～1300mm
2
选定：L=2200mm
=1200mm
D
1
=1300mm
D
2
由于没有待处理的钢件，没有规定的温度，但通过电功率P和炉子的体积V 可以估算出炉子的加热温度（经验公式）：
P总=k3V*V
其中体积V=п×(1.2/2)2×2.2=2.49m3
由于额定功率为300kW，代入上述公式既得k=163，通过查表，可得炉子的加热温度大约有1200℃。据此来确定炉墙材料和电热元件，电热元件的温度应该按照高于炉子工作温度100-160℃左右计算，取1360℃。·
因此该真空炉的工作条件为：室温20℃，工作加热温度为1200℃，工作真空度0.133Pa,极限真空度为1.33×10-3Pa,压升率0.67Pa/h。主要用途为处理不锈钢。
综上所述，取
L=2200mm；
D
=1200mm；
1
=1300mm。
D
2
3.2 炉衬隔热材料的选择
真空热处理炉衬材料包括有金属辐射屏、石墨毡、耐火纤维制品及耐火砖等。由于耐火砖炉衬的保温隔热性能差，蓄热量大，易污染炉膛和泵，因此尽量避免采用。
由于炉子四周具有相似的工作，一般选用相同的材料。为简单起见，炉门
及出炉口也采用相同的结构和材料。这里我们选用金属隔热屏，依据炉胆的型式和形状，作成圆筒形包围电热元件，以便把热量反射回加热区，从而起到隔热效果，高温时用铂、钨、钽片。温度低于900℃时可选用不锈钢薄板，由于加热炉的工作温度为1200℃，电热元件的温度为1300℃。隔热屏的层数一般根据炉温确定，最高温度为1300℃的热处理炉以6层屏为宜。这里我们采用六层全金属隔热屏，其中内三层为钼层，外三层为不锈钢层,以降低成本。按设计计算，第一层钼辐射屏与炉温相等，以后各辐射屏逐层降低，钼层每层降低250℃左右，不锈钢层每层降低150℃左右。则按上述设计，各层的设计温度为：
第一层：1200℃；
第二层：1200-250=950℃；
第三层：950-250=700℃；
第四层：700-150=550℃；
第五层：550-150=400℃；
第六层：400-150=250℃
水冷夹层内壁：100℃
最后水冷加层内壁的温度为100℃<150℃，符合要求。
3.3各隔热层、炉壳内壁的面积及厚度
3.3.1 隔热屏
由于隔热层屏与屏之间的间距约8～15mm，取10mm。钼层厚度为0.2mm—0.5mm，取0.4mm，不锈钢层厚度0.5mm—1.0mm，取0.6mm。屏的各层间通过螺钉和隔套隔开。
第一层面积：
F＝πD1×L1+2π(D1/2)3=π×1200×2200+2π(1200/2)2=10.55m2
1
第二层面积：
F
＝πD2×L2+2π(D2/2)3=π×1220×2220+2π(1220/2)2=10.841m2
2
第三层面积：
＝πD3×L3+2π(D3/2)3=π×1240×2240+2π(1240/2)2=11.136m2
F
3
第四层面积：
＝πD4×L4+2π(D4/2)3=π×1260×2260+2π(1260/2)2=11.434m2
F
4
第五层面积：
＝πD5×L5+2π(D5/2)3=π×1280×2280+2π(1280/2)2=11.736m2
F
5
第六层面积：
F
＝πD6×L6+2π(D6/2)3=π×1300×2300+2π(1300/2)2=12.042m2
6
F=πD7×L7+2π(D7/2)3=π×1320×2320+2π(1320/2)2=12.351m2
冷
3.3.2 炉壳内壁
A.炉壳材料的选择
炉壳采用双层冷冷却水结构，真空淬火炉对真空度的要求比较高，应该选用良好的焊接性能的轧制钢材，而且PFTH700/1600属于大型真空淬火炉，由于不锈钢板材料较贵，特别对大型炉壳，耗材多、造价高，最终，在性能和成本之间均衡后选择45#钢板作为炉体材料。
B.炉壳尺寸的确定
炉壳钢板的厚度通过计算获得，并参考现有真空炉壳进行校验。在设计时不仅仅考虑一个大气压力的作用，也要考虑到冷却水套内水压的影响。一般的安全水压为200-300kPa。圆筒状完体只承受外压时，可按稳定条件计算。有受外压1×10 Pa，水压实验按P ＝2×10 Pa计。
由于设计炉壳为圆筒型，其壳体厚度的计算公式为：
So=1.25D(PEt×LD)0.4 (mm)
式中S0-圆筒壳体的计算壁厚
D-圆筒内径
P-圆筒所受外圧力
Et-温度为t时的弹性模量
L-圆筒的计算长度
由前面的计算数据可得：
So=1.25×1320×(0.11.96×105×23201320)0.4 =6.2885(mm)
圆筒壁厚还要考虑一个附加量C:它包括板材厚度公差、介质腐蚀和加工减薄量等，即C=C1+C2+C3：
C——壁厚的附加量（mm）。
——钢板的最大负公差附加量（mm），一般取0.5-1mm，这里取0.8mm;
C
1
C
——腐蚀裕度（mm）,这里取1.2mm;
2
——风头冲压的拉伸减薄量（mm）,取计算值的10%，但不大于4mm。
C
3
由C可得C3=10%S0=0.1×6.2885=0.62885mm，我们取为0.63mm。
因此C=C1+C2+C3=1.2+0.8+0.63=2.63mm。
所以圆筒的实际壁厚为：
S=S0+C=6.2885+2.63=8.9185 (mm)
C.设计验证：
①上述公式适用于筒体壁厚与炉径之比小于获等于4% ，代入数据：
S/D=8.9185/1320=0.0067，满足条件
②L/D须要在1-8之间，代入数据：
L/D=2320/1320=1.758，满足条件
③(PEt×LD)0.4《0.523，代入数据:
(0.11.96×105×23201320)0.4=3.8112×10-3，满足条件。
D．圆筒炉壳的水压试验
圆筒炉壳的水压试验时，应校核壁上应力。进行水套水压试验。一般水套内通入2×105的压力。此外还要加上1×105Pa抽空压力。
σ=P水2×（S-C）γ×D+(S-C)≤0.9σS
代入数据：
σ=0.32×6.2885×0.6×1320+6.2885=52.7MPa≤0.9σS 综上所述：本次试验满足以上全部条件，则所需壁厚符合要求，即S=8.9185mm
第四章 炉子热平衡计算
根据热平衡方程式
Q 总＝ Q 有效+Q 损失+ Q 蓄 式中：
Q 总——加热器发出的总热量(kJ/h)；
Q 有效——有效热消耗，即加热工件及工夹具所消耗的热量 Q 损失——无功热损失(kJ/h)
Q 蓄——加热过程中炉子结构蓄热消耗的热量。
4.1 有效热消耗的计算
Q 有效＝Q 工＋Q 夹
Q 工 ＝GC(t 1-t 0), Q 夹等同； 式中：
Q 有效——有效热消耗(kJ/h)； Q 工 ——工件加热消耗热量(kJ/h)； Q 夹 ——夹具加热消耗热量(kJ/h)；
G ——炉子生产率(kg/h)，在本次设计中取炉子的最大装炉量为900kg/h ； t 1——工件的最终温度(℃)，—般取炉温，本次设计中我们取为1200℃； t 0——工件的起始温度，(℃)，一股取室温，本次设计中我们取为20℃； C ——工件在温度t 1和t 0时的平均比热容[kJ ／(kg ·K)
查表可以得到工件的C1=0.5041 KJ/(kg ?℃),夹具的C2=0.5852 KJ/(kg ?℃) 代入数据：
Q 工 ＝GC 1(t 1-t 0)=900×0.5041×（1200-20）=535354.2 KJ/h Q 夹 ＝GC 2(t 1-t 0)=80×0.5852×（1200-20）=55242.9 KJ/h Q 有效＝Q 工＋Q 夹=535354.2＋55242.9=590597 KJ/h
4.2 无功热热消耗的计算
Q 损失= Q 1+Q 2+Q 3+Q 4
式中： Q 1--通过隔热层辐射给水冷壁的热损失KJ/h
Q 2--水冷电极传导的热损失KJ/h Q 3--热短路造成的热损失KJ/h Q 4--其它热损失KJ/h
①通过隔热屏热损失Q 1的计算：
电热元件、隔热屏的黑度为：热ε＝0.95；
1ε＝0.133；2ε＝0.096；3ε＝0.096；4ε＝5ε＝6ε＝0.5；冷ε＝0.56。
则导热辐射系数：
C 1热=114.96 4.96
1 1.536111110.9510.550.133F F εε=
????+-+- ? ?????热热＝2.478KJ/(㎡·h ·K 4) 其中F 1由前面算得，F 热为加热元件的表面积。同样计算得：
C 12＝11224.96 4.96110.55111110.13310.8410.096F F εε=
????+-+- ? ???
??＝0.297KJ/(㎡·h ·K 4)
C 23＝22334.96 4.96
110.841111110.09611.1360.096F F εε=
????+-+-
? ???
??＝0.2532KJ/(㎡·h ·K 4) C 34＝33444.96 4.96
111.136111110.09611.4340.5F F εε=
????+-+- ? ?????＝0.4355KJ/(㎡·h ·K 4)
C 45＝44554.96 4.96111.434111110.511.7360.5F F εε=
????+-+-
? ???
??＝1.6678KJ/(㎡·h ·K 4) C 56＝55664.96 4.96
111.736111110.512.0420.5F F εε=
????+-+- ? ?????＝1.6678KJ/(㎡·h ·K 4)
C 冷6＝66 4.96 4.96112.042111110.512.3510.56F F εε=
????+-+- ? ?????冷冷＝1.7932KJ/(㎡·h ·K 4)
则
Q 1＝6
114
4
1
11100100F C F C F C T T ?+
???+?+?????
?
?-???? ??冷热热冷热
44
15733731001001111111
2.4781.5360.29710.550.253210.8410.435511.136 1.667811.434 1.667811736 1.793212.042
????- ? ?????
++++++
???????。
＝46873.6KJ/h 式中：
T 热——电热元件得绝对温度，按高于炉子工作温度按100℃计算，即T 热＝1573K;
T 冷——炉内壁的绝对温度，即按设计计算得T 冷＝373K 。 各辐射屏的温度的验算：
第一层：4
1100??? ??T ＝4100???? ??热T －Q
1???? ???热热F C 11 把各项数据代入上述公式，计算得T 1=1487K ，即t 1=1214℃
第二层：4
2100??? ??T ＝4
100???? ??热T －Q
1???? ???+?112111F C F C 热热 把各项数据代入上述公式，计算得T 2=1221K ，即t 2=948℃
第三层：4
4
311212321111+100100T T Q C F C F C F ????
??=-+ ? ? ??????????热热热
把各项数据代入上述公式，计算得T3=974K ，即t3=701℃ 类似计算，得：
t 4=556℃；t 5=401℃；t 6=253℃;t 冷=101℃
验算结果与前面设计的各隔热层温度基本相近，符合要求。 ②水冷电极传导的热损失Q 2计算
根据公式：
()
2
2124
d Q n vC t t πρ
=-
式中：
Q 2——水冷电极传导热损失，(kJ ／h)； n ——水冷电极数，n=12；
ρ——水的密度(kg/m 3) ,ρ＝1.0×103
KJ/m 3
;
C ——水的比热容[kJ ／(kg ·℃)]
d ——水管直径(m)，一般取d ＝0．006—0.010m/s,这里d ＝0.008m
v ——水的流速(m ／h)，对软水一般取O ．8m/s 一1．2m/s ，对中等硬度水一般取1.2m/s 一3m/s ，这里对于中等硬度水取ν＝2m/s
t 1——冷却水出口温度(℃)．一般取30-35℃；这里t 1＝30℃ t 2——冷却水出口温度(℃)，一般取20-25℃ ，这里t 2＝20℃； 一个水冷电极消耗的功率约0．5—1kw 。 将数据带入公式得：
()
2
2124
d Q n vC t t πρ
=-＝12×1.0×103
×
()
2
0.0084
π?×2×3600×4.2×（30
－20）
＝182311KJ/h ③热短路损失Q 3计算
该项热损失,包括隔热层支撑件与炉壁联接热传导损失，炉床或工件支承架短路传导损失，以及其它热短路损失等。这部分热损失很难精确计算，权据经验，这部分热损失大约为Q 1的5％一10％左右，这里我们取：
Q 3＝7％*Q 1＝7％×46873.6＝3281.152 KJ/h ④其他热损失Q 4计算
其它热损失，加热电偶导出装置，真空管道、观察孔、风扇装置等的热损失。这部分的热损失也很难精确计算，根据经验，这部分热损失大约为Q 1的3％一5％左右,取Q 4＝(3％一5％)这里我们取：
Q 4＝5％*Q 1＝5％×46873.6＝2343.7KJ/h 则：
Q 损失＝Q 1＋Q 2＋Q 3＋Q 4=46873.6＋182311＋3281.1＋2343.7
＝234809KJ/h
4.3 结构的蓄热量
炉子结构蓄热消耗是指炉子从室温加热至工作温度，并达到稳定状态即热平衡时炉子结构件所吸收的热量，对于连续式炉，这部分销耗可不计算。对于周期式炉，此项消耗是相当大的，它直接影响炉子的升温时间，对确定炉子功率有很重要的意义。
炉子结蔷热量是隔热层、炉床、炉壳内壁等热消耗之总和。计算公式如下：
m t
GC Q τ
?∑
=
蓄
式中：
Q 蓄——结构蓄热量(kJ/h)；
G ——结构件重量(kg)；
Cm ——结构件材料的平均比热容[kJ ／(kg ·℃)]
t ?——结构件增加的温度(℃)；
τ——炉子的升温时间(h)。
①隔热层的蓄热量 第一层： G 1＝11b F ??钼ρ＝10.2×103×10.55×0.3×103-＝32.283㎏
q 1＝
()
011t t C G m -＝32.283×0.259×（1214－20）＝9983KJ
第二层： G 2＝22b F ??钼ρ＝10.2×103×10.841×0.3×103-=33.173㎏
q 2＝
()
022t t C G m -＝33.173×0.259×（948－20）=7973KJ
第三层： G 3＝33b F ??钼ρ＝10.2×103×11.136×0.3×103-=34.076㎏
q 3＝
()
033t t C G m -＝34.076×0.259×（701－20）=6010KJ
第四层： G 4＝44b F ??钢ρ＝7.9×103×11.434×0.6×103-=54.197㎏
q 4＝
()
044t t C G m -＝54.197×0.5041×（556－20）=14643KJ
第五层： G 5＝55b F ??钢ρ＝7.9×103×11.736×0.6×103-=55.628㎏
q 5＝
()
055t t C G m -＝55.628×0.5041×（401－20）＝10684KJ
第六层： G 6＝66b F ??钢ρ＝7.9×103×12.042×0.6×103-＝57㎏
q 6＝
()
066t t C G m -＝57×0.5041×（253－20）＝6695KJ
②炉壳内壁的蓄热量 G 冷＝
冷
冷钢b F ??ρ＝7.9×103×12.351×8.9185×103
-＝870.2㎏
由于内壁温度由内到外以此降低，内部温度为100℃，外部温度为20℃。 则： q 冷＝1/2()
0t t C G m -冷冷＝1/2×870.2×0.4682×（100－20）＝16297KJ
于是：
Q 蓄＝
τ
冷
\21l q q q +???++=
9983797360101464310684669516297
1++++++＝72285 KJ/h
4.4 炉子功率的确定
炉子应供给的总热量：
Q 总＝Q 有效＋Q 损失＋Q 蓄＝590597＋234809+72285=897691KJ/h 则炉子总负载功率N 总：
N 总＝K 3595总Q ＝1.2×897691
3595＝299kw
与炉子所要求的设计功率300kw 相近，则取N 总＝300kw 。 空载升温功率：
N 空＝
3595
蓄
损失Q Q +＝234809+72285
3585＝85.66kw
空载升温时间：
τ＝72285
359535950.80.80.83000.835953595Q Q N -?-?蓄
损失总＝＝0.107h
第五章电热元件的选择及计算
电加热器是真空热处理炉的重要部件，其作用是将电能转化为炉内的热能，使炉子达到工作温度。电加热器是由电热元件组成的。炉子的最高温度，炉温均匀性。升温速度，都与电热元件的材料选择，几何尺寸计算，和结构等有关。
5.1 电热元件的选择
在本热处理炉的设计中，我们设计的炉子的最高温度为1360℃，大于1200℃，而且由于有些被处理的工件在高温下不允许有碳存在，此时电热元件和隔热屏的材料就不能选用石墨和碳质毡。因此我们选用钼作为电热元件。
5.2 电热元件的计算
5.2.1电热元件在长期工作温度下的电阻
当炉温为1000℃时，此时电热元件的温度我们取为1200℃，选用钼作为电热元件，保护气体选用氮气。查表可得，所用电压为200V。采用Y-Y型接法，即三相双星形接法，查表可知，相应的电热元件的数目n=6；已知炉子的额定功率为300kW，所以每一个加热元件的功率为
N=300/6=50kW,
由总电阻公式：
R t=U2/(N×1000)
代入数据得：
R t=U2/(N/1000)=2002/(300×1000)=0.133Ω
5.2.2电热元件在长期使用工作温度下的电阻率
在本炉子的设计当中，我们选择炉子的长期使用温度为1000℃。
由公式：
ρt=ρ20（1+αt）
查表可得钼在20℃的电阻率为0.054Ω·mm2／m，电阻温度系数为4.71×10-3
，加热炉的工作温度为1000℃时，代入数据得
ρt=0.054×（1+4.71×10-3×1000）=0.30834Ω·mm2／m
5.2.3电热元件尺寸的计算
A.电热元件直径的确定
由于采用的是电阻丝加热体，直接代入公式即可：
d=34.4×(ρtU2×N2W许)13=11.3mm
B.电热元件长度的确定
由于采用的是电阻丝加热体，直接代入公式即可：
电阻丝的长度l=0.785×10-3×d2N×U2ρt=43.3m
C.校核电热元件的表面负荷
查表可得该电热元件的表面允许功率W许=20W/cm2。
因此W实=P组πdL=(1000×300)/(3.14×1.13×4330)=19.53W/cm2
小于允许的表面功率，所以满足设计要求。
4.2.4电热元件尺寸的表面积
F热=π×d×l=3.14×11.3×10-3×43.3=1.536m2
4.2.5电热元件根数的确定
由于纯金属电热丝加工性能不好，经常使用数根直径为1-3mm的丝并联扎起以代替单根较粗的电热丝。同时也要保证电阻不变。因此
πD2÷4=nπd2÷4
所以n=D2d2=11.3222=32根
4.2.6电热元件寿命的计算
电热元件的寿命，在理想情况下取决于电热元件的蒸发速度。由于电热元件的蒸发，造成了它的质量减少，当质量减少导致电热元件的电阻增长15%-20%的时间，称为电热元件的寿命。电热元件在一定温度下，元素的蒸发速度v按下式计算：
v=775.4Ps×M/T
由于钼的相对分子质量为95.94g，查表可得它的饱和蒸汽压为1×10-6Pa，工作温度1000℃，代入数据：
v=775.4×1×10-6×95.941000+273=2.129×10-4g/(cm2*s)
对于圆形截面的电热元件，使用寿命t可以用下面的公式计算：
t=1.48×10-5×dρv
t=1.48×10-5×dρv=1.48×10-5×1.13×10.222.129×10-4÷60÷60=2890h
第六章工件进出料传送装置设计
立式油(气)淬火真空炉的工件传输机构一般仅有垂直升降机构。工件传送机构其淬火转移时间，即工件从加热室取出至降落到油槽中的时间，约在15s，立式油(气)淬火真空炉最快可在5-7秒钟。
工件的传送机构具有动作迅速，并且全部动作均在密闭的真空室中进行，所以设计时应做到：
（1）动作协调、安全可靠、便于实现自动化操作
（2）装出料时应保证传送平稳、对工件、炉床等不产生冲击、震动、等不良现象、防止工件损伤变形。
（3） 结构简单、操作维修调整方便、并保证工件淬火移动时间最短。 工件传送机构的传动方式有机械传动、液压传动、气压传动、混合传动。其中液压传动得到了越来越广泛的应用。
第七章 其他部件的设计计算
7.1 淬火油槽的设计
7.1.1 淬火油质量的计算
一般我们选择经验估算的方法来确定淬火油的需求量。通常，置换冷却的淬火槽，淬火介质的重量等于同时淬火工作重量的3-7倍。
本次设计的淬火槽属于置换冷却的淬火槽。取同时淬火的工件重量为900kg,则所需要的淬火油的质量：
'=900=2700
6300m kg
油（37），取为4500kg ，
应该指出，这样确定的淬火介质为有效需要量，对于油类，由于流动性较差，有
效质量通常取为80%-90%，所以实际需求量为：
(),=1.1 1.25= 1.1 1.25=m m ?油油（）450049505625kg
7.1.2 淬火油槽尺寸的计算
①淬火槽的深度h 的确定 关于淬火槽的深度，有：
123
h H h h h =+?+?+?
h-淬火槽的深度，m H-工件的高度，m
1
h ?-淬火时，工件的上端距离液面的距离。一般取0.1-0.5，本次设计取0.4m ； 2h ?-淬火时，工件的下端距离液面的距离。一般取0.1-0.4，本次设计取0.3m ； 3
h ?-淬火时，工件上下移动的距离，短件取为0.2-0.5，厂件取为0.5-1m ，，
本次设计取1.5m ，属于长件，我们这里取为0.6m ； 代入以上数据：
123=1.5+0.4+0.30.6 2.8h H h h h m
=+?+?+?+=
②淬火槽的横截面形状与尺寸的确定 本次设计当中淬火油槽采用圆形截面。
淬火油的密度ρ=900kg/m3，则可以得到淬火油的体积为：
3
5000
5.56900m
V m ρ
=
=
=
淬火油槽横截面面积：
2
5.56 1.992.8V A m h === 淬火油槽横截面直径：
1.59D ===m 综上，淬火油槽的横截面为圆形，直径D 为1.59m 。
7.2 冷却系统设计
7.2.1 冷却水消耗计算
真空炉冷却水的总消耗量等于炉壳，炉盖，水冷电极，热交换器，及真空系统等冷却水消耗量之和：
真空热处理炉工艺
真空热处理炉工艺 【盛阳工业炉真空热处理炉】真空热处理炉金属热处理工艺大体可分为整体热处理、表面热处理和化学热处理三大类。根据加热介质、加热温度和冷却方法的不同，每一大类又可区分为若干不同的热处理工艺。同一种金属采用不同的热处理工艺，可获得不同的组织，从而具有不同的性能。钢铁是工业上应用广的金属，而且钢铁显微组织也为复杂，因此钢铁热处理工艺种类繁多。 【真空热处理炉工艺】 真空热处理炉热处理工艺一般包括加热、保温、冷却三个过程，有时只有加热和冷却两个过程。这些
过程互相衔接，不可间断。 加热是真空热处理炉热处理的重要工序之一。金属热处理的加热方法很多，早是采用木炭和煤作为热源，进而应用液体和气体燃料。电的应用使加热易于控制，且无环境污染。利用这些热源可以直接加热，也可以通过熔融的盐或金属，以至浮动粒子进行间接加热。 金属加热时，工件暴露在空气中，常常发生氧化、脱碳(即钢铁零件表面碳含量降低)，这对于热处理后零件的表面性能有很不利的影响。因而金属通常应在可控气氛或保护气氛中、熔融盐中和真空中加热，也可用涂料或包装方法进行保护加热。 #详情咨询#【盛阳工业炉：真空热处理炉】 高真热处理炉加热温度是热处理工艺的重要工艺参数之一，选择和控制加热温度,是保证热处理质量的主要问题。加热温度随被处理的金属材料和热处理的目的不同而异，但一般都是加热到相变温度以上，以获得高温组织。另外转变需要一定的时间，因此当金属工件表面达到要求的加热温度时，还须
在此温度保持一定时间，使内外温度一致，使显微组织转变完全，这段时间称为保温时间。采用高能密度加热和表面热处理时，加热速度极快，一般就没有保温时间，而化学热处理的保温时间往往较长。冷却也是热处理工艺过程中不可缺少的步骤，冷却方法因工艺不同而不同，主要是控制冷却速度。一般退火的冷却速度慢，正火的冷却速度较快，淬火的冷却速度更快。但还因钢种不同而有不同的要求，例如空硬钢就可以用正火一样的冷却速度进行淬硬。 #详情咨询#【盛阳工业炉：真空热处理炉】 金属热处理工艺大体可分为整体热处理、表面热处理和化学热处理三大类。根据加热介质、加热温度和冷却方法的不同，每一大类又可区分为若干不同的热处理工艺。同一种金属采用不同的热处理工艺，可获得不同的组织，从而具有不同的性能。钢铁是工业上应用广的金属，而且钢铁显微组织也为复杂，因此钢铁热处理工艺种类繁多。
真空清洗炉操作步骤
真空清洗炉操作步骤 1、打开废料收集罐，清理废料 2、拉开炉门，放置被清洗的工件，将炉门、收集罐的柔性石墨密封圈装入槽内，再将炉门和收集罐分别锁紧，合上炉门，关上进气手阀。 3、打开进水总阀，调整水压指示在左右，合上电源总空气开关。 4、打开仪表开关，按下泵启动按钮主令开关，检查泵的旋转方向，调整真空泵补充水流量计，流量在160L/H和水喷淋洗器手阀调整在适当位置，检查炉门法兰和收集缸法兰是否密封，真空度是否良好，各流量计调节应灵活正常，所有水管连接处无漏水。 5、调节真空泵延时开泵时间继电器时间和延时停泵时间继电器时间。关闭泵停止按钮，使真空泵主令开关置于自动位置。 6、根据清洗工艺，参照程序仪表PXR9使用说明书输入工作程序。 PXR5仪表设定： ⑴按SEL键3S后，进入第一组参数。 AL2 Prog 斜玻/保温控制、设定 AL1炉膛超温报警温度：510℃ AL2真空泵自动开启温度：300℃ LOC参数锁 ⑵第2组参数设定按SEL键5S后进入 P I D HYS CTr L TC P-n2 P-SL P-SU P-Dp PV0F P-Df Aln2 STAT PTn SV-1 Tn1r Tn1S SV-2 Tn2r Tn2s SV-3 Tn-3r Tn-3s SV-4 Tn-4r Tn4s SV-5 Tn5r SV-6 Tn-6s SV-7 Tn-7r Tn-7s SV-8 Tn-8r Tn8s Mod SV-1 第一段目标值300℃ TM1r 第一段斜坡升温时30分钟 TM1s 第一段保温时间1小时 SV-2 第二段目标值470℃-500℃根据实际使用设定 TM2r 第二段斜坡升温时间30分钟 TM2s 第二段保温时间6小时 SV-3 第三段目标值100℃（设定一个低值） Mod 模式设定12 7、催化仪表设定 SV值设定300℃—350℃(体积较小的真空炉无催化) 8、时间继电器设定。（必顺使用时间继电器设在设有通电工作时设定） 延时停泵8小时 9、设定各仪表参数后，旋上加热主令开关，开始进入加热状态，在加热过程中，不要更改仪表参数，不要关闭仪表电源主令开关。真空泵启动后，调节好进气阀对炉内适量进入新鲜空气，一个工作周期，一直到结束。
立式真空淬火炉设计说明书
课程设计 立式真空淬火炉设计说明书 （PFTH700/1600型）
目录 第一章前言 (3) 第二章设计任务说明 (4) 第三章确定炉体结构和尺寸 (5) 3.1 炉膛尺寸的确定 (5) 3.2 炉衬隔热材料的选择 (5) 3.3各隔热层、炉壳内壁的面积及厚度 (6) 3.3.1 隔热屏 (6) 3.3.2 炉壳内壁 (7) 第四章炉子热平衡计算 (9) 4.1 有效热的计算 (9) 4.2 无热功的计算 (9) 4.3 结构的蓄热量 (12) 4.4 炉子功率的验证 (14) 第五章电热元件的选择及布置 (15) 第六章工件进出料传送装置设计 (18) 第七章其他部件的设计计算 (19) 7.1 淬火油槽的设计 (19) 7.2 冷却系统设计 (20) 7.2.1 冷却水消耗计算 (20) 7.2.2 确定水在水壳内的经济流速和当量直径 (21)
7.2.3 球对流热换系数 (21) 7.2.4 验算水冷炉壁得温度(℃) (21) 7.2.5 冷却水的管道设计 (21) 7.2.6 水冷系统的安全保护 (22) 7.3 水冷电极 (22) 7.4 观察窗 (22) 7.5 热电偶测温装置 (22) 7.6 风扇 (23) 7.7 真空放气阀、真空安全阀 (23) 7.8 法兰设计 (23) 第八章真空热处理炉真空系统的设计 (24) 8.1 根据设计技术条件,确定真空系统方案 (24) 8.2 真空炉必要抽速计算 (24) 8.3 根据炉子必要抽气速率选择主泵 (25) 8.4 选配前级真空泵 (25) 8.5 确定真空系统管及配件尺寸 (26) 第九章真空热处理的优点 (27) 第十章真空热处理炉特点 (28) 第十一章参考文献 (29)
真空高温管式炉操作规程
GSL-1300X、1600X真空高温管式炉操作规程 一、准备工作 1.设计升降温曲线，升温速率不得高于10℃/分钟，降温速率应低于15℃/分钟。 2.清扫环境。 3.每周开始使用管式炉时，检查机械泵油线处于标线以上，拆除两端盖，用吸尘器清洁刚 玉炉管。 4.将样品舟推入刚与管炉膛中部（恒温长度10cm）。 5.塞上两块隔热炉塞，使第二个炉塞的末端与炉体侧面平齐。 6.装上气炉法兰，确认密封垫落入槽中。 二、充工作气体 Ⅰ. 使用氢气作为工作气体时 1.接通氢气气路，对各接头处用肥皂水检漏，确认不漏气。 2.确认各阀门处于关闭状态。 3.逆时针旋转旋钮开氢气瓶主阀，顺时针旋动旋钮，缓慢打开出口减压阀，使出口气压在 0.1MPa。 4.接通机械泵电源，打开管式炉出口阀和机械泵气路上的两个阀门，抽5分钟。 5.关闭机械泵气路上的两个阀门，关闭管式炉出口阀门，关机械泵。 6.逆顺时针打开上气路控制阀，使箭头指向“开”位置。 7.逆顺时针调节流量计旋钮，使示数在20ml/min。 8.逆时针旋动旋钮，打开管式炉进气阀，直至气压表读数为零。 9.打开管式炉进气阀，打开氢气气路上的红色出口阀门。 10.在通氢气满十分钟后，才能开始加热管式炉。加热前，逆时针调节流量计旋钮，使锥形 瓶中气泡出现的速度为2个/秒钟。 Ⅱ. 使用惰性气体作为工作气体时 1. 接通工作气体气路，将管式炉气体出口端连接机械泵。 2. 打开管式炉进气阀，合上真空泵电源，打开出气阀（注意把住法兰，避免炉管受力过大），抽空刚玉管和气体管路。 3. 当管式炉真空表到-0.1（指针到尽头时），关闭出气阀，关闭进气阀。 4. 逆时针旋动旋钮开气瓶主阀，顺时针旋动旋钮，缓慢打开出口减压阀，使出口气压在0.004MPa（2小格）。 5. 逆时针旋动旋钮，缓慢打开管式炉进气阀；密切注意管式炉气压表，确认气压在0.08MPa 以下（如气压高于0.08MPa，打开管式炉出气阀放气）。 6. 管式炉气压表当气压稳定时，关闭管式炉进气阀，打开出气阀，抽真空到-0.1，关管式炉出气阀。 7. 重复4、5步两次。 8. 关机械泵，打开管式炉进气阀。 三、开炉 1. 开墙上管式炉总电源，风扇启动。 2. 开面板电源（顺时针转动Lock旋钮），启动面板。 3. 使仪表处于初始状态（即PV显示数值，SV闪烁显示Stop），此时若不处于该状态，则按向上键对仪表清零，使仪表只处在测显状态。 4. 按向左键1秒，进入温度设定状态，通过按向左键移动光标，按向上键和向下键来调节温度的设定数值。 5. 按回车键1秒，进入时间设定状态，通过按向左键移动光标，按向上键和向下键来调节
真空淬火炉的作用有哪些
真空淬火炉的作用有哪些 【盛阳工业炉专业生产真空淬火炉】关于真空淬火炉，可能还有不少朋友并不知道什么是真空淬火炉，真空淬火炉可分为真空油淬炉和真空气淬炉，这两种都可以统称为真空淬火炉，下面盛阳工业炉的技术人员带我们具体的认识下他们的区别与不同，请看下文~ #详情查看#【盛阳工业炉：真空淬火炉】 真空淬火炉：真空淬火炉可分为真空油淬炉和真空气淬炉 真空回火炉：真空回火炉可分为单室、双室和立式等一般采用镍铬带加热高温度为800℃。真空回火炉一般适用要求回火后零件表面光亮、没有氧化色。 真空退火炉：真空退火炉可分为单室、双室和立式。真空退火炉根据零件材料可选择中高温和低温，（中高温800℃～1350℃、低温800℃）。 真空油淬炉适用于模具钢、弹簧钢、不锈钢、轴承钢、高温合金钢等的真空热处理。其主要特点是适
用的材料范围广、淬透性强、成本低、淬火油可重复使用。不足之处有；变形量相对要大一些，工件后续需要清洗。真空油淬炉从结构上可分为双室炉和三室炉等。 #详情查看#【盛阳工业炉：真空淬火炉】 真空高压气淬炉适用于高速钢、不锈钢、模具钢等一些淬透性比较好的材料的真空热处理，特点是零件变形量小、零件热处理后不需要清洗。不足之处有淬火气体不能回收、成本较高。真空高压气淬炉从结构上可分为卧式和立式两种。卧式可分为单室、双室和三室等。立式的适用环形状、筒状和长杆状零件的热处理。真空高压气淬炉淬火压力一般为2b a r～10b a r。根据用户的需要可选择零件适用于压力的炉型。 那么真空淬火炉有什么特点呢？下面请真空炉厂家为我们讲讲吧。 1.温度的均匀度有保证。 2.机械系统很先进，而且运行平稳。 3.控制系统完善，操作简单，功能也齐全。 4.淬火的转移时间是可调的，而且速度快。 潍坊市盛阳工业炉有限公司座落于世界风筝之都一一潍坊，东临青岛，紧靠309国道，潍莱高速和
真空管式炉使用说明
真空管式炉使用说明 1.程序设置 1、 按红色按钮，打开电源，红色按钮变亮，仪器面板有示数，红色数字在50内，绿色数 字跳动在数字和END 上。 2、 3、 C-01，设置温度，该温度为起始温度，设置在室温附近 25℃左右，设置完成。 4、 面板显示t-01，设置升温时间，该时间为从设置的C-01温度升高到C-02 所需要的时间。注意，每段升温速率不得超过 10℃每分钟。 5、 面板显示C-02，设置目标温度，该温度为你第一段时间升高的目标温度。 6、 面板显示t-02，设置升温时间，该时间为从设置的C-02温度升高到C-03 所需要的时间。 7、 面板显示C-03，设置目标温度，该温度为你第二段时间升高的目标温度。 8、 依次往下设置。最后一个目标温度设置完成，如果不想人工关闭程序，设置时间t-xx 为-121，程序自动终止。 9、 等待面板跳动到初始状态，从新检查一遍程序，等待面板跳动到初始状态，无 10、 END ，程序进入初始状态，停止运行. 程序实例： 样品需要从室温加热到650℃，升温速率为每分钟10℃，从650℃加热到850℃，升温速率每分钟5℃，850保温2小时，程序自动结束。 1、 确认设置面板在仪器面板有示数，红色数字在50内，绿色数
字跳动在数字和END 上； 2、 C-01，设置为25； 3、 t-01设置为63； 4、 C-02设置为650； 5、 t-02设置为40； 6、 C-03设置为850； 7、 t-03设置为120； 8、 C-04设置为850； 9、 t-04设置为-121； 10、 等待面板跳动到初始状态，从新检查一遍程序，无误后，等待 面板跳动到初始状态，长按 ，程序显示run ，此时程序设置完 成。 11、 完成后,请先将 气路系统设置 1、 将炉子安装好，确认进气和排气控制阀(T 字阀)处于最大， 将排气管路放置在气体指示器中（盛水容器中）。 2、 检查减压阀，保证减压阀处于最大状态，打开气瓶开关， 慢慢紧减压阀，观察排气口有没有气体出来，压力表压力指数是否处于零点。 3、 如果压力表有压力，迅速关闭气瓶，将减压阀开到最大， 检查管路堵塞点，排除后重新通气，按照第2条检查。 4、 气路通畅，请专人至少每15分钟检查一次气路，保证压力
18#121 管式炉操作说明
天津理工大学电子信息工程学院——天津市薄膜电子与通信器件重点实验室 倾斜体加粗为注意事项管式炉操作说明 厂家及型号：洛阳西格马仪器公司SGM6812DE型双温区管式炉 1.打开电源开关，确保加热及热偶线无连接问题； 2.进行升温设定： 1）按一下AT键，进入设定程序第一步； 2）首先设定第一步起始温度，利用方向键设定目标温度； 3）按一下の键，进入保持起始温度的时间设定； 4）按一下の键，进入第二步温度设定，接着是第二步时间设定； 5）当需要设定停止时，把该步时间设定为-121即可； 6）长按の或停止操作15s即可退出程序设定阶段； 3.程序设定好，按住2s RUN键，程序自动运行，如想突然终止操作，可按2s STOP键； 4.在程序运行过程中，按の键可观察正在运行的程序段和运行时间； 5.在程序运行过程中，可按AT键随时修改尚未执行步骤的温度和时间； 6.程序设定参考（假设设备处于30℃室温）： 1）Step 1 30℃10min（首先在30℃保持10min）； 2）Step 2 30℃7min（经过7min从30℃升至100℃）； 3）Step 3 100℃15min（在100℃保持15min）； 4）Step 4 100℃40min（经过40min从100℃升至800℃）； 5）Step 5 800℃15min（在800℃保持15min）； 6）Step 6 800℃-121min（在800℃保持15min后退出程序，设备停止运行）； 7.如在Step 1设定的温度高于室温，则炉子首先会以最大功率升至目标温度，停留至设定 的时间结束，再执行下一阶段程序。 整理实验台收拾好自己工具及样品做好实验设备使用记录
真空渗碳淬火炉主要结构
真空渗碳淬火炉主要结构 1 炉型概述 我公司设计生产的FZSC2-300型双室真空渗碳油淬炉，炉体由双层双室炉壳、中间可升降真空隔热门和前后液压动力炉门等组成。冷却室也即冷室上部为气冷风机组件和换热器装置，下部为淬火油槽。气冷风机组件包括增压风机、热交换器和导风装置，气冷压力可在0.08～0.2MPa范围内任意选择。真空隔热门是由石墨软毡、石墨硬毡与不锈钢板组成的闸板式隔热屏，工作时由液压驱动升降架带动真空隔热门沿导轨和导向槽移动，完成开闭升降动作。采用高纯石墨棒加热，石墨软毡和石墨硬毡相结合隔热的双室真空渗碳炉。该设备由加热室兼渗碳室、气冷油淬室、真空机组（包含尾气过滤系统）、炉内外工件运输系统、电气控制系统、水冷系统、气动系统、回充气系统（包含渗碳气氛控制系统）组成，可用于工件真空渗碳和碳氮共渗处理及不锈钢、工具钢、模具钢和轴承钢的真空淬火处理。 设备主要技术规格和设备炉体外形分别如表1和图1所示。 表1 FZSC2-300型双室真空渗碳炉主要技术规格工作区尺寸/mm 装炉量/kg 最高加热温/℃炉温均匀性/℃极限真空度/Pa 1500×1500×800 4000 1350 ±5 4×10-1 压升率（Pa/h）加热功率/kw 气冷压强/MPa 总重/t 占地面积/m2 0.65 300 0.2 55 150
图1 FZSC2-300型双室真空渗碳油淬炉 2 真空系统 该设备加热室和淬火室独立配备抽真空系统。其中冷室真空系统由罗茨泵（抽速1200L/s）、滑阀泵（抽速150L/s）、真空气动挡板阀和与滑阀泵联动的电磁压差阀等组成；热室真空系统由罗茨泵（抽速1200L/s）、滑阀泵（抽速150L/s）、对夹式气动蝶阀、与滑阀泵联动的电磁压差阀和渗碳尾气过滤装置等组成，其中热室罗茨泵配有变频器，可根据工艺要求调节抽速。两套机组的所有阀门均采用电--气动控制，在PLC编程中均有互锁设计，如果设备运行过程中突然停电，冷室热室所有阀门立即自动关闭以确保炉内的真空环境，避免设备事故的发生。
管式炉操作规程
管式炉操作规程 Prepared on 24 November 2020
双温区真空管式炉操作规程 一、开机 1. 打开电源。 2. 打开控气柜电源开关，预热15min，将流量显示仪调零。 二炼气 1. 放置四个管堵，安装法兰。 2. 左右温区均以3o C/min升温至150 o C，保温30min，加热的同时抽真空，抽真空时，法兰将抽气针阀打开一点，待真空压力表降至 MPa时，分三个阶段完全打开（约3圈）针阀，至 MPa保持30min。 三、气体置换 1. 关闭抽气口法兰上的针阀，打开气瓶约至以下，打开气柜上进气阀 Tv1orTv2，同时观察气柜上的P1orP2压力，打开排气阀Tv3，再打开进气口法兰上的针阀 2. 打开MFC1or2至阀控位置，缓慢调节“设定”旋钮至最大（1000ml/min），当法兰真空压力表达到时，关闭其上针阀，调节流量为0，打开抽气口针阀，抽气至，再关闭抽气口针阀。 3. 再二次打开进气口针阀，缓慢开流量至最大，真空压力表至，关闭进气口针阀，调节流量为0，打开抽气口针阀，抽至，再关闭抽气口针阀，完成二次气体置换。 4. 根据需要重复气体置换（步骤3），一般三次，关闭真空泵。 四、实验
1. 充入保护性气体，关闭进气口针阀，等炉温降至室温，打开抽气口法兰，取出两个管堵。 2. 放入样品至热电偶位置，放入两个管堵至要求位置，安装法兰。 3. 确认抽气口针阀为关闭状态，打开真空泵，再缓慢打开针阀，真空压力表降至，分阶段完全打开针阀至，关闭抽气口针阀，关闭真空泵。 4. 打开进气口针阀，调节气柜流量至最大，使真空压力表达，打开抽气口针阀对外排气，根据实验要求调节流量，一般为100ml/min。 5. 两侧同时设定升温程序，温差不能超过300 o C。 6. 工作结束，降至室温，取出样品，再放入管堵，安装法兰。 7. 关闭进气口针阀，打开真空泵，抽至 MPa，充入保护气体，关闭进气口针阀。 五、关机 1. 关闭流量至“设定”。 2. 关闭气瓶，关闭气柜进气口Tv1orTv2阀 3. 关闭气柜电源。 4. 依次关闭Turn off、Lock，关闭总闸。 注意事项 1. 气瓶压力最大不超过（一般） 2. 试样尽量放在热电偶所在截面位置。 3. 安装法兰时，三个螺丝依次均匀拧紧。 4. 升、降温速率最大不超过10 o C/min，一般为3~5 o C/min。
真空热处理炉课程设计
真空热处理炉 设计说明书 （课程设计） 一、设计任务说明说： WZC-60型真空淬火炉技术参数：
二、确定炉体结构和尺寸： 1、炉膛尺寸的确定 由设计说明书中，真空加热炉的有效加热尺寸 为900mm×600mm×450mm ，隔热屏部结构尺寸 主要根据处理工件的形状、尺寸和炉子的生产率决定， 并应考虑到炉子的加热效果、炉温均匀性、检修和装 出料操作的方便。一般隔热屏的表面与加热器之 间的距离约为50—100mm；加热器与工件(或夹具、 料筐)之间的距离为50一150mm。隔热屏两端通常不 布置加热器，温度偏低。因此，隔热屏每端应大于 有效加热区约150—300mm，或更长一些。从传热学 的观点看，圆筒形的隔热屏热损失最小，宜尽量采用。 则： L＝900＋2×(150～300)＝1100～1400mm B＝600＋2×(50～150)＋2×(50～100) ＝800～1100mm H＝450＋2×(50～150)＋2×(50～100) L=1300㎜＝650～950mm B=900㎜不妨，我们取L=1300 mm；B=900mm；H=850mm。 H=850㎜
2、炉衬隔热材料的选择 由于炉子四周具有相似的工作环境，我们一般选用相同的材料。为简单起见，炉门及出炉口我们也采用相同的结构和材料。这里我们选用金属隔热屏，由于加热炉的最高使用温度为1300℃，这里我们采用六层全金属隔热屏，其中三层为 钼层，外三层为不锈钢层。 按设计计算，第一层钼辐射屏与炉温相等，以后各辐射屏逐层降低，钼层每层降低250℃左右，不锈钢层每层降低150℃左右。 则按上述设计，各层的设计温度为： 第一层：1300℃；第二层：1050℃； 第三层：800℃；第四层：550℃； 第五层：400℃；第六层：250℃； 水冷夹层壁：100℃ 最后水冷加层壁的温度为100℃<150℃， 符合要求。 3、各隔热层、炉壳壁的面积及厚度 （1）、隔热屏 由于隔热层屏与屏之间的间距约8～15mm，这里我们取10mm。钼层厚度0.3mm，不锈钢层厚度0.6mm。屏的各层间通过螺钉和隔套隔开。
真空锅炉操作说明(DOC)
OLYMPLA BOILER 燃油（气）真空热水锅炉控制柜操作说明书 北京奥林匹亚锅炉有限公司
目录 一、自动控制系统方案概述--------------------１ 二、屏幕显示与操作--------------------------1-5 三、设备的自动控制---------------------------6 四、故障识别与处理---------------------------7 五、操作密码输入方式------------------------8
奥林匹亚真空锅炉控制器功能界面说明 一、自动控制系统方案概述 该自动控制系统采用工业自动控制技术方案。硬件按功能模块化设计，信号输入、输出、条理等主要芯片，全部采用进口器件；软件面向对象设计，软硬结合，能对热能的协调利用进行自动控制和工况检测。丰富的故障检测、故障报警功能，保证了系统的安全可靠运行。 系统采用液晶屏，高亮度、全中文显示，以杭州德联公司锅炉控制专用模块BCM作为信息处理和中央控制单元。以人机对话方式与锅炉用户交换信息，给操作者带来极大方便。 本控制器型号：OLBV-802A-QK １）手／自动模式转换；在手动方式可对设备进行软手动操作。 ２）工况监控：查阅当前出水温度、回水温度、烟道温度。 ３）故障识别：系统具备丰富的故障检测．故障报警等功能，最大限度地保证了锅炉的安全运行。 二、屏幕显示与操作 显示屏外形如下 在以下画面中的按键如“▼”“▲”等均为提示图形，即用户可通过画面中的提示， 在画面下面的8个按键:以及右边的数字键来实现相关的操作。由于按键有限，各按键同时有多种功能，具体用户可根据屏幕当前画面的提示进行操作。 液晶屏背光灯
真空管式炉说明书。卓驰
定制真空管式炉SK3-4-5-10 使 用 说 明 书
卓.驰 目录 一：仪器特点 (1) 二：仪器使用................................................1-3 三：技术参数 (3) 四：注意事项 (3) 五：故障及排除 (4)
六：装箱单 (4) 附：LTDE仪表说明书 一、仪器特点 ■石英炉管，结净度高，不锈钢法兰，密封性能好； ■可抽真空，也可通多种混合堕性气体，做气氛保护； ■仪器精确度高，显示精度1度，在恒温状态下，精确度高达正负1度； ■控制系统采用LTDE技术，具有30波段可编程功能，二级超温保护； SK3-4-5-10真空管式炉为定制炉子，采用优质高温石英材料为炉管，低蓄热轻质纤维材料制作发热炉胆，高效节能，优质高温发热丝为发热元件。炉体长度1220MM，配：φ100*1450MM 石英管，密封装置，带阀三通进气管，带阀单头出气管，真空表装置；控制系统按装有调节功率旋钮，具有低温控制精准的特点，使用温度为100-300℃；控制系统为国际先进的LTDE 可编程仪表，可任意设置升温降温，恒温，定时开机，关机等多波段操作。控制器位于炉体下方，一体化制作，炉体和温控器的电气连接出厂前已完成。 二、仪器使用 操作面板功能
普通操作方法： 接通电源，按↑键二秒钟使SV窗口出现STOP（暂停）。设定步骤：按←键PV显示C01。按←↑↓设置所需的温度。按SET键，PV显示t01。按←↑↓设置-1。等到返回菜单（SV显示STOP）。再按↓键二秒钟，SV显示RUN即可。此时PV即显示升温。SV窗口HOLD和设置的温度交替显示。 例如：要仪器到600℃长期保持自动恒温 按←键一下 C01 = 600 按SET键一下 t01 = -1 等到SV返回STOP，再按↓键。SV显示RUN即仪器开始工作。 定时功能操作方法： 接通电源，按↑键二秒钟使PV显示STOP（暂停）。按←键PV显示CO1, 按←↑↓设置起始温度50（起始温度应高于室温）, 按SET键，PV显示t01。按←↑↓设置起始温度到所需用实际温度的时间（时间宜长不宜短）。按SET键PV显示C02。按←↑↓设置工作所需的温度, 按SET键PV显示t02, 按←↑↓设置所需恒温时间, 按SET键PV显示C03, 按←↑↓设置所需用实际温度（即和C02同样的温度）, 按SET键PV显示t03, 按←↑↓设置-121。等到返回菜单（SV显示STOP）。再按↓键二秒即启动。此时PV窗口显示温度上升。SV显示温度上升或时间运营。 例如：要400℃恒温10分钟。 按←键一下 C01 =50 （起始温度为略高于室内温度的值，如50℃。） 按SET键一下 t01 =20 (一般情况下该段升温时间不宜过短，否则容易温度过冲。) 按SET键一下 C02 =400 (工作需要温度) 按SET键一下 t02 =10 (恒温时间) 按SET键一下 C03 =400 (工作用的温度) 按SET键一下 t03 =-121 等到SV显示STOP再按↓键二秒SV显示RUN即启动。此时PV显示实测温度上升。SV 显示设置温度上升或时间运行。 可编程通常操作方法： 接通电源，按↑键二秒钟使SV窗口出现STOP（暂停）。设定步骤：按一下←键，上排PV显示C01，表示需要程控的起始温度，操作←↑↓键，使下排SV达到所需起始温度。再按下SET键，PV显示t01，表示从起始温度达到下一设定温度的时间，操作←↑↓键，使SV 达到所需时间。再按下SET键，PV显示C02，表示刚才设定的起始温度C01，用了t01的时间，所要达到的温度，按←↑↓使SV达到所需温度。（如需恒温，则C01与C02设置同一值），再按下SET键，PV显示t02表示从C02到达下一温度的时间设定，按前面步骤操作…,最后一段T参数设置“-121”即可自动关机，最多达30段,最后结束段将txx设置-121设置完毕等SV返回STOP再按↓键使显示窗口出现RUN仪器自动按照设定的程序开始工作。程序编排采用温度--时间-温度格式，其定义是从当前段设置温度，经过该段设置的时间到达一温度。例示：按下图所示程序曲线设定各段程序值
热处理真空炉优点介绍
热处理真空炉优点介绍 【盛阳工业炉热处理真空炉】今天我们介绍一下热处理真空炉的优点，热处理真空炉热效率高，可实现快速升温和降温，可实现无氧化、无脱碳、无渗碳，可去掉工件表面的磷屑，并有脱脂除气等作用，从而达到表面光亮净化的效果，使模具变得相对光亮。真空热处理几乎可实现全部热处理工艺，如淬火、退火、回火、渗碳、氮化，在淬火工艺中可实现气淬、油淬、硝盐淬火、水淬等，还可以进行真空钎焊、烧结、表面处理等。 #详情咨询#【盛阳工业炉：热处理真空炉】 真空热处理具有以下的优点：
真空热处理几乎可实现全部热处理工艺，如淬火、退火、回火、渗碳、氮化，在淬火工艺中可实现气淬、油淬、硝盐淬火、水淬等，还可以进行真空钎焊、烧结、表面处理等。 热处理真空炉热效率高，可实现快速升温和降温，可实现无氧化、无脱碳、无渗碳，可去掉工件表面的磷屑，并有脱脂除气等作用，从而达到表面光亮净化的效果，使模具变得相对光亮。 #详情咨询#【盛阳工业炉：热处理真空炉】 一般来说，被处理的工件在炉内加热缓慢，内热温差较小，热应力小，因而变形小，产品合格率高，并且工件真空热处理后的硬度是普通热处理的3-5倍。对于一些价值很高的精密工件，比如大型精密模具特别重要，真空热处理大大提高了其使用寿命，最终结果原本企业一年使用10个精密模具，现在只需要使用2-3个精密模具。企业大大节约了生产成本,提高了经济效益。 被处理的工件没有氢脆危险，对钛材和难熔金属壳防止表面氢脆，真空热处理工艺的稳定性和重复性好。 相比普通热处理的工作环境，真空热处理的工作环境较好，操作安全，并且真空热处理技术没有污染和公害，是国际上公认的“绿色热处理”。
【原理】真空淬火炉注意事项有哪些_真空淬火炉工作原理
【原理】真空淬火炉注意事项有哪些_真空淬火炉工作原理 近期一直写文章，写的数量是越来越多，已经达到了可以出书的量了，我感觉自己可以报名参赛矛盾文学奖了，相信我们努力不会白费，我一定可以获奖的，为了我的文学奖我需要继续努力写文章，之前写过真空淬火炉工作原理，让大家都知道了真空淬火炉是怎么工作的，这次再写个真空淬火炉注意事项，让大家知道这个真空淬火炉应该注意哪些问题。 #详情请看#【真空淬火炉：工作原理】 #详情请看#【真空淬火炉：注意事项】 【真空炉爆炸原因】 真空炉虽然有多重的安全系统，但使用不当也可能致使其爆炸，在过去的新闻当中也听到过真空炉爆炸的事故，下面针对真空炉的爆炸原因为大家分析一下。
一是，真空炉内的油量在标准料筐下到油槽之后，油面与其直接的距离至少要达到100毫米以上，如果距离少于100毫米的话，油面的温度会比较高，就有可能引发真空炉的爆炸。 二是，在真空炉内下油之 前要通入氮气而不能通入 空气，很多的厂家为了节 省成本而没有通氮气，另 外在工件出炉的之前好也 能通入氮气，不然都很容 易引起真空炉设备的爆 炸。 三是、出油的时候工件的温度超过了限度，此时真空淬火油就会气化，一旦进入空气或氧气就会发生爆炸。 四是，在真空油淬炉内淬火的工件本身的尺寸、形状等也是引发爆炸的原因之一。 五是，使用劣质的淬火油 等，也可能会使设备爆炸。 以内容就是真空炉容易发 生爆炸的原因，除了以上 要注意的外，也要清理好 车间周围的环境，避免有 易燃、易爆的物体及气分 在真空炉的周围，真空炉 要及时维护检修，保修时 使用不同厂家的配件要注
意是否能通用，这些都是我们应当注意的。 【真空淬火炉工作原理】 1、真空淬火炉工作原理各种真空设备的性能除了均能满足对容器进行抽真空的共同点之外，尚具有不同之处。因此在选用时，须明确真空设备在真空系统中所承担的工作任务是十分重要的。 2、真空淬火炉的工作原理真空中的淬火有气淬和液淬两种。气淬行将工件在真空加热后向冷却室中充以高纯度中性气体(如氮)进行冷却。实用于气淬的有高速钢和高碳高铬钢等马氏体临界冷却速度较低的资料。液淬是将工件在加热室中加热后，移至冷却室中充入高纯氮气并立刻送入淬火油槽，疾速冷却。假如需求高的外表品质，工件真空淬火和固溶热解决后的回火和积淀软化仍应在真空炉中进行。 3、真空淬火炉工作原理真空淬火炉是由炉体、炉体钢支架、可拆式炉顶、炉衬、电热元件、循环风机、导风板、炉底对开式炉门、倍速升降机构、料架、淬火槽、运料车、控制系统及配电柜/控制柜、液压系统等组成。 4、真空淬火炉炉体外壳框架采用型钢焊接成型，内壁采用1Cr18Ni9Ti耐热钢板，内衬采用好全纤维结构，炉壳内表真空淬火炉工作原理面贴附一层橡胶石棉板，起到隔热作用并保护炉壳表面不被腐
真空清洗炉操作维护保养说明书
真空清洗炉操作维护保养说明书 1.1概述 1.2 工作原理 1.3 技术特征 1.4 结构简介 1.5 技术指标 1.6安装 1.7使用 1.8清洗工艺流程设定示例 1.9维护与保养 1.10可能出现的故障及应急处理
1.1概述： ZK系列真空炉是最新型化纤组件、过滤芯清洗设备。适用于各种喷丝板的清洗，还适用于清洗过滤芯，是比煅烧法、流化床清洗法等更为先进的设备。克服了清洗工作室内存在的明火煅烧、温度超限、室内污染等缺陷，而真空清洗炉采用密封形式，将密封炉膛内抽成真空状态，并有限地供给新鲜空气，在炉膛内在低氧气含量的状态下，使化纤高分子聚合物裂解焦化，使炉膛内温度始终控制在设定的工艺温度范围内，并且，清洗的组件表面干净，喷丝板丝孔流畅。真空清洗的过滤芯上机压力低，并且使用周期长，由于真空炉膛内低氧气含量，无明火，所以，有效地避免工件金相结构的损坏和腐蚀，保持工件原有的金属光泽。 1.2工作原理： ZK系列真空清洗炉是利用化纤高分子聚合物在300℃左右可熔融，高于300℃隔绝空气可裂解焦化，并产生多种裂解物，高于400℃在有少量空气并有一定真空度的环境中可完全氧化的特性达到清洗工件的目的。利用这一特性，先把工件加热到300℃，使工件表面上数量较多的高分子聚合物融化流入下部的废料收集罐中，工件表面微孔中只剩少量的高分子聚合物和灰分，这时再将炉温升到400℃~450℃左右，（温度可根据工艺要求确定），同时，打开真空泵，并通入少量空气，使剩余的高分子聚合物充分氧化；生成二氧化碳和水蒸汽，通过真空泵，将漂浮在炉内的灰分和水蒸汽经水喷淋洗涤器喷淋洗涤后抽出炉外，由水带走，整个工作过程没有污染气体和烟雾灰分排在室内，即使排出室外的也只是少量的二氧化碳，水中带走的灰分也很少.。 1.3技术特征： ZK系列真空清洗炉均采用不锈钢电热管炉内加热，密封圈材料均采用柔性石墨，密封部位不需水冷却保护，较同规格产品节电60%，节水40%, 且显示了不可比拟的优点： 1.3.1采用不锈钢电热管炉内加热，较炉外辐射加热加热功率降低了40%。 1.3.2升温速度快，炉内温度均匀性好。 1.3.3加热器检查维修极为方便，不需象辐射加热那样将所有保温层拆除再将炉胆吊出后方可检查维修。 1.3.4加热器工作环境得到改善。加热管炉内加热，加热器表面温度接近于
真空热处理炉-技术规格书
1 设备名称: 真空热处理炉 2 数量:一台套 3 仪器设备工作环境 电源：380V±10%，50HZ±1HZ； 环境温度：10～30℃； 相对湿度：＜60%； 地面平整，通风良好，不含易燃、易爆、腐蚀性气体和粉尘，附近没有强电磁辐射源和振动源； 要求设备在上述工作环境下长期稳定工作。 4 技术要求及配置 4.1 基本要求 a) 设备类别：单室、卧式、水平前装料、全金属屏、电加热、内循环气体冷却； b) 炉子级别：Ⅱ类C型仪表（按AMS2750E）； *c) 有效工作尺寸(宽×高×深)：600mm×600mm ×900mm； d) 最大装炉量：600kg； *e) 工作温度：500~1300℃； *f) 最高温度：1350℃； *g) 温度均匀性：±5℃(550～1200℃)； *h) 系统精度：±1.7℃，测试温度950℃； *i) 真空度：工作真空度5×10-3Pa，极限真空度5×10-4Pa范围； *j) 抽气速率：在冷态、空载、清洁、干燥、无污染的条件下，从启动真空系统开始，30分钟内达到5×10-2Pa，50分钟内达到工作真空度5×10-3Pa； *k) 压升率：不大于0.27Pa/h。（按AMS2769A的要求进行测试）； l) 分压控制功能：分压范围13～133Pa； *m) 最大气冷压强：6bar； *n) 冷却速度：空炉从1200℃冷却到300℃时间不大于5分钟； *o) 升温速度：50分钟内从室温升至1250℃； p) 设备需要安装在线式露点仪，探头置于炉体进气口处，温度范围-100℃～
20℃，精度±2℃，附校验报告。（校验温度至少包含-100℃、20℃及-100℃～20℃之间某一温度）； *q) 炉内安装有热电偶转接插座，可用于12只以上N型热电偶的接插。 4.2 真空系统 真空系统应包括真空室、全金属热区、真空泵系统、内循环气体冷却系统、电气系统、控制操作系统和水冷却系统等。 4.2.1 真空室炉体部分 卧式圆形双层水冷结构，炉门开启自由方便，自动锁紧，工件装、出炉顺畅，结构密封性好，符合欧洲及中国压力容器制造标准。 4.2.2 全金属热区 *a) 隔热屏：隔热屏由至少5层，（3层钼，最内层为Plansee钼镧合金和2层不锈钢）组成。热区的各元件应具有抗高压、抗热疲劳和热老化性，无活动部件；*b) 加热元件：应采用经特别加工过的Plansee钼镧合金加热带，每整圈分为三段。加热元件的支撑件可以方便地拆卸和安装,维修方便。 *4.2.3 抽真空系统 按真空度和抽速等技术指标的要求，合理配置一套完整的真空系统及相应的真空电阀等，选择德国莱宝Leybold机械泵、罗兹泵、扩散泵和维持泵，真空系统为自动顺序动作，以提供互锁和安全操作。 4.2.4 气冷系统 *a) 采用内循环变频气冷系统，最大冷却压力6Bar，冷却介质为氩气或者氮气。可以实现真空冷却和静态冷却和充气强制冷却； b) 气冷系统要设计合理，真空密封性好，维修方便。冷却气流应为均匀圆周360o喷向工件，冷却速度的均匀性基本一致； c) 钼制喷嘴沿热区圆周360度均布，设计紧固，不易脱落。要保证回充气体快速； d) 环形管翅式铜热交换器应坚固耐用。 4.2.5 电气系统 a) 按中国供电标准: 三相交流电380V±10%，50HZ±1HZ；
WZKL系列真空煅烧炉说明书
WZKL系列真空煅烧炉 使用说明书 威海旭日过滤器有限公司
目录 一.概述 二.工作原理 三.技术特性 四.结构简介 五.技术指标 六.安装 七.使用说明 八.清洗工艺流程社顶示例 九.维护与保养 十.故障及应急处理
一.概述 WZKL系列真空煅烧炉是最新型化纤组件，过滤芯清洗设备。适用于涤纶，锦纶，丙纶用的普通喷丝板，异形喷丝板以及细旦，超细旦喷丝板组壳体的清洗，还适用于清洗过滤芯，是比煅烧法，流化床清洗法，TEG醇解清洗法，盐浴清洗法更为先进的设备。克服了清洗工作室内存在的明火燃烧，温度超限，室内污染等缺陷，而真空煅烧炉采用密封形式，将密封炉膛内抽成真空状态，并有限地供给新鲜空气，使化纤高分子聚合物在低氧气含量的状态下裂解焦化。炉膛内温度始终控制在设定的工艺范围内。清洗的组件表面干净，喷丝板丝孔流畅。真空清洗的滤芯上机压力明显低于TEG醇解法清洗的压力。清洗后的滤芯使用周期长。由于真空炉膛内氧气含量低，有效地避免工件金相结构的损坏和氧化，保持工件原有较好的金属光泽。使用单位可根据工艺要求，选择不同的工作程序进行清洗处理。 二.工作原理 WZKL系列真空煅烧炉是利用化纤高分子聚合物在300℃左右可熔融，高于300℃隔绝空气可裂解焦化，并产生多种裂解物，高于400℃在有少量氧气，一定真空度条件下可完全氧化的特性。利用这一特性，先把工件加热到300℃左右，使工件表面上较多的高分子聚合物熔化流入下部的废料收集罐中，工件表面微孔中只剩下少量的高分子聚合物和灰分，这时再将炉温升到400-500℃（温度可根据工艺要求设定），同时打开真空泵，并通入少量空气，使剩余的高分子聚合物充分氧化，生成二氧化碳和水，通过真空泵将漂浮在炉内的灰分和水蒸气经水喷
真空高温管式炉操作规程
真空高温管式炉操作规 程 标准化工作室编码[XX968T-XX89628-XJ668-XT689N]
G S L-1300X、1600X真空高温管式炉操作规程 一、准备工作 1.设计升降温曲线，升温速率不得高于10℃/分钟，降温速率应低于15℃/分 钟。 2.清扫环境。 3.每周开始使用管式炉时，检查机械泵油线处于标线以上，拆除两端盖，用吸 尘器清洁刚玉炉管。 4.将样品舟推入刚与管炉膛中部（恒温长度10cm）。 5.塞上两块隔热炉塞，使第二个炉塞的末端与炉体侧面平齐。 6.装上气炉法兰，确认密封垫落入槽中。 二、充工作气体 Ⅰ.使用氢气作为工作气体时 1.接通氢气气路，对各接头处用肥皂水检漏，确认不漏气。 2.确认各阀门处于关闭状态。 3.逆时针旋转旋钮开氢气瓶主阀，顺时针旋动旋钮，缓慢打开出口减压阀，使 出口气压在0.1MPa。 4.接通机械泵电源，打开管式炉出口阀和机械泵气路上的两个阀门，抽5分 钟。 5.关闭机械泵气路上的两个阀门，关闭管式炉出口阀门，关机械泵。 6.逆顺时针打开上气路控制阀，使箭头指向“开”位置。 7.逆顺时针调节流量计旋钮，使示数在20ml/min。 8.逆时针旋动旋钮，打开管式炉进气阀，直至气压表读数为零。 9.打开管式炉进气阀，打开氢气气路上的红色出口阀门。 10.在通氢气满十分钟后，才能开始加热管式炉。加热前，逆时针调节流量计旋 钮，使锥形瓶中气泡出现的速度为2个/秒钟。 Ⅱ.使用惰性气体作为工作气体时 1.接通工作气体气路，将管式炉气体出口端连接机械泵。 2.打开管式炉进气阀，合上真空泵电源，打开出气阀（注意把住法兰，避免炉管受力过大），抽空刚玉管和气体管路。 3.当管式炉真空表到-0.1（指针到尽头时），关闭出气阀，关闭进气阀。 4.逆时针旋动旋钮开气瓶主阀，顺时针旋动旋钮，缓慢打开出口减压阀，使出口气压在0.004MPa（2小格）。 5.逆时针旋动旋钮，缓慢打开管式炉进气阀；密切注意管式炉气压表，确认气压在0.08MPa以下（如气压高于0.08MPa，打开管式炉出气阀放气）。 6.管式炉气压表当气压稳定时，关闭管式炉进气阀，打开出气阀，抽真空到-0.1，关管式炉出气阀。 7.重复4、5步两次。 8.关机械泵，打开管式炉进气阀。 三、开炉 1.开墙上管式炉总电源，风扇启动。 2.开面板电源（顺时针转动Lock旋钮），启动面板。
真空热处理炉
真空热处理炉的简介与选型指南： 1、真空热处理技术是材料改性方面高精度、优质、节能和清洁无污染的加工 制造技术，是当今制造技术的重要领域和工艺发展的热点领域。 2、真空热处理的优点： 2.1 防止氧化作用，表面不氧化、不脱碳并有还原除锈作用，省去表面磨 削加工工序； 2.2 真空脱气作用，使材料表面纯度提高，提高材料的疲劳强度，塑性和 韧性，提高耐腐蚀性； 2.3 脱脂作用，除去残留油脂，提高产品质量； 2.4 处理工件无氢脆危险，防止钛和难熔金属表面脆化； 2.5 真空加热受热均匀，内外温差小，热应力小；真空炉的设计结构使工 件无剧烈转移动作，因而不会因外力作用变形； 2.6 耗电少，能量消耗仅为常规热处理炉的50%左右，节约生产成本； 2.7 操作安全，自动化程度高，工作环境好，无污染无公害； 3、真空热处理炉的用途： 主要用于模具钢、高速钢、合金结构钢、轴承钢、弹性合金材料等的淬火（油淬及气淬）、回火、退火、渗碳、离子渗（碳、氮及金属等）、脱羟基和真空还原。 4、真空热处理炉的分类 热处理炉主要分为VQG系列真空气淬炉、VOG系列真空油气淬火炉、 VTF系列真空回火炉、VAF系列真空退火炉等。 5、真空热处理炉的选型指南： 5.1 真空热处理炉安装方式的选择：我公司研制的真空热处理炉分为卧式 及立式炉两种，立式炉又分为上出料及下出料结构。选择依据主要是处 理的产品类型、形状或摆放方式确定。 5.2 发热组件的选择：真空热处理炉加热元件向工件的传热方式和普通电 加热炉不同，以辐射传热为主。我公司生产的真空热处理炉的加热组件 主要有镍铬、高温钼、石墨及石墨带（板）。镍铬主要应用在温度在1000℃ 以下的真空炉，高温钼应用在1600℃以下热处理炉，石墨及石墨带（板）