冲压生产质量保证策划

安徽江淮安驰冲压件质量提升策划方案编制/日期：

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前言

冲压工艺作为整车的第一制造环节，其产品质量的高低直接影响到后续工艺的质量水平，依据质量管理部指导，冲压车间把冲压件的品质列为重点提升和保证的项目，为此做了质量提升计划。

目录

第一部分：过程质量控制项目

一、人员及人员素质

二、设备、模具、工装

三、存放、处理、运输

四、缺陷分析、纠正、持续改进

第二部分：过程质量控制管理办法

1目的

2 适用范围

3职责

4规定

5记录

注：本管理办法适用于冲压车间生产工段、班组生产过程控制，是对生产过程质量控制实施、评审、考核的依据，此办法从发布之日起执行。

第一部分：过程质量控制项目

一、人员及人员素质

（一）、生产操作者熟知对产品和生产过程质量监督的责任和权力

1、操作者参与改进工作的意识

●根据生产实际情况提出改进的建议

●主动实施改进，配合改进试验工作

●做改进记录并存档

●主动交流、接收信息

2、操作者自检

●通过目视、手摸、油石等手段按质量标准对制件控制表面、孔、面的质量，工艺内容等项目进行自检。

●做自检记录并存档

●出现问题及时发现问题、并立即排除、通知或安排计划解决。

●对出现的不合格品做出标记并隔离存放

●自检率为100%

3、过程认可与点检

●过程控制受控、有效、可靠、准确

●人为可控因素的影响在控制范围内

●人为可控因素影响的不合格品数量的发展趋势呈下降趋势。

●做过程记录并存档

●生产过程按标准化进行

●生产前维修班组按点检标准对使用的设备、模具、辅助等进行点检与状态认可。

●做点检测记录并存档

●出现问题及时发现、并立即排除、通知或安排计划解决。

4、过程控制

●人为可控因素影响的不合格品数量的发展趋势呈下降趋势。

●在控制图中，人为可控因素影响引起的曲线波动在UC L－LCL线之间并靠近CL线。

●当曲线波动超出UCL或LCL时，制定改进措施，跟踪改进工作。完成改进后进行检验，保证措施有效。

●做记录并存档

5、终止生产

●在生产过程中，操作者发现制件有质量问题时，立即停止生产并排除问题，在不能自行解决时，通知专业人员处理。

●对出现的不合格品做出标记并隔离存放

●做记录并存档

（二）、生产操作者具有保养生产设备和清理生产坏境的责任

1、整齐与干净

●生产用设备、模具、工装、辅具、工具、器具、附近、箱、饮水机、班组管理用品等按定置摆放、按要求保持清洁。

●工作场地清洁无杂物、污物

●生产操作者衣着整齐、干净

●废料入口处无堆积废料

●制件不直接落地

●板料、拉延模具用塑料薄膜覆盖

●工位组织合理、最大限度符合人机过程

2、进行维修与保养

●按计划定期、定时对生产用设备、模具、工装、天车、辅具、工具、附件等进行点检、保养、润滑、清擦、清点。

●当生产用设备、模具、工装、辅助、工具、器具、附件等出现问题时，立即停止生产并排除问题，不能进行解决时，报请专业人员处理。

●做维修保养记录并存档

（三）、操作者适合于完成所交付的任务并保持其素质

1、生产过程指导、培训、素质证明（结果）《冲压车间操作规程》、《冲压安全操作卡》、《设备操作使用规程》、《模具使用规程》、《冲压件生产工艺卡》、《标准化操作卡》、《生产计划》、《冲压车间检验规程》、《质量过程控制办法》、《冲压件装箱标识说明》、《生产现场管理办法》、《生产班组管理办法》、《TPM 运行程序》、《生产过程停歇记录办法》等作为生产过程指导文件用于指导生产全过程。

●对员工上岗前进行生产过程指导的培训，并在工作中进行定期考核、再培训。

●就生产过程指导制定培训计划并实施

●做生产过程指导培训记录

●就生产过程指导做员工素质登记，达到要求的能力后可以上岗。

2、对冲压件及冲压件缺陷的认识

●明确对冲压产品间、工序件各工序内容，主要装饰、功能、定位面、边、孔等处的质量标准。

●识别冲压件产品件、工序件的可视缺陷和作为合格品放行、作为返修品返工、作为废品报废的标准。

●对出现的不合格品做出标识并隔离存

3、对安全生产和环保意识的教育

●明确《冲压安全操作规程》，不违章操作

●定期组织安全学习活动并做记录

●生产现场干净、整齐、无杂物、污物

●工业垃圾分类存放，及时清理

●对油量大的冲压件做擦油处理

4、能力证明

●操作人员素质符合公司要求的岗位素质描述

●对操作人做上岗前培训，并具备本工种上岗证

●操作人员进行素质考核，提高操作人员的工作能力。

5、制定培训计划

●根据对员工的素质要求，制定提高素质的措施

●根据具体措施，确定培训计划

●按培训计划执行培训

●通过考试、考核成绩确定培训效果

（四）、人员调整计划

1、班次生产任务、产量定额计划

●人员排班

●人员额定计划

●班次生产品种、班产量计划

2、人员素质、技能证明

●填写人员素质表

●制定培训计划

3、工作分析和工时利用

●填写并分析《生产过程记录表》

●填写并分析《工序质量控制表》

●填写并分析《交接班记录》

●制作并分析《生产日报表》

●制作并分析《停歇统计表》

●制作并分析《工时利用率统计表》

●制作并分析《废、返修品统计表》

●制作并分析《换模时间记录表》

4、素质、技能

●在人员配置计划中要考虑缺勤因素（病假、休假、培训）。

●对顶岗的人员要确保所需的素质，达到技能要求。

（五）、提高操作者工作积极性

1、质量信息

●根据常年冲压件的废、返修品率，表面质量评审，批量生产尺寸精度监控测量，用户反馈意见等质量信息对操作者进行质量控制评定。

2、改善的建议

●根据常年冲压件的废、返修品率，表面质量评审，批量生产尺寸精度监控测量，用户反馈意见等质量信息对操作者进行质量控制评定，对于超标准的情况制定改进措施，并跟踪改进效果。

3、自愿参加质量活动

●自愿参加质量培训，质量小组等活动

●主动做好生产过程自检工作

●认真填写质量记录

4、对质量填写改善的贡献

●提供制件质量问题

●提供处理制件质量问题的措施

●配合制件质量改善

●跟踪制件质量的状态，并反馈信息

5、自我评价

●积极性

●工作场地

●领导反映

（六）、小组关系

1、操作者熟知他的工作伙伴，如：供货者、顾客、维修人员、品质人员。

2、定时进行小组会议

3、班次衔接清楚

二、设备、模具、工装

1、设备、模具、工装的日常点检

●按点检项要求，点检项目检查频次进行点检

●做点检记录

●检查点效果

2、检查使用设备、模具、工装的年检标记

3、检查生产线的栅栏和封闭状态装置

4、实施设备、模具、工装TPM

●明确设备、模具、工装TPM的组织机构，明确设备、模具、工装TPM 的运行程序。

●按TPM项目要求，做设备、模具、工装的清擦、润滑、点检、保养、调整、故障排除等工作。

三、存放、处理、运输

1、按生产计划执行板料的供应，清查待用空制件专用工位器具、料箱数量。

2、制件、板料按定置、定位、定量标准摆放。禁止使用损坏的、对制件、板料质量有影响的工位器具、料箱、板料推盘。

3、按装箱数量规定装箱并按要求填写装箱卡插入工位器具、料箱中。

4、检查来料毛坯卡并在板料使用后保留毛坯卡

5、对于不能用于生产的板料按《生产用板料使用、处理办法》执行。

6、对于隔离件的生产原因进行分析，制定改进措施。并对隔离件做标识，按定置、定位、定量标准隔离摆放，做隔离件记录，当时处理。

7、生产中不适用的和用后的空工位器具、料箱板料托盘及时返还。

8、对于无效、失效的标识立即去除、清理。

9、清理、清擦工位器具、料箱、板料推盘，保证其清洁。

10、按要求摆放制件，保证制件摆放到位，无磕、碰伤、变形等缺陷。

11、清擦制件上的残油，保证制件清洁。

12、生产线上工位器具、料箱、板料托盘存放地地面清洁、无杂物、污物。

13、生产班组在当班生产结束后，对生产的制件进行统计。

14、模具、工装等按定置、定位标准整齐摆放。

15、模具、工装等使用完毕后，在存放前要进行清理、清擦、整理，以保证其外观状态良好。

四、缺陷分析、纠正、持续改进

（一）、完整的、可用的过程质量数据（过程质量数据填写、收集）。

●填写《生产过程记录表》、《工序质量控制表》、《交接班记录》、《停歇记录表》、《废、返修品记录表》、《换模时间记录表》。

（二）、过程质量数据统计

●填写《生产日报表》、《停歇统计表》、《工时利用率统计表》、《废、返修品统计表》、《换模时间统计表》。

（三）、过程质量数据分析、检查纠正措施的效果

●制作《过程质量控制图》，分析、确定过程质量控制中的问题。

●填写《质量改进措施表》，制定质量改进措施、负责人、完成日期。

●通过生产过程，检测质量改进措施的效果。

第二部分：过程质量控制管理办法

1、目的

指导质量控制工作，明确各工段质量工作职责。

2、试用范围

冲压车间各生产工段

3、职责

3.1、计划组和剪切工段负责材料准备。

3.2、质量组和生产工段负责生产过程质量控制及相关质量记录填写。

3.3、技术组负责质量问题判定协调及处理、质量问题统计分析、过程质量审核及质量改进验证工作，负责提出改进项目和提供模修改进的依据。

3.4、模具组负责模具计划预修及由于模具问题而影响产品质量的问题的处理。

3.5、动力组和机械组负责设备计划预修及由于设备问题而影响产品质量问题的问题处理。

3.6、模具维修班组负责模具计划预修、强制维修、模具的质量改进及模具清洗的具体实施，负责模具的状态标识和模具的线上检查。

3.7、修理班负责返修的修理工作

3.8、专职润滑工负责全车间设备的定期、定质、定量润滑工作，保证不会影响产品质量。

3.9、设备维修班组负责保证设备润滑系统的正常运转、润滑设施齐全、设备技术状态完好，保证不会影响产品质量。

3.10、按设备定人定机管理规定，每个操作者必须每天把自己使用的工装、设备保养清擦干净，保证设备的完好率。

4、规定

4.1、材料准备

4.1.1、根据月生产计划，冲压车间计划组按生产情况制定调整日生产计划，并根据月计划提前1~5天向物流材料组发放要料看板。材料组每天根据车间的要料看板发放材料，并和车间领料员办理一式三份的《车间领料单》（车间留两份，其中一份随相应的《材料运行单》按要求返回物流部材料组），同时登记入账。4.1.2、生产前A线材料员对钢板按质量标准进行检查，对有缺陷的钢板要及时向采购部材料组反馈，通过时将车间保留的两份《车间领料单》返回采购部材料组，由采购部负责与厂家联系。

4.1.3、剪切生产过程中生产线材料员对材料质量进行控制，并填写《冲压车间钢板材料质量检查表》，材料表面要求清洁、无划痕，操作者应检查首尾件质量并进行中间抽检，并在《生产材料标识》上注明零件号、零件名称、形状尺寸、数量、生产日期、班次并签字（有质量问题在备注中注明），标识随毛坯发往生产线。生产中发现属材质本身缺陷的，如出现严重压痕、划伤、开裂、滑移线等，立即上报车间质量员，并同时向品质部反馈(夜班发现的问题第二天早上处理)，由品质部与采购部联系，共同现场验证后，进行相应处理。

4.1.4、剪切后的材料应盖好塑料布并要有安全挡杆或打捆，各生产工段材料员和A线起重工负责坯料转运，生产线负责托盘的清洁，材料不得超过（600mm），不得超重（按托盘规定重量），不得叠放。

4.1.5、各生产工段材料员应对材料进行清点、核对尺寸及表面质量验证，如发现属于剪切、落料或运输不合格材料，由生产线材料员及检查员核查后，在材料表面上记号笔做返回标记，运往A线，A线材料员核对后，立即报告车间质量

员，并同时向品质部反馈（夜班发现的问题第二天早上处理），由品质部与采购部联系，共同现场验证后，进行相应处理。

4.1.6、对于调试用金属材料，按技术发展部《调试用料通知单》并经技术组确认后下料，纳入正常的生产用料管理。用料结束，由检查员及模修工核对，如合格品填《装箱单》，不合格品填《废返（工）品单》，此单据一份留检查员作为制件合格与否的依据，一份留给质量工程师用于质量分析。

4.1.7、对于维修用金属材料或其他用途金属材料，须由需求部门填写《采购物资／物品／服务申请单》，经归口部门和主管领导签字后报到采购部，由采购部填写《采购物资／物品／服务申请单》经主管领导审批后组织材料采购并纳入正常用料管理。

4.2 生产过程

4.2.1、模具组按冲压生产周计划，合理安排模具的维护修理工作以及做好即将生产使用模具的供应准备。模具管理员至少提前生产计划1天将可以生产使用的模具填写模具传票，交给生产工段，对于个别不能按期提交模具传票的模具，需经车间技术组、计划组协调平衡，推迟提交模具传票或调整生产计划。车间计划员根据生产计划以模具传票的形式向生产线下达生产指令。

4.2.2、生产过程中。模具传票暂存于生产班组，生产线对当班生产数量及完毕生产数量进行记录。

4.2.3、模具在出站前，冲模钳工要彻底清擦模具外表面，方能出站。冲模调整工在当班生产前10分钟对模具的导柱、衬套、滑板等部位进行清擦、保养、加油，并检测模具的技术状态，以保证正常生产。生产操作员工要做好设备清洁保养工作，做好事前的设备润滑和设备检查，发现问题立即通知设备维修员工解决。在当班生产前由生产线安装工安装冲模，在安装模具前，应对模具的上下安装面、设备的工作台、滑块下表面进行清擦，清除废料及油污杂物，保证模具的技术状态良好，完毕后，生产操作员工，首先对模具进行清擦保养，安装工调压首件，如有缺陷由调整工调出合格件，由专职检查员检查制件外表面质量及形状尺寸，上检具或与上批次末件及样件比较，检验项目按《冲压首末检验卡》中的缺陷填写首件检验卡，做首件认可标识。

生产操作员工在冲压生产过程中，应保留首检件并结合制件的质量情况，随时发现脏点、异物等，及时对凸、凹模进行检查、清擦，发现问题应立刻上报班长处理。当班生产中冲模调整工要加强巡回检查，督促操作者及时对模具进行清擦，冲模调整工有权对违章者进行纠正和批评。设备维修工要彻底做好设备点检工作，发现问题及时处理，不能解决的问题要上报班长安排解决。专职润滑工每天对储油部位进行检查，按规定添补油脂，对漏油或已变质的油脂及时反馈维修班组解决。

在生产过程中检查发现的模具问题、隐患及生产时冲压件上新出现的模具原因导致的质量缺陷填写在模具传票上，模具下线后模修工艺员根据传票上所反映出来的问题，给模修工下发模具修理卡，模修工安修理说明及必要的工序样件对模具的相应部位进行修理。模具修完之后，要将维修内容及下批次生产模具安装调试要求填写在修理卡上，随模具返回生产线，并同模具传票一起存档备查。

4.2.4、质控点零件填写《质控点质量检验记录表》，检验项目按记录表中的项目将缺陷位置注在图形上。生产过程中检验员要定期进行抽检，内部件频次为1%，质控点频次为2%，并填写《中间抽检记录表》。生产后的末件要进行检验，检验方法与首件相同并填写末件检验卡，末件不保留。

4.2.5、检查员负责零件的首尾件检验及中间抽验工作并做好记录，操作者控制

生产过程工序内容、质量负责自检与互检工作，一般采用目视手段，内部件按5%，操作的零件在拉延工序及终工序要100%检查表面（目视及手摸）不做记录。根据生产中的质量控制情况，如有不稳定因素，可视其不稳定情况增加抽验频次，严重时可100%，当班工长填写交班记录，应准确记录班次、日期、零件号、名称、数量、做好交接班。

4.2.6、每批次生产结束前约10分钟，生产操作员工通知调整工上线进行模具检查。本机台的操作者在拆模前，应对模具进行全面清除并清除模具腔及滑道内废料、杂物、油污等，不许留给下一班次，而且必须每天把自己使用的设备保养清擦干净。同时调整工将检查结果及处理意见在模具传票相应栏内记录，作为模具修理的依据。安装工拆模具时要对模具的模腔积极滑道内进行检查，如果发现有废料、杂物等，有权拒绝拆模具并督促操作者清除干净。安装工在拆模具时要对模具的上下工作面清除干净后，方可吊入模具区。生产操作员和调整工共同对下线模具处理意见给予确认。批次生产结束后，生产操作员工及时将模具传票传回模具管理员转装备部存档备查。

每天生产结束后，本机台的操作者和检验员根据核查的实际生产合格品、废品、返修品情况来填写检查台账和抽检卡，并应准确记录班次、日期、零件号、名称、数量、做好交接班。每周质量工程师负责对帐台和抽检卡可进行抽检。

对进站的模具在工作前，首先将模具的外表面、导柱、衬套、导板、模腔内废料杂物清理干净后，方能进行维修工作。

每月由模具监察员和模具维修班组的班长对模具状态进行讲评，由设备监察员和设备维修班组的班长对全车间设备状态进行讲评。

4.3、不良品

4.3.1、生产中出现的不良品应隔离存放，并由检查员填写标识，质控点零件填写《返修品通知单》，由检查员填写返修原因、数量，制件上用记号笔注明，按单据行走路线发给个部门。对焊装车间，由于冲压车间原因造成的返修品，由冲压车间检查员予以判定，并填写标识。返修单及返修零件由叉车送往修理班修理，修理班做好修理记录，修复后的合格零件经冲压车间检查员复查。复检后换标识入库，同时修理班填写《冲压车间返修台账》，由检查员进行复查、签字并注明日期。不能修复的零件，叉往生产线废件箱刷黄漆，外表面件废品单有检查员填写，修理班、检查员共同签字，每周检查员汇总，报告质量工程师。

4.3.2、根据生产中出现的废品，由生产线人员清点数量，生产班长填写废品单，废品单伤注明原因、责任者。由责任者和检查员共同签字，由检查员确认，每周进行废品汇总，报告质量工程师。

4.3.3、返修后出现的废品，由检查员确认后填写废品单，由修理班、检查员共同签字，每周质量员汇总，报告质量工程师。

4.3.4、生产中模具冲模调试中出现的废品，由生产班长填写废品单，再由模修工、检查员签字，每周质量汇总，报告质量工程师。

4.3.5、所有的废品办完手续后放到指点区域，生产线人员刷黄漆后由起重工装废料车。

4.3.6、根据品质部或技术部制定的质量目标，生产线或模修工段按目标进行质量控制。

4.3.7、根据生产中出现的废品、返修品，每周有技术组负责统计分析，每月一期《质量月报》

4.4、冲压质量改进

4.4.1、车间检查员每周根据生产中出现的废品、返修品等进行统计汇总，填写

《质量问题信息反馈单》。车间质量工程师通过分析，列出整改计划。各现场工程师按计划进行整改。

4.4.2、由样件或产品原因造成的冲压件质量问题由现场工程师组织品质部技术员和技术部工艺员共同到现场确认。品质部技术员出据《检查报告》。技术部工艺员确定是否改进产品，以及何时进行改进，确定质量改进的事实单位。对于车间级质量改进项目由现场工程师制定《质量改进计划及完成情况一览表》，包括内容、进度、责任人等。现场工程师组织冲模工艺员等有关人员按计划进行质量改进，如修改冲模等。现场工程师通知车间计划员组织试制，如试冲等。检查员对制件进行质量验证。验证合格后，报现场工程师并在《质量改进计划及完成情况一览表》上签字。现场工程师通知品质部技术员出据检测报告。现场工程师把前后《检测报告》和《质量改进计划及完成情况一览表》报质量工程师存档备查。如果验证不合格，有现场工程师重新制定整改计划，进入新一轮改进。

4.4.3、由模具和设备原因造成的冲压件质量问题由现场工程师通过模具组、动力组和机械组向维修组工段下达《质量改进计划及完成情况一览表》进行立项整改。

4.4、在每月召开一次的列会上，发布《冲压车间质量通报》，对立项整改的项目进行总结。

5、记录

《车间领料单》

《材料运行单》

《冲压车间钢板材料质量检查表》

《冲压首末检验卡》

《重建抽检记录表》

《返修品通知单》

《冲压件返修帐台》

《冲压车间质量问题解决表》

《废返（工）品单》

《采购物资／物品／服务申请单》

《生产材料标识》

《不合格钢板返库清单》

《质量问题信息反馈单》

《质量改进计划及完成情况一览表》