化工企业生产装置泄漏

化工企业生产装置泄漏管理

化工企业生产装置的危险化学品泄漏是引起火灾、爆炸、中毒事故的主要原因，加强泄漏管理是落实化工行业、危险化学品领域安全生产的重要举措。做好泄漏管理可将事故预防工作的关口前移，从源头上预防、减少事故，提升企业本质安全水平；控制生产装置泄漏，可减少作业人员接触有毒有害物质，保障作业人员健康；预防和减少泄漏可以节能降耗，减少物料和能量损失，提高企业经济效益。

泄漏:

包含危险化学品或危险化学品混合物的原料、中间产物、终产物以气体或者液体的形式，通过多种类型的连接点，例如法兰、螺纹连接等，或通过容器、反应器、换热器、塔器、管道、压缩机、机泵、法兰、阀门、管件、仪表和特定类型的工艺设备的缺陷，非计划不受控制的进入外界环境。

泄漏检测与修复

使用专用测量仪器，对生产装置的压缩机、泵、搅拌器、阀门、接头、安全阀、管线开口、采样系统、仪表系统及其他设备的泄漏位置进行检测,并根据检测结果对超过排放限值的部位进行修复。

泄漏管理清单

企业建立的，具有泄漏风险的泄漏源的列表，包括泄漏源的名称、位置、类别、类型等信息，企业管理人员根据清单，对泄漏源进行周期性的检查、检测和维护。

预防性检测

按一定周期和频率对设备、管道、部件进行预防性检测。检测宜包括设备、管道包封容器外壳的退化和破坏检验，设备、管道、管段之间部件的密封效果检验，设备、管道各种开口的排放检测。对于外壳、密封等的可靠性低和泄漏风险高的相应增加检测的频次，每年应至少进行一次预防性检测。检验或检测出设备、管道完整性、密封性达不到防止泄漏标准的，应在设备、管道、部件的预测失效时间内组织进行预防性维修。

检测措施包括但不限于：

a) 设备、管道的腐蚀、减薄，壁厚检验；

b) 设备、管道的裂纹、鼓泡、微孔检验；

c) 管道弯头的冲蚀检验；

d) 设备、法兰、阀门、各类管配件以及其它设备的接合部位泄漏检测；

e) 设备动密封的泄漏检测；

f) 各种排放口采样口的泄漏检测。

预防性维修包括但不限于以下内容：

a) 更换压力容器和储罐、校验、更换安全阀；

b) 清理阻火器、更换爆破片、更换动静设备的密封件；

c) 调整法兰的螺栓预紧力，调整填料压紧力；

d) 已发生或经检验将要发生轻微泄漏的管道应打夹具；

e) 监测压缩机、机泵等动设备的振动、温度状况，调节转轴偏心；

f) 测试消防水系统、对可燃/有毒气体报警系统/紧急切断阀/报警和

联锁进行功能测试和更新。

个体防护

较高泄漏风险场所工作的人员进行现场操作、日常巡检、泄漏检查和检测时，应配备满足现场个体安全防护功能要求的防护装备、设备。根据现场泄漏物类型和泄漏程度的不同，个体防护装备、设备包括但不限于：

a) 呼吸防护；

b) 穿戴类防护；

c) 便携式有毒有害泄漏物检测报警。

紧急响应

制定各种类型泄漏事故的应急响应程序，应急响应措施应包括堵漏、覆盖、收容，稀释、处理、疏散等，泄漏事故的响应宜按照泄漏的程度和范围分级，分级可按如下层次：

a) 设备级：管道、管段、单个容器、单个设备的少量物质泄漏，范围边界限于厂内局部可控区域；

b) 装置级：管道、容器、设备、装置的大量物质泄漏，范围边界限于厂界内可控区域；

c) 厂级：设备、装置大量泄漏，范围超过厂界，企业自身无法控制。

开工前应按照相应技术规程应进行设备单机试车，完成耐压测试、负压测试、气密性测试。联动试车阶段，管道系统应吹扫、气密、压力试验后方可投入生产运行。

投料试车时，应该使用泄漏检测仪对泄漏风险较高的压缩机、机泵、反应容器、储运容器、工业炉、换热器等主要设备的密封进行全面泄漏测试，对高泄漏风险的管道系统的阀门、法兰等组件的密封件也应进行泄漏测试。经泄漏测试合格后，可投入生产运行。试车应加强开停车的计划方案审核、泄漏防护和响应。开车过程中应严格按规程，避免设备承受较大应力。

开工前应按照相应技术规程应进行设备单机试车，完成耐压测试、负压测试、气密性测试。联动试车阶段，管道系统应吹扫、气密、压力试验后方可投入生产运行。

投料试车时，应该使用泄漏检测仪对泄漏风险较高的压缩机、机泵、反应容器、储运容器、工业炉、换热器等主要设备的密封进行全面泄漏测试，对高泄漏风险的管道系统的阀门、法兰等组件的密封件也应进行泄漏测试。经泄漏测试合格后，可投入生产运行。试车应加强开停车的计划方案审核、泄漏防护和响应。开车过程中应严格按规程，避免设备承受较大应力。

1.1使用

1.1.1压力容器在使用前，应取得设备所在地质量技术监督部门颁发的注册登记证书，并依照有关标准对承压、密封等泄漏相关的性能进行检验并取得检验报告。部分高泄漏风险的容器可参考压力容器进行管理，定期检验、维护。

1.1.2泄漏风险高的设备投用前应组织进行风险评估，根据评估结果部署防护措施提高设备的防护等级，对于储罐、容器类设备应借助液

位计、压力表、温度表等仪表系统实时监控工艺参数，避免液位超高、压力超压、温度过高等物理因素超标导致设备本体破损或内部物料溢出、喷射，也可通过增加外保护壳、围堰等被动防护措施提升防护等级。

1.1.3压缩机、大型储罐、压力容器等关键设备在日常使用过程中要注意定期检查，可使用包括放射性、红外、磁感、电流、视觉在内的多种无损检测技术手段对设备的完整性和性能进行检测，及早发现设备缺陷，并进行更换和维修。

1.1.4正确执行工艺操作规程，工艺操作的参数和操作步骤应该尽量能保证工艺平稳，避免产生较大工艺波动，保障设备稳定运行，各项安全控制指标不得超过操作设计值。工艺取样应严格按照取样规范，使用专用采样装置取样。

1.2维护

1.2.1应定期检查和维护设备、管道的密封。填料密封，应定期检查填料函，并补充或者重新压紧填料。应定期检查设备管道腐蚀状况，控制腐蚀发生条件，避免阳极腐蚀，建议广泛使用防腐的涂层和防腐金属表层技术。

1.2.2设备管道应严格控制设备载荷，防止应力腐蚀开裂。设备管道应采取减震措施，增加设备固定点，减少设备的震动，避免震动造成管件自松。

1.2.3动设备的密封应进行高频次的定期监测、维护和保养，维护的周期应远小于静密封设备。加强动设备运行监控，控制转轴偏心，保

持转动平衡。严格控制设备转轴的温升，避免密封端面过热，液膜闪蒸，减少密封面磨损。

企业应按AQ/T3034和《危险化学品企业事故隐患排查治理实施导则》的规定进行现场工艺安全管理。企业应建立制度和规范加强人员对各种渗漏、液滴、结块、污迹、气流、异味等多种泄漏现象的巡检。发现的泄漏设备、管道或管件应及时挂牌标识。挂牌标识的设备、管道或管件应在规定的时间内修复，见附录C，不能修复的应经上级主管部门确认。

企业应运行泄漏检测与修复程序，自主独立开展或委托第三方机构实施泄漏检测与修复程序，泄漏检测原始记录表格式可参考附录D。