胶管总成作业指导书范本

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胶管总成作业指导

液压支架软管总成作业指导书

HH/ZD-J-

1.液压支架软管总成产品综述

1.1液压支架胶管产品介绍

液压支架软管总成属于液压机械配件,适用于煤矿、机械等行业的液压液体运输,如矿物油、可溶性油、油水乳浊液、乙二醇水溶液及水等,不适用于蓖麻油基和酯基液体。适用工作温度为-40~100℃。

1.2产品标识

标记示例:

KJ4SP φ16—4000 表示四层钢丝缠绕中压液压支架软管总成,快

速接头结构,内径16mm,长度4000mm。

1.3软管型别:

2ST——二层钢丝编织增强软管

4SP——四层钢丝缠绕中压软管

1.4液压支架软管总成主要技术数据

1.4.1基本性能见表一。

表一:最大工作压力、试验压力、最小爆破压力和低温最小弯曲半径

1.4.2液压支架软管总成的脉冲试验压力为1.33倍的最大(设计)工作压力, 脉冲试验频率为0.5~1.25Hz(30~75次/min), 脉冲次数应不少于20万次(4SP软管应能承受至少40万次脉冲);

1.4.3阻燃性能:软管的平均有焰燃烧和无焰燃烧时间不大于30s,任一软管的有焰燃烧和无焰燃烧时间不应大于60s;

1.4.4抗静电性能:软管表面电阻不超过25×108/d(Ω),d为软管公称外径,单位mm。

1.5液压支架软管总成使用要求

a.液压支架软管总成必须在额定工作压力和温度范围内使用,不得超标,否则将缩短其使用寿命;

b.当工作环境要求弯曲时,其弯曲半径不得低于规定的最小弯曲半径,否则将缩短其使用寿命;

c.外胶层发生损坏致使钢丝层裸露的产品不得再继续使用,以免钢丝锈蚀后不能承压,发生意外。

1.6液压支架软管总成的安装注意事项

a.软管装配长度要有一定的余量,因为软管在承压时,一般其长度有3%的变化,因此进行直线安装时,应使软管有一定程度的松弛;

b.软管弯曲安装时,应尽量保持在同一平面,防止扭曲,以免在使用中造成泄露、异常爆破或管接头拔脱等现象;

c.避免软管在接头附近急剧弯曲,应有效利用其弯头;

d.软管两端作相对运动时,应使软管弯曲部分始终保持在同一平面内,以防止软管扭曲,影响使用寿命;

e.避免软管在弯曲部位固定,确需固定时,宜在加压后选取合适位置并留适当余量;

f.若软管用于重复弯曲使用时,应使软管有充分伸展长度,其弯曲部位半径一定要大于规定限度,以避免在固定接头附近极度弯曲;

g.软管两端固定在不同平面上使用时,应在适当部位将软管夹住,使其形成各自在同一平面上运动的两个部分;

h.软管长度选取和安装布局要合理、尽可能直线使用,避免软管形成不必要的弯曲和加长;

i.管体在相互碰擦下使用、安装时应配装合适的夹具,防止管体直接接触;

j.软管安装要选择合适的附属金属接头,推荐使用弯头型配件。

1.7运输与贮存

液压支架软管总成在运输和贮存中,应避免阳光直接照射、雨雪浸淋,禁止与酸、碱及有机溶剂等有害于橡胶质量的物质接触,贮存温度以-15~40℃为宜,相对湿度不大于80%,从生产日期起一年内其使用性能不变,否则,应进行抽样检验,合格后方可使用。

2.液压支架软管总成产品工艺流程图

数控加工工艺大作业指导书word版本

数控加工工艺大作业指导书 一.大作业目的 通过数控加工工艺大作业练习,使学生掌握零件的数控加工工艺的分析方法。 二.大作业内容 1.分析与制定轴类零件数控加工工艺。 2.分析与制定型腔凸台零件数控加工工艺。 3.分析与制定升降台铣床的支承套零件数控加工工艺。三.大作业完成步骤 1.零件图工艺分析; 2.选择设备; 3.确定零件的定位基准和装夹方式; 4.确定加工顺序及进给路线; 5.刀具选择; 6.确定切削用量; 7.填写数控加工工艺文件。 四、进行数控加工工艺分析时需要考虑的因素 1.数控加工工艺的基本特点 数控机床加工工艺与普通机床加工工艺在原则上基本相同,但数控加工的整个过程是自动进行的,因而又有其特点。 1)数控加工的工序内容比普通机床的加工的工序内容

复杂。这是因为数控机床价格昂贵,若只加工简单的工序,在经济上不合算,所以在数控机床上通常安排较复杂的工序,甚至是在通用机床上难以完成的那些工序。 2)数控机床加工程序的编制比普通机床工艺规程编制复杂。这是因为在普通机床的加工工艺中不必考虑的问题,如工序内工步的安排、对刀点、换刀点及走刀路线的确定等问题,在数控加工时,这一切都无例外地都变成了固定的程序内容,正由于这个特点,促使对加工程序的正确性和合理性要求极高,不能有丝毫的差错,否则加工不出合格的零件。 2.数控加工工艺分析的主要内容 根据数控加工的实践,数控加工工艺主要包括以下方面:1)选择适合在数控机床上加工的零件和确定工序内容; 2)零件图纸的数控工艺性分析; 3)制订数控工艺路线,如工序划分、加工顺序的安排、基准选择、与非数控加工工艺的衔接等; 4)数控工序的设计,如工步、刀具选择、夹具定位与安装、走刀路线确定、测量、切削用量的确定等; 3.数控加工零件的合理选择 在数控机床上加工零件时,一般有两种情况。第一种情况:有零件图样和毛坯,要选择适合加工该零件的数控机床。第二种情况:已经有了数控机床,要选择适合在该机床上加工的零件。无论哪种情况,考虑的主要因素主要有,毛坯的

注塑成形作业指导书a

注塑作业指导书 编制部门:生产技术部 审核部门:厂部 确认部门: 实施日期: 执行部门:注塑部操作员 检验部门:注塑主管 一、目的:规范注塑机生产操作,确保人员和机器安全。 二、适用范围:注塑车间 三、执行人:操作工、技术员、班组长 四、操作规程: 4.1准备工作; 1.1、认真查阅上一班操作工的交接记录,了解上一班的生产状况和异常状况, 相互之间进行工作交接; 1.2、认真做好“ 5S ”工作;每天上班前10分钟,首先要整理、清扫自己的 工作场所;把无用的东西扔掉,把有用的东西按照标识整齐有序地排放,擦拭工作台、设备等,保持整洁的工作环境,养成良好的工作习惯; 1.3、交接清点好上班期间所要使用的工具、记录表格、产品标识等; 1.4、在工作期间,各操作员要时清洁、整理、擦拭自己工作区域的卫生1.5、使用、借用后的物品归还原处 4.2生产规程; (开机前必须熟悉注塑制品的加工方法、品质标准、包装要求及注意事项)2.1所有注塑机必须在技术员或班长要求开机生产时方可开机,严禁私自开机

生产。 2.2生产步骤如下:开模时打开安全门→取出产品→检查模腔内有无产品残留及浇口残留→关安全门→加工披锋〃浇口→检查产品质量→包装入箱 2.3生产中检查产品是否有以下明显缺陷:注塑不足、明显缩水、混色、黑点、披锋、顶白、断柱及拉伤等。 2.4操作时,较大产品在台面上至少摆放四模以上,冷却后才能加工/包装 2.5 加工产品时,要轻拿轻放,并将产品外观面朝上摆放在工作台上。 2.6 正确对待品检人员提出的品质要求,产品质量以机位样品为准 2.7 根据“生产通知单”上的包装要求,对产品进行包装入箱摆放。 2.8机位浇口、废品要用袋/箱装好,不同原料或不同颜色的浇口要分开装入不同的袋/箱,不可搞混! 2.9注塑生产过程中,机位操作工不得擅自改变注塑工艺参数。 2.10使用工装夹具时,要按顺序摆放产品,不得随意调整工装夹具的使用状态。 2.11在生产过程中,若发现设备有异常情况,如:设定料筒温度与实际温度不符,模具或其它部位螺丝突然断裂或脱落、异味、异声等,立即按下红色按钮,打开安全门并报告技术员或班长处理 2.12生产过程中,若发现产品或水口未脱离模具时,不要关安全门,待处理脱落后方可生产,模具上要放镶件时,机器安全门状态要绝对良好,镶件要放好,不能因振动脱落而导致进入模具损坏模具 2.13若检查模具或处理冷料时一定将机台打成“手动”状态并关掉油泵,方可工作。 2.14在生产过程中,若遇到浇口连续断裂堵塞时,操作员应在技术员的指导下,处理相关问题

加工作业指导书

铣销加工作业指导书 1.铣刀的选择及装夹 1.1铣刀直径及齿数的选择。 1.1.1铣刀直径应根据铣销宽度、深度选择,一般铣销宽度和深度越大、越深,铣刀直径也应越大。 1.1.2铣刀齿数应根据工件材料和加工要求选择,一般铣销塑性材料或粗加工时选择粗齿铣刀;铣削脆性材料或半精加工经加工时,选用中细齿铣刀。 1.2铣刀装夹 1.2.1在卧式铣床上装夹铣刀时,在不影响加工的情况下,尽量使铣刀靠近立轴,支架靠近铣刀,若需铣刀离立轴较远时,应在立轴与铣刀间装一个辅助支架。 1.2.2在立式铣床上装夹铣刀时,在不影响铣削情况下尽量选用短刀杆。 1.2.3铣刀装夹好后,必要时应用百分表检查铣刀的径向跳动和端面跳动。 1.2.4若同时用两把圆柱形铣刀铣完平面时,应选旋方向相反的两把铣刀。 2.工件的装夹 2.1在平口钳上装夹。 2.1.1要保证平口钳在工作台上的正确位置,必要时应用百分表找正固定钳口面,使其与机床工作台运动方向平行或垂直。 2.1.2工件下面要垫放适当厚度的平行垫铁,加紧时应使工件紧密的靠在平行垫铁上。 2.1.3工件高出钳口或伸出钳口两端不能太多,以防铣削时产生震动。 2.2使用分度头的要求 2.2.1在分度头上装夹工件时,应先锁紧分度头主轴。在紧固工件时,禁止用袋子套在手柄上施力。 2.2.2调整好分度头主轴仰角后,应将基座上部四个螺钉拧紧,以免零位移动。 2.2.3在分度头两顶尖间装夹轴类工件时,应使前后顶尖的中心线重合。 2.2.4用分度头分度时,分度手柄应朝一个方向摇动,如果摇过位置,需反摇多于超过的距离,再摇回到正确位置以消除间隙。 2.2.5分度时,手柄上的定位销慢慢插入分度盘的孔内,切勿突然撒手以免损坏分度盘。 3.铣削加工 3.1铣削前把机床调整好后,应将不用的运动方向锁紧。

外发加工流程

外发初步流程 1、厂家条件: A、电子厂,有电子产品相关品质意识。 B、有流水作业生产线。 C、有足够的空间,以备后续发展需要。 D、有充足的热情和合作诚意。 2、寻找厂家: A、初步了解该厂家实力。 B、联系厂家,去该公司考察。 C、加工商提供自身优势特点介绍给我司。 D、适合者约至工厂参观,并提供样品供他们评估。 E、提供工艺流程给厂家参考(不包括详细工艺指导书)。 F、加工商根据我司产品特点提供对产线等改造的方案及时间。 G、初步报价。 3、厂家筛选: A、对寻找的几家供应商进行对比汇总。 B、上报上级。 C、上级组织考察。 D、筛选出初步的合作厂商。 4、试装: A、我司提供具体工艺指导书(包含工序和品质要求)。 B、我司提供5-10套物料给加工商。 C、加工厂按照作业指导书进行试装。 D、我司派人员现场监督指导。 E、我司组织人员对装配完成的成品进行综合评定。 F、确认合格后有加工商进行最终的报价。 5、加工商确定: A、根据加工商的加工能力、品质保证、价格等方面综合评定。 B、确认最终的加工商。 6、生产流程确定: A、确定外发生产流程,包括领料,送货等。 B、确定双方窗口对接人。 C、异常处理流程。 D、品质把控流程。 E、确定驻厂人员等。 7、加工商生产准备: A、加工商按照我们产品特点进行场地改造。(我司可提供部分设备) B、改造包括产线、仓库、老化场所等。 C、加工商根据我司产品特点组织加工团队。 D、加工商根据我司产品特点及流水线特点做出适合自己的作业指导书。 E、我司安排相关人员对加工商生产各部组骨干人员进行培训。 F、加工商各骨干人员对参与我司产品生产的普通员工进行充分的培训。 8、小批量试产: A、我司按照之前制定的生产流程提供一小批物料给加工商。

土工试验检测作业指导书

一试样制备 1.1.1本试验方法适用于颗粒粒径小于60mm勺原状土和扰动土。 1.1.2根据力学性质试验项目要求,原状土样同一组试样间密度的允许差值为 0.03g/cm3;扰动土样同一组试样的密度与要求的密度之差不得大于土0.01 g/cm 3;一 组试样的含水率与要求的含水率之差不得大于土1% 1.1.3试样制备需的主要仪器设备,应符合下列规定: 1细筛:孔径0.5mm 2mm 2洗筛:孔径0.075mm 3台秤和天平:称量500g,最小分度值0.1g ;称量200g,最小分度值0.01g。 4环刀:不锈钢材料制成,内径61.8mm和79.8mm高20mm内径61.8mm高40mm 5其他:包括切土刀、钢丝锯、碎土工具、烘箱、保湿缸、喷水设备等。 1.1.4原状土试样制备,应按下列步骤进行: 1将土样筒按标明的上下方向放置,剥去蜡封和胶带,开启土样取出土样。检查土样结构,当确定土样已受扰动或取土质量不符合规定时,不应制备力学性质试验的试样。 2根据试验要求用环刀切取试样时,应在环刀内壁涂一薄层凡士林,刃口向下放在土样上,将环刀垂直下压,并用切土刀沿环刀外侧切削土样,边压边削至土样高出环刀,根据试样的软硬采用钢丝锯或切土刀整平环刀两端土样,擦净环刀外壁,秤环刀和土的总质量。 3从余土中取代表性试样测定含水率,比重、颗粒分析、界限含水率等项试验的取样,应按本标准第1.1.5条2款步骤的规定进行。 4切削试样时,应对土样的层次、气味、颜色、夹杂物、裂缝和均匀性进行描述,对低塑性和高灵敏度的软土、制样时不得扰动。 1.1.5扰动土试样的备样,应按下列步骤进行: 1将土样从土样筒或包装袋中取出,对土样的颜色、气味、夹杂物和土类及均匀程度进行描述,并将土样切成碎块,拌和均匀,取代表性土样测定含水率。

注塑成型作业指导书

一、使用目的:指导注塑成型的规范操作,预防因操作不当造成的各种意外事故。 二、适用范围:适用于注塑操作员在成型作业中的操作指导。 三、操作规程: 1、开机步骤(适用机型:震德JN-M3V系列) 合上电源总闸,合上电控箱右侧空气开关,右旋操作面板下方的红色按钮,控制器电源已接通,通过控制面板将胶筒温度设为“开”状态,此时,料筒加热圈开始加热,待显示器所示实际温度与设定温度相当(时间大约半小时左右),按下“油泵”键,待屏幕“马达启动中”字样消失,同时听到“咔嚓”一声,表示油泵马达已完成启动,关上前安全门,将模具完全闭合,把胶筒内过热的胶料连续对空排射几次,熔胶后,将射台前移至限位,按下“半自动”键,机台即入半自动运行状态。 2、关机步骤(适用机型:震德JN-M3V系列) 关上料斗落料口闸刀,直至胶筒内残胶射完为止,将射台退出至限位,模腔及模芯喷上防锈剂,关上安全门,模具闭合至前后模面刚接触但机铰未完全伸直为宜,按下“油泵”键2秒后,油马达即关闭,将温度设定为“关”状态,按下红色“急停掣”,关闭控制器电源,拉下电控箱右侧空气开关,关闭机台总闸,大约10分钟后关闭冷却水阀,关机完毕。注:如遇长时间停机,应卸下模具,将冷却系统中积水排净。 3、注塑作业流程图 4、操作员在操作机台前的准备工作 1)、应先熟悉机台的性能及操作方法,经过严格的岗前培训。 2)、目视机台机械保险杆位置调节是否适当(保险杆离挡板的距离一般规定为2—4CM),前后安全门开关是否失灵(当任一安全门打开时,机台没有锁模为正常)。 3)、拿好修边刀、斜口钳、包装袋、纸箱(胶框)等必需用品。 4)、了解生产的产品名称、型号、材质、颜色、包装、质量等要求及生产过程中易出现的导常情况。 5、生产中应注意的事项: A、严格按照生产工艺标准进行作业。 1)、取拿产品时,应平衡用力取拿,避免因取拿不当造成掰裂、拉断或碰伤等。 2)、产品修边时,应均匀平稳用力,刀口尽量放平,小心谨慎操作,避免深挖,割

试样加工作业指导书

文件编号:ZYWQ03-1.50-2010 检测操作规程 试样加工、制样 作业指导书 (第 1 版第2次修订) 编制: 审核: 批准: 2011 年 7 月28 日批准发布 2011 年 8 月1 日实施浙江省冶金产品质量检验站有限公司 受控状态:

试样加工、制样作业指导书 文件编号:ZYWQ03-1.50-2010第 1页共 12 页一、适用范围 本作业指导书规定了试样加工、制样的依据、设备、操作程序加工方法和注意事项。适用于钢、铁、铜、铝材等产品的各类拉伸、弯曲、冲击、硬度、金相等试样的加工。 二、加工依据 GB/T228-2002《金属材料室温拉伸试验方法》 GB/T232-1999《金属材料弯曲试验方法》 GB/T229-2007 《金属夏比缺口冲击试验方法》 GB/T16865-1997《变形铝、镁及其合金加工制品拉伸试验用试样》 GB/T 2975-1998《钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备》 GB/T2650~2054-2008 《焊接接头拉伸、焊缝及熔敷金属拉伸、弯曲、冲击、硬度试验方法》 其他各类母材、焊接工艺评定试验方法 ASTM、EN、JIS等各类拉伸、弯曲、冲击等试验方法 三、加工设备 锯床、线切割机床、车床、铣床、磨床等加工设备,及砂轮机、金相切割机、抛光机、镶嵌机等制样设备。 四、试样加工操作程序 1、需加工样品在接收、编号后,根据检测项目制订加工方案,设计加工图纸, 选择加工设备,确定是否需要外协加工。 2、需自加工样品,根据制订的加工方案,选择加工设备,根据图纸进行加工, 板类试样需先确定纵向和横向。加工后,需对已加工试样和加工余料进行编号,分别堆放,余料应方便查找。 第1版第2次修订

机加工作业指导书

南京市江宁区怀银五金加工厂质量体系文件 产品图纸目录 RX/CP-7.5.1-01 受控状态: 版本号: A 编辑: 批准: 发放号: 2013-3-20 发布 2013-4-01实施

南京市江宁区怀银五金加工厂质量体系文件 机加工作业指导书 RX/CP-7.5.1-03 受控状态: 版本号: A 编辑: 批准: 发放号: 2013-3-20 发布 2013-4-01实施

HS/CP7.5-03 车床作业指导书及操作规范 1.目的:规范安全操作,防患于未然,杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。2.范围:适用于本公司车床所有操作者。 3.作业内容及要求: 3.1.开机前检查机床各手柄位置及传动部位是否合理,并擦拭各滑动导轨,加施润滑油, 各油池、油盒、弹子油盅等按规定进行加油。 3.2.车头箱手柄挂到最低档,开机运行3分钟。并查看油窗油位是否达到了1/3油窗位置,否则通知有关人员按规定加油。 3.3.为了保证加工质量和提高工作效率,应根据工件材料、精度要求和机床、刀具、夹具等情况合理选择切削用量。加工铸件时,为了避免表面夹砂、硬化层等损坏刀具,在许可的条件下切削深度应大于夹砂或硬化层深度。 3.4.当粗、精加工在同一台机床上进行时,粗加工后一般应松开工件,待其冷却后重新装夹,松紧劲适中控制变形,否则要借助工装。 3.5.凡下面工序需要进行淬火、磨削或超声波探伤的工件表面,本工序加工的表面粗糙度Ra值不得大于6.3um。 3.6.粗加工时的倒角、倒园、槽深等都应按精加工余量加大或加深,以保证精加工后达到设计要求。 3.7.在本工序后无去尖角毛刺工序时,本工序加工产生的毛刺应在本工序去除。 3.8.在切削过程中,若机床、刀具、工件等发出不正常的声音,或加工表面的粗糙度突然变差,应立即退刀停车检查。 3.9.在批量生产中,必须进行首件检查,合格后方能继续加工。 3.10. 加工中进行自检测量时要正确使用量具。使用塞规、千分尺等时必须轻轻推入或旋入,不得用力过猛;使用卡尺、千分尺、百分表、千分表等时,事先应调好零位。3.11. 凡加工件成组或配加工的工件,加工后应作标记(或编号)。 3.12. 细长容易弯曲的轴类零件,在加工过程中如间断加工较长时间时,需在轴中间加中心托架,或将轴落下采取吊挂式存放。 4. 程序

外发加工作业指导书Operation instruction for outward processing

Operation instruction for outward processing 外发加工作业指导书 Due to the production capacity and production level of our company can’t meet the requirement, we should entrust an outside processing enterprise which has strong processing capability to produce in accordance with the requirement of Purchase Dept., Logistics Dept. needs to go through the relevant formalities with the competent Customs. 由于企业的技术、工艺达不到产品要求,经采购部门提出要求,委托区外企业进行某项工序的加工,物流部根据海关的审批要求办理相关手续: 1、Apply to the competent customs for outward processing and provide the declaring documents as follow: 向海关申请外发加工,并提供以下单据: a. The written application of outward processing (situation statement) 书面的外发加工的申请(外发加工情况说明) b. Fill out the application form for outward processing. 填写《外发加工申请表》 c. Entrusted processing contract 委托区外企业生产加工的合同 d. Business license/ Licensed in department of tax/ Certification for production capacity of the enterprise beyond the EPZ. 区外企业的营业执照、税务登记证明、生产能力证明 e. Fill out the shipping list for outward processing 填写《加工贸易外发加工货物外发清单》 f. Fill out the return list for outward processing 填写《加工贸易外发加工货物运回清单》 2、After get the approval of the competent Customs, fill out the below documents: 经主管海关同意办理外发加工业务后,填写以下资料: a、The Approval Form for outward processing. 《加工贸易货物外发加工申请审批表》 b、The Operation Form for outward processing. 《加工贸易保税货物外发加工审批作业单》

注塑拌料作业指导书—范文

注塑拌料作业指导书—范文 一、目的: 规范注塑水口料和色粉的拌料作业,防止所拌材料性能、颜色无法达到生产要求。 二、适用范围: 注塑车间内所有拌料作业 三、责任者: 加料、拌料员 四、作业准备: 4.1 准备好作业工具:酒精(抹机水),干净碎布; 4.2 《注塑生产工令单》,生产所需原料,水口料,色粉。 五、作业内容: 5.1 水口料的拌料 5.1.1依照《注塑生产工令单》准备好生产所需原料,水口料; 5.1.2作业前务必切断搅拌机的主电源; 5.1.3打开搅拌机上盖,把搅拌机里剩余的料清理干净; 5.1.4用干净的碎布粘少许酒精(抹机水)将搅拌机内壁粘附的色粉

等擦拭干净; 5.1.5依照《注塑生产工令单》称好所需原料,按水口料拌料配比称好所需水口料; 5.1.6再次确认所加原料与工令单相符后把原料加进搅拌机里,加料前务必确认放料口开关处于关闭状态,加料时不可将料粒洒在地面上,一次拌料须适当,不可太满或太少; 5.1.7盖好搅拌机上盖,接通搅拌机的主电源,设定好搅拌机运转速度,预定搅拌时间,启动电机使其正常工作; 5.1.8待搅拌定时到后,用干净的料袋放出并做好标识; 5.1.9记录所拌原材料于《注塑拌料记录表》上,搞好工作区域5S。5.2色粉的搅拌 5.2.1依照《注塑生产工令单》准备好生产所需原料,色粉; 5.2.2作业前务必切断搅拌机的主电源; 5.2.3打开搅拌机上盖,把搅拌机里剩余的料清理干净; 5.2.4用干净的碎布粘少许酒精(抹机水)将搅拌机内壁粘附的色粉等擦拭干净; 5.2.5依照《注塑生产工令单》称好所需原料,按色粉配比要求称准所需色粉; 5.2.6再次确认所加原料、色粉与工令单相符后先把原料加进搅拌机里(加料前务必确认放料口开关处于关闭状态),再将称好的色粉均匀的倒在原料上; 5.2.7盖好搅拌机上盖,接通搅拌机的主电源,设定好搅拌机运转速

模具外发管理作业指导书

模具外发管理作业指导书-制度大全 模具外发管理作业指导书之相关制度和职责,模具外发管理作业指导书1.0[目的]对模具的配置申请、发外加工、验收、使用和维护保养,检修和报废等过程进行控制,确保模具加 工的产品能符合规定要求。2.0[适用范围]适用本公司所有模具。3... 模具外发管理作业指导书 1.0 [目的]对模具的配置申请、发外加工、验收、使用和维护保养,检修和报废等过程进行控制,确保模具加工的产品能符合规能要求。 2.0 [适用范围]适用本公司所有模具。 3.0 [定义]无 4.0 [职责] 4.1模具商:负责模具的设计、制图及制作。 4.2采购部:负责组织进行供方的选择及模具的发外加工。 4.3开发部:部门模具的验收。 4.4使用单位:负责模具的正常使用、维护及保养。 5.0 [运作办法] 5.1模具的配置申请、制图: 5.1.1新产品鉴泄合格后,需开模具之物料,由采购部提出书而申请。 5.1.2新产品负责开发部门,根据设计要求,绘制模具图纸,或提供样品给采购部。 5.1.3采购部门根据相关技术要求,通过与同类模具供访的质量、价格进行比较,选择合适的合格供应商。并与合格供应商签泄《模具合约书》,《模具合约书》必须经经理批准。 5.1.4采购部门选择合适的模具供方后,按照签左的《模具合约书》的要求由采购部跟进进度。 5.2模具的制作: 5.2.1供方根据我司提供的模具图柢、样品、模具实物等对其结构进行分析,并按标准进行模 具制作。 5.2.2模具开好后,试啤样品。 5.3模具的验收: 5.3.1模具制造厂提交模具和试啤样品的给采购部,由采购交负责开发部门确认。 5.3.2负责开发部门相据图纸、样品和技术等对模具和试制样品进行验收。 5.3模具的管理: 5.3.1经验收的模具由采购进行编号,并建立《模具管理卡》予以登记管理。 5.3.2模具须发外的,由采购与供应商签左《发外模具合约书》,采购部将发外之登记于《模具去向登记表》进行管理。 5.4模具的使用保养: 5.4.1使用单位根据工作安排选择相应的模具进行生产。 5.4.2模具应由使用厂商予以淸洁、上油、防尘、防潮等维护,并作泄期保养,以确保模具及产品质量。 6.0 [流程图]:无 7.0 [记录]:《模具合约书》、《发外模具合约书》、《模具去向登记表》 8.0 [相关文件]:无

外发加工产品检验作业指导书

外发加工产品检验作业指导书 1.0目的 为来料检验人员明确来料品质质量要求,特制定此通用标准作为来料检验的标准,同时提供给供应商了解本公司的品质水平要求,加强品质管理。 2. 适用范围 适用于本厂所有外发加工产品(电镀件、导电漆、喷油件、镭雕件、移印件、丝印件)入厂时的检验。 3.权责单位 3.1检验规范由品保单位制定,品保单位经理核准后发行。 3.2所制定之规格,如有修改时,须经原核准单位同意后修改之。 4.0检验依据 4.1依据工程提供产品图纸进行检验。 4.2依据工程提供的产品样板进行检验。 4.3依据制定的检验标准以及相关的资料进行检验。 5.0检验标准 5.1检验工具 卡尺、工具显微镜、投影仪、点卡、刀片、3M600胶纸、RAC耐耐磨仪、硬度测试仪、酒精、棉布等。 5.2允收标准 a. 外观按照MIL-STD-105E一般检验水准II抽样,AQL定为CRI=0、MAJ=0.65、

MIN=1.0; b. 性能测试按照MIL-STD-105E特殊检验水准S-1抽样,AQL定为C=0; c. 尺寸按照MIL-STD-105E特殊检验水准S-3抽样,AQL定为C=0. 5.3缺陷定义 a. 缺陷(CRI):产品功能完全失常或会导致使用者或操作者生命安全之缺陷。 b. 缺陷(MAJ):产品部分功能、结构失常或严重的外观不良会导致客户拒收或抱怨的缺陷。 c. 缺陷(MIN):产品明显的外观不良可能会导致客户抱怨或包装方面的缺陷。 5.4检验条件 a. 光源:标准光源灯光; b. 检物表面与眼睛距离:30~40cm; c. 视线与被检物表面角度: 45±15o; d. 检验时间:≤10S; e. 视力:裸视或矫正视力在1.0以上且无色盲。 6.0检验内容 ①电镀件

新版注塑作业指导书-新版.pdf

版本号:A/0 注塑车间作业指导书页数:第1页,共2页 序号作业项目作业方法/步骤要点工序标准及不合格处置 1 注塑 1.1作业流程: 配料——干燥——装校模具——加料——打空料——首件注塑——作业自检——首件确 认——批量生产——作业自检——过程巡检—收料摆放——移交检验 1.2注塑作业前的准备: a)开机前应检查设备周围是否有异物,如有则清除杂物; b)开机前应准备注塑作业必需的工、用具; c)开机前应设备加油:滑动件加45#机油:轴承座加黄油; d)开机前应检查设备螺母是否松动,如有松动,适当紧固; e)开机前应检查注塑机的水路、油路、电路是否正常 f)开机后应观察设备有无异常现象; 1.3装校模具要点: a)依据订单要求选择合适的模具; b)用合适的螺丝将模具安装在注塑机的适当位置; c)接通模具的冷却水; d)调整注塑机的动模板,将模具打开,观察模具的顶出机构是否正常; e)装模后,检查模具的开、合模动作是否正常; f)检查注塑机的压力表,检查锁模力是否足够; 1.4注塑作业要点: a)领注塑的半成品料时,应检查待注塑的半成品是否符合生产通知单要求;1.1注塑工序检验标准: 1.1.1注塑功能: a)选用注塑料粉必须符合生产通知单 要求; b)注塑后,产品颜色必须与样板或生 产通知单一致; c)注塑后,产品外形及尺寸必须与样 板或生产通知单一致; d)注塑后,产品收缩率必须符合样板 要求; 1.1.2注塑外观: a)产品注塑后,外观应光洁。不可有 明显披锋、毛刺; b)产品注塑后,外观应平整。不可有 水纹、拖花、凹陷; c)产品注塑后,外观应完整,不可有 填充不满或裂纹; d)产品注塑后,外观应密实,不可有 气泡、凸点。 1.1.3注塑数量: a)注塑数量应符合生产通知单要求。不可有不够数或者严重多数。 编制QMS小组审核李振品审批曾纪硕

机加工作业指导书范文大全

机加工作业指导书范文大全 一次),保证在润滑正常情况下启动机床(30#机械油、3#钙基润脂)。 2. 3. 停车时间较长,开动设备时,应低速运转3~5分钟,确认润滑、液压、电 气系统及各部运转正常,再开始工作。 4. 装卸及测量工作时,必需使刀具退离,并停车。 5. 正确安装刀具,合理选择刀具和切削用量,并经常检查刀具的紧固及磨损情况。 6. 各滑动面应清洁、润滑、无障碍。 7. 每班工作完毕,一定要清除刀屑,擦净机床各部位,并上油。 8. 用顶尖顶持工作时,尾架套筒的伸出量不得大于套筒直径的两倍。在主轴、尾架锥孔 安装工胎具、刀具,其锥度必须相符,锥面清洁、无伤痕。 9. 操作时应配戴防护镜。

XXXX机械有限公司设备操作规程编号:Q/RP-02-2-04 1. 每班工作前,给移动轴加油,保持润滑。 2. 严禁戴手套操作钻床。 3. 装卡工件要牢固,钻透孔工件底部应加垫。 4. 合理选择刀具和切削用量,并经常检查刀具的紧固和磨损情况。 5. 禁止在机床上重力敲击、修焊工件。 6. 正确调整变速、进给、限位、夹紧等装置,调整时必需停车。 7. 经常注意各部分运转情况,如有异常现象,立即停车排除故障。 8. 离开机床时,必须切断电源,下班前应将总电源切断。

XXXX机械有限公司设备操作规程编号:Q/RP-02-3-04 1. 每班工作前,根据机床的润滑要求,加油润滑。 2. 停车时间如较长,开动设备时,应低速运转3~5分钟,确认润滑、液压、电气系统及 各部运转正常,再开始工作。 3. 装卸及测量工件时,必须使刀具退理并停车,装卸较重工件、胎具时,要选用安全可 靠的吊具和方法,防止碰伤机床,使用“ T”型螺栓应符合标准,偏重工件要支撑牢固,避免压力集中。 4. 正确安装刀具,合理选择刀具和切削用量,并经常检查刀具的紧固及磨损情况。刀杆 锥面、锥肩平面应清洁、无伤痕、锥度要相符。铣削平面时应使用多刀头,防止过大冲击振动。 5. 铣削前后应清理机床上的工具、杂物。 6. 悬臂(卧式镗床)工作台和升降台在移动以前应将紧固螺丝松开,各滑动面应清洁、 润滑、无障碍。使用工作台纵向工作时,应将横向和垂直芳向紧固,使用横向工作时,应将纵向和垂直方向紧固。 7. 变换速度及调整行程定位装置时应停车。 8. 机动对刀在接近工件时,应改为手动。 9. 切削到具未脱离工件时,不得停车。 10. 经常注意各部分运转情况,如有异常现象,立即停车排除故障。 11. 离开机床时必须切断电源,下班前应使刀具与工件(工作台或胎夹具)之间留有安全 距离,并将各手柄位置置于工作位置。 12. 操作时应配戴防护镜。

试模打样作业指导书

1.目的: 确认自制模具和外来模具、产品结构、塑料原料、色母(色粉)是否符合开发设计的要求,保证量产顺利进行。 2.适用范围: 适用于本公司自制模具和外来模具的试模打样过程。 3.术语和定义: 3.1CP:控制计划 3.2SIP:检查规格书 3.3SOP:作业指导书 4.职责: 4.1工艺部:负责外来模具的验收、模具相关信息输入系统、试模、写试模报告、开试检讨会、试模问 题的处理跟进。 4.2模具部:负责自制模具试模资料准备、模具相关信息输入系统、开“打样单”、模具问题的纠正。 4.3品质部:负责试模样品的检验,制定CP、SIP。 4.4业务部:开“打样单”;试模原材料的准备、制定试模计划;负责外部模具问题的外部联络处理、 样品送样签样。 4.5注塑部:负责试模原料的领料、拌料、加料、烘料、领模、架模、制定注塑作业指导书、制定注塑 捆包仕样书。 4.6丝印组装部:负责样品后工序加工(组装、丝印、烫金)以及制定后加工工序管理工程图、作业指 导书。 5.作业内容: 5.1外来模具试模准备 5.1.1业务接到客户外发模具通知后,业务员按排车辆把模具拉回,然后通知工艺部对模具进行验收, 模具验收合格后通知模具维修组入库,模具入库依《模具维修保养程序》有关模具入库相关规定进行。模具验收不合格,则通知业务部联系客人处理。 5.1.2外部模具相关信息,由工艺部输入生产管理系统中。 5.1.3各部门收到“打样单”前,业务员需从客人处要回产品图纸、BOM、移模样品(如有),弄 清楚打样数量、送样日期、打样要求及注意事项等;业务部PMC准备好试模原材料,作好试模计划; 丝印组装部做好样品后工序加工的工装夹具准备(如样品有后工序加工)。 5.1.4业务员进入电脑系统“打样通知单”内填写“打样单”给相关部门。 5.1.5注塑部根据业务部“打样单”的要求及试模计划,进行领料、拌料、加料、烘料作业,具体作 业依《注塑加料作业指导书》规定执行。

试模作业指导书完整版

试模作业指导书 HEN system office room 【HEN16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688】

模具试模打样作业指导书 1、目的 规范试模 2、责任部门 项目组、成型试模、品质部、 3、记录 《委外申请单》 《模具检查表》 《成型条件表》 《模具整改表》 《试模报价单》 《试模送货单》 《产品测数报告》 4、文件和物品 产品图 原料物性表 客户产品要求&DFM 装配样品&上次试模样品&卡尺 5、步骤 、按生产PO提前一周订购试模胶料,订购单需注明原料供应商提供原料物性表。特殊原 料客户提供,跟催营业部门提前将原料安排回厂,同时请客户提供相应的原料物性表。 、制作《委外申请单》,委外试模或生产需提起2~3天预约机台。 、按《模具检查表》《模具整改表》和钳工在合模前比对模具特征是否存在漏加工。现场 和钳工组长调试水、电、油是否正常运作。现场确认模具外部接头和试模机台是否匹 配。现场验证顶出动作、滑块动作、油缸动作顺畅。确认完毕后签字确认。、依据签字确认后的《模具检查表》《模具整改表》开物品放行条,并安排车辆拉模。 、注塑机台确认: 1.确认机台顶棍位置及直径是否符合。 2.确认机台对模具炮嘴是否存在漏胶。 3.确认机台运水是否符合模具及产品调整需求。 4.确认料斗是否清洗干净,做颜色产品需注意。 5.确认机台能正常升温 制定:确认:批准: 6.确认机台已过料洗机,射出胶料无黑点、混色、异物。 7.确认机台安排做前后模温差,调整变形。 、啤机上确认模具动作: 1.模具在啤机上顶出动作确认是否存在顶出异响。 2.油缸确认滑块动作。

3.热流道温控箱正常控制温度和射胶,油封正常开启和关闭,时序控制正常按步骤开启 和关闭。 4.确认顶针、斜顶、滑块行程开合到位,符合产品取件要求。 5.确认模具开模顺序和动作是否到位。 6.三板模确认水口取件符合机械手取件要求。 、产品走胶确认: 1.产品调试10%、30%、60%、98%不同位置的走水样本。 2.调试高速高压样品验证模具研配效果并保留注明留给生产组修改模具。 3.射胶位置调整到样品98%时切换成保压,调整保压压力和速度查看产品外观。、产品外观确认: 1.成型调整问题造成的拉伤、缩水、料花、冷料、披风、混色、变形、翘曲、同时优化 成型条件改善产品外观。 2.模具结构问题造成的拉伤、变形、顶高、铲胶、缺胶、特征缺失并核对产品特征是否 完整。 3.产品结构问题造成的拉伤、变形、翘曲夹线、等问题点确认。 、产品尺寸确认: 1.产品外观确认后按图纸尺寸核对,确认产品重点公差尺寸符合图纸要求。 2.重点检查产品装配相关的卡扣和柱位。 3.如有装配件需做组装确认装配断差与功能确认。 4.如因产品装配尺寸需调整产品外观效果做两种不同效果的样品给客户确认,同时确认 模具尺寸。 5.核对《模具整改表》修改内容是否修改到位。 、产品包装确认: 1.根据产品要求与客户要求包装样品。 2.检验产品纸箱包装能否承受在运输、搬运过程中的特殊质量要求。 3.确认打样数量、纸箱尺寸、每箱重量、每箱数量和总数量、重量。 、品质检查 1.产品外观依据客户要求检查产品外观。 2.尺寸检测特别注明检测重点尺寸和相关要求。 3.测量报告样品送品检后3天出测数报告。 4.包装要求按客户要求包装检查。 制定:确认:批准: 5.规格尺寸品质核对包装材料信息如纸箱大小、每箱数量、每箱重量、总共箱数并将相 关信息提交营业部。 6.营业确认相关信息后贴示箱麦安排出货。 、模具调试完毕: 1.重大问题和模具T0调试召开模具检讨会议。 2.试模样板保留T0时走胶样板和合格的3啤样品。 3.模具和样品问题点画板给到生产部门并整理模具问题进行模具修整并确认完成时间。 4.试模完成后第二天提交《模具整改表》《试模报价单》《试模送货单》。

注塑作业指导书

注塑作业指导书 编制部门:拓进技术与品管部 审核部门: 确认部门: 实施日期: 执行部门:注塑组操作员 检验部门:注塑主管 一、目的:规范注塑机操作,确保人员和机台安全。 二、适用范围:注塑车间 三、责任者:操作工、技术员、班组长 四、准备工作: 4.1、认真查阅上一班操作员的交接记录,了解上一班的生产状况和异常状况,相互之间进行工作交接; 4.2、认真做好“ 5S ”工作;每天上班前10分钟,首先要整理、清扫自己的工作场所;把无用的东西扔掉,把有用的东西按照标识整齐有序地排放,擦拭工作台、设备等,保持整洁的工作环境,养成良好的工作习惯; 4.3、交接清点好上班期间所要使用的工具、表格记录、物品等; 4.4、在工作期间,各操作员随时清洁、整理、擦拭自己工作区域的卫生; 4.5、使用、借用后的物品归还原处; 五、内容:

5.1:机台操作 5.1.1.交接班时,先检查机台、落产品时槽等“5S”项目是否合格,工具、是否齐全、完整。 5.1.2.所有注塑机必须在技术员或班长要求开机生产时方可开机,严禁私自开机生产。 5.1.3.在生产过程中,若发现设备有异常情况,如:设定料筒温度与实际温度不符,模具或其它部位螺丝突然断裂或脱落、异味、异声等,立即按下红色按钮,打开安全门并报 告技术员或班长处理 5.1.4.生产过程中,若发现产品或水口未脱离模具时,不要关安全门,待处理脱落后方可生产,在往模具上扣镶件时,机台要打成手动状态,镶年要扣好,不能因振动脱落而导致进入模具损坏模具 5.1.5. 若检查模具或处理冷料时一定将机台打成“手动”状态并关掉油泵,方可工作。 5.1. 6.在生产过程中,若遇到胶口料连续断裂堵塞时,操作员应在技术员的指导下,处理相关问题 5.1.7.操作员不得私自调机。 5.1.8. 暂时离开机台时,先将模具合成相距3-5mm,关掉油泵后方可离开。 5.2: 检查产品: 5.2.1.严格按HC-600单片目测检验标准要求进行 5.2.2.生产过程中,突然发现产品品质异常,立即停机,报告

试样加工作业指导书

试样加工作业指导书 一、试样毛坯验收 1.检查试样毛坯的外观质量,是否存在严重的烧伤、尺寸不合等缺陷,否则,通知送样人或委托人,重新取样。 2.检查试样编号是否与委托单编号相符,若不相符,通知送样人或委托人,重新核实编号或重新取样。 3.按照试样登记编号或委托单编号对试样进行核对,做好试样加工前的试样标识工作。 4.有权拒绝接收试样尺寸不合格、编号不清晰的试样。 二、试样截取 1.对于力学性能与金相检验试样,划样前应检查拟划样部位,确保划样位置的卷板、钢管表面状态完好,样坯应考虑的去除热影响区的余量宽度至少不小于试样的厚度,且最小不少于20mm;如有特殊要求的试样按相关标准执行。 2.管体试样的位置应宜采用距焊缝沿周长规定角度或距焊缝的垂直长度的方法确认,并保证试样的中心在规定的位置。 3.棒材、板材、型材按照有关标准或工艺图纸进行下料和加工。 4.加工方式:锯、铣、磨、压等;应均匀去除热影响区;棒状试样除工艺特殊要求外,不得轧平;试样压平过程应当平稳;锯切、铣、磨等过程中需及时浇注相应皂化液或切削液,并控制刀具转速和吃刀量以防止试样过热。 三、拉伸试样 1. 加工要求 1)板状拉伸试样压平前应清除由于氧气切割而产生的焊瘤,压平在压力机上缓慢进行,对于带焊缝试样应该使用中间带凹槽的压板,凹槽的深度与宽度以避免焊缝余高受压产生变形为宜,压平的次数应该尽可能少;纵向试样不需要压平。 2)圆棒试样下料的长度根据拉伸试验机的要求而定,焊管横向圆棒试样不允许压平,一般为带螺纹形式。其它要求按标准执行。 2.加工流程 1)板状试样:试样压平(压力机)→下料(锯床)→精加工(立式铣床)→加工成哑铃形试样(使用成型铣刀,在立式或卧式铣床上进行)。 ①去除毛坯样上的气割焊瘤,把试样放到压力机上进行压平,压力机压平试样时应缓慢进行,对于带焊缝试样应该使用中间带凹槽的压板,凹槽的深度与宽度以避免焊缝余高受压产生变形,压平的次数应该尽可能少。 ②试样压平后, 按要求画出试样锯削加工的中心线(宽度方向轮廓线)、轮廓线尺寸(从单侧起),留出精加工的加工量。上锯床进行下料作业,去除试样上的热影响区(两侧各去除不小于试样厚度的一倍,且最小不小于20mm),

采购作业指导书模板

一、目的: 通过对采购过程进行有效控制,确保产品的原(物)料、零件、包装材料的品质、价格、交期与数量能满足本公司的要求,以最低的库存保障生产的畅通。 二、采购的种类: 根据物料的用途,物料采购可分生产性物料采购(原/辅材料采购)与非生产性物料采购(办公用品、劳防用品、机物料消耗品、设备、量/器具、模具与样品等的采购)两种类别。 三、物料采购审批流程 1.生产性物料订购审批流程 采购员根据业务部门的《制造通知单》及《生产计划》、《生产BOM表》、《技术BOM表》制定《物料需求表》;送交仓库填写库存状况后结合最低订购量、安全库存量确定订购数量;由采购员依据《物料需求表》编制《物料订购单》予资材部经理批准采购。 《物料需求表》应包括制造单号、产品型号、制造数量、物料名称、型号/规格/颜色/材质、单位、单耗、需用量、库存量、订购量、需求时间、制造单位等资料。 2.非生产性物料请购审批流程 办公用品、劳防用品由使用部门编制《__月办公用品、劳防用品使用计划》,经部门经理、总经理审批,审批后交仓库汇总并清查库存,结合安全库存量填写《请购单》;机物料消耗品等由使用部门填写《请购单》经部门主管复核,总经理审批。审批后交资材部经理安排采购员编制《物料订购单》,经资材部经理审批后由采购员安排采购。 3.设备、量/器具、模具的审批流程:由直接指导或从事该项工作的人员填写《请购单》,经部门主管审核,总经理批准后交采购部制定采购计划采购。 4.样品试制物料的审批流程:如技术部生产样品需用某种物料,公司未有此物料或为新增物料时,由技术部人员填写《请购单》及图纸资料,经部门主管审核,总经理批准后交资材部经理,由资材部依元件规格资料要求寻找供应商采购。 四、询价、比价、议价、定价作业

050试样加工作业指导书

050试样加工作业指导书

050试样加工作业指导书 文件编号:ZYWQ03-1.50-2010 检测操作规程 试样加工、制样 作业指导书 (第 1 版第2次修订) 编制: 审核: 批准: 2011 年 7 月28 日批准发布 2011 年 8 月1 日实施浙江省冶金产品质量检验站有限公司 受控状态: 发放登记号: 浙江省冶金产品质量检验站有限公司 试样加工、制样作业指导书 文件编号:ZYWQ03-1.50-2010 一、适用范围 本作业指导书规定了试样加工、制样的依据、设备、操作程序加工方法和 注意事项。适用于钢、铁、铜、铝材等产品的各类拉伸、弯曲、冲击、硬

度、金相等试样的加工。 二、加工依据 GB/T228-2002《金属材料室温拉伸试验方法》 GB/T232-1999《金属材料弯曲试验方法》 GB/T229-2007 《金属夏比缺口冲击试验方法》 GB/T16865-1997《变形铝、镁及其合金加工制品拉伸试验用试样》 GB/T 2975-1998《钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备》 GB/T2650~2054-2008 《焊接接头拉伸、焊缝及熔敷金属拉伸、弯曲、冲 击、硬度试验方法》 其他各类母材、焊接工艺评定试验方法 ASTM、EN、JIS等各类拉伸、弯曲、冲击等试验方法 三、加工设备 锯床、线切割机床、车床、铣床、磨床等加工设备,及砂轮机、金相切割机、 抛光机、镶嵌机等制样设备。 四、试样加工操作程序 1、需加工样品在接收、编号后,根据检测项目制订加工方案,设计加工图纸,选择加工设备,确定是否需要外协加工。 2、需自加工样品,根据制订的加工方案,选择加工设备,根据图纸进行加工,板类试样需先确定纵向和横向。加工后,需对已加工试样和加工余料进行编

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