患者腕带使用管理规范

患者腕带使用管理规范
患者腕带使用管理规范

患者腕带使用管理规范

一、接到患者住院通知单后为患者书写腕带,与另一名护士/医师共同核对。

1、请患者自己说出姓名、年龄,双人查看腕带并复述姓名、年龄,如患者无法正常沟通,需与家属核对。

2、核对腕带上的患者性别、住院号、入院日期与电脑医嘱系统相符。

二、佩戴腕带

1、取得患者允许后,将腕带系于患者左手腕部或非患肢侧。

2、若肢体均不宜佩戴(如严重皮肤病、对腕带材质过敏),可将腕带固定于患者病号服胸前明显位置。

三、腕带标识的选择:

1、有跌倒、坠床、压疮危险及重病人的患者:用红色标识。

2、普通患者:用蓝色标识。

3、新生儿:男婴:用蓝色标识,女婴:用粉色标识。

四、健康教育

1、告知患者佩戴腕带便于核对身份,保障医疗安全。

2、告知患者在住院期间不得随意取下腕带,如有腕带破损、脱落、字迹不清或皮肤发红、过敏等现象,应立即与病区护士或主管医师联系。

五、进行各项操作时均核对患者腕带信息。

六、在患者住院期间随时检查腕带并询问患者感受,如发现破损、脱落、字迹不清,需为患者更换腕带。

七、为患者佩戴新腕带后,将旧腕带剪下并毁形后弃入医疗垃圾袋中。

八、患者出院时,将腕带剪下并毁形后弃入医疗垃圾袋中。

各种标识管理制度

根据等级医院评审要求,为提高护理质量,保证患者安全特制定本规定。

主要目的:①提高医务人员对患者身份识别的准确性;

②提醒临床各科护理人员在执行医嘱和护理操作的过程中,认真查对,有效的防止医疗过失,消除安全隐患。

1.腕带标识:

住院病人均佩戴腕带:

①有跌倒、坠床、压疮危险及重病人的患者:用红色标识。

②普通患者:用蓝色标识。

③新生儿:男婴:用蓝色标识,女婴:用粉色标识。

2.各种管道标识:

病人有两种以上导管时,分别在管道的适当位置贴上管道标识。

各种输液标识:

动脉管道为红色标识;静脉管道为蓝色标识。

各种引流管标识:

胃管为咖啡色标识;导尿管为绿色标识;引流管道为黄色标识。

3.各种风险标识:临床各科疾病需要提醒护士重点观察的项目就在床头牌上插上风险警示标识:防压疮、防坠床、防跌倒、过敏标识、禁食禁水等。

4.护理级别标识:

危重病人及一级护理为红色三角;二级护理为绿色三角;三级护理为橙色三角。

5.床头卡、护理级别、饮食摆放顺序:

进门→病人在右手边→床头卡→护理级别→饮食。

进门→病人在左边边→床头卡→护理级别→饮食。

北京市大兴区红星医院护理部

二零一三年九月制定

(注:专业文档是经验性极强的领域,无法思考和涵盖全面,素材和资料部分来自网络,供参考。可复制、编制,期待你的好评与关注)

微乳化切削液使用工艺规程

微乳化切削液使用工艺规程 本规程规定了微乳化切削液的进厂验收、贮存条件、使用与维护、报废指标、更换办法等,必利于正确使用微乳化切削液。 1、进厂验收 每批产品进厂均应按本标准有关指标进行验收,不合格者,严禁使用。 2、进库存放 该类切削液进厂后,应存放在库房内。要避免日晒、雨淋、霜冻等恶劣外界气候的影响。

3、使用与维护 (1)微乳化切削液的稀释 1)稀释用水应选用白来水或相当自来水的其他经净化的水:如稀释用水中Ca、Mg离子浓度>350ppm。应进行水质软化处理。 2)稀释液浓度控制应根据水箱(池)的容积,按产品规定的使用浓度计量下料:使用过程中,应根据加工情况,定期按初始浓度的1/4~1/2补充,确保规定的使用浓度。 (2)微乳化切削液的维护 1)应保持微乳化切削液,液槽(池)良好的通风透光条件:

密闭的水箱(池)循环系统。每天定时向液槽(池)中吹入新鲜空气和光照措施。 2)保持正常的pH值定期抽检微乳化液稀释液其pH值应保持在规定的范围内,如pH值小于8,应补充新液或用三乙醇胺或用碳酸钠调整pH值>8. 3)维持稀释液的洁净切屑要求用磁铁吸附、滤纸(布)过滤、离心机分离等措施,净化稀释液。 4)必要时,加入杀菌剂。 5)定期抽检稀释液的主要监控指标,不合格者。应立即采取措施或更换。 4、更换 (1)微乳化切削液的报废指标 如有下列情况之一者。应及时更换。 1)防锈性明显下降:即工件易锈。稀释液抽检时。防锈性不合格,经提高浓度后,防锈性仍不合格。 2)稀释液变质:即异味大、发臭等,细菌总数≥108个/mL .3)稀释液pH值<8. 3)稀释液含油量≥5%. (2)更换办法 1)更换前,需在废液中加入杀菌剂或经合理处理后,方可进行排放。

设计文件标准化管理规范

设计文件标准化管理规范 1 目的 最大限度提高设计文件的继承性和标准化程度。 2 范围 公司所有的设计资料文档,包括:软件、硬件、结构 3 参考文档 SJ/T 207-1999 《设计文件管理制度》第1-5部分 4 关键名词定义 4.1 设计文件 design document 记录设计信息的媒体。包括试制设计文件和定型设计文件。按其内容的表述可分为:图样、简图、文字内容设计文件和表格形式设计文件。 4.2 设计文件管理制度 management system for design documents 对产品设计文件的成套、符号、代号、格式、编号、编制和管理等所做的一系列规定。 4.3 零件 part 不采用装配工序而制成的产品。如车制的“轴”,用金属或合金铸成的“机壳”,无骨架的“线圈”,腐蚀的“印制板”,用塑料压塑的“把手”。 4.4 部件 subassembly 4.4.1 硬件部件 由材料、零件等以可拆卸或不可拆卸连接所组成的产品。它是在装配较复杂的产品时必须组成中间产品。例如:用塑料与金属轴圈压塑成的“手轮”;半导体材料上用掺杂方式形成、具有一定功能的产品,如:半导体集成电路的“芯片”,半导体管的“管芯”。

部件亦可包括其他的部件和/或整件。例如:装有表头、开关的面板;装有 变压器的底板。 4.4.2 软件部件 是载有程序的机构独立的媒体,但不能独立使用。它是整件的组成部分 4.5 整件 assembly 4.5.1 硬件整件 由材料、零件、部件等经装配连接所组成的具有了独立结构或一定功能的产品。例如:半导体集成电路、电子管、电容器。 整件亦可包括其他的整件。例如:收发讯机的放大器、电压表等。 具有一定通用性的部件,亦可作为整件。例如:元器件组成的单元等。 整件作为产品出厂时,有些整件又称整机,如发射机、电视机、录像机、电 话交换机、计算机、示波器等;还有些整件又称元器件,如电阻器、电容器、电 子管、半导体管等。 4.5.2 软件整件 是载有完整独立功能程序的媒体。它是部件的组合,整件的组合或部件和整 件的组合,或是载有一个或若干完整独立功能的程序的一个媒体。 4.6 成套设备 installation 由若干整件相互连接而共同构成的能完成某项完整功能的整套产品。这些整 件的连接一般要在使用地点完成。例如:计算机、雷达等。 成套设备亦可包括其他较简单的成套设备。 4.7 软件 software 与数据处理系统的操作有关的计算机程序、规程、规则,以及可能有的文件、文档及数据。 4.8 成套软件 installation software 是整件的组合,成套软件的组合或整件和成套软件的组合。并能独立运行或 独立使用。 成套软件内亦可包括其他较简单的成套软件。 4.9 成套件 complete object 随产品的具有某一特定作用的组合体。它包括成套安装件;成套备件;成套 工具、附件和材料;成套装放器材和成套包装器材等,并编为4级整件。

金属加工液及切削液知识整合

一.金属加工液的性能及其应用的添加剂1.金属加工液简介 金属加工液(Metalworking fluids)主要是金属加工用的液体,根据加工工艺类型的不同,可分为金属成型、金属切削、金属防护和金属处理四大类。按形态分为:油型、可溶性油、半合成液、合成液。主要起润滑和冷却作用,兼有防锈清洗等作用。一般的金属加工液包括切削液、切削油、乳化液、冲压油、淬火剂、高温油、极压切削液、磨削液、防锈油、清洗剂、发黑剂、拉深油等。 2.金属加工液的常见问题与解决方案(水溶性切削液) 金属加工液的常见问题与解决方案(水溶性切削液) ◆工件表面光洁度◆ ●可能原因 1、稀释液浓度太低 2、切削液定向喷射不好或流量过低 3、金属加工屑污染 4、水质影响,溶液不稳定 5、使用刀具与材料或加工工艺错配 ●解决办法 1、调整稀释液浓度 2、检查金属加工液供应系统有否堵塞并加以清洁,直接喷在刀刃上 3、过滤稀释液 4、硬水会道致某些切削液不稳定影响到表面切削液金属加工液. 5、与刀具供应商协商,选择正确型号金属加工液论坛,切削液,乳化液,半合成,全合成, ◆工件腐蚀◆ ●可能原因 1、浓度太低度 2、水质硬度太高 3、溶液被污染 4、防腐剂已降解或消耗 5、溶液酸性值过低度 6、高温以及潮湿环境 7、工件处理和储存 ●解决办法 1、增加并校正使用浓度 2、检测水硬度,使用150ppm硬度的水 3、确定及除去污染物,或更换新的溶液 4、添加新溶液

5、适当添加PH调整剂 6、降低温度和湿度,在成品上施涂防锈剂 7、工件存放干燥通风的环境中,长时间存放时需要施涂防锈剂 ◆刀具/砂轮寿命下降◆ ●可能原因 1、大量金属屑 2、溶液污染 3、浓度太低切削液金属加工液 4、水质影响 5、使用刀具/砂轮与材料工艺错配 6、切削液润滑性能不好 ●解决办法 1、净化切削液(更换/过滤) 2、确定及去除污染物 3、调整浓度 4、正确地调配切削液 5、与刀具供应商协商,选配正确型号金属加工液论坛 6、换用润滑性能好的产品 ◆发热量大,刀具使用寿命短◆ ●可能原因 1、冷却性能差最专业的金属加工液论坛|切削液|切削油|冲压油|防锈油|清洗剂|添加剂|防锈剂|乳化液|半合成|全合成|润滑油|润滑脂 2、切削液定向喷射不好或流量过低 ●解决办法 1、选择冷却性能好的产品金属加工液论坛,切削液,乳化液,半合成,全合成,切削油,防锈油,防锈剂,润滑油, 水溶性,配方 2、增加流量或直接喷在刀刃上 ◆稀释液上面有浮油◆ ●可能原因 1、设备润滑油污染 2、混合条件差 3、经纯油加工的零件 ●解决办法 1、用撇油器撇除漏油 2、重新配制稀释液,确保边搅拌边将油加入水中 3、用撇油器除去,加工前将零件清洗干净屑污染 ◆气味难闻和颜色变化◆ ●可能原因 1、水质太差 2、外来油品的严重污染 3、产品更新率低 4、设备(油箱、管道、喷射系统)上污秽 ●解决办法切削液

切削液使用说明和管理规范

1.目的和范围 1.1目的 为正确使用和管理切削液,提高切削液使用价值,特制定此规范。 1.2 范围 工厂车间所用切削液的管理。 2. 职责 工厂设备工程部油料管理人员负责对现场切削液使用进行管理,并填写《切削液日常检测维护记录》;并负责对切削液使用状态(劣化程度)进行判定。 3. 术语 4.切削液使用管理 4.1 切削液分类 4.1.1切削液种类:油基、水基(乳化液,微乳化液,合成液) 4.1.1.1根据组成成分的不同,油基切削液可归纳为4类: A)纯矿物油

B)减摩切削油 C)非活性极压切削油 D)活性极压切削油 4.1.1.2按照稀释液的性状,水基切削液可归纳为3类: A)乳化液 B)微乳化液 C)合成液 4.2切削液的应用 4.2.1正确清槽,消毒和配制新液 4.2.1.1排空原液:尽可能完全排空原工作液。 4.2.1.2清渣:彻底清除工作液系统和存有工作液的液槽、机床表面、泵和循环管道系统及过滤系统,清除对象包括切屑、污渣、杂油、污泥等杂质,不留死角。 4.2.1.3清洗杀菌:用1~2%的切削液和0.1~0.3%的杀菌剂配制清洗液,循环清洗系统至少不低于1小时,可延长至4小时。 4.2.1.4排空,检查清洗效果。 4.2.1.5配制新液:首先测量槽体体积(长×宽×高),按要求确定配比浓度;液槽注入新水,开启循环系统,按比例缓慢加入切削液(定量的)原液使其完全混匀(不可先加切削液后注入水稀释);使用折光仪进行浓度监测,并用折光系数校正读书,使其达到规定的使用浓度。 4.2.1.6切削液浓度=折光仪读数*折光系数 切削液浓度:工作液中含有原液的质量分数。例如,100kg工作液中含有原液5kg,则工作液的浓度为5% 4.2.1.7进入加工 4.2.2切削液的日常维护 4.2.2.1补给切削液时应该在其他容器内预先配制成规定浓度,然后注入切削液箱。为图省事只补充给水是引起浓度变化的重要原因,必须避免。

数控加工中心对切削液的要求和使用

随着加工工业水平的提高,机床及加工中心的大量普及,用于加工中心进行冷却润滑的金属加工液普遍存在润滑性差,不适应多金属加工及多种加工工艺的要求,无法满足现代机加工工业的发展趋势,多用途、多金属加工的半合成水基切削液的发展势在必行。 数控加工中心对切削液的要求: 1、由于加工中包括键孔、钻孔、攻丝等重负荷加工,因此对切削液的抗摩擦要求更高; 2、由于加工负荷较高,因此切削液对刀具、模具材料的抗磨损要求更高; 3、由于转速提高,金属加工过程中的塑性变形和剧烈摩擦会产生更大的热量,加工点温度可能达到1100摄氏度甚至更高,产生热量大大增加,因此对切削液的冷却作用提出了更高的要求; 4、切削液有良好的清洗性,由于切削过程中会产生大量的切屑,如不及时清洗,这些切屑可能会粘结在工件或刀具上,形成积屑瘤,破坏工件或刀具形状,切削液利用其良好的流动性,将切屑从工件表面带走,从而保护保护工件和刀具; 5、切削液可提高工件的表面质量,切削液应改善金属工件表面质量和公差,并提高工件表面光洁度; 6、由于加工对象包括为铜、锅等有色金属,因此对切削液的抗腐烛性有比较荀刻的要求。 7、由于加工对象含有球墨铸铁等防锈性比较差的黑色金属,这些材料的防锈需要通过切削液来实现,因此要求切削液具有优异的防锈

联诺化工从配方研究着手,通过精选各种添加剂并精心组合得到了乳化稳定,抗腐蚀性能优异的半合成水基切削液基础配方。在此基础配方上引入了高分子聚合物、烧基硼酸酯、杀菌剂、乳化桂油,使切削液在防锈性能、极压性能、抗菌性能和消泡性能上有了显著提高,在实践应用中表现出了理想的效果。 SCC760ACNC切削液 SCC760A是一种高档、通用性极强的全合成水基切削液,用水稀释后形成清澈、透明的荧光绿色溶液。精选的添加剂及独特的配方确保了其极佳的加工性能,特别适用于加工中心(CNC)使用。SCC760A有极好的生物稳定性和防锈性能,对导轨油泄露导致的污染有很好的抵抗性。SCC760A不含氯、亚硝酸盐、苯酚等有害物质,属于环保型产品。SCC760A加工中心切削液优点 ●含有精选的极压添加剂,使其具有极佳的加工能力,大大减少刀具的磨损低; ●精心研制的配方,使SCC760A特别适用于精密加工中心加工,通用于各类金属(镁合金除外),具有极好的消泡性,不易起泡; ●极好的抗生物稳定性能,使其具有很长的使用寿命,最长使用寿命可超过二年; ●防锈性能极强(SCC760A工序间防锈最长可达20天),因此具有很强的稀释性,减少的切削液消耗量,不会刺激皮肤,保护操作者的健康;

水溶性切削液配方分析-科标技术

水溶性切削液配方分析|科标技术 1.背景 切削液在机械加工领域扮演重要角色,应用非常广泛。然而,切削液被广泛应用于机械加工行业,给人类创造巨大的效益的同时,也给人类生存环境带来了极大的问题。目前金属切削加工将向高速、强力和高精度方向发展,现代苛刻的加工条件对切削液的质量也提出了更高的要求。因此,研究和开发对人类和环境友好的高性能切削液是必然的趋势。 2.金属加工液的分类 在金属加工作业中,切削油基本上可分为油性切削油、水溶性切削油两大类。金属加工液的作用主要是:冷却作用,润滑作用,清洗作用,防锈作用,腐蚀保护。 油性切削油 油性切削油一般多以低粘度矿物油为基础油,再与其他添加剂在一定的条件下调合制成,使用时不需要再用水稀释,也称为非可溶性油。 油性切削油一般而言润滑性相对较好,使用寿命长,防锈性较好、对皮肤刺激较小,但是在高速加工,温度较高的条件下有可能产生较大的烟雾,严重时可能发生着火的现象。高粘度油较稠密,分子较大,有较佳的润滑性及较大的金属表面隔离能力,但是流动性及冷却性不如低粘度油,一般用于低速加工及加工负荷较高的场合,如冲压、拉拔、冷镦等成型加工场合。 水溶性切削油(又称乳化液) 一般水溶性切削油为浓缩液,使用时再依需要比例加水稀释,又称可溶性油。稀释后的水溶性切削油称之为乳化液,因其外观酷似肥阜溶液,工厂里有人称之为肥阜水。 水溶性切削油的基本组成为矿物油、表面活性剂、防腐蚀剂、防锈添加剂、水与其它添加剂。可溶性油按照其乳液形态又可分为三大类,即乳化液、全合成切削液和半合成切削液三种。 乳化液

使用时由乳化油与水按照一定比例配置而成。乳化油主要是由矿物油与一些特种添加剂组成,乳化油的矿油成分最高可达85%,与切削纯油相反,业内认为乳化油所用的基础油采用芳香烃含量更高的环焼径更为合适,因为它对添加剂溶解性更为理想,乳化效果会更好。其他特种添加剂主要为一些表面活性剂、防锈剂、油性剂、极压剂和防腐剂等。乳化油的稀释液外观不透明,呈乳白色,因其色泽与肥阜的的溶液相似,因此在工厂里俗称肥阜水。乳化液中乳液颗粒直径在1~10μm乳化液相对而言润滑性比较好,可用于加工负荷较高的场合、如攻丝、拉削等。但他的缺点就是抗菌性差易变质。 全合成切削液 全合成切削液是不含矿物油的水基产品。他的稀释液颗粒直径可以小到μm. 全合成切削液的大量成分是水,因此具有良好的冷却左右,但是水没有防锈性和润滑性,这些功能必须通过大量的防锈剂和润滑剂来提供,已达到油剂产品的加工性能。全合成切削液的润滑剂基本是一些环氧乙烧的衍生物如聚酸或酯类物质,也有水溶性的磺化植物油等。 全合成切削液一般含有醇胺等物质,以此来提供腐蚀抑制和Ph缓冲性能。最早时候亚硝酸盐广泛作为防锈剂在全合成切削液中使用,但由于其致癌作用已经被逐步弃用,逐渐被硼酸盐和幾酸胺等物质所替代。而苯并三氮哩或其衍生物及噻挫类衍生物则被广泛用于有色金属的防腐。 全合成切削液由于没有矿物油这些细菌营养物,因此全合成切削液的抗菌性普遍较好,使用寿命较长。全合成切削液的稀释液是透明的,具有良好的可见性。 半合成切削液 半合成切削液亦称微乳液,它通常是外观透明或半透明的浓缩液,它的稀释液油滴直径在~1μm,稀释液呈透明状或半透明状。半合成切削液其实也是乳化液的一种,但是他的配方中往往会含有20~60%的水,半合成切削液中的矿物油含量一般在5%~30%左右,一般认为环院基油是半合成切削液比较理想的基础油。 半合成切削液的乳化剂与乳化油基本没有什么差别,但是乳化剂含量会更高。由于配方中含有大量水,半合成切削液的配方需要通过偶合剂的作用来平衡配方体系。半合成切削液

切削液操作规程

重庆勃润防锈技术有限公司 ST528水溶性切削液操作规程 为了使甲方在使用乙方ST528水溶性切削液时,达到双方约定的产品使用要求和使用周期,以利于双方长久的合作,甲乙双方需紧密配合。具体操作规程如下: 一、切削液的出厂检验和进厂验收 乙方每次到货时需附产品出厂质检报告和生产批号。每批进厂,甲方可对货进行原液取样封存,并按现行标准GB/T 6144-85《合成切削液》检测方法进行检测,有必要时可将原液送权威机构检测进行各项重要指标测试,复查油品品质。 二、切削液的存放 切削液进厂后,甲方应存放在专用仓库,要避免日晒雨淋和霜冻等恶劣气候的影响,不同品种,应分类存放。开封的产品尤其要注意保管,避免其他油品的混入。 一、切削液的使用要求 1、水质要求:甲方现使用的工业自来水标准。 2、设备要求:甲方现使用的设备条件为准。 3、工艺要求:甲方现使用的加工工艺和加工条件为准。 四、切削液在使用整个过程中的控制、管理 1、切削液的更换方法及操作步骤: A:更换前,先将机床加工区、管道内、水箱的废液彻底排净,再对整 个冷却液系统用自来水进行循环清洗,直到排出的水接近自来水的状态 为止。 B:按照乙方规定的浓度5-8%(对应的糖量仪读数应该是2.0-3.2)严格 配置新液:根据水箱的容积计算该投入的ST528切削液的数量及加水量,先开水泵放水,以水表读数来计量加水数量,再投切削液,并打开空压 泵,连同管水箱和管道内整个进行循环1-2h,过程中用糖量仪来监测浓 度,直到混合均匀达到规定的浓度为止。 2、使用过程中,由于工件带走及挥发等自然损耗,甲方应根据实际情况按 照规定的浓度进行补充添加。操作人员用糖量仪随时监控切削液浓度, 有可能的话一周进行一次理化分析。 3、切削液浓度控制及添加原则: 按8%配置新液,后续按5-8%添加,以糖量仪读数为准,一般在1.7-2.0。 4、建议年度中4-7月份,由于高温和潮湿,浓度指标应上调0.1左右(指糖 量仪读数)。 5、日常对磨削液浓度、pH值的管理,甲方可参照下表做好正确的记录。根 据需要,可每天进行一次浓度检测,在加水及加切削液后一定要检测并 及时做好正确记录。 切削液浓度及加水加油情况记录表

数控车床对刀具及切削液的要求

1.对刀具的要求 数控车床能兼作粗、精加工。为使粗加工能以较大切削深度、较大进给速度地加工,要求粗车刀具强度高、耐用度好。精车首先是保证加工精度,所以要求刀具的精度高、耐用度好。为减少换刀时间和方便对刀,应可能多地采用机夹刀。 数控车床还要求刀片耐用度的一致性好,以便于使用刀具寿命管理功能。在使用刀具寿命管理时,刀片耐用度的设定原则是以该批刀片中耐用度最低的刀片作为依据的。在这种情况下,刀片耐用度的一致性甚至比其平均寿命更重要。 2.对切削液的选用 2.1粗加工时切削液的选用 进行粗加工之时,切削的用量多,余量也多,这时温度会很高,使用高速钢刀具进行切削,需要加入切削液来平衡温度,同时减轻摩擦。可用水溶液以及浓度较小的乳化液来帮助使用,可选用SCC101A 乳化液。SCC101A水性切削液由精制矿油、油性剂、极压剂、防锈剂及乳化剂、杀菌剂等经特殊工艺配制而成,具有良好的稳定性、极压润滑性、冷却性、清洗性及防锈性,乳化液稳定性极佳,可明显提高加工效率和产品光洁度,延长刀具使用寿命。比同类产品具有更好的润滑性和防锈性,使用寿命一年以上,非常适合CNC加工中心使用。 2.2精加工时切削液的选用 进行精加工时,需要表面的粗糙程度达到最低。通常选择有很好润滑效果的切削液。比如浓度比较大的乳化液可选用联诺化工

SCC102A乳化液。SCC102A属于高性能长效乳化油,对表面有很好的抗氧化保护作用,有极好的润滑性和极压性,适合应用于各种加工工艺,包括车、铣、钻、磨、铰孔、盲孔、通孔、攻丝和线切割等。SCC102A 不含氯、亚硝酸盐、苯酚等有害物质,属于环保切削液。 还有加过极压添加剂成分的切削油都是不错的选择。如联诺化工NC100切削油。该切削油具有良好的润滑、冷却、清洗性能,摩擦系数低用作精密切削加工。用于一般切削,与常用切削油相比,加工工件表面粗糙度降低0.5倍,切削效果提高50-100%。可显著提高切削效率和延长刀具使用寿命。 2.3根据工件材料的性质选用切削液 切削塑性材料时需用切削液。切削铸铁、黄铜等脆性材料时,一般不用切削液,以免崩碎切屑粘附在机床的运动部件上。加工高强度钢、高温合金等难加工材料时,由于切削加工处于极压润滑摩擦状态,故应选用含极压添加剂的切削液。切削有色金属和铜、铝合金时,为了得到较高的表面质量和精度,可采用乳化液、煤油或矿物油的混合物。但不能用含硫的切削液,因硫对有色金属有腐蚀作用。切削镁合金时,不能用水溶液,以免燃烧。 为了适应数控机床自动化加工的需要(对刀或预调、自动换刀或转刀、选择高性能合适切削液等操作),不断提高产品的加工质量和生产效率,节省刀具费用。

切削液使用方法

切削液的使用与保养 金属切削液以其物美价廉而得到广泛的应用. 但在其使用过程中, 因使用者没有按规范化的要求使用,以致在使用过程中达不到应有的效果. 一、切削液的正确使用方法 稀释使用:切削液的稀释关系到切削液的稳定.切削液在使用前,要先确定稀释的比例(5%)和所需切削液的体积.然后算出所用切削液(原液)量和水量. 操作方法:选取洁净的容器,将所需的全部水倒入容器内,然后在低速搅拌下加入切削液(原液).配制切削液时,原液的加入速度保持均稳. 特别注意:切削液原液和水的加入顺序不能颠倒,尽量不要在机床的油池(槽)内直接调配工作液. 在实际操作中, 我们经常看到工人在配制切削液时随意性较大, 操作者看到水箱内切削液少了就加水,加浓缩液,搅拌后觉得切削液浓度不够,再加浓缩液;看上去太浓了又再加水,一切以感觉为主. (切忌只加水,不加原液),认为什么比例不比例的,差不多就行,它造成的结果是今天的配制比例是1:20,明天也许是1:10或1:30,这必定会对切削液产生严重影响. 水溶性切削液在实际使用过程中, 不同的加工形式对润滑和冷却的要求是不一样的. 一般规律是切削负荷越大,润滑要求越高,则切削液配制浓度相对越大;加工速度越高则对冷却的要求偏重一些,切削液配制浓度则相对低一些. 一般情况下切削负荷的变化规律是:磨削<车削<铣削<拉削.而加工速度则正好相反.

注意事项:本品用水稀释时,请选用优质水源(如自来水或其他优质水),禁用深井水,河水或未净化的水。室内贮存,选择阴凉、通风、干燥的场所,防止水分和杂质混入而影响产品质量。 二、连续使用由于切削液使用环境是开放式的, 以及一般的切削液组成成分抗菌性能有限, 所以就给外界细菌和微生物的侵入和繁殖创造了条件. 由于切削液中生长的细菌多数为厌氧菌, 所以切削液长时间停机不用就会形成有利于细菌生长的缺氧环境, 而连续使用则使空气中的氧气能充分与切削液接触,从而在一定程度上抑制了细菌的生长.故切削液使用"不怕动就怕静",所以停机时间最长不要超过三天。 三、切削液的清洁卫生切削液的维护管理有两个方面, 一是防止外界污染物的混入和及时清除, 另一个是保持水溶性工作液的性能稳定:如浓度,防锈性,pH 值,抗菌能力等. 虽然一般切削液产品都具有一定的抗菌能力, 但某些成分由于就是细菌和微生物的养分, 所以在抗菌能力不足的情况下, 切削液的使用寿命是有限的. 各种杂物往往是切削液腐败的根源.例如:烟头,茶水,棉纱等杂物随意丢弃于水槽内,污染了切削液,成为了细菌和微生物生长和繁殖的载体和养分,所以必须严格控制不让外界异物混入,一旦混入须立即清理. 在基本无外界异物混入的情况下, 污染切削液的物质主要是金属粉末和砂砾细粉, 漂浮油和游离水,微生物和繁殖物等等. 漂浮油是指机床传动和液压系统用油因机床密封不严, 漏入切削液系统的油.漂浮油的危害是使切

切削液使用规范标准

1. 目的和范围 1.1目的 为正确使用和管理切削液,提高切削液使用价值,特制定此规范。 1.2 范围 工厂车间所用切削液的管理。 2. 职责 工厂设备工程部油料管理人员负责对现场切削液使用进行管理,并填写《切削液日常检测维护记录》;并负责对切削液使用状态(劣化程度)进行判定。 3. 术语 4. 切削液使用管理 4.1 切削液分类 4.1.1切削液种类:油基、水基(乳化液,微乳化液,合成液) 4.1.1.1根据组成成分的不同,油基切削液可归纳为4类: A)纯矿物油 B)减摩切削油 C)非活性极压切削油 D)活性极压切削油 4.1.1.2按照稀释液的性状,水基切削液可归纳为3类:

A)乳化液 B)微乳化液 C)合成液 4.2切削液的应用 4.2.1正确清槽,消毒和配制新液 4.2.1.1排空原液:尽可能完全排空原工作液。 4.2.1.2清渣:彻底清除工作液系统和存有工作液的液槽、机床表面、泵和循环管道系统及过滤系统,清除对象包括切屑、污渣、杂油、污泥等杂质,不留死角。 4.2.1.3清洗杀菌:用1~2%的切削液和0.1~0.3%的杀菌剂配制清洗液,循环清洗系统至少不低于1小时,可延长至4小时。 4.2.1.4排空,检查清洗效果。 4.2.1.5配制新液:首先测量槽体体积(长×宽×高),按要求确定配比浓度;液槽注入新水,开启循环系统,按比例缓慢加入切削液(定量的)原液使其完全混匀(不可先加切削液后注入水稀释);使用折光仪进行浓度监测,并用折光系数校正读书,使其达到规定的使用浓度。 4.2.1.6切削液浓度=折光仪读数*折光系数 切削液浓度:工作液中含有原液的质量分数。例如,100kg工作液中含有原液5kg,则工作液的浓度为5% 4.2.1.7进入加工 4.2.2切削液的日常维护 4.2.2.1补给切削液时应该在其他容器内预先配制成规定浓度,然后注入切削液箱。为图省事只补充给水是引起浓度变化的重要原因,必须避免。 4.2.2.2切削液的稀释关系到乳化液的稳定。切削液在使用前,要先确定稀释的比例和所需乳化液的体积。然后算出所用切削液(原液)量和水量。选取洁净的容器,将所需的全部水倒入容器内,然后在低速搅拌下加入切削液原液。配制乳化液时,原液的加入速度以不出现未乳化原液为准。切削液原液和水的加入程序不能颠倒。 4.2.2.3 现场有专职人员对切削液进行管理维护,每日进行检测,检测项目包括: 浓度(折光)、PH值(8.5~9.2)、外观(变色、破乳)、气味、浮油、泡沫等情况。 4.2.2.4 保持切削液的洁净,严禁向系统抛杂物、洗涤物品及流入脏水(洗衣、洗手等)。 4.2.2.5 根据日检情况,认真填写《切削液日常检测维护记录》。 4.2.2.6 水溶性切削液监测内容

标准件选用手册(2015版)

标准件选用手册

目次 1紧固件产品分类 (1) 1.1按大类分 (1) 1.2螺栓连接的分类 (1) 1.2.1按受力形式分类 (1) 1.2.2根据安装状态分类 (1) 1.2.3按产品等级分类 (2) 1.3按采用产品的螺纹分类 (2) 1.4按螺栓材料与性能等级分类 (2) 1.5高强度螺栓简单分类 (2) 2紧固件常用螺纹 (2) 2.1基本尺寸 (2) 2.2普通螺纹公差与配合的选用 (2) 2.3普通螺纹的标记 (5) 2.4自攻(含锁紧)螺钉用螺纹、螺杆螺纹 (5) 2.4.1自攻螺钉用螺纹 (5) 2.4.2自攻锁紧螺钉的螺杆粗牙普通螺纹系列 (6) 3紧固件的机械性能 (6) 3.1螺栓、螺钉、螺柱的机械性能 (6) 3.1.1适用范围 (6) 3.1.2 螺栓、螺钉、螺柱的性能等级 (6) 3.1.3 材料和热处理、回火温度 (6) 3.1.4 螺栓、螺钉和螺柱的机械和物理性能 (7) 3.1.5 粗牙螺纹最小拉力载荷 (8) 3.1.6 粗牙螺纹保证载荷 (9) 3.1.7 细牙螺纹最小拉力载荷 (10) 3.1.8 细牙螺纹保证载荷 (11) 3.2螺母(粗牙、细牙)的机械性能 (12) 3.2.1 适用范围 (12) 3.2.2 螺母粗牙螺纹的性能等级 (12) 3.2.3 螺母细牙螺纹的性能等级 (17)

3.3 自攻螺钉 (20) 3.3.1金相与硬度 (20) 3.3.2机械性能 (21) 3.4抽芯铆钉 (21) 3.4.1机械性能等级 (21) 3.4.2机械性能 (22) 3.5 蝶形螺母保证扭矩 (22) 4 紧固件的连接方式选用 (22) 4.1紧固件的连接特性及基本要求 (22) 4.1.1紧固件连接的受力和传力方式 (22) 4.1.2紧固件连接的失效形式 (23) 4.1.3紧固件连接设计的基本要求 (23) 4.2螺栓连接的预紧 (23) 4.2.1预紧的目的 (23) 4.2.2预紧力的确定 (23) 4.2.3拧紧力矩 (24) 4.2.3.1拧紧力矩的计算 (24) 4.2.3.2紧固件的拧紧扭矩 (24) 4.2.4预紧力的控制方法 (27) 4.3螺纹连接的防松 (27) 5紧固件的选用原则 (27) 5.1正确选择紧固件的外形 (27) 5.2选用适合的精度等级 (28) 5.3选择适用的紧固件材料 (28) 5.4选用合适的表面处理方法 (29) 6标准件选用范围及标注 (29) 6.1标准件分类 (29) 6.2标准件明细 (29) 6.3标准件的选用范围 (29)

铝合金切削液日常使用规范及注意!

铝合金切削液加工过程的使用规范与维护: 铝合金加工切削液的配制和使用与普通切削液基本相同,只是在稀释水的选择上要更加严格。因为水中的许多离子对铝都会产生腐蚀作用,如果这些离子含量过多就会降低切削液的防锈性能,尤其是在工序间防锈上,例如氯离子、硫酸根离子以及重金属离子等。另外,一些离子还会与切削液中的铝防锈剂发生反应而降低切削液的防锈性和稳定性,如钙、镁离子等。因此尽量选择硬度较小的稀释水,或经过离子交换软化后的稀释水,以保证切削液的使用效果和使用寿命。 铝合金加工切削液的维护除了需要如普通切削液的日常维护外,还需要注意以下几点。一.及时并彻底过滤加工过程中产生的铝屑: 铝合金在碱性条件下易生成铝皂,破坏切削液的稳定性,因此切削下来的铝屑应立即过滤,避免铝屑与切削液发生反应,影响切削液的使用效果与使用寿命。在磨削加工过程中磨出来的铝屑既细小又轻,很难沉淀下去,如不进行过滤或过滤的不充分,铝屑就会随切削液循环系统被带到加工区而划伤工件表面,影响加工表面的光泽度。 二.经常检测pH值,发现异常及时调整: 因为铝材对切削液的pH值非常敏感,因此要经常性地对铝合金切削液pH值进行检测,如发现异常应及时进行调整。使用时,pH控制在8~9,以免pH值过高腐蚀工件或pH值过低使细菌大量繁殖而影响切削液的稳定性和使用性能。 三.定时补加新液: 既可保证切削液的良好润滑,也可保证切削液良好的防锈性能和杀菌防腐性能,以延长切削液的使用寿命。 铝合金切削液不但要在使用时注意它的一些规范,而在选择铝合金切削液时更需要选择合适的切削液;既要保证切削液良好的润滑性、防锈性,还要有良好的稳定性、过滤性和易维护性,只有这样才能加工出符合要求的产品,最大限度地降低切削液的使用成本,让你的产品加工更有效率。

润滑油管理制度

润滑油管理制度 一、润滑油的工作任务 设备部对润滑管理方面担负的工作任务有下列项目: 1、建立并完善各项润滑管理工作制度和办法。 2、组织编制润滑工作所需的各种基础技术管理资料; 3、指导有关人员按润滑要求搞好在用设备的润滑工作; 4、实行定额用油管理,按期向采购部提出年、季度润滑油品需用量的申请计划,并按月把指标分解落实到车间、班组及单台设备; 5、实施进厂油品的质量检验,禁止发放不合格油品; 6、组织编制年、季、月设备清洗换油计划和储油箱油质化验计划。实施按油质情况确定最佳换油时间; 7、做好设备润滑状态的定期检查与加油,及时采取改善措施,完善润滑装置,防止油料变质,治理漏油,消除油料浪费; 8、组织油品的回收与再生利用工作; 9、收集油品生产厂家研制新油品的信息,逐步做好进口设备用油国产化,做好短缺油品的代用与掺配工作; 10、组织润滑工作人员的技术培训,学习国内外先进经验,推广应用润滑新技术,新材料和新装置,不断提高企业润滑管理工作的水平。 二.润滑材料供应管理制度

1、采购部根据生产设备部提出的年度、季度及月份润滑材料申请计划,如期按牌号、数量、质量采购供应; 2、进厂油品一定要经化验部门检验其主要质量指标,合格后方可发放使用,对不合格油品,要求供应厂家退换或采取技术处理措施; 3、采购部门对供应紧缺的油品,应提前与设备管理部门研究采取代用油品,以免供应脱节,影响使用; 4、入库油料必须专桶专用,标明牌号,分类储存,转桶时应过滤,所有油桶都要将盖子盖好。露天存放时,桶盖部位应抬高一些,以防止雨水和杂质进入桶内; 5、润滑站发现领到的油品质量有问题时,应立即通知润滑工程师和采购部门到现场处理,不得随意发放; 6、润滑材料在库存放一年以上者,油库应送化验部门重新检验油品质量,未取得合格证者禁止发放使用,并应及时采取计划处理措施。 三.润滑油站管理制度 润滑油站按照任务分工,负责各种油料的收发保管,废油的回收再生与利用,切削液等工艺用油的配制与发放。 对润滑站的管理作如下规定: 1、油库的各种设施必须符合有关安全规程,严格遵守安全防火制度,按特级防火区要求设置防火设施,对消防检查中提出的问题要限期解决;

切削液使用管理规定

内部 切削液使用管理规定

2016年4月8日

发放:一车间、五车间、九车间、经营管理处、质量检验处 编制: 校对: 审核: 批准:

合理选用冷却润滑液,可以有效地减小切削过程中的摩擦,改善散热条件,而降低切削力,切削温度和刀具磨损,提高刀具耐用度,切削效率和已加工表面质量及降低产品的加工成本。随着科学技术和机械加工工业的不断发展,特别足大量的难切削材料的应用和对产品零件加工质量要求越来越高,这就给切削加工带来了难题。为了使这些难题获得解决,除合理选择别的切削条件外,合理选择切削液也尤为重要。 2 切削的分类 2.1水溶液 其主要成分是水。由于水的导热系数是油的导热系数三倍,所以它的冷却性能好。在其中加入一定量的防锈和汕性添加剂,还能起到一定的防锈和润滑作用。 2.2 乳化液: 2.2.1普通乳化液:它是由防锈剂,乳化剂和矿物油配制而成。清洗和冷却性能好,兼有防锈和润滑性能。 2.2.2防锈乳化液:在普通乳化液中,加入大量的防锈剂,其作用同上,用于防锈要求严格的工序和气候潮湿的地区。 2.2.3极压乳化液:在乳化液中,添加含硫,磷,氯的极压添加剂,能在切削时的高温,高压下形成吸附膜,起润滑作用。 2.3切削油: 2.3.1矿物油:有5#、7#、10#、20#、30#机械油和柴油,煤油等,适用于一

2.3.2动,植油及复合油:有豆油、菜子油、棉子油、蓖麻油、猪油等。复合油是将动、植、矿三种油混合而成。它具有良好地边界润滑。 2.3.3 极压切削油:它是以矿物油为基础,加入油性,极压添加剂和防锈剂而成。具有动,植物油良好地润滑性能和极压润滑性能。 3 切削液的作用 3.1 冷却作用 它可以降低切削温度,提高刀具耐用度和减小工件热变形,保证加工质量。一般的情况下,可降低切削温度50~150℃。 3.2 润滑作用 它可以减小切屑与前刀面,工件与刀具后刀面的摩擦,以降低切削力,切削热和限制积屑瘤和鳞刺的产生。一般的切削油在200℃左右就失去润滑能力。如加入极压添加剂,就可以在高温(600~1000℃)、高压(1470~1960MPa)条件下起润滑作用。这种润滑叫做极压润滑。 3.3 清洗作用 它可以将粘附在工件,刀具和机床上的切屑粉末,在一定压力的切削液作用下冲洗干净。 3.4 防锈作用 防止机床、工件、刀具受周围介质(水分、空气、手汗)的腐蚀。 4 冷却润滑液中的添加剂 4.1 油性添加剂

五金仓库管理规定

五金仓库管理规定 五金仓库管理规定 1、总则 1.1为规范五金仓库物资管理,本着节俭使用,杜绝浪费,控制 成本的原则,特制定本规定。 2、入库管理 2.1入库时,仓库管理员必须凭送货单、检验合格单办理入库手续,杜绝只见单据不见实物或边办理入库边办理出库的现象。 2.2入库时,仓库管理员必须查点物资的数量、规格型号等项目,如发现物资数量、质量、单据等不齐全时,不得办理入库手续。未 经办理入库手续的物资一律作待入库物料处理放在待入库区域内, 不得与已入库物资混合放置。 2.3已办理入库手续的物资,必须及时分类整理上架,严禁随意 堆放。 3、日常管理 3.1仓库保管员必须合理设置各类物资的明细账簿和台账,按时 报送各类规定的报表。 3.2仓库保管员必须严格按ERP系统和有关管理规程进行日常操作,对当日发生的业务必须及时处理,做到日清日结,确保ERP系 统中物料进出及结存数据正确无误。 3.3做好各类物资的日常核查工作,每个月盘点一次。库存物资 清查盘点中发现问题和差错,应及时查明原因,并进行相应处理。 如发现物料失少或因质量上的问题(如超期、受潮、生锈、老化、变 质或损坏等)需报废处理的,必须填写专门报告经主管领导审核批准 后才可进行处理,否则一律不准自行调整。

3.4仓库保管员必须定期进行各类存货的分类整理,对存放期限较长,逾期失效等不良存货,按季度编制报表,报送相关职能部门领导及财务人员,各职能部门对各类不良存货提出处理意见,责成相关部门及时加以处理。 3.5仓库保管员必须按物资的不同类别、性能、特点和用途分类分区码放,做到"二齐、三清、四号定位"。 a)二齐:物资摆放整齐、库容干净整齐。 b)三清:物料清、数量清、规格标识清。 c)四定位:按区、按排、按架、按位定位。 3.6仓库内严禁烟火,离岗时锁好门窗,做好防火防盗。 4、耗用出库管理 4.1五金标准件和低值易耗品等耗用类物资必须凭领料单方可办量出库,任何人不办理领料手续不得以任何名义从仓库拿走物资。 4.2每个作业班组允许指定两人可以办理领料,指定领料人人员名单需报仓库备案,其他人员不得领料。 4.3有“配比”出库要求的,必须按ERP配比出库,按一般出库的,领料单上必须注明所耗用于的项目和产品名称。 4.4由于生产计划更改等原因引起领用的物资剩余时,应及时办理退库手续作退库处理。 4.5物料积压于个别班组而其他急需领用料的却无法开票领料。 4.6电焊条、钻花、角磨片、导电咀、割咀、锯条等使用后有尾料或残存体的低值易耗品领用时必须按“以旧换新,以一换一”和“限额领取”的原则发放。 4.6非产品生产需要领料,如设备维修、公司基础设施维修用料等,领料单必须经用料部门主管审核签字方可发料,否则一律不得发放。

切削液使用管理规定

内部 切削液使用管理规定 2016年4月8日

发放:一车间、五车间、九车间、经营管理处、质量检验处 编制: 校对: 审核: 批准:

1 范围 合理选用冷却润滑液,可以有效地减小切削过程中的摩擦,改善散热条件,而降低切削力,切削温度和刀具磨损,提高刀具耐用度,切削效率和已加工表面质量及降低产品的加工成本。随着科学技术和机械加工工业的不断发展,特别足大量的难切削材料的应用和对产品零件加工质量要求越来越高,这就给切削加工带来了难题。为了使这些难题获得解决,除合理选择别的切削条件外,合理选择切削液也尤为重要。 2 切削的分类 2.1水溶液 其主要成分是水。由于水的导热系数是油的导热系数三倍,所以它的冷却性能好。在其中加入一定量的防锈和汕性添加剂,还能起到一定的防锈和润滑作用。 2.2 乳化液: 2.2.1普通乳化液:它是由防锈剂,乳化剂和矿物油配制而成。清洗和冷却性能好,兼有防锈和润滑性能。 2.2.2防锈乳化液:在普通乳化液中,加入大量的防锈剂,其作用同上,用于防锈要求严格的工序和气候潮湿的地区。 2.2.3极压乳化液:在乳化液中,添加含硫,磷,氯的极压添加剂,能在切削时的高温,高压下形成吸附膜,起润滑作用。 2.3切削油: 2.3.1矿物油:有5#、7#、10#、20#、30#机械油和柴油,煤油等,适用于一般润滑。 2.3.2动,植油及复合油:有豆油、菜子油、棉子油、蓖麻油、猪油等。复合油是将动、植、矿三种油混合而成。它具有良好地边界润滑。 2.3.3 极压切削油:它是以矿物油为基础,加入油性,极压添加剂和防锈剂而成。具有动,植物油良好地润滑性能和极压润滑性能。 3 切削液的作用

标准紧固件规范

修订记录 一、目的 对所采购的标准件的质量进行控制,对进货检验所涉及的技术要求、检验方法、抽 样等进行规定。 二、适用范围 适用于螺栓、螺母、平垫、弹垫、销轴等标准件的进货检验。 三、一般性检查(按S-3级, AQL=2.5) 3.1 查随货技术资料质量证明书,证明该标准符合标准要求和订货合同证明书应包括: 1. 供方名称或厂标; 2. 制造依据的标准; 3. 精度级别; 4. 表面处理方法。 3.2 外观检查 3.2.1抽查是否有等级钢印标志 a) 性能等级为4.6、5.6及≥8.8级的螺栓、螺钉必须标志; b) 性能等级为5级及≥8级的螺母必须标志; c) 螺纹直径≥5mm的螺栓、螺钉、螺母才需要标志。 3.2.2 螺钉表面: 表面应光洁、平整、无毛刺、无锈斑、无缺牙、无烂牙,镀层不得有起泡、脱落或锌白等缺陷,厚度应满足规定要求。 四、尺寸检查(按S-3级,AQL= 2.5) 依据相关的国标或技术要求进行检查 4.1 对螺栓、螺钉及螺母,应检查螺纹大小径、螺纹导入长度、螺距,同时使用相应的螺纹 规止通规进行检测;

a) 电镀前的螺栓、螺钉应使用公差等级为6g螺纹环规检查,电镀后的螺栓、螺钉应使 用公差等级为6h螺纹环规检查; b) 电镀前的螺母应使用公差等级为6G螺纹止通规及塞规检查,电镀后的螺母应使用公 差等级为6H螺纹止通规及塞规检查; c) 螺栓、螺母、螺钉通规检查须每个螺纹能顺利通过才合格,止规检查最多只能通过两 个螺纹才合格。 4.2 对自攻螺钉类,按标准要求进行螺纹尺寸检测:螺纹外径、末端外径、螺纹导入长度、 螺距。 五、性能检查 5.1 硬度检查(每批抽3Pcs试验,按Ac/Re=0/1判定) a) 根据实际情况,对大于或等于M8的螺栓、螺钉、螺母直接在洛氏硬度计上测试即可; b) 有机械性能等级要求时,按对应的国标或图纸进行检验;未作要求时;螺栓、螺钉必 须为4.8级,螺母必须为8级; c) 对于自攻、自挤螺钉,硬度检测应制成镶件,测试其表面硬度、芯部硬度及渗碳层深 度。 1. 自攻、自挤螺钉热处理后的表面硬度应≥450HV0.3 2. 自攻钉热处理后的芯部硬度: 螺纹≤ST3.9:270~390 HV5 螺纹≤ST4.2:270~390 HV10 3. 自挤螺钉热处理后芯部硬度应为290~370HV10 4. 自攻螺纹规格与渗碳层的关系: 5. 自挤螺钉螺纹规格与渗碳层的关系:

切削液的使用、管理与机床腐蚀的防护

切削液的使用、管理与机床腐蚀的防护 金属切削液—乳化液以其价廉而得到广泛的应用。但在其使用过程中,因使用者没有按规范化的 金属切削液—乳化液以其价廉而得到广泛的应用。但在其使用过程中,因使用者没有按规范化的要求使用,以致在使用过程中达不到应有的效果。例如,有操作者在乳化液失效发臭的情况下仍在使用,结果是使工件生锈,腐蚀机床,污染环境等等。因此,合理有效地使用乳化液是本文论述的重点。 1 乳化液的配制 水质:配制乳化液所用的水十分重要,水的适宜硬度应为50~200。 用硬水配制的乳化液常会迅速分层,析出大量的油和不溶于水的皂,影响使用效果。 另一方面,如水质太软,泡沫就有可能增多。所以配制乳化液时要预先了解水质的情况,如水质太硬必须经过预处理,可在水中加人0.1%~0.3%的三聚磷酸钠或二乙胺四醋酸钠,便可起到降低水质硬度的作用,最好使用去离子水。 稀释:切削液的稀释关系到乳化液的稳定。切削液在使用前,要先确定稀释的比例和所需乳化液的体积。然后算出所用乳化液(原液)量和水量。 操作方法是:选取洁净的容器,将所需的全部水倒人容器内,然后在低速搅拌下加人乳化液原液。配制乳化液时,原液的加人速度以不出现未乳化原液为准。 特别注意:乳化液原液和水的加人程序不能颠倒,不要在机床的油池(槽)内直接调配乳液。在实际操作中,我们经常看到工人在配制乳化液时随意性很大,操作者看到水箱内切削液少了就加水,加浓缩液,搅拌后觉得切削液不够白,再加浓缩液;看上去太浓了又再加水,一切以感觉为主。认为什么比例不比例的,差不多就行,它造成的结果是今天的配制比例是1:20,明天也许是1:30,这必定会对切削液产生严重影响。 水溶性切削液在实际使用过程中,不同的加工形式对涧滑和冷却的要求是不一样的。一般规律是切削负荷越大,润滑要求越高,则切削液配制浓度相对越大;加工速度越高则对冷却的要求偏重一些,切削液配制浓度则相对低一些。 一般情况下切削负荷的变化规律是:磨削<车削<铣削<拉削。而加工速度则正好相反。 2 连续使用 由于切削液使用环境是开放式的,以及一般的切削液组成成分抗菌性能有限,所以就给外界细菌和微生物的侵人和繁殖创造了条件。由于切削液中生长的细菌多数为厌氧菌,所以切削液长时间停机不用就会形成有利于细菌生长的缺氧环境,而连续使用则使空气中的氧气能充分与切削液接触,从而在一定程度上抑制了细菌的生长。故切削液使用“不怕动就怕静”,所以停机时间不要超过三天。 3 乳化液的清洁

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