ASME晶间腐蚀作业指导书
阀门的检验及试验规定
目录 一、适用范围 (1) 二、检查、检验和补充检验 (1) 三、压力试验 (4) 四、压力试验程序 (8) 五、合格证书 (10) API Std 598-1996 阀门的检验和试验规定 一、适用范围 1. 本标准适用于对闸阀、截止阀、旋塞阀、球阀、止回阀、蝶阀的 检查、检验，补充检验和压力试验的要求。 但经采购方与阀门制造厂商定，API598也可用于其它类阀门。 2. 检查要求适用于由制造厂进行的检验和试验及采购方要求在制造 厂内进行任何补充试验。 试验要求的适用于在制造厂内进行的需要的和任选的压力试验。 3. 本标准所规定的试验和检验如下： a. 壳体试验 b. 上密封试验 c. 低压密封试验 d. 高压密封试验 e. 铸件的外观检验 f. 高压气体壳体试验 二、检查、检验和补充检验 1、在阀门制造厂内的检查。 采购方将在订单中规定要在制造厂内检查阀门，并见证阀门的检验和试验，可自由进入制造厂内与其有关的任何部门。 2、在阀门制造厂外的检查
当采购方规定，检查包括在制造厂外制造的壳体部件时，应在制造地接受采购方检查。 3、检查范围 检查范围可在订单中规定，除另外说明外，检查应限于下列各 项。 1)在装配过程中对阀门进行检查，以保证符合订单中的规定， 检查可包括使用规定的无损检验方法。 2)现场见证需要和规定任选的压力试验和检验。 3)现场见证任何补充检验。 ?各种补充检验仅在订单中规定时，并仅在规定范围内进行。 ?铸钢件或锻钢件的MT、RT、PT、UT应符合ASME B16.34 第8章或采购方自己的验收准则。 ?这些检验应在采购方现场见证的情况下，由阀门制造厂进行。 4)审查加工记录和无损检验记录（包括规定的RT记录）. 4、阀门检验 1)制造厂应对所有的阀体、阀盖和密封件的铸件进行外观检验， 以保证符合MSS SP-55的规定。 2)制造厂应对每个阀门进行检验，以保证符合本标准和采购规 范。 3)所有的检验均应按根据相应标准编制的书面程序进行。 5、检验内容(此条参照SH3518规定) 1)阀体上应有制造厂铭牌：型号、公称压力、公称通径及制造厂 名称等标识。 2)质量证明文件：包括制造厂名称、出厂日期、产品名称、型号 及规格、公称压力、公称通径、适用介质及适用温度、依据的标准、检验结论及检验日期、出厂编号、检验人员及负责检验人员签章。 3)设计要求作低温密封试验的阀门，应有制造厂的低温密封试验 合格证明书。 4)铸钢阀门的MT和RT由供需双方协定，如需检验，厂方应按 合同要求的标准检验，并出具报告。
腐蚀挂片NACE标准规范
湛江中海石油检测公司 NACE规范 NACE标准RP0775-91 标准 推荐操作 主题：腐蚀挂片的准备与安装及油田作业测试数据的分析 本NACE国际标准代表了不同成员在复核评定本文件及其范围和条款的共同意见。对本标准的接受或认可从任何方面来说都不会阻碍任何人（不管他是否采取本标准）进行生产、销售、采购或使用与本标准不相符合的产品、程序或步骤。本标准里的任何内容都不会授权（无论是暗示或其他）进行生产、销售或与其他方法，装置或有专利保护的产品一起使用，或作为违反专利责任的补偿和保护。本标准表达了最低限度的要求并且绝不能够被认为是限制其他更好的方法与材料。本标准亦不企图涵盖本主题的一切。一些不可预测的情况可能会在某些特定的案例中否定本标准的用处。NACE对其他团体或个人对本标准的解释及适用并不负任何责任。NACE只承担由NACE官方正式作出解释道责任，并且此解释不能由个人作出。 NACE国际标准的使用者有责任复核适当地健康、安全、环境和其他有关规定，然后再使用之前决定其与本标准相符合。本标准没有亦不需涵盖所有使用本标准内的物料、设备或操作而产生的健康、安全和环境问题。 本标准的使用者也有业务建立适当的健康、安全和环境保护措施，在有必要时可以同有关当局咨询明确本标准的使用能符合已存在的有关条例和法规。 注意事项：NACE国际标准需定期复查，并且在未事先通知道情况下有可能修改撤销。本标准每五年要进行一次再确认、修改和撤销。使用者应保持取得最新版本。购买者可以通过联系NACE会
员服务部（地址：德克萨斯，休斯顿，218340邮箱，电话：1-281-6200）获得所有本标准的最新信息。 1975年通过（批准） 1987年（修订） 1991年（修订） 腐蚀工程国家协会（NACE） 腐蚀工程国家协会，1991版 前言 本标准建议并鼓励使用统一并且得到认证的方法来监测油田作业的失重腐蚀现象。本标准对准备、分析和安装金属腐蚀挂片的步骤进行了概述。解释腐蚀挂片的因素也包括在内。 在石油公司及其相关服务公司中，同类的标准尚未出现，因此，NACE里的任务组T-1C-6(它是研究油田设备腐蚀状况的1T-1C（单位委员的成员）着手对腐蚀挂片的准备、安装与分析编写了该标准。本标准分别在1986年由T-1C-11任务组，在1991年由T-1C-23任务组进行修订并在T-1集团委员会支持下发行。 第一部分：概述 1.1本标准作为油田作业里腐蚀挂片的使用的指导。油田作业包括了油、水和汽的操作系统。（在本文中，系统可指一个功能单位如：生产井；输油管线和油轮；水；油或气体开采设施；水或气体加入安全设施；或气体千化与添加设施）。腐蚀挂片的测试就是将一块小金属片（挂片）暴露在特定以监测装置的腐蚀率很少等同于系统管道中的实际腐蚀速率。实际的系统的腐蚀率可以通过无损腐蚀挂片的高腐蚀率降低的话，那就表明此措施的效果是明显的。以上方法并不包含对物理腐蚀的分析，如颗粒碰撞，受力裂损，硫化物撞裂损等。后者将在其他地方谈到（1和2部分）。
不锈钢钢材的进场验收
材料 所有材料按照要求进行尺寸、外观、表面质量检查，同时根 据RCCM和材料采购合同中，由于钢材在生产过程由ACPP全程 监造并提供质保第三方见证报告，因此对于进入现场的钢材 针对与不锈钢水池直接接触的不锈钢覆面抽检并按照RCCM规 定进行成份和机械性能检验，不锈钢覆面抽检钢材如下。 ——Z2CN18-10钢板 3mm、4mm、6mm； ——Z2CN17-12钢板 3mm。 检验项目 5. 1 尺寸公差 厚度＝3mm钢板，按BTS4.02如下要求：厚度公差±0.1mm， 长度公差±2mm，宽度公差±1mm。 厚度>3mm钢板按照EN10029的规定如下： 不锈钢板厚度 h（mm） 厚度公差（mm） 3＜h＜5-0.3～+0.9 5≤h＜8-0.3～+1.2 8≤h＜15-0.3～+1.4 15≤h＜25-0.3～+1.6 25≤h＜40-0.3～+1.9 40≤h＜80-0.3～+2.5 80≤h＜150-0.3～+2.9 不锈钢板长度L（mm）长度公差（mm）
L＜40000～20 4000≤L＜60000～30 6000 ≤L＜80000～40 不锈钢板宽 宽度公差（mm） D（mm） 600≤D＜20000～20 2000≤D＜30000～25 5. 2 外观检查 所有钢板必须进行目检,钢板表面必须平坦而均匀，不得凹凸 不平、卷边、起泡、裂纹和夹渣。钢板切割到交货状态尺寸 后，应按MC7100 要求对边缘进行目检，不得有开裂和分层 （例如，在轧制过程中引出细小夹杂物夹层）现象。如必 要，按MC4000 的规定进行液体渗透检验。 验收准则 只允许下列情况： a）对于2 级设备钢板 ——钢板厚度≤40mm 时，允许呈现长度≤8mm 的线性痕迹， 钢板厚度＞40mm 时，允许呈现长度≤10mm 的线性痕迹。 另外，当钢板的使用条件有可能导致层状撕裂的危险时，则 只允许存在下述的密集显示，在缺陷最密集的1 米范围内， 显示总长度为： ——钢板厚度≤40mm 时，＜30mm； ——钢板厚度＞40mm 时，＜40mm。 如果相邻两个痕迹间距小于其中较小者长度的两倍时，则可 视为一个痕迹。 其总长度等于两个痕迹长度之和再加上两个痕迹之间的距
晶间腐蚀方法
6.4不锈钢局部腐蚀（晶间腐蚀、点蚀）试验结果与对比 6.4.1不锈钢晶间腐蚀试验方法 1）沸腾硝酸法（E法，用于304、410S、430、409L） 目的：检测304（敏化后）和410S、430、409L(热轧态)的耐晶间腐蚀性能；实验条件：试样在65%硝酸溶液中微沸48h（304）或24h（其他）； 试样情况：试样表面抛光，并用乙醇清洗； 检测：测量失重；腐蚀后的特征形貌； 标准：GB 4334.3 2）硫酸-硫酸铜法（用于奥氏体不锈钢304） 目的：检测304（敏化后）的耐晶间腐蚀性能； 实验条件：试样在CuSO4+H2SO4+铜屑的微沸溶剂中24h（对于≤18%C r的不锈钢）； 试样情况：试样表面抛光，并用乙醇清洗； 检测：测量失重；腐蚀后的金相特征； 溶剂配方：100g CuSO4+100ml H2SO4加蒸馏水稀释至1000ml。 标准：GB 4334.2 注1：304不锈钢为热轧后再经650℃、2h处理的敏化态，铁素体不锈钢为热轧态。 注2：以上二法对304都适用；对铁素体不锈钢，试验表明：410、430、409L 在硫酸-硫酸铜 溶液中试样表面发生较严重的镀铜现象，故仅采用沸腾硝酸法。因此， 为了便于304与其它3种铁素体不锈钢进行耐晶间腐蚀性能的对比分 析，以下以沸腾硝酸法为主，此外还要与晶间腐蚀的电化学试验、分 析相结合（参6.7）。
图0-1 晶间腐蚀试验装置图0-2 点蚀试验装置（恒温水浴锅）6.7 不锈钢局部腐蚀的电化学分析与对比 6.7.1不锈钢晶间腐蚀电化学试验方法 主要目的：对不锈钢耐晶间腐蚀的电化学性能的测定和对比分析，与浸泡试验结果相辅相成。 测试项目：用动电位再活化法测得晶间腐蚀的电化学曲线，可得阳极化环和再活化环的最大电流Ia和Ir，并以其比值Ir/Ia作为耐晶间腐蚀性能的度量。 试样状态：304---650o C 2h、空冷； 430、410、409L---热轧态；均经机械抛光。 所用仪器：CHI600C电化学分析仪 标准：JIS G0580-1986，ASTM G108，GB/T 15260-1994 晶间腐蚀电化学测定方法: 采用电化学动电位再活化法(EPR)：以0.5mol/L的H2SO4为腐蚀介质（30o C），采用双环EPR法，以6V/h的扫描速度从腐蚀电位[约-400mv（SCE）] 极化到+300mv（SCE），一旦达到这个电位则扫描方向反转，以相同速度降低到腐蚀电位。分别测定阳极化环和 再活化环的最大电流Ia和Ir(如图2，单位为A)，Ir：Ia比值越小越耐晶间腐蚀。
挂片处理及计算(材质耐腐蚀实验)
挂片 性质：悬挂于测试容器内或现场检测换热器或测试管道上，测定腐蚀用的标准金属试片。 用以监测或评价冷却水系统的腐蚀状况。一般将预先处理和称重后的金属试片置入测试系统一段时间(如30～90天)，然后取出观察腐蚀情况，清洗称重，确定金属腐蚀失重程度(以密耳/年计， 1mpy=0.0254mm/a)、腐蚀的类型以及点蚀深度等。金属挂片的数据除受腐蚀介质影响外，还与挂片表面处理、放置部位、暴露时间长短以及样片冶金方式等因素有关。 水处理标准腐蚀试片,腐蚀挂片冷却水处理标准腐蚀试片,腐蚀挂片.标准腐蚀试片,测腐蚀挂片由专业厂家加工，材质有：A3碳钢试片、20#碳钢试片、不锈钢试片、黄铜试片、紫铜试片、铝试片、铸铁试片等。标准腐蚀试片,测腐蚀挂片规格:Ⅰ型50×25×2保存、使用方法：1.将标准腐蚀试片（测腐蚀挂片）在蒸馏水中用脱脂擦洗一遍，再用蒸馏水冲洗15秒钟；2.将标准腐蚀试片（测腐蚀挂片）在化学纯无水乙醇（50ml/每10片）中用脱脂擦洗两遍；3.标准腐蚀试片（测腐蚀挂片）置干燥滤纸上，冷风吹干； 4.标准腐蚀试片（测腐蚀挂片）用滤纸包好，置干燥器中，24小时后称重待用。 5.原封装的试片置无腐蚀性气体处，防潮存放； 6.已启封而未用完的标准腐蚀试片（测腐蚀挂片），仍置于防锈纸内，放在干燥器中。 三、新挂片处理（密封包装的标准挂片） 1．将新挂片浸入无水乙醇中用脱脂棉擦洗两遍； 2．然后再移入清洁的无水乙醇中浸泡片刻； 3．置干净滤纸上，冷风吹干； 4．用滤纸包好，置干燥器中，24小时后称重待用（称重精确至0.1g）。 四、用后挂片的处理 1.将用后的挂片小心取出，观察记录表面状况后再处理； 2.对腐蚀沉积不明显的，用绘图橡皮擦拭，使其露出金属本色，然后浸入无水乙醇中用脱脂棉擦洗 两遍，再浸入清洁的无水乙醇中浸泡片刻，取出，置干净滤纸上，冷风吹干，用滤纸包好， 置干燥器中，24小时后 称重（称重精确至0.1g），得出失重，计算腐蚀率； 3.对腐蚀沉积物较多的挂片，先用化学清洗法除去腐蚀产物，常用化学清洗剂的配制及说明如表所 示：
腐蚀挂片实验的操作步骤123
挂片实验的步骤 腐蚀挂片悬挂于监测试容器内或现场监测换热器或测试管道上，测定腐蚀用的标准金属试片。用以监测或评价冷却水系统的腐蚀状况。--般将预先处理和称重后的金属试片置入测试系统一段时间(如30~90天)，然后取出观察腐蚀情况，清洗称重，确定金属年腐蚀率(以密耳/年计，1mpy=0.0254mm/a)、腐蚀的类型以及点蚀深度等。金属挂片的数据除受腐蚀介质影响外，还与挂片表面处理、放置部位、暴露时间长短以及样片冶金方式等因素有关。腐蚀类型分为:电偶腐蚀;缝隙腐蚀;坑蚀;晶间腐蚀;脱层腐蚀(选择性浸蚀);应力腐蚀;水中某些特殊的微量成份的干扰，必要时应在试验室做进一步研究。 一、试验步骤 1)应用范围 本方法是在不停工条件下监测冷却水系统相对腐蚀和积污情况的常规测试方法之一。 这个方法既可单独使用，也可与“线性极化法”、“监测换热器法”配合使用。 其测试结果对于冷却水化学处理方案的确认和调整以及药剂效果的评定是有用的。但通常情况下不能把测试结果认定为系统设备本身的实况(腐蚀、结垢和积污)。 2)标准腐蚀试片，测腐蚀挂片规格: I型50X25X2保存、使用方法: 1、将标准腐蚀试片(测腐蚀挂片)在蒸馏水中用脱脂擦洗一遍，再用蒸馏
水冲洗15秒钟; 2、将标准腐蚀试片(测腐蚀挂片)在化学纯无水乙醇(50ml/每10片)中用脱脂棉擦洗两遍; 3、标准腐蚀试片(测腐蚀挂片)置干燥滤纸上，冷风吹干; 4、标准腐蚀试片(测腐蚀挂片)用滤纸包好，置干燥器中，24小时后称重待用。 5、原封装的试片置无腐蚀性气体处，防潮存放; 6、已启封而未用完的标准腐蚀试片(测腐蚀挂片)，仍置于防锈纸内，放在干燥器中。 3)新挂片处理(密封包装的标准挂片) 1、将新挂片浸入无水乙醇中用脱脂棉擦洗两遍; 2、然后再移入清洁的无水乙醇中浸泡片刻; 3、置干净滤纸上，冷风吹干; 4、用滤纸包好，置千燥器中，24小时后称重待用(称重精确到0.0001g并记 录挂片号) 4)用后挂片的处理 1、将用后的挂片小心取出，观察记录表面状况后再处理; 2、对腐蚀沉积不明显的，用绘图橡皮擦拭，使其露出金属本色，然后浸入无水乙醇中用脱脂棉擦洗两遍，再浸入清洁的无水乙醇中浸泡片刻，取出，置干净滤纸上，冷风吹干，用滤纸包好，置干燥器中，24小时后称重称重精确到0. 0001g并记录挂片号)，得出失重，计算
晶间腐蚀
不锈钢产品晶间腐蚀的危害和防止措施 自然界的腐蚀无处不在，腐蚀给人类带来的危害和损失远远的超过了火灾、水灾和地震等自然灾害的总合，它可以在不知不觉中毁掉你能看到的东西，腐蚀造成损失是非常巨大的，而由于腐蚀引起的突发恶性事故，不仅仅带来巨大经济损失，而往往会引发火灾、中毒、爆炸、人身伤亡等灾祸，造成严重的社会后果，应引起我们的高度重视。据资料统计在石油化工设备腐蚀失效设备中，我国每年因金属腐蚀造成的损失至少200亿，晶间腐蚀占了9%左右。 1.晶间腐蚀的特征： 晶间腐蚀与一般的腐蚀不同，它不是从金属外表面开始，而是集中发生在金属的晶界区，沿着金属晶界向内部扩展。这种腐蚀使得金属在外表面看不出任何迹象的情况下，完全丧失其力学性能，危害极大。已晶间腐蚀的不锈钢产品，表面看起来还是很光亮的，但是内部已经损坏，严重时已失去金属的声音，在外表面轻轻的敲击就会破碎成细粒。用显微镜观察，发现晶界已成网状，晶界区因腐蚀已造破坏，这时晶粒已接近分离状态，稍受外力作用即发生晶界断裂，成为粉末，造成设备破坏和人员伤亡。晶间腐蚀隐蔽性强是突发事故，危害巨大。 2.晶间腐蚀原因： 2.1介质：引起A氏体不锈钢晶间腐蚀的介质主要酸性介质，如工业醋酸、硫酸、硝酸、草酸、盐酸等，在强氧化性介质中，随着不锈钢中Cr含量的减少，出现晶界贫Cr,因此晶界的腐蚀速度远远大于晶粒本体的腐蚀速度。 2.2不锈钢是否产生晶间腐蚀以及腐蚀的程度取决于产品的受热过程，不锈钢在450°C~850°C范围内加热，有产生晶间腐蚀的倾向，其中在650°C~750°C范围内加热对晶间腐蚀最为敏感，此温度称为“敏化温度”，在敏化温度下产生的晶间腐蚀倾向的时间最短，加热时间越长，晶间腐蚀的倾向越大。 2.3晶界合金元素的贫Cr化是产生晶间腐蚀的主要原因，不锈钢在450°C~850°C范围内，Cr的碳化物主要在晶间析出，这种碳化物中Cr的含量远高于基体中的含Cr量，势必引起临近区域Cr 的集聚和扩散，从而形成贫Cr区（Cr<12%），贫Cr区不能抵抗某些介质的腐蚀，就形成晶间腐蚀。 2.4钢种的含碳量越高，碳向晶界扩散的倾向越大，晶间腐蚀的倾向就越大， 2.5发生晶间腐蚀的电化学条件 2.5.1晶粒和晶界区的组织不同，电化学性质存在显著差异，晶界为阳极，晶粒为阴极，两级的电位不同，形成电位差，这是产生晶间腐蚀的内因。 2.5.2腐蚀和应力、晶界间的不均匀性有关，晶粒和晶界间的差异要在一定的条件和环境温度下才能显露出来，在腐蚀介质和内外应力的作用下，晶界的电化学腐蚀就显现出来了，这是产生腐蚀的外因条件。
无损探伤实验报告
2011—2012 学年第2 学期实验（实习）报告 课程名称：飞机结构防腐 授课班级：090146A 授课教师：郭巧荣 姓名：李一鲁 学号：090146111
实验一超声波检测法 一、实验目的 1、了解超声波检测法的基本原理、优点和应用局限性。 2、熟悉超声波检测设备的基本使用方法；熟悉使用垂直探头和斜探头探测试件内部缺陷的操作过程。 二、实验仪器设备（只需写明实验设备的重要组成部分，无需写具体型号） 数字式超声波探伤仪、被测试块和耦合剂 三、实验原理 所谓超声波检测法是利用超声波在被检材料中的响应关系来 检测孔蚀、裂纹等缺陷及厚度的一种检测方法。利用压电材料产生超声波，入射到被检材料中。超声波在异质界面上会发生反射、折射等现象，尤其是不能通过气体固体界面。如果金属中有气孔、裂纹、分层等缺陷（缺陷中有气体），超声波传播到金属与缺陷的界面处时，就会全部或部分反射。反射回来的超声波被探头接收，通过仪器内部的电路处理，在仪器的荧光屏上就会显示出不同高度和有一定间距的波形。可以根据波形的变化特征判断缺陷在工件中的深度、位置和形状。 四、实验步骤 1. 探头连接：将直探头、斜探头或其它类型探头与超声波探伤仪相连接。 2. 超声波探伤仪基本参数的设定：根据探伤构件的材料、外形尺寸及选用的探头类型，调节、设定超声波探伤仪的声速、声程等检测参数。 3. 仪器校准：利用标准校准试块，校准仪器，设定仪器零点。 4. 涂耦合剂：在探伤区域内涂抹耦合剂。
5. 进行探伤操作。 五、实验结果描述 纵波进行检测，工件无缺陷时，只显示始波T和底波B，当工件中有缺陷时，在始波和底波之间出现一个伤波；当工件中缺陷横截面积很大时，将无底波，声束被缺陷全反射。 用横波进行检测，工件无缺陷时，一般只显示始波T而不显示底波B，因为横波的穿透能力差，当有缺陷时，在始波后出现一个伤波。 六、回答思考题 1、简述超声波检测法的特点及适用性。 超声波检测法可用于金属、非金属、复合材料制件的损伤探测，既可以检测工件内部的缺陷，也可以检测工件表面的缺陷。可用来检测锻件、型材的裂纹、分层、夹杂，铸件中的气孔、裂纹、疏松等缺陷，焊缝中的裂纹、气孔、未焊透等缺陷，复合材料的分层、脱胶等缺陷，还可以测定工件的厚度。 采用超声波厚度仪从一侧测量构件的厚度，精确度可达到±1%。 可以用超声波厚度仪检测轻微的腐蚀，但不能检测中等或严重的腐蚀损伤。这是因为中等以上的腐蚀损伤，由于超声波的散射，不会得到构件厚度度数。但是，当清除腐蚀产物后，可以用它来测量去腐后的构件的厚度，并可以进一步确定腐蚀造成的材料的减少量。 2、说明纵波探测法根据什么确定缺陷的位置和大小。 设探测面到缺陷的距离为x,材料的厚度为t，从示波器始波T 到伤波F的长度为Lf,从始波到底波的长度为Lb，可得x=(LF/LB)t。由此，可求出缺陷的位置。另外伤波高度随缺陷或损伤增大而增高，所以可由伤波高度估计缺陷或损伤的大小。当缺陷或损伤很大时，可以移动探头，按显示缺陷或损伤的范围求出缺陷或损伤的延伸尺寸。 3、分析超声波探测法中使用斜探头产生横波的特点，说明为
不锈钢晶间腐蚀控制措施
不锈钢晶间腐蚀控制措施 1 问题的提出 技术统一规定中通常包括“奥氏体不锈钢制容器用于可能引起晶间腐蚀的环境, 焊后应做固 溶或稳定化处理”, 提出这样的要求, 自有其存在的合理性。但即使设计人员在图样的技术要求中提出这一条, 要求制造厂进行不锈钢制容器(比如换热器) 的焊后热处理, 由于实际热处理工艺参数难以控制和其他一些意想不到的困难, 通常难以达到设计人员提出的理想要求, 实际上在役的不锈钢设备绝大部分是在焊后态使用。这就促使我们去思考:晶间腐蚀是奥氏体不锈钢最常见的腐蚀形式, 那么产生晶间腐蚀的机理是什么? 在什么介质环境下会引起晶间腐蚀?防止和控制晶间腐蚀的主要方法有哪些?奥氏体不锈钢制容器用于可能引起晶间腐蚀的环境焊后是否都要热处理?本文查阅有关的标准、规范,专著,结合生产实际谈谈个人看法。 2 晶间腐蚀的产生机理 晶间腐蚀是一种常见的局部腐蚀, 腐蚀沿着金属或合金晶粒边界或它的临近区域发展, 而晶粒腐蚀很轻微,这种腐蚀便称为晶间腐蚀,这种腐蚀使晶粒间的结合力大大削弱。严重的晶间腐蚀,可使金属失去强度和延展性,在正常载荷下碎裂。现代晶间腐蚀理论, 主要有贫铬理论和晶界杂质选择溶解理论。 2. 1 贫铬理论 常用的奥氏体不锈钢, 在氧化性或弱氧化性介质中之所以产生晶间腐蚀, 多半是由于加工或使用时受热不当引起的。所谓受热不当是指钢受热或缓慢冷却通过450～850 ℃温度区, 钢就会对晶间腐蚀产生敏感性。所以这个温度是奥氏体不锈钢使用的危险温度。不锈钢材料在出厂时已经固溶处理,所谓固溶处理就是把钢加热至1050～1150 ℃后进行淬火, 目的是获得均相固溶体。奥氏体钢中含有少量碳, 碳在奥氏体中的固溶度是随温度下降而减小的。如0Cr18Ni9Ti , 在1100 ℃时, 碳的固溶度约为0. 2 % , 在500～700 ℃时, 约为0. 02 %。所以经固溶处理的钢,碳是过饱和的。当钢无论是加热或冷却通过450～850 ℃时,碳便可形成( Fe 、Cr) 23C6 从奥氏体中析出而分布在晶界上。( Fe 、Cr) 23C6 的含铬量比奥氏体基体的含铬量高很多, 它的析出自然消耗了晶界附近大量的铬, 而消耗的铬不能从晶粒中通过扩散及时得到补充, 因为铬的扩散速度很慢, 结果晶界附近的含铬量低于钝化必须的的限量(即12 %Cr) ,形成贫铬区, 因而钝态受到破坏, 晶界附近区域电位下降, 而晶粒本身仍维持钝态, 电位较高, 晶粒与晶界构成活态———钝态微电偶电池, 电池具有大阴极小阳极的面积比,这样就导致晶界区的腐蚀。 2. 2 晶界杂质选择溶解理论 在生产实践中, 我们还了解到奥氏体不锈钢在强氧化性介质(如浓硝酸) 中也能产生晶间腐蚀, 但腐蚀情况和在氧化性或弱氧化性介质中的情况不同。通常发生在经过固溶处理的钢上,经过敏化处理的钢一般不发生。当固溶体中含有磷这种杂质达100ppm时或硅杂质为1000 - 2000ppm 时, 它们便会偏析在晶界上。这些杂质在强氧化性介质作用下便发生溶解, 导致晶间腐蚀。而钢经敏化处理时, 由于碳可以和磷生成(MP) 23C6 , 或由于碳的首先偏析限制了磷向晶界扩散, 这两种情况都会免除或减轻杂质在晶界的偏析, 就消除或减弱了钢对晶间腐蚀的敏感性。 上述两种解释晶间腐蚀机理的理论各自适用于一定合金的组织状态和一定的介质, 不是互相排斥而是互相补充的。生产实践中最常见的不锈钢的晶间腐蚀多数是在弱氧化性或氧化性介质中发生的，因而绝大多数的腐蚀实例都可以用贫铬理论来解释。 3 引起晶间腐蚀的的介质环境
奥氏体不锈钢晶间腐蚀试验
奥氏体不锈钢晶间腐蚀试验方法 一、试验方法：奥氏体不锈钢10%草酸浸蚀试验方法 试样在10%的草酸溶液中电解浸蚀后，在显微镜下观察浸蚀表面的金相组织。 二、试样 1、取样及制备： 1）焊接试样从与产品钢材相同而且焊接工艺也相同的试块上取样，试样应包括母材、热影响区以及焊接金属的表面； 2）取样方法：原则上用锯切，如用剪切方法时应通过切削或研磨的方法除去剪切影响部分；3）试样被检查的表面应抛光，以便进行腐蚀和显微组织检验； 2、试样的敏化处理 1）敏化前和试验前试样用适当的溶剂或洗涤剂（非氯化物）除油并干燥； 2）焊接试样直接以焊后状态进行试验。对焊后还要经过350℃以上热加工的焊接件，试样在焊后还应进行敏化处理。试样的敏化处理在研磨前进行，敏化处理制度为650℃，保温1小时，空冷。 三、试验方法 1、试验溶液：将100克符合GB/T9854的优先级纯草酸溶解于900ml蒸馏水或去离子水中， 配置成10%草酸溶液； 2、实验仪器和设备：阴极为奥氏体不锈钢制成的钢杯或表面积足够大的钢片，阳极为试样， 如用钢片作阴极时要采用适当形状的夹具，使试样保持于试验溶液中，浸蚀电路如图1所示。 1——不锈钢容器 2——试样 3——直流电源 4——变阻器 5——电流表 6——开关 图1 电解浸蚀装置图 3、试验条件和步骤： 1）把浸蚀试样作阴极，以不锈钢杯或不锈钢片作为阴极，倒入10%草酸溶液，接通电流。阳极电流密度为1A/cm2，浸蚀时间为90s，浸蚀溶液温度为20℃~50℃。 2）试样浸蚀后，用流水洗净，干燥。在金相显微镜下观察试样的全部浸蚀表面，放大倍数为200倍~500倍，根据表1、表2和图2~图8判定组织的类别。 3）每次试验使用新的溶液。 4、浸蚀组织的分类 1）显示晶界形态浸蚀组织的分类见表1；
理化检验控制.
第 11章理化检验控制 11.1 目的 本章对 A1级、 A2级压力容器产品理化试验中有关人员的资格、检验设备仪器管理、理化检验管理、试验方法和试验过程管理、试样制备、原始记录和试验报告确认、重复试验、部分理化检验分包等控制环节的基本内容作出了规定,以保证各项试验报告准确可靠,真实并可追溯。 11.2适用范围 适用于压力容器制造过程中理化检验质量活动控制。 11.3 职责 11.3.1理化质量控制系统由质管部归口管理,生产部、技术部、采购部和车间配合。 11.3.2理化质量控制实行理化责任工程师负责制。负责本系统控制环节和控制点的管理,对理化报告的正确性负责,并接受质保工程师的监督和检查。 11.4 控制要求 “理化检验控制系统控制程序”见图 11-1。 11.4.1理化人员资格控制 11.4.1.1理化试验人员、检验人员经申请, 批准后参加省、市有关部门组织的培训考试,取得“理化试验人员资格等级证书”后方可上岗。
11.4.1.2理化责任人应具备理化试验专业技术并由总经理任命, 负责全厂理化试验的质量控制,对理化试验的取样、加工操作、计算的技术标准执行的正确性负责,对理化试验报告做技术性结论。其人员资格和责任制见公司标准 Q/HL20815-2012《理化试验管理制度》第 4章相关内容。 11.4.2试验委托 11.4.2.1原材料、焊接材料、焊接工艺评定试件、焊工考试试件及产品试件需进行化学分析、力学试验、晶间腐蚀试验时,应由委托部门开具“送检委托单” , “送检委托单”填写要求按公司标准 Q/HL20815-2012《理化试验管理制度》第 5.3节的规定执行。 11.4.2.2焊接工艺评定试件、焊工考试试件、产品试件,先进行外观检验合格,再进行无损检测后,才可进行力学试验委托。 11.4.2.3理化责任人应认真核查检验委托单是否符合要求。检验委托单应经理化责任人审核签字。检验委托单具体要求见公司标准 Q/HL20815-2012《理化试验管理制度》。 11.4.3试样制备 11.4.3.1试件取样、标记、加工和制备的基本要求和程序按有关标准及公司标准 Q/HL20815-2012《理化试验管理制度》第 5.4节的规定程序及工艺科提供的试样加工图进行。
腐蚀挂片操作规程
精心整理 二十一、腐蚀挂片操作规程 一、准备 防护用具：正压式空气呼吸器、防护眼镜、防护手套、便携式硫化氢检测仪。 工具：29mm防爆板手、1″呆板手、11/4″呆板手、12″活动扳手、60-90mm防爆钩头板手、105mm防爆板手、塑料锤、取放器、手动泵、安全储气罐（碱 1 9）检查挂片和挂片保持架上的情况，如果它上面有油或其它化合物，须用丙酮清除 2、带压管线腐蚀挂片安装操作步骤 1）当使用取放器时，带安全眼镜。 2）把取放器朝上打开，并用软管将取放器和泵连接起来。把泵打到“安装”位置，加压直到连杆伸出来。
3）在连杆上拧上插件和挂片，把泵打到“取回”位置，泄压直到挂片全部回到取回装置内。 拆下安全盖帽，将维护阀安装在固定装置上 4）举起取回装置放在维护阀上，在维护阀上拧上撞击螺帽，并上紧。 5）把泵打到“安装”位置。 6）通过以下方式平衡维护阀两边的压力： 7）通过观察取放器内管线压力，检查取回装置与维护阀之间泄漏情况。如果没有泄露，打开维护阀。 8）把泵打到“安装”位置，升压直至实心旋塞和挂片进入装置内应在的位置。打压次数取决于管线压力和取回装置尺寸。与取回装置配套的泵是一个二级泵，一级到二级大约30bar。因此，如果压力低于30bar，大约打压30～60次。如果压力高于30bar，打压400～600次。
9）小心的打开取出器泄压阀，降低维护阀内的压力。用一个带安全泄压罐的软管连接泄压阀，安全泄压罐用来盛放流出的气体或流体。在取下软管前尽可能多的从取回装置内放出液体。必须有安全保护措施。 注意：当泄漏出酸性气体或其他危险性的气体或流体时，必须用软管连接，采取必要的预防措施来保证操作者的安全。 10）上紧固定装置的所有锁定销。必须均衡的上紧锁固定装置锁定销，以免把 11 12 13 从维护阀中取出（当拆开取放器时，小心有液体流出）。把泵打到“安装”位置，打压直到连杆完全进去。继续打压，直至压力表读数至少为20bar。然后关闭取放器的头阀，释放泵和管内压力。断开取放器的软管，从插件上取下取放器的连接杆。 14）清理干净插件的底部，和插件的孔。清除所有的污垢和水。 15）检查并润滑各连接装置的螺纹。 16）装上完全盖，用105毫米扳手上紧，减轻锁定销的压力。
标准操作规程
高压物性取样操作规程 标准编号：Q/CＮPC ０157—１999 发布日期：1999—1０—2２ 实施日期:200０—02－０1 发布单位:长庆石油勘探局 前言 本标准由长庆石油勘探局开发就是经行业标准编委会提出并归口。 本标准由长庆石油勘探局采气厂负责起草。 本标准起草人:吴茂富 1 主要内容及适用范围 本标准规定了高压物性取样得基本条件、要求与取样操作。 本标准适用于油、气井得高压物性取样. 2 取样井得条件 2.1 取样得油气井得生产要稳定,井不含水或含水率小于５%. 2.2 井底流压高于饱与压力,无脱气与出砂现象,若出砂,脱气严重不能取样. ２.3 井下情况清楚,井内无脏物,无落物. ２。4 井口装置齐全良好,无漏油气现象，总闸门、清蜡闸门、生产闸门、测试闸门开关灵活。 3 取样要求 ３．1 要由取样设计书,明确取样所要录取得各项参数. 3．2 取样前要进行通井，保证井筒干净。 ３.3 取样前要进行全井梯度测试，确定油(气)水界面，如果油(气)层中部没有界面就在油（气)层中部取样;若油（气)层中部有界面，就在界面位置以上１0米取样。 4 取样得方法 4。1 锤击式控制取样器,操作简单，主要用于浅井,深井易击断钢丝,故多用于油井取样。 ４。2 挂壁式控制取样器，受井深结构限制,也有局限性，未下到要求深度只能下，不能上提. 4.3 钟控取样器，目前较常用，由于上面两种方法得局限性,油(气静)高压物性取样多用该方法，本标准以该方法说明其操作，其它取样方法可参考实行。
5 取样器下井前准备 5。１使用钟机控制取样器,要求时钟输出压力矩大,且走势准确，并在地面多次带动控制器关闭凡尔,试验良好，才能使用． ５。2 检查取样筒内无油污、赃物、凡尔启闭灵活，关闭严密,无漏气与漏油现象。 5.3 油井取样按照自喷气测压操作,气井取样按照气开测压操作。 5。4 按照取样器得操作程序，组装连接好下井仪器。 6 钟控式取样器操作 ６.1 连接方法:绳帽+钟机部分＋控制器+排液管+排液管+上凡尔管＋取样筒＋下凡尔管+底座．6.2 根据井生产状况,仪器下放与冲洗样筒停留时间选用钟机下仪器前将钟上足发条（上满发条得90％为宜)。 6。３钟机走时拨插与控制器顶片要接触适度(不能过硬，否则时钟带不动,也不能打滑易提前关闭,重点就是调试上凡尔弹簧适度）。 ６。４将连接好得取样器装入防喷管内，上好堵头，缓慢打开测试闸门，待防喷管内压力与井口压力平衡后,再打开闸门,严禁猛开． 6.5 下仪器要匀速下方,每分钟不超过10０米，在经过内径突变处速度每分钟不超过15米,严禁猛下猛刹。 ６．６将取样器要提前10—15分钟下到要求深度，冲洗样筒,待反而打开10分钟后上起仪器。 7 现场检查取样成功方法 7.1 用力按压取样器得下凡尔,若按不动则证明取样成功。 7．2 把样筒放到水中,瞧就是否有漏气现象。 7．3 按照上面得操作规程与方法去第二支样。 7。4 取完第二支样后,卸掉控制部分，装入箱内。 ７．5 收拾现场，填写好取样报表，送往高压物性分析室。 水基压裂液性能评价方法 标准编号：SY/T ５１07-1995 发布日期:１995-１2-２5 实施日期：1９９6—０6—３0 发布单位:中国石油天然气总公司
不锈钢晶间腐蚀试验规程
1.主题内容与适用范围 本标准规定了不锈钢硫酸—硫酸铜试验方法的试验设备，试验条件和步骤，试验结果的评定和试验报告的要求。 本标准适用于本厂不锈钢晶间腐蚀试验。 2.试样的选取 2.1 压力加工钢材的试样从同一炉号、同一批热处理和同一规格的钢材中选取。 2.2 焊接试样从产品钢材相同而且焊接工艺也相同的试板上选取。 2.3 试样尺寸及选取方法见表一。 3.试样的制备 3.1 试样用锯切取，如用剪刀时，应通过切削或研磨方法除去剪刀的影响部份。 3.2 试样上有氧化皮时，要通过切削或研磨除掉。需要敏化处理的试样，应在敏化处理后研磨。 3.3 试样切取及表面研磨时，应防止过热，被试验的试样表面粗糙度R a必须小于0.08μm。不能进行研磨的试样，根据双方协议也可采用其他方法处理。 试样尺寸及选取方法表一mm
4. 试样的敏化处理 4.1 试样的敏化处理在研磨前进行。 4.2 敏化处理前试样用适当的溶剂或洗涤剂（非氧化物）去油并干燥。 4.3 含碳量大于0.08%，不含稳定化元素的钢种不进行敏化处理。 4.4 对超低碳钢（碳含量不大于0.03%时）或稳定化钢种（添加钛或铌），敏化处理温度为650℃，压力加工试样保温2小时，铸件保温1小时。 4.5 含碳量大于0.03%，不大于0.08%，不含稳定化元素并用于焊接的钢种，应以敏化处理的试样进行试验。敏化处理制度在协议中另行规定。 4.6 焊接试样直接以焊后状态进行试验。对焊后还要经过350℃以上热加工的焊接件，试样在焊后还应进行敏化处理，敏化处理制度在协议中另行规定。 5. 试验设备 5.1 1容量为1-2L带回流冷凝器的启口—锥形烧瓶。 5.2 使试验溶液能保持微沸状态的加热装置。 6. 试验条件和步骤： 6.1 试验溶液：将100g硫酸铜（GB665 分析纯）溶介于700毫升蒸馏水或离子水中，再加入100ml硫酸（GB625 优级纯），用蒸馏水或去离子水稀释至1000ml，配制成硫酸—硫酸铜溶液。 6.2 试验前将试样用适当的溶剂或洗涤剂（非氯化物）去油并干燥。 6.3 在烧瓶底部铺一层铜屑（纯度不小于99.5%）,然后放置试样。保证每个试样与铜屑接触的情况下，同一烧瓶中允许放几层同一钢种试样。但是试样之间要互不接触。 6.4 试验溶液应高出最上层试样20mm以上，每次试验都应使用新试验液。 6.5 将烧瓶放在加热装置上，通以冷却水，加热试验溶液，使之保持微沸状态。试样连续16小时。 6.6 试验后取出试样、洗净、干燥、弯曲。 7. 试验结果评定 7.1 压力加工件和焊接件试样弯曲度为180°，焊接接头沿溶合线进行弯曲。 7.2 试样弯曲用的压头直径，当试样厚度不大于1mm时，压头直径为1mm，当试样厚度大于1mm 时，压头直径为5mm。 7.3 弯曲后的试样在10倍放大镜下观察弯曲试样外表面，有无因晶间腐蚀而产生的裂纹。从试样的弯曲部位棱角产生的裂纹，以及不伴有裂纹的滑移线，绉纹和表面粗糙等都不能认为是晶间腐蚀而产生的裂纹。 7.4 试样不能进行弯曲评定或弯曲裂纹难以判定时，则采用金相法观察。金相磨片经浸蚀后，
腐蚀挂片操作规程
二十一、腐蚀挂片操作规程 一、准备 防护用具：正压式空气呼吸器、防护眼镜、防护手套、便携式硫化氢检测仪。 工具：29mm防爆板手、1″呆板手、11/4″呆板手、12″活动扳手、60-90mm防爆钩头板手、105mm防爆板手、塑料锤、取放器、 手动泵、安全储气罐（碱液）、连接软管、清扫工具、8 mm 和5 mm平口起子、操作记录卡。 用料：润滑脂、丙酮、填料、聚四氟乙烯。 二、操作检查 1、管线带压的情况下安装检查 1）确保取放器有足够的使用空间。 2）确认管线压力，估计压力波动范围。 3）确认液压固定装臵完好。 4）确认安全盖完全上紧。 5）每次都要将锁定销拧出进行检查，一次一个。 6）检查锁定销的O型圈是否有切口和磨损，如果需要则更换。 7）检查、清扫干净配件和O型环表面。 8）检查锁定销，要求上紧。 9）检查挂片和挂片保持架上的情况，如果它上面有油或其它化合物，须用丙酮清除 2、带压管线腐蚀挂片安装操作步骤 1）当使用取放器时，带安全眼镜。
2）把取放器朝上打开，并用软管将取放器和泵连接起来。把泵打到“安装”位臵，加压直到连杆伸出来。 3）在连杆上拧上插件和挂片，把泵打到“取回”位臵，泄压直到挂片全部回到取回装臵内。 拆下安全盖帽，将维护阀安装在固定装臵上 4）举起取回装臵放在维护阀上，在维护阀上拧上撞击螺帽，并上紧。 5）把泵打到“安装”位臵。 6）通过以下方式平衡维护阀两边的压力： 标准维护阀：缓慢打开旁通阀，取回装臵内压力会升至与管内压力相同（压力表上可读数）。 双球密封维护阀：缓慢打开上级球阀的旁通阀，然后打开上级球阀。缓慢打开下级球阀旁通阀。取回装臵内压力会上升到与管线压力相同。 如果两边压力不能平衡，极有可能是旁通阀内有污垢，这使维护阀打开变得困难。当管线压力太高时（高于50bar），可能需用泵平压。 用泵来平衡压力，采用以下步骤： ○1把泵打到“取回”位臵，泄压直至挂片完全进入取回装臵内。 ○2在泄压阀上安装快速回压连接总成，确保泄压阀是打开的； ○3把泵保持在“取回”位臵，升压直至取回装臵内的压力等
晶间腐蚀标准
Standard practices for Detecting susceptibility to intergranular attack in austenitic stainless steels 奧氏體不銹鋼晶間腐蝕敏感性標準實驗 1.scope 1.應用範圍 these practices cover the following five tests: 1.2 這些實驗包括下列五類： 1.1.1 parctics A- oxalic acid etch test for classification of etch structures of austenitic stainless steels(section 3 to 7, inclusive) 1.1.1實驗A——奧氏體不銹鋼草酸浸蝕試驗後的浸蝕組織分類（包括3－7部分 1.2 the following factors govern the application of these practices: 1.2以下因素主導著這類實驗： 1.2.1 susceptibility to intergranular attack associated with the precipitation of chromium carbides is readily detected in all six tests. 1.2.1晶間腐蝕敏感性同碳鉻化合物的快速析出 1.2.2 sigma phase in wrought chromium-nickel-molybdenum steels. Which may or may not be visible in the microstructure, can
循环水腐蚀挂片柱的使用方法
腐蚀挂片监测方法[( P3 z9 ]% T 腐蚀挂片监测作为腐蚀监测最基本的方法之一，具有操作简单，数据可靠性高等特点，可作为设备和管道选材的重要依据。目前合成车间采用的腐蚀挂片技术是利用装置停工检修期间，将循环水泵泵房的两组腐蚀挂片柱装置内的内部的腐蚀挂片按照规定要求清理干净后装入，腐蚀挂片的尺寸记录好，待运行一个生产周期，装置再次停工检修时取出，测量挂片腐蚀失重情况，计算腐蚀速度。其方法如下： 一、记录试片规格 尺寸(长×宽×厚mm) 25.0×10.0×2.0，距两端5mm各有一φ4.0孔。 试片材质选择国产20号优质碳素钢(GB 699—65)，化学成份应符合以下标准： +[ L. p$ w9 e . \$ m* X g. _+ Q* O+ ]- R 二、试片的加工 a试片应采用板材加工。! z) e' F5 b; z+ N5 g% r9 j b试片应用机床切削、铣、磨等机械加工方法，以免引起金相变化和产生应力。其棱边(含钻孔)不准有毛刺。 c加工好的成批试片采用防锈密闭包装。1 F/ o+ m- r! f4 N d平行试验所用试片表面状况应当一致。试片表面的粗糙度规定为?1.6。 三、试片的试前准备 a 生锈或回用试片应进行砂磨，砂磨选用砂布应先粗后细，最后规定采用GZ 120号砂布。打磨的方向应该在换砂纸(布)时，改变90℃，每次打磨到前一次打磨痕迹消失为止。不可用同一张砂布研磨不同材质的试片。 b 试片在试前用小号钢字在一端打字编号。打字时用力不可过大，以免产生过大的应力。 c 仔细测量和计算试片的表面积。其标准偏差不可超过1%。 d 将试片浸入石油醚中用棉球擦洗脱油(采用密闭包装的标准试片用水清洗表面)。 e P"浸入无水乙醇中清洗，然后再移入清洁的无水乙醇中浸泡片刻，取出试片，用滤纸吸干，用风吹干，放入干燥器内至少存放30min，称重。称重时应准确至 0.0002g。 四、试片的试后处理! j9 O* P2 B3 m/ R' k " L) h6 G5 W 表1 金属试片常用化学清洗法 试片材质清洗剂成份清洗时间 (min) 温度 ℃ 说明 碳钢盐酸(10%)+六次甲基四 胺(0.5%)或7019 <20室温 边洗边轻擦，温 度低于15℃效果 不好 不锈钢 硝酸(10%) 或柠檬酸铵(15%) 10～20 10～20 室温 70 （重 %）C=0.17～0.24P≤0.040 ! h$ y; O; S1 N. @ Si=0.17～0.377 n6 d3 @2 W' A: @ S≤0.040