高酸原油直接催化裂化技术的工业应用

加工工艺

石油炼制与化工

ＰＥＴＲＯＬＥＵＭＰＲＯＣＥＳＳＩＮＧＡＮＤＰＥＴＲＯＣＨＥＭＩＣＡＬＳ

２０１４年６月

第４５卷第６期

收稿日期：２０１３-１１-１５；修改稿收到日期：２０１４-０２-２０。

作者简介：全丹丹，工程师，２００２年毕业于中国石油大学（华

东）化工工艺专业，主要从事催化裂化装置生产管理工作。

通讯联系人：全丹丹，Ｅ-ｍａｉｌ：ｑｕａｎｄａｎｄａｎ＠ｓｉｎｏｇｐｃ?ｃｏｍ。

高酸原油直接催化裂化技术的工业应用

全丹丹１，张执刚２

（１?中国石化上海高桥分公司，上海２００１３７；２?中国石化石油化工科学研究院）

摘要：为解决高酸原油常规加工对常减压蒸馏装置带来的腐蚀问题，采用减压蜡油掺炼高酸原油和单炼

高酸原油两种加工方案，进行了高酸原油直接催化裂化技术的工业应用试验。结果表明：对于两种工况，经电脱盐单元处理后原料的钠含量和水含量均满足催化裂化单元的要求；催化裂化单元均可得到较好的产品分布，脱酸率均大于９９％；催化裂化单元的主要液体产品酸度或酸值均满足产品标准的要求或后续加工工艺的要求。

关键词：高酸原油催化裂化脱酸

高酸原油富含石油酸和石油酸盐，腐蚀性强、破乳困难，且密度高、残炭高、金属含量高、轻馏分含量少，属于重质劣质原油［１］。为解决高酸原油常规加工对常减压蒸馏带来的腐蚀问题［２］，中国石化石油化工科学研究院（简称石科院）开发了高酸原油直接催化裂化成套工艺技术并于２００７年１１月在中国石化上海高桥分公司（简称高桥分公司）Ⅰ套催化裂化装置上进行了工业应用［３］。该技术包括电脱盐单元和催化裂化单元，电脱盐单元脱除高酸原油中水、盐（主要是钠盐）、重金属铁和金属钠、钙，提供满足催化裂化要求的原料并降低催化裂化的操作费用、提高操作稳定性；催化裂化单元将高酸原油转化为轻质油的同时脱除高酸原油中的环烷酸和脂肪酸等有机酸。应用过程中采用了两种工况，分别为减压蜡油掺炼６４?８８％高酸原油工况（简称掺炼工况）和单炼１００％高酸原油工况（简称单炼工况）。本文主要介绍高酸原油直接催化裂化技术的工业应用结果，并对两种工况与加工高酸原油前的原工况（以２００６年３月３０日进行的减压蜡油掺炼２６?１１％减压渣油时的标定结果作为参考数据）进行对比，为加工高酸原油提供可行方案。

１催化裂化装置概况

高桥分公司Ｉ套催化裂化装置的加工能力为０?９Ｍｔ∕ａ，再生系统为两段再生串、并联式。大部分待生催化剂先经过第一再生器（一再）烧焦，然后进入第二再生器（二再）烧焦，同时有少量待生催化剂不经一再直接由沉降器汽提段进入二再烧焦。一再采用贫氧不完全再生方式，二再采用富氧完全再生方式。二再烧焦后充分恢复活性的再生催化剂经由再生管密相输送至提升管反应器底部。

２００７年１０月，为了加工高酸原油，建成１?２Ｍｔ∕ａ电脱盐装置，采用两级交直流电脱盐串联技术，为催化裂化装置提供原料。

２标定结果

２?１电脱盐单元

表１为高酸原油掺炼工况和单炼工况标定时电脱盐前后原油的盐含量、金属含量及相应的脱除率。从表１可以看出：掺炼工况的原料盐（ＮａＣｌ）含量和金属含量比单炼工况低，但脱除率较单炼工况时高；掺炼工况电脱盐前后原料盐（ＮａＣｌ）质量浓度分别为３７?０、３?４ｍｇ∕Ｌ，脱盐率为９０?８１％；单炼工况电脱盐前后原料盐（ＮａＣｌ）质量浓度分别为７３?０、１２?０ｍｇ∕Ｌ，脱盐率为８３?５６％；掺炼工况的脱钙率、脱铁率、脱钠率分别为８６?８４％，６７?２４％，９０?８３％；单炼工况的脱钙率、脱铁率、脱钠率分别为８３?９０％，２９?３１％，８３?４２％；电脱盐前后两种工况的金属镍和钒含量变化不大。

金属钙和钠均可引起催化剂永久失活，钙还容易引起催化剂结块，影响催化裂化装置的催化