高碳铬铁配料计算方法
高碳铬铁配料计算方法 The manuscript was revised on the evening of 2021
高碳铬铁配料计算方法
一、基本知识
1、元素、分子式、分子量
铬Cr —52 铁Fe —56 氧O —16 碳C —12 硅Si —28 镁—24 铝—27
三氧化二铬Cr 2O 3—152 二氧化硅SiO 2—60 氧化镁MgO —40 三氧化二铝Al 2O 3—102
2、基本反应与反应系数
Cr 2O 3+3C=2Cr+3CO 1公斤Cr 2O 3还原成Cr 6842.0163522522=??
?
???+?? 公斤
Cr 2O 3的还原系数是 还原1公斤Cr 用C 3462.0522123=??
?
???? 公斤 FeO+C=Fe+CO 还原1公斤Fe 用C 2143.05612=??
?
?? 公斤 SiO 2+2C=Si+2CO 还原1公斤Si 用C 8571.028122=??
?
??? 公斤 3、Cr/Fe 与M/A
（1）Cr/Fe 是矿石中的铬和铁的重量比，Cr/Fe 越高合金中Cr 含量越高。
（2）M/A是矿石中的MgO和Al2O3的重量比，M/A表示矿石的难易熔化的程度，一般入炉矿石M/A为以上较好。
二、计算条件
1、焦炭利用率90%
2、铬矿中Cr还原率95%
3、铬矿中Fe还原率98%
4、合金中C9%，%
三、原料成份
举例说明：
铬矿含水%
焦炭固定碳%，灰份%，挥发分%，含水%
主要成分表
四、配料计算
按100公斤干铬矿（公斤铬矿）计算
（1）合金重量和成份
100公斤干铬矿中含Cr，100×=公斤
进入合金的Cr为×=公斤
进入合金中的Fe为100××=公斤
合金中铬和铁占总重量的百分比是
（）%=%
合金重量为（）÷=公斤 合金成分为：
（2）焦炭需要量的计算 还原26.85公斤Cr 用C ：30.952212385.26=??
?
?????公斤 还原9.93公斤Fe 用C ： 13.2561293.9=??
?
??? 公斤 还原0.2公斤Si 用C ： 17.0281222.0=??
?
???? 公斤 合金增C ： 3.66 公斤 总用C 量是：+++=公斤 入炉C ：÷=公斤 入炉干焦炭：÷=公斤 入炉焦炭：÷=公斤 （3）硅石配入量计算 加硅石前的炉渣成分 SiO 2：
来自矿石：100×=公斤 来自焦炭××=公斤
进入合金： 43.028
60
2.0=?
公斤 SiO 2含量是+公斤 Al 2O 3：
来自矿石：100×=公斤 来自焦炭：××=公斤 Al 2O 3含量是+=公斤 MgO ：
来自矿石：100×=公斤 来自焦炭：××=公斤 MgO 含量是+=公斤
这样，Al 2O 3与MgO 含量的和是+=32.48公斤
A-M 二元系中Al 2O 3： 48
.3211
.13 = 40%
MgO ：
48
.3237
.19 = 60% 在A-M-S 三元相图找出Al 2O 340%的点自顶点作连线交1700℃温度线，再作平行线与右边相交于SiO 2=34%的点。即知炉渣中SiO 2为34%，渣熔点是1700℃可满足要求。
这样渣重量是÷（）=公斤 渣中SiO 2含量是×=公斤 配加SiO 2是公斤 配加硅石是÷=公斤 （4）炉料组成
干铬矿100公斤，硅石公斤，焦炭公斤。
五、实际生产配料
100公斤铬矿含水%，干铬矿为公斤
加硅石×=公斤
加焦炭×=公斤
即：100公斤铬矿加硅石公斤，焦炭公斤。
生产中应根据铬矿，焦炭的水分及出渣情况不断调整配方。
附：A-M-S三元相图
矿热炉冶炼炭素铬铁如何选择合适的渣型,本文从炉渣的成分、熔点,粘度和电导率诸方面进行了讨论。认为在电气参数 I_2/V_2=280—350的条件下,适宜的炉渣成分是 MgO：30—44%、SiO2：27—32%、Al2O3：21—28%,其熔点、粘度、电导率均能满足炭素铬铁冶炼的要求。
中频炉熔炼球铁配料计算方法
配料计算方法 配料计算如下： （1）计算炉料中各元素的变化 a) 炉料含碳量:C铁水% = % + C炉料% 已知铁水所需的平均含碳量为%，按上式算得C炉料%=%； b) 炉料含硅量: 已知铁水所需的平均含硅量%，硅的熔炼烧损为15%，则 Si炉料=（）=%； c) 炉料含锰量已知Mn铁水=%，熔炼烧损20%，故Mn炉料=（）=%； d) 炉料含硫量已知S铁水=%，增硫50%，则：S炉料=（1+）=%； e) 炉料含磷量磷在熔炼过程中变化不大，P炉料=P铁水<% 综合上列计算结果，所需配置的炉料平均化学成分为： C炉料%、Si炉料%、Mn炉料%、S炉料<%、P炉料<% （2）初步确定炉料配比 a) 回炉料的配比:主要取决于废品率和成品率，它随具体生产情况而变化。此处取20%。 b) 新生铁和废钢配比:设新生铁为χ%，则废钢为80%-χ%。按炉料所需含碳量为%，新生铁、废钢、回炉料的含碳量各为%、%、%，可列出下式： χ+（80-χ）+*20=*100 得出χ=%。故铁料配比为：Z15生铁60%、废钢20%、回炉料20%。 （3）然后按上述配比及各种炉料的成分，计算配合后的炉料成分如表3。 表3 炉料成分 （4）计算铁合金加入量 a) 硅铁加入量今缺硅量%，亦即每100公斤炉料需加硅公斤。所用硅铁含硅量为45%， b) 锰铁加入量同上法计算，每100公斤炉料需加入含锰75%的锰铁为：=公斤。 （5）制定配料单 根据配比和层铁量，确定每批炉料中各种炉料的重量，写出配料单。设已知层铁500公斤，可算得每批铁料的组成为：生铁：500*60%=300公斤、废钢：500*20%=100公斤、回炉料：500*20%=100公斤、45%硅铁
中频炉熔炼球铁配料计算方法修订稿
中频炉熔炼球铁配料计 算方法 公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]
配料计算方法 配料计算如下： （1）计算炉料中各元素的变化 a) 炉料含碳量:C 铁水% = % + C 炉料 % 已知铁水所需的平均含碳量为%，按上式算得 C 炉料 %=%； b) 炉料含硅量: 已知铁水所需的平均含硅量%，硅的熔炼烧损为15%，则 Si炉料=（）=%； c) 炉料含锰量已知Mn 铁水=%，熔炼烧损20%，故Mn 炉料 =（）=%； d) 炉料含硫量已知S 铁水=%，增硫50%，则：S 炉料 =（1+）=%； e) 炉料含磷量磷在熔炼过程中变化不大，P 炉料=P 铁水 <% 综合上列计算结果，所需配置的炉料平均化学成分为： C 炉料%、Si 炉料 %、Mn 炉料 %、S 炉料 <%、P 炉料 <% （2）初步确定炉料配比 a) 回炉料的配比:主要取决于废品率和成品率，它随具体生产情况而变化。此处取20%。 b) 新生铁和废钢配比:设新生铁为χ%，则废钢为80%-χ%。按炉料所需含碳量为%，新生铁、废钢、 回炉料的含碳量各为%、%、%，可列出下式： χ+（80-χ）+*20=*100 得出χ=%。故铁料配比为：Z15生铁60%、废钢20%、回炉料20%。 （3）然后按上述配比及各种炉料的成分，计算配合后的炉料成分如表3。 表3 炉料成分 a) 硅铁加入量今缺硅量%，亦即每100公斤炉料需加硅公斤。所用硅铁含硅量为45%，故每100公斤炉料需加硅铁量为=公斤 b) 锰铁加入量同上法计算，每100公斤炉料需加入含锰75%的锰铁为：=公斤。 （5）制定配料单 根据配比和层铁量，确定每批炉料中各种炉料的重量，写出配料单。设已知层铁500公斤，可算得每批铁料的组成为：生铁：500*60%=300公斤、废钢：500*20%=100公斤、回炉料：500*20%=100公斤、45%硅铁
烧结配料工(高)计算
1、(高级工,计算题,较难,无,辅助要素,标准库) 堆料皮带速度2m/s ，堆料机大车行走沿堆料皮带运行方向速度30m/min ，求堆料机大车行走逆向速度。 解： 01111V V V += 30120301200101+?=+=V V V V V =25m/min 答：堆料机大车行走逆向速度为25m/min. 2、(高级工,计算题,难,无,辅助要素,标准库) 根据下列原料成分性质，计算烧结矿成分：求烧结矿的TFe%？ 解：①精矿带入烧结矿中铁的含量： 70×(1-8%)×68%=43.792 精矿烧成量=64.4 ②石灰石烧成量： 14×(1-2%)×(1-45%)=7.546 ③白云石烧成量： 2×(1-4%)×(1-45%)=1.056 ④生石灰烧成量： 3×(1-20%)=2.4 ⑤焦粉的烧成量： 5×(1-7%)×(1-8%)=0.930 ⑥高炉灰的烧成量： 6×(1-7%)×(1-10%)＝5.022 高炉灰带入烧结矿中含铁量 6×(1-7%)×45%＝2.511 带入烧结矿中总铁量 43.792+2.511＝46.303 总的烧成量： 64.4+7.546+1.056+2.4+0.93+5.022 ＝81.354 烧结矿TFe%＝%92.56%100354.81303.46=?
答：烧结矿TFe%为56.92%。 3、(高级工,计算题,较难,无,辅助要素,标准库) 含铁原料在原料场进行混匀，精矿占50%，配料室混匀矿配比为85%，内循环返矿为25%在配料室配加。求混合料中精矿比例。 解：(1-25%)×85%×50%=31.875% 答：混合料中精矿比例为31.875%。 4、(高级工,计算题,中等,无,辅助要素,标准库) 混合料中磁铁矿占30%，出矿率为85%，问烧结矿中磁铁矿含量为多少？ 答：在烧结过程中发生复杂的物理化学反反应，无法计算出烧结矿中磁铁矿的含量。 5、(高级工,计算题,较易,无,辅助要素,标准库) 某厂4月份生产烧结矿20万吨，品位合格18万吨，碱度合格16万吨，全部合格15万吨，一级品8万吨，求该月烧结矿品位合格率，碱度合格率，综合合格率，一级品率。 解：品位合格率=%90%1002018=? R 合格率=%80%1002016=? 综合合格率=%75%1002015=? 一级品率=%33.53%100158=? 答：烧结矿品位合格率，碱度合格率，综合合格率，一级品率分别为90%，80%，75%，53.33%。 6、(高级工,计算题,中等,无,辅助要素,标准库) 某厂一台烧结机生产时,每小时卸入热矿筛烧结矿162吨,测得每米皮带上的热返矿为6.5公斤,皮带速度为1.64米/秒。求该台机热返矿率为多少? 解：公式： 热返矿率=(每米皮带热返矿量×胶带机每秒速度×3600秒/每小烧结机产量)×100% 热返矿率=(6.5×1/1000×1.64×3600/162)×100%=23.69% 答：该台烧结机的热返矿率为23.69%。 7、(高级工,计算题,较难,无,辅助要素,标准库) 某厂有105㎡烧结机一台，利用系数为1.4h m t ?2/，出矿率为85%，计算每班混合
烧结原理
烧结原理 所谓烧结就是将粉末压坯加热到一定温度（烧结温度）并保持一定的时间（保温时间），然后冷却下来，从而得到所需性能的材料，这种热处理工艺叫做烧结。 烧结使多孔的粉末压坯变为具有一定组织和性能的制品，尽管制品性能与烧结前的许多工艺因素有关，但是在许多情况下，烧结工艺对最终制品组织和性能有着重大的甚至是决定性的影响。 硬质合金的烧结过程是比较复杂的，但是这些基本知识又是必须掌握的。 4.1 烧结过程的分类 烧结过程的分类方法很多，按烧结制品组元的多少可以分为单元系烧结和多元系烧结，如钨、钼条烧结属于单元系烧结，硬质合金绕结则属于多元系烧结。 按烧结时组元中相的状态分为固相烧结和液相烧结，如钨钼的烧结过程中不出现液相，属于固相烧结，硬质合金制品在烧结过程中会出现液相，属于液相烧结。按工艺特征来分，可分为氢气烧结、真空烧结、活化烧结、热等静压烧结等。许多烧结方法都能用于硬质合金的烧结。此外，还可以依烧结材料的名称来分，如硬质合金烧结，钼顶头烧结。 从学习烧结过程的实质来说，将烧结过程分为固相烧结和液相烧结两大类是比较合理的，但在生产中多按烧结工艺特点来进行分类。 4.2 烧结过程的基本变化 硬质合金压坯经过烧结后，最容易观察到的变化是压块体积收缩变小，强度急剧增大，压块孔隙度一般为50%，而烧结后制品已接近理论密度，其孔隙一般应小于0.2%，压块强度的变化就更大了，烧结前压坯强度低到无法用一般方法来测定，压坯只承受生产过程中转移时所必备的强度，而烧结后制品却能达到满足各种苛刻工作条件所需要的强度值,显然制品强度提高的幅度较之密度的提高要大得多。 制品强度及其他物理机械能的突变说明在烧结过程中压块发生了质的变化。在压制过程中，虽然由于外力的作用能增加粉末体的接触面,而颗粒中表面原子和分子还是杂乱无章的，甚至还存在有内应力，颗粒间的联结力是很弱的，但烧结后颗粒表面接触状态发生了质的变化，这是由于粉末接触表面原子﹑分子进行化学反应，以及扩散、流动、晶粒长大等物理化学变化，使颗粒间接触紧密，内应力消除，制品形成了一个强的整体，从而使其性能大大提高。 4.3 烧结过程的基本阶段 硬质合金烧结过程可以分为四个基本阶段： １．脱除成形剂及预烧阶段，在这个阶段烧结体发生如下变化： 1）成型剂的脱除，烧结初期随着温度的升高，成型剂逐渐分解或汽化，排除出烧结体，与此同时，成型剂
配方含量计算方法
配方含量计算方法 专用肥含量 N 20% P205 3% K20 2% 生产1000克，需要尿素、二铵、氯酸钾多少？ 100 1000 1、计算尿素用量： = X=200克，折尿素：200÷46%=434.8 20 X 100 1000 2、计算二铵用量： = X=30克，折二铵(N 18%、P20544%)：30÷46%=65.2 3 X 18% 其中：二铵里有尿素：×65.2=25.5 实际用尿素：434.8－25.5=409.3 46% 100 1000 3、计算氯酸钾用量： = X=20克，折氯酸钾：20÷60%=33.3 2 X 肥料纯养分含量与价格比较 例一复合肥含量45% 单价2.7元/kg，纯量单价=2.7÷45%=6元/kg 复合肥含量40% 单价2.5元/kg，纯量单价=2.5÷40%=6.25元/kg 例二复合肥含量45% 其中 N 36% P205 5% K20 4% 单价2.7元/kg， N单价 =36÷45×2.7=2.16元/kg P205单价=5÷45×2.7=0.3元/kg K20单价=4÷45×2.7=0.24元/kg
主要元素的原子量 钾(K)换算成氧化钾(K20) 39.1(K)×1.2=47(K20) 计算方法：钾 K 39.1 氧O 15.999 K20 =39.1×2=78.2＋15.999=94.2 94.2÷78.2=1.2系数 钾(K)换算成氯化钾(KCl) 39.1(K)×1.9=74.29(KCl) 计算方法：钾 K 39.1 氯 Cl 35.45 KCl =39.1＋35.45=74.55 74.55÷39.1=1.9系数 氯化钾(KCl)含量计算方法 钾占氯化钾原料百分比： K 39.1÷74.55×100%=52.44% 钾(K)换算成氧化钾(K20)乘1.2系数：52.44%×1.2=62% 磷(P)换算成五氧化二磷(P205) 30.97(P)×2.29=70.92(P205) 计算方法：磷 P 30.97氧O 16 P205 =30.97×2=61.94＋16×5=141.94 141.94÷61.94=2.29 氯离子含量计算方法 专用肥中K20含量3.5%，氯离子含量占多少%，国家复混肥氯离子含量≤3%，计算方法：氯化钾原料：3.5%÷62%=5.65kg 氯占氯化钾原料百分比：钾原子量 K 39.1 氯原子量 Cl 35.45 35.45÷35.45＋39.1×100%=47.55% 氯离子含量：5.65×47.55%=2.685%
烧结配料知识
烧结配料知识 一、烧结基础知识 1、烧结的含义 将含铁粉状料或细粒料进行高温加热，在不完全熔化的条件下烧结成块的过程。铁矿粉烧结是一种人造富矿的过程。 2、烧结的方法 （1）鼓风烧结：烧结锅，，平地吹；以及带式烧结机。 （2）抽风烧结： a：连续式：带式烧结机和环式烧结机等； b：间歇式：固定式烧结机，如盘式烧结机和箱式烧结机；移动式烧结机，如步进式烧结机； （3）在烟气中烧结：回转窑烧结和悬浮烧结。 3、烧结生产的工艺流程 一般包括：原燃料的接受、贮存，溶剂、燃料的准备，配料，混合，制粒，布料，点火烧结，热矿破碎，热矿筛分，热矿冷却，冷矿筛分，铺底料、成品烧结矿及返矿的贮存、运输等工艺环节（见下图）。 机上冷却工艺不包括热矿破碎和热矿筛分。 现代烧结工艺流程不再使用热矿工艺，应使用冷矿工艺。在冷矿工艺中，宜推广具有铺底料系统的流程。 4、烧结厂主要技术经济指标 烧结厂的主要技术经济指标包括利用系数、作业率、质量合格率、原材料消耗定额等。 1>、利用系数 每台烧结机每平方米有效抽风面积（m2）每小时（h）的生产量（t）称烧结机利用系数，单位为t/（m2.h）。它用台时产量与烧结机有效抽风面积的比值表示： 利用系数=台时产量（t/h）/有效抽风面积（m2） =总产量（t）/[总生产台时（t）×总有效面积（m2）] 台时产量是一台烧结机一小时的生产量，通常以总产量与运转的总台时之比值表示。这个指标体现烧结机生产能力的大小，它与烧结机有效面积的大小无关。 利用系数是衡量烧结机生产效率的指标，它与烧结机有效面积的大小无关。 2>、烧结机作业率 作业率是设备工作状况的一种表示方法，以运转时间占设备日历时间的百分数表示： 设备作业率=运转台时/日历台时× 100% 日历台时是个常数，每台烧结机一天的日历台时即为24台时。它与台数、时间有关。 日历台时=台数× 24×天数 事故率是指内部事故时间与运转时间的比值，以百分数表示： 事故率=事故台时/运转台时× 100% 设备完好率是衡量设备良好状况的指标。按照完好设备的标准，进行定期检查。设备完好率是全厂完好设备的台数与设备总台数的比值，用百分数表示： 设备完好率=完好设备台数/设备总台数× 100% 3>、质量合格率 烧结矿的化学成分和物理性能符合原冶金部YB/T421-92标准要求的叫烧结矿合格品，不符合的烧结矿叫出格品（见附件表1-1）。 根据部颁标准的规定，实际生产检验过程及工艺试验中出现的一部分未检验品和试验品，不参加质量合格率的计算。因此： 质量合格率=（总产量-未验品量-试验品量-出格品量）/（总产量-未验品量-试验品量）× 100% 质量合格率是衡量烧结矿质量好坏的综合指标。 烧结矿合格品、一级品或出格品的判定根据其物理化学性能的检验结果而定，主要包括烧结矿全铁（TFe）、氧化亚铁（FeO）、硫（S）含量、碱度（CaO/SiO2）、转鼓指数（≥6.3mm）、粉末（< 5mm）等，有的厂还
烧结配料模型公式
2.配料 2.1概述 烧结配料是按烧结矿的质量指标要求和原料成分，将各种原料（含铁料、溶剂、燃料等）按一定的比例配合在一起的工艺过程，适宜的原料配比可以生产出数量足够的性能良好的液相，适宜的燃料用量可以获得强度高还原性好的烧结矿。 对配料的基本要求是准确。即按照计算所确定的配比，连续稳定配料，把实际下料量的波动值控制在允许的范围内，不发生大的偏差。实践表明，当配料发生偏差，会影响烧结过程的进行和烧结矿的质量。 生产中，当烧结机所需的上料量发生变化时，须按配比准确计算各种料在每米皮带或单位时间内的下料量；当料种或原料成分发生变化时，则应按规定要求，重新计算配比，并准确预计烧结矿的化学成分。 2.2配料方法——质量配料法 此法是按原料的质量进行配料的一种方法。其主要装置是皮带电子称——自动控制调节系统——调速圆盘给料机，配料时，每个料仓配料圆盘下的皮带电子称发出瞬时送料量信号，此信号输入调速圆盘自动调节系统，调节部分即根据给定值信号与电子皮带秤测量值信号的偏差，自动调节圆盘转速，达到所要求的给料量，质量配料系统如图1所示 质量配料法可实现配料的自动化，便于电子计算机集中控制与管理，配料的动态精度可高达0.5%-1%,为稳定烧结作业和产品成分创造了良好条件，也是劳动条件得到改善。 2.3配料室（本厂） 配料室采用单列布置，15个矿槽，混匀矿槽上采用移动B=1000卸料车向各配料槽给料；无烟煤、焦粉、冷返矿矿槽上采用B=650固定可逆胶带机向各配料槽给料。生石灰用外设压缩空气将汽车罐车送来的生石灰送至配料槽。混匀矿采用￠2500圆盘给料机排料，配料电子称称重；燃料和溶剂及冷返矿直接用配料电子称拖出；生石灰的排料、称量及消化通过叶轮给料机、电子称及消化器完成。以上几种原料按设定比例经称量后给到混合料的B=800胶带机上。料槽侧壁安装振动电机，防止料槽闭塞。 调速圆盘自 动调节系统 给定值 控制量 偏差 调节部分 调节量 操作部分 （圆盘） 操作量 控制部分 （圆盘给料机） 检出部分 （电子皮带秤） 图1 质量配料系统
铸造配料计算
铸造实验报告 一、铸造方法：湿型砂型铸造，手工造型。 二、造型材料的配方：由查《铸造技术数据手册》中的湿型砂配比表可得 1、背砂：新砂5%、旧砂94%、膨润土1%。 2、面砂：新砂40.4%、旧砂50%、膨润土4.5%、煤粉4%、重油1%、碳酸钠0.1%。 3、芯砂：新砂52%、旧砂40%、粘土6%、糖浆2%。 三、HT200化学成分的确定：由查表可得 牌号 铸件主要壁厚/mm 化学成分（%） C Si Mn P S HT200 15—30 3.1—3.5 平均3.3 1.8— 2.1 平均1.95 0.7—0.9 平均0.8 <0.15 ≤0.12 四、确定炉料配比 1、新生铁： 根据感应电炉熔炼铸铁的特性，为保证显微组织正常，炉料中生铁锭的用量不能超过20%。故选择新生铁的配比为20%，则新生铁的加入量： 150公斤?20%=30公斤 2、废钢 为了使炉料含碳量足够，废钢的配比为23%，则废钢的加入量为： 150公斤?23%=34.5公斤 3、回炉料 回炉料的加入量为：150公斤-30公斤-34.5公斤=85.5公斤 五、计算炉料中各元素的应有含量 1、炉料应含碳量 铁水所需的平均含碳量（铁水C ）应等于毛坯所需的含碳量（1C ），即铁水C =1C ，碳熔炼烧损为1%，则 炉料C =铁水C /（1-0.01）=1C /0.99 因为毛坯所需的含碳量1C 已知为3.3%，所以 炉料C =铁水C /1-0.01=1C /0.99=3.3/0.99=3.33% 验算炉料实际含碳量： 新生铁带进的碳量：2C =4.0?20%=0.8% 回炉料带进的碳量：3C =4.15?57%=2.37% 废钢带进的碳量：4C =1.0?23%=0.23% 所以炉料实际含碳量C=2C +3C +4C =0.8%+2.37%+0.23%=3.4%
1高炉配料计算
高炉炼铁主要经济技术指标 选定 （1） 高炉有效容积利用系数(v η) 高炉有效容积利用系数即每昼夜生铁的产量与高炉有效容积之比，即每昼夜1m3有效容积的生铁产量。可用下式表示： 有 V P η= v 式中： v η——高炉有效容积利用系数，t /(m 3·d) P ——高炉每昼夜的生铁产量，t /d 有V ——高炉有效容积，m 3 V η是高炉冶炼的一个重要指标，有效容积利用系数愈大，高炉生产率愈高。 目前，一般大型高炉超过2.3，一些先进高炉可达到2.9。小型高炉的更高。本设计中取2.7。 （2） 焦比（K ） 焦比即 每昼夜焦炭消耗量与每昼夜生铁产量之比，即冶炼每吨生铁消耗焦炭量。可用下式表示： 式中 K ——高炉焦比，kg/t P ——高炉每昼夜的生铁产量，t /d K Q ——高炉每昼夜消耗焦炭量，kg/d 焦比可根据设计采用的原燃料、风温、设备、操作等条件与实际生产情况进行全面分析比较和计算确定。当高炉采用喷吹燃料时，计算焦比必须考虑喷吹物的焦炭置换量。本设计中取K = 330 kg/t （3） 煤比（Y ） 冶炼每吨生铁消耗的煤粉为煤比。本设计中取煤比为180 kg/t . （4） 冶炼强度（I ）和燃烧强度（i ） 高炉冶炼强度是每昼夜31m 有效容积燃烧的焦炭量,即高炉每昼夜焦炭消耗
量与有V 的比值, 本设计I =1.1 t/m 3?d 。 燃烧强度i 既每小时每平方米炉缸截面积所燃烧的焦炭量。本设计i = 30 t/m 2?d 。 （5） 生铁合格率 化学成分符合国家标准的生铁称为合格生铁，合格生铁占总产生铁量的百分数为生铁合格率。它是衡量产品质量的指标。 （6） 生铁成本 生产一吨合格生铁所消耗的所有原料、燃料、材料、水电、人工等一切费用的总和，单位为 元/t 。 （7） 休风率 休风率是指高炉休风时间占高炉规定作业时间的百分数。先进高炉休风率小于1％。 （8） 高炉一代寿命 高炉一代寿命是从点火开炉到停炉大修之间的冶炼时间，或是指高炉相邻两次大修之间的冶炼时间。大型高炉一代寿命为10～15年。 烧结矿、球团矿、块矿用矿比例（炉料结构）：63:27:10 高炉炼铁综合计算 高炉炼铁需要的矿石、熔剂和燃料(焦炭及喷吹燃料)的量是有一定规律的，根据原料成分、产品质量要求和冶炼条件不同可以设计出所需的工艺条件。对于炼铁设计的工艺计算，燃料的用量是预先确定的，是已知的量，配料计算的主要任务，就是计算在满足炉渣碱度要求条件下，冶炼预定成分生铁所需要的矿石、熔剂数量。对于生产高炉的工艺计算，各种原料的用量都是已知的，从整体上说不存在配料计算的问题，但有时需通过配料计算求解矿石的理论出铁量、理论渣量等，有时因冶炼条件变化需要作变料计算 [1]。 4.1 高炉配料计算 配料计算的目的，在于根据已知的原料条件和冶炼要求来决定矿石和熔剂的用量，以配制合适的炉渣成分和获得合格的生铁。 有 V Q I K
一烧结基本原理
一烧结基本原理集团标准化办公室：[VV986T-J682P28-JP266L8-68PNN]
一、烧结 （1）、烧结基本原理 烧结是粉末冶金生产过程中最基本的工序之一。烧结对最终产品的性能起着决定性作用，因为由烧结造成的废品是无法通过以后的工序挽救的；相反，烧结前的工序中的某些缺陷，在一定的范围内可以通过烧结工艺的调整， 例如适当改变温度，调节升降温时间与速度等而加以纠正。 烧结是粉末或粉末压坯，加热到低于其中基本成分的熔点温度，然后以一定的方法和速度冷却到室温的过程。烧结的结果是粉末颗粒之间发生粘结，烧结体的强度增加。在烧结过程中发生一系列物理和化学的变化，把粉末颗粒的聚集体变成为晶粒的聚结体，从而获得具有所需物理，机械性能的制品或材料。烧结时，除了粉末颗粒联结外，还可能发生致密化，合金化，热处理，联接等作用。人们一般还把金属粉末烧结过程分类为：1、单相粉末（纯金属、古熔体或金属化合物）烧结；2、多相粉末（金属—金属或金属—非金属）固相烧结；3、多相粉末液相烧结；4、熔浸。 通常在目前PORITE微小轴承所接触的和需要了解的为前三类烧结。通常在烧结过程中粉末颗粒常发生有以下几个阶段的变化：1、颗粒间开始联结；2、颗粒间粘结颈长大；3、孔隙通道的封闭；4、孔隙球化；5、孔隙收缩；6、孔隙粗化。 上述烧结过程中的种种变化都与物质的运动和迁移密切相关。理论上机理为：1、蒸发凝聚；2、体积扩散；3、表面扩散；4、晶间扩散；5、粘性流动；6、塑性流动。
（2）、烧结工艺 2-1、烧结的过程 粉末冶金的烧结过程大致可以分成四个温度阶段： 1、低温预烧阶段，在此阶段主要发生金属的回复及吸附气体和水分的挥发，压坯内成形剂的分解和排除等。在PORITE微小铜、铁系轴承中，用R、B、O（Rapid Burning Off）来代替低温预烧阶段，且铜、铁系产品经过R、B、O后会氧化，但在本体中可以被还原，同时还可以促进烧结。 2、中温升温烧结阶段，在此阶段开始出现再结晶，首先在颗粒内，变形的晶粒得以恢复，改组为新晶粒，同时颗粒表面氧化物被完全还原，颗粒界面形成烧结颈。 3、高温保温完成烧结阶段，此阶段是烧结得主要过程，如扩散和流动充分地进行和接近完成，形成大量闭孔，并继续缩小，使得孔隙尺寸和孔隙总数均有减少，烧结体密度明显增加
配料计算方法
配料计算学习资料 一.配料计算的基本过程 1?了解炉料的化学成分。 2?确定目标铁水成分。 3?初步确定生铁、废钢、回炉料、铁沫的加入量 4.根据配比计算C、Si、Mn、P、S、Cu、Cr当前配料含量 8?计算添加缺少的合金（增碳剂、硅铁、锰铁等等） 二.各种炉料的参考成分 如果有化验单，则必须以化验单为准。如果没有则按以下数值估算。 说明： 1.以上都是平时常见数据，配料需要及时了解各种材料化验单并替换上述数。 2.表格内空格都按没有计。 3?回炉料和铁沫成分就是该产品实际控制的化学成分（应该和作业基准书相同） 三.确定配料目标值 配料目标就是工艺要求的化学成分，但是要区分原铁水和孕育后。 四.确定生铁、废钢、回炉、铁沫加入量按工艺文件和配料单确定加入量。 五.计算定好的配料各种合金成分 举例：配料 Q10生铁 30%,废钢 30%，回炉 40% （C3.6、Si2.6,、Mn0.6）含碳量=0.3*4.3+0.3*0.2+0.4*3.6=2.88
含硅量=0.3*0.8+0.3*0.2+0.4*2.6=1.34 含锰量=0.3*0.3+0.3*0.4+0.4*0.6=0.45 说明： 上述公式中0.3和0.4分别表示30%和40%，今后以此类推如果配料还有铁沫一项，就增加一项铁沫的 我们用的合金含量都是假设的，今后需要多看材料的化验单并按化验单计 六。计算需要添加合金的含量 举例：目标含量是C3.85 Si1.6 Mn0.6按第五项举例的结果计算合金量 增碳剂：（3.85-2.88）/0.8 =1.2% 硅铁：（1.6-1.34）/0.7 =0.37% 锰铁：（0.6-0.45） /0.6 =0.25% 说明： 公式中0.8、0.7、0.6分别表示增碳剂、硅铁、锰铁含量是80%、70%、60% 我们用的合金含量都是假设的，今后需要多看材料的化验单并按化验单计 计算结果是百分数，具体加多少乘上铁水量就行了。比如出1000公斤铁水, 那么增碳剂加入量是1.2%*1000=1.2*1000/100=12公斤 计算的时候注意百分号中的100,需要除以100 简便计算方法：出1000公斤铁水，加入合金增加值
烧结基本原理
一、烧结 （1）、烧结基本原理 烧结是粉末冶金生产过程中最基本的工序之一。烧结对最终产品的性能起着决定性作用，因为由烧结造成的废品是无法通过以后的工序挽救的；相反，烧结前的工序中的某些缺陷，在一定的范围内可以通过烧结工艺的调整，例如适当改变温度，调节升降温时间与速度等而加以纠正。 烧结是粉末或粉末压坯，加热到低于其中基本成分的熔点温度，然后以一定的方法和速度冷却到室温的过程。烧结的结果是粉末颗粒之间发生粘结，烧结体的强度增加。在烧结过程中发生一系列物理和化学的变化，把粉末颗粒的聚集体变成为晶粒的聚结体，从而获得具有所需物理，机械性能的制品或材料。烧结时，除了粉末颗粒联结外，还可能发生致密化，合金化，热处理，联接等作用。人们一般还把金属粉末烧结过程分类为：1、单相粉末（纯金属、古熔体或金属化合物）烧结；2、多相粉末（金属—金属或金属—非金属）固相烧结；3、多相粉末液相烧结；4、熔浸。 通常在目前PORITE微小轴承所接触的和需要了解的为前三类烧结。通常在烧结过程中粉末颗粒常发生有以下几个阶段的变化：1、颗粒间开始联结； 2、颗粒间粘结颈长大； 3、孔隙通道的封闭； 4、孔隙球化； 5、孔隙收缩； 6、孔隙粗化。 上述烧结过程中的种种变化都与物质的运动和迁移密切相关。理论上机理为：1、蒸发凝聚；2、体积扩散；3、表面扩散；4、晶间扩散；5、粘性流动；6、塑性流动。
（2）、烧结工艺 2-1、烧结的过程 粉末冶金的烧结过程大致可以分成四个温度阶段： 1、低温预烧阶段，在此阶段主要发生金属的回复及吸附气体和水分的挥发，压坯内成形剂的分解和排除等。在PORITE微小铜、铁系轴承中，用R、B、O（Rapid Burning Off）来代替低温预烧阶段，且铜、铁系产品经过R、B、O 后会氧化，但在本体中可以被还原，同时还可以促进烧结。 2、中温升温烧结阶段，在此阶段开始出现再结晶，首先在颗粒内，变形的晶粒得以恢复，改组为新晶粒，同时颗粒表面氧化物被完全还原，颗粒界面形成烧结颈。 3、高温保温完成烧结阶段，此阶段是烧结得主要过程，如扩散和流动充分地进行和接近完成，形成大量闭孔，并继续缩小，使得孔隙尺寸和孔隙总数均有减少，烧结体密度明显增加 4、冷却阶段：实际的烧结过程，都是连续烧结，所以从烧结温度缓慢冷却一段时间然后快冷，到出炉量达到室温的过程，也是奥氏体分解和最终组
产品配方营养成分计算方法
产品配方营养成分计算方 法 This model paper was revised by the Standardization Office on December 10, 2020
产品配方营养成分计算方法 一、(Carbohydrate) 碳水化合物的计算 1.砂糖 (Sugar)：公克数×99% =碳水化合物克数 2.糖浆 (Corn syrup)： (公克数×42%)×99%=碳水化合物克数 3.全脂奶粉 (Milk powder)：公克数×54% =碳水化合物克数 4.玉米淀粉 (Corn starch)：公克数×85% =碳水化合物克数 5.炼奶 (Condensed milk)：公克数×55%=碳水化合物克数 6.脱脂奶粉 (Non-fat milk powder)：公克数×52% =碳水化合物克数 7.糊精纤维 (Fibers dextrin)：公克数×50%=碳水化合物克数 8.木糖醇 (Xylitol)：公克数×100%=碳水化合物克数 9.明胶 (Gelatin)、果胶 (Pectin)、卡拉胶及奶油 (Cream)不计算碳水化合物 二、( Fat) 脂肪的计算 1.奶油 (Cream)：公克数×55%=脂肪克数 2.炼乳 (Condensed milk)：公克数×%=脂肪克数 3.白脱（白奶油或黄油）(Butter) ：公克数×%=脂肪克数 4.全脂奶粉 (Milk powder)：公克数×20%=脂肪克数 5.软磷脂 (Lecithin)：公克数×99%=脂肪克数
6.砂糖 (Sugar)、糖浆 (Corn syrup)、玉米淀粉 (Corn starch)、明胶 (Gelatin)、果 胶 (Pectin)、卡拉胶及脱脂奶粉 (Non-fat milk powder)不计算脂肪 三、( Protein) 蛋白质的计算 1.炼奶 (Condensed milk)：公克数×8%=蛋白质克数 2.奶油 (Cream)：公克数×1%=蛋白质克数 3.玉米淀粉 (Corn starch)：公克数×1%=蛋白质克数 4.全脂奶粉 (Milk powder)：公克数×20%=蛋白质克数 5.脱脂奶粉 (Non-fat milk powder)：公克数×20%=蛋白质克数 6.砂糖 (Sugar)、糖浆 (Corn syrup)、盐 (Salt)、明胶 (Gelatin)、果胶 (Pectin)、 卡拉胶不计算蛋白质克数 四、( Cholesterol) 胆固醇质的计算 1.奶油 (Cream)：克数×103%=胆固醇质毫克数 (mg) 2.炼奶 (Condensed milk)：克数×36%=胆固醇质毫克数 (mg) 3.白脱（白奶油或黄油）(Butter) ：克数×152%=胆固醇质毫克数 (mg) 4.全脂奶粉 (Milk powder)：克数×71%=胆固醇质毫克数 (mg) 五、(Dietary Fiber) 膳食纤维的计算 1.糊精纤维 (Fiber dextrin)：克数×85%=膳食纤维克数
某烧结配料室钢料仓设计
某烧结配料室钢料仓设计 根据储料的流动特性及圆钢仓的受力特点，文章采用通用有限元计算软件计算，给出了钢料仓各部位的应力分布及受力特征，为设计同类型的圆料仓提供参考。 标签：烧结；钢料仓；有限元分析；设计 引言[5] 筒仓结构广泛应用于冶金行业中，1985年，《钢筋混凝土筒仓设计规范（GBJ77-85）》[1]即发行，而钢筒仓的应用还很有限。钢筒仓结构在许多情况下比混凝土筒仓更为经济，目前世界上已建筒仓中大约一半为钢筒仓。其中大部分为圆形筒仓，复杂的结构性能加上不合理的设计准则导致了许多钢板筒仓的结构破坏。2001年我国颁布了《粮食钢板筒仓设计规范》[2]，但此规范相比于实际的结构略显简单，尚存在一定差距。 不同的是，国外在钢筒仓结构性能上进行了大量的研究。世界上第一本钢筒仓设计规范-欧洲钢结构设计规范之4.1：筒仓[3]，和J.Michal.Rotter的专著《圆形钢筒仓设计指导》[4]等书，均给国内的设计人员带来了极大的借鉴和指导作用。 根据欧洲筒仓荷载规范[5]的三种筒仓设计类别，对于冶金行业中常常出现的大于100吨容量的结构，建议采用薄膜理论计算壳体主要应力，并采用弯矩理论分析局部弯曲效应，或者采用有效的数值分析，如有限元分析方法。为此，文章采用有限元分析方法，对某筒仓结构进行了分析，以确定一个较为通用的标准，方便设计人员参考。 1 模型参数 筒仓形状如图一所示，其主要作用为储存配料。筒仓底部半径为1230mm，上部半径3250mm，贮料密度为2.2t/m3。具体模型可参见设计图纸。图中，h0为贮料重心高度，h1为贮料边缘，即筒仓初始受力位置。h2为变阶位置。 图1 筒仓模型 计算高度hn=h0-h2=8743mm-5548mm=3195mm （h0-h2）/2R=0.49》[2]，但此规范相比于实际的结构略显简单，尚存在一定差距。不同的是，国外在钢筒仓结构性能上进行了大量的研究。世界上第一本钢筒仓设计规范-欧洲钢结构设计规范之4.1：筒仓[3]，和J.Michal.Rotter的专著《圆形钢筒仓设计指导》[4]等书，均给国内的设计人员带来了极大的借鉴和指导作用。
烧结配料知识
烧结配料知识 LG GROUP system office room 【LGA16H-LGYY-LGUA8Q8-LGA162】
一、烧结基础知识 1、烧结的含义 将含铁粉状料或细粒料进行高温加热，在不完全熔化的条件下烧结成块的过程。铁矿粉烧结是一种人造富矿的过程。 2、烧结的方法 （1）鼓风烧结：烧结锅，，平地吹；以及带式烧结机。 （2）抽风烧结： a：连续式：带式烧结机和环式烧结机等； b：间歇式：固定式烧结机，如盘式烧结机和箱式烧结机；移动式烧结机，如步进式烧结机； （3）在烟气中烧结：回转窑烧结和悬浮烧结。 3、烧结生产的工艺流程 一般包括：原燃料的接受、贮存，溶剂、燃料的准备，配料，混合，制粒，布料，点火烧结，热矿破碎，热矿筛分，热矿冷却，冷矿筛分，铺底料、成品烧结矿及返矿的贮存、运输等工艺环节（见下图）。 机上冷却工艺不包括热矿破碎和热矿筛分。 现代烧结工艺流程不再使用热矿工艺，应使用冷矿工艺。在冷矿工艺中，宜推广具有铺底料系统的流程。
4、烧结厂主要技术经济指标 烧结厂的主要技术经济指标包括利用系数、作业率、质量合格率、原材料消耗定额等。 1>、利用系数 每台烧结机每平方米有效抽风面积（m2）每小时（h）的生产量（t）称烧结机利用系数，单位为t/（）。它用台时产量与烧结机有效抽风面积的比值表示： 利用系数=台时产量（t/h）/有效抽风面积（m2） =总产量（t）/[总生产台时（t）×?总有效面积（m2）] 台时产量是一台烧结机一小时的生产量，通常以总产量与运转的总台时之比值表示。这个指标体现烧结机生产能力的大小，它与烧结机有效面积的大小无关。 利用系数是衡量烧结机生产效率的指标，它与烧结机有效面积的大小无关。 2>、烧结机作业率 作业率是设备工作状况的一种表示方法，以运转时间占设备日历时间的百分数表示：设备作业率=运转台时/日历台时×?100% 日历台时是个常数，每台烧结机一天的日历台时即为24台时。它与台数、时间有关。日历台时=台数×24×天数 事故率是指内部事故时间与运转时间的比值，以百分数表示： 事故率=事故台时/运转台时×?100% 设备完好率是衡量设备良好状况的指标。按照完好设备的标准，进行定期检查。设备完好率是全厂完好设备的台数与设备总台数的比值，用百分数表示： 设备完好率=完好设备台数/设备总台数×?100% 3>、质量合格率 烧结矿的化学成分和物理性能符合原冶金部YB/T421-92标准要求的叫烧结矿合格品，不符合的烧结矿叫出格品（见附件表1-1）。 根据部颁标准的规定，实际生产检验过程及工艺试验中出现的一部分未检验品和试验品，不参加质量合格率的计算。因此： 质量合格率=（总产量-未验品量-试验品量-出格品量）/（总产量-未验品量-试验品量）×?100% 质量合格率是衡量烧结矿质量好坏的综合指标。 烧结矿合格品、一级品或出格品的判定根据其物理化学性能的检验结果而定，主要包括烧结矿全铁（TFe）、氧化亚铁（FeO）、硫（S）含量、碱度（CaO/SiO2）、转鼓指数（≥）、粉末（<5mm）等，有的厂还包括氧化镁（MgO）、氟（F）、磷（P）等。 一级品率=一级品量/合格品量×?100% 转鼓指数=检测粒度（≥5mm）的重量/试样重量×100% 烧结矿筛分指数=筛分后粒度（≤5mm）的重量/试样重量×100% 4>、烧结矿的原料、燃料、材料消耗定额 生产一吨烧结矿所消耗的原料、燃料、动力、材料等的数量叫消耗定额，包括含铁原料、熔剂料、燃料、煤气、重油、水、电、炉蓖条、胶带、破碎机锤头、润滑油、蒸气等。 5>、生产成本与加工费 生产成本是指生产一吨烧结矿所需的费用，由原料费及加工费两部分构成。 加工费是指生产一吨烧结矿所需的加工费用（不包括原料费）。它包括辅助材料费（如燃料、润滑油、胶带、炉蓖条、水、动力费等），工人工资，车间经费（包括设备折旧费、维修费等）。 6>、劳动生产率
烧结配料计算
烧结配料计算的方法 烧结过程是一个非常复杂的氧化还原过程，氧的得失很难确定，原料成分的波动和水分的大小均会对最终结果产生影响，而要精确进行烧结配料的理论计算，在烧结生产中显得尤为麻烦，并且要占用大量的时间，所以，现场配料计算一般多采用简易计算方法，即：反推算法。 所谓反推算法是先假定一个配料比，并根据各种原料的水分、烧损、化学成分等原始数据，计算出烧结矿的化学成分，当计算结果符合生产要求，即可按此料比进行组织生产，如果不否，再重新进行调整计算，直至满足生产要求为止。如果在实际生产中，所计算的配比和实际有误差，可分析其产生误差的原因，并再次进行调整计算。生产中如何确定配料比，也是大家所关心的一个问题，实际上配料比的确定常常是根据炼铁生产对烧结矿的质量指标的要求和原料供应状况以及原料成分等，并结合生产成本进行合理的搭配，反复计算，得出最终使用的配料比。 一、在进行反推算法计算时，首先要了解有关配料方面需要掌握的一些术语。 1、烧损：物料的烧损是指（干料）在烧结状态的高温下（1200—1400摄氏度）灼烧后失去重量对于物料试样重量的百分比。 2、烧残：物料的残存量即物料经过烧结，排出水分和烧损后的残存物量。 3、水分：烧结原料的水分含量是指原料中物理水含量的百分数，即一定的原料（100g—200g）加热至150摄氏度，恒温1h，已蒸发的水分重量占试样重量的百分比。 4、化学成分：原料的化学成分是指某元素或化合物含量占该种干原料试样重量的百分比。 二、具体计算公式 1、烧残量＝干料配比×（1—烧损） 2、进入配合料中的TFe＝该种原料含TFe 量×该种原料配比 3、进入配合料中的SiO2＝该种原料含SiO2量×该种原料配比 4、进入配合料中的CaO＝该种原料含CaO量×该种原料配比 5、进入配合料中的MgO＝该种原料含MgO量×该种原料配比 6、进入配合料中的Mn＝该种原料含Mn量×该种原料配比 7、烧结矿的化学成分 烧结矿TFe＝各种原料带入的TFe之和÷总的烧残量烧结矿SiO2＝各种原料带入的SiO2之和÷总的烧残量烧结矿CaO＝各种原料带入的CaO之和÷总的烧残量烧结矿MgO ＝各种原料带入的MgO之和÷总的烧残量烧结矿Mn＝各种原料带入的Mn之和÷总的烧残量如果还有其他指标要求，其计算公式同上。 三、配料计算 配料计算是以干料来进行计算的，目前有两种方法，一种是使用干配比配料，一种是使用湿配比配料，但其目的都是一样的，现在各个单位大部分都是用湿配比进行配料，由于无法上传计算表，这里只好省略了，有机会再给大家上传哦如果还有其他成分需要计算，可参照上述计算公式进行计算，直至符合本公司对烧结生产的要求为止，以上配料计算的大致步骤，仅供参考。 烧结配料计算的主要公式 1. 干料配比=湿料配比*(100-水分)% 2. 残存量=干料配比*(100-烧损)% 3. 焦粉残存=焦粉干料配比*(100-烧损)%=焦粉干配比*灰分% 4. 烧结残存率=(总残存/总干料)*100%
配料计算
配料计算 3.原、燃料资源 3.1油页岩尾渣（石灰质原料） 油页岩干馏后尾渣平均化学成分（%）见表。 尾渣L.O.I SiO2Al2O3 Fe2O3CaO MgO K2O Na2O SO3Cl 平均(%) 40.82 2.80 1.44 0.97 51.38 1.03 0.07 0.03 0.072 0.013 尾渣粒度小于100微米，密度1.0t/m3， 3.2硅质原料 本项目拟采用当地的砂岩作为硅质原料。砂岩资源丰富，预计砂 岩矿石储量在8000万吨以上。砂岩采用民采民运，汽车运输进厂， 运输距离12公里。 根据业主提供的资料，砂岩矿石的化学成分(％)见表。 砂岩矿石的化学成分 (％) L.O.I SiO2A1203Fe203CaO MgO K20 Na2O S03Cl- 2.16 80.9 9.315 5.065 0.85 1．63 0.35 0.14 0.33 0.008 当地砂岩的SiO2含量高，质量满足本项目生产优质水泥熟料的技 术要求。 3.3铝质校正原料 本项目用电厂的干排粉煤灰作为铝质校正原料，汽车运输进厂，运距10 km。
电厂粉煤灰的化学成分(％)见表。 粉煤灰的化学成分 (％) 上述粉煤灰Al 2O 3 含量质量基本满足本项目的技术要求。 3.4铁质校正原料 本项目采用当地的硫酸渣作为铁质校正原料，汽车运输进厂，运距20km ，有充足的供料保证。 根据提供的资料，硫酸渣的化学成分(％)见表。 硫酸渣的化学成分(％) L.O.I Si02 A1203 Fe 203 CaO MgO K 20 Na 2O S03 Cl - 1.7 13.26 2.8 71.16 4.37 2.25 0.5 0.13 3.54 0.28 上述硫酸渣的Fe 2O 3含量较高，质量基本满足本项目的技术要求。 3.5燃料用煤 本项目熟料煅烧用煤采用无烟煤，由汽车运输进厂，能满足供应。 煤的工业分析(％)及煤灰化学成分(％)分别见表。 无烟煤的工业分析 (％) Mar Mad Aad Vad Qnet ，ad(kJ ／kg) St ，ad 10 2.45 22.64 8.82 30810 0.35 电厂 L.O.I Si02 A1203 Fe 203 CaO MgO K 20 Na 20 S03 Cl 4.58 48.39 26.3 9.56 4.56 1.16 0.71 0.27 0.35 0.007