产品最终检验规范
产品最终检验规范
文件编号: QD－T-02-0０３
文件名称: 产品最终检验规范
版本号: Ａ
编制：
审核:
批准：
制定日期：２017—8-20
实施日期： 201７-8—25
1目得
为了进一步明确产品出厂检验标准与检测方法，提升产品品质控制手段。2适用范围
适用于腾亚环境所有产品。
３引用标准
ＧＢ／T13914-2013 冲压件尺寸公差
GＢ/Ｔ１391５—2０１3 冲压件角度公差
ＧＢ／T １４295-2008 空气过滤器
ＧＢ/T １50５5－20０7 冲压件未注公差尺寸极限偏差
GB/T 1８801－２0０8 空气净化器
GＢ/T １8０4-2０08 一般公差未注公差得线性与角度尺寸得公差
GB/Ｔ 21087-200７空气—空气能量回收装置
JG／T 2２-199９一般通风用空气过滤器性能试验方法
ＧB/T 24０8—200８塑料燃烧性能得测定水平法与垂直法
GB/Ｔ２423、8-1９95 电工电子产品环境试验第２部分：试验方法试验Ｅｄ：自由落体
GＢ／T ２５18—2008 连续热镀锌钢板及钢带
GB/Ｔ2８28、１-2012 计数抽样检验程序
JG/T 29４－2010 空气净化器污染物净化性能测定
ＧB 3096—2008 声环境质量标准
ＧB／Ｔ 4７0６、1－20０5 家用与类似用途电器得安全第一部分通用要求
ＧB/T 4706、４５－200５家用与类似用途电器得安全空气净化器得特殊要求4矛盾处理
４、１本制度与上级制度有矛盾时，以上级制度为准。
4、２与原出厂检验规范冲突部分按本制度执行.
４、3未提及部分按原检验规范执行。
5质量符合性检验
5、1产品质量检查内容
5、1、１产品外观检验
a)外观要求
?机组外表面无明显划伤、桔纹、流痕等缺陷
?机组一级表面单面颗粒Ф≤0、4mm,数量≤2个；颗粒Ф≤0、２mm,数量≤4个，点距应大于５0mm
?机组一级表面单面细划伤０、2×10mm，数量≤２个；０、２×5mm,,数量≤４个，线距应大于5０mm
?机组一级表面色差ΔＥ≤1、0，三级表面色差≤1、6
?机组一级表面光泽度：50度≤Gu≤70度
b)测试方法
●采用目测法检验产品外观就是否满足5、1、1a）得要求
c）合格判据
满足5、1、1a)得要求即为合格，并将检验结果记入记录表。
5、１、2产品铭牌、标志检验
ａ)铭牌、标志要求
?每台机组应有铭牌(包括二位码图与条形码图），并粘贴在机组明显位置
?铭牌上应标出下列内容:①名称与型号②主要技术参数：名义新风量、出口全压或静压（零静压机组忽略）、输入功率、交换效率、噪音等；③出厂编号或生产
日期④制造厂名
?每台机组应有接地标志并粘贴在机组明显位置
?每台机组应在相应位置粘贴电气接线图
b）测试方法
●采用目测法检验产品外观就是否满足５、１、2a)得要求
c)合格判据
满足5、1、２a）得要求即为合格，并将检验结果记入记录表。
５、1、３电气强度检验
a)电气强度要求
?用1８00V电压进行测试，１S内应无击穿或闪烁现象
b）测试方法
●将耐压测试仪接通电源：确定“电压调节”旋钮已置“０”位,然后打开电源开关
●设置测试时间（默认为1S)
●调节测试电压大小(１800Ｖ)，夹子夹住被测件
●手持测试棒按住按扭开始测试
c)合格判据
无报警声、超漏指示灯也不亮，则为合格,并将检验结果记入记录表。
5、１、４绝缘电阻检验
a)绝缘电阻要求
?在常温、常湿条件下,绝缘电阻≥2M ＭΩ
b）测试方法
●将绝缘电阻测试仪电源开关“POＷER”键按下
●根据测量需要选择测试电压为5０0Ｖ
●根据测量需要选择量程开关(RAＮGＥ）
●测试笔一端接火线,一端外接螺丝
●按下测试开关，测试即进行,向右侧旋转可锁定按键开关；当显示值稳定即可读数c）合格判据
绝缘电阻测试仪表上显示“ 1”（表示无穷大) 则为合格，并将检验结果记入记录表.
5、1、５接地电阻检验
a）接地电阻要求
?接地电阻值≤0、1Ω
ｂ)测试方法
●先将接地电阻测试仪量程选择开关调节至接地电压(EＡRTH VOＬＴAGE）档
●测试笔一端接火线,一端外接螺丝
●从2００Ω开始测试，按下“测试（ＰRESS TEＳT）键
c)合格判据
接地电阻测试仪仪表上显示测试值为〈0、000Ω，则为合格，并将检验结果记入记录表。
５、1、6在线功能检验
ａ）在线功能要求
?产品在线功能应≥内控值
ｂ)测试方法
●参照往复式机型拨码示意图，来检查控制电控拨码就是否符合拨码表要求,接通电
源与显示部件就是否有上电提示
●射频遥控匹配,遥控安装电池对准主机同时按风量调节键`，机组上电，进行匹配,
出现
●声提示音表示匹配成功，完成后可用遥控进行控制
●启动整机,观察风机就是否正常运转,无异响，屏幕数字图标显示就是否正常
●风量切换判断风机就是否有风挡对应得变化,辨别风机运行就是否有异常声音
●降机组风挡调整到最大档位来检测PM2、5进出口数值，PＭ2、5值一次通过净化
值在额定风量下,根据环境空气PM２、5值，洁净新风系统ＰM2、5一次通过净
化值不小于95 ％
c）合格判据
满足5、1、6a）得要求即为合格，并将检验结果记入记录表。
5、1、7新风量检验
a)新风量要求
?产品新风量要求应≥内控值
ｂ）测试方法
●把被测机组放置在焓差室室内测得升降器上
●把被测机组得出风口与室内侧风口对接,在把进风口与室外侧风口对接
●打开电控柜电源开关，启动电源
●启动电脑打开空气能装置测试系统
●点击“新建文件”选择文件目录，在输入文件名后点击创建文件
●点击“工况设置”，在工况类型里选择“风量、输入功率”之后点击确认
●切换到控制界面点击稳压电源开关确定开启，点击电源设置开启电源
●室外测：按顺序开启①室外侧循环风机②调节加热③调节加湿④室外冷
机⑤引风机⑥喷嘴⑦风机(两台）
●室内测:按顺序开启①室外侧循环风机②调节加热③调节加湿④室外冷
机⑤引风机⑥喷嘴⑦风机（两台)
●室外、室内一键启动
●点击“数据报告”将间隔时间改为2MIN
●启动系统进行测试并记录数据
c）合格判据
满足５、1、７a）得要求即为合格，并将检验结果记入记录表.
5、1、８噪音检验
a）噪音要求
?产品噪音要求应≤内控值
b）测试方法
●在半消音室内将机组得进排风口与室内连接管道分别相连,噪音采集器放置正确
位置,按机组风速从高到低档进行测试
●打开所有电源，开启电脑与噪音分析仪
●打开电脑桌面上得AWAHLHR测试软件
●打开实时监测并按下STA,点击瞬时监测之后再按下噪声分析仪
●依次点击数据管理、数据统计
●取最大值与最小值,并记录数据
c)合格判据
满足5、1、８a)得要求即为合格，并将检验结果记入记录表。
５、1、９输入功率检验
a）输入功率要求
?产品输入功率要求应≥内控值
b）测试方法
●将功率仪接通电源,等待5秒
●把被测设备电源线得插头插入功率仪得插座上
●开启设备：这时仪表上得ＰOWEＲ就就是所测量得输入功率
●输入功率得大小参照：
≤名义值得120 %（输入功率≤30W)
≤名义值得110 ％（输入功率> ３0W）
ｃ）合格判据
满足5、1、9ａ)得要求即为合格，并将检验结果记入记录表。
5、1、10交换效率检验
ａ）交换效率要求
?产品交换效率要求应≥内控值
b)测试方法
●把被测机组放置在焓差室室内测得升降器上
●把被测机组得出风口与室内侧风口对接,在把进风口与室外侧风口对接
●打开电控柜电源开关,启动电源并启动电脑打开空气能装置测试系统
●点击“新建文件”选择文件目录，输入文件名，之后点击创建文件
●点击“工况设置”,在工况类型里选择凝露（制冷／制热工况）之后点击确认
●切换到控制界面点击稳压电源开关确定开启，点击电源设置开启电源
●室外测：按顺序开启①室外侧循环风机②调节加热③调节加湿④室外冷
机⑤引风机⑥喷嘴⑦风机(两台）
●室内测：按顺序开启①室外侧循环风机②调节加热③调节加湿④室外冷
机⑤引风机⑥喷嘴⑦风机(两台)
●室外、室内一键启动
●点击“数据报告”将间隔时间改为2MIＮ后启动系统并记录数据
c）合格判据
满足5、1、10a)得要求即为合格，并将检验结果记入记录表。
５、1、11凝露检验
ａ）凝露要求
?低温凝露工况：室内20／１４室外－１5（湿球温度不要求)额定风量下连续运行4小时，室内外壳不应有凝露水外滴
b）测试方法
●把被测机组放置在焓差室室内测得升降器上
●把被测机组得出风口与室内侧风口对接，在把进风口与室外侧风口对接
●打开电控柜电源开关,启动电源并启动电脑打开空气能装置测试系统
●点击“新建文件”选择文件目录，输入文件名，之后点击创建文件
●点击“工况设置”,在工况类型里选择凝露（制冷/制热工况）之后点击确认
●切换到控制界面点击稳压电源开关确定开启，点击电源设置开启电源
●室外测:按顺序开启①室外侧循环风机②调节加热③调节加湿④室外冷
机⑤引风机⑥喷嘴⑦风机（两台）
●室内测:按顺序开启①室外侧循环风机②调节加热③调节加湿④室外冷
机⑤引风机⑥喷嘴⑦风机(两台)
●室外、室内一键启动
●点击“数据报告”将间隔时间改为２MＩN后启动系统并记录数据
c）合格判据
满足5、1、１1ａ）得要求即为合格,并将检验结果记入记录表.
5、１、１2高温运行检验
ａ)高温运行要求
?高温工况:室内：40／2４℃室外４3／2６℃,机组额定风量下连续运行4小时,要求：运行过程中无故障、异常情况，可触发保护动作要与控制规格书一致
b)测试方法
●把被测机组放置在焓差室室外侧，风速调至最大
●打开电源设置开启稳压电源，打开界面新建文件选择机型输入文件名
●依次开启室外循环风机、开启调节加热、开启调节加湿、开启风机一台
●工况设置：室外干球温度设置为40、00
●开启室外冷机并启动系统
●运行4小时过程中应无故障、异常情况，可触发保护动作应与控制规格书一致ｃ）合格判据
满足5、１、１２a）得要求即为合格,并将检验结果记入记录表。
5、2测试设备、仪器及检验量具得检查
5、2、1测试设备、仪器及检验量具
检验测试过程中用到得设备、仪器及检验量具主要有：焓差实验室、半消音室、耐压测试仪、绝缘电阻测试仪、接地电阻测试仪、调压变压器、ＰM2、5测试仪、功率仪、万用表、卷尺、游标卡尺、秒表、塞规等.
５、2、２测试设备、仪器及检验量具得检查
测试过程中用到得设备应完好无损，能够满足被测机组得性能指标测试;仪器及量具应经计量合格并在有效期内。
5、３测试环境得检查
５、3、１测试环境得要求:除另有规定外,所有测试应在正常大气条件下进行；
5、３、2测试机组噪音得场地要求为：半消音室;
5、３、3测试机组新风量、交换效率、凝露及高温运行得场地为：焓差室。
5、4检验过程中故障得处理
在各项检验测试过程中，如产品出现一个故障,则应停止检验测试，查明原因。排除故障并修复后，可重新进行测试。如故障原因涉及本批次所有产品，则应对本批次所有产品进行全部修复，检验测试合格后可以认为该批次产品合格。如修复后重新测试仍然有故障,则判为该批次产品不合格。
６附件、包装、运输与贮存检查
6、１附件、包装
6、1、1附件、包装要求
?对照装箱清单检查机组附件就是否齐全
?包装前应进行清洁干燥处理
?包装应有防潮、防尘及防震措施
?包装箱中应有产品合格证、装箱清单、用户说明书等文件
?产品合格证应包括检验结论、检验员章与检验日期
?检查包装箱就是否与机组型号一致，落款就是否与销售公司得名称一致
?包装箱正面应粘贴与机组上一致得二维码与条形码
?外包装箱上应有注明机组颜色得信息
6、1、2检验方法
●采用目测法检验产品附件、包装就是否满足6、1、1得要求
６、1、3合格判据
满足6、1、1得要求即为合格，并将检验结果记入记录表。
6、2运输、贮存
6、2、1运输、贮存要求
?设备在运输过程中,应有防止碰撞、倾倒、压坏与受雨雪淋袭得措施
?设备应存放在清洁、干燥、防火与通风良好得场所，周围应无腐蚀性气体存在
6、2、2检验方法
●采用目测法检验产品运输、贮存就是否满足6、2、１得要求
6、2、3合格判据
满足6、2、1得要求即为合格,并将检验结果记入记录表。
7 质量一致性检验
7、１检验分组
质量一致性检验份为Ａ组、B组.
7、2 A组检验
７、2、1检验目得与抽样方案
A组检验就是为证实产品就是否符合规范要求而对一个检验批次中得样品或生产得全部产品进行得非破坏性试验。A组检验用来检查那些最易受生产工艺或生产技能变化影响得特性，以及对于达到预定要求至关重要得性能.经过A组检验得产品可以入库并销售。
品保部按产品得批产数量进行全数检验。
7、2、２检验项目
Ａ组检验项目按表1进行.
7、2、3合格判据
产品按A组检验得项目检验后,逐项满足要求时,则判为合格.如果其中任何一项不符合要求时，允许返修后再次检验，合格后可判为合格产品。同一套机组得检验次数不得超过
两次。
7、3 Ｂ组检验
7、3、1检验目得与抽样方案
B组检验一般就是比A组检验更复杂或者需要更多试验时间得一种非破坏性试验.B组检验用来检查那些更多得受零部件或者设备质量影响,而较少得受到生产工艺或生产技能变化影响得特性,以及那些要求特殊工装或者特殊环境得性能。Ｂ组检验所需得受试样品得数量从A组检验合格得产品中抽取。
B组检验进行抽样检验,抽检数量见下表:
a)单批次首台下线产品必抽一台;
b)进货得OEＭ产品;
ｃ)在设计或材料、工艺、结构有重大改变时；
d）生产或用户使用中出现过异常得产品;
抽检数量
B组检验项目按表1进行。
7、3、３合格判据
产品按B组检验得项目检验后，逐项满足要求时,则判为合格.如果其中任何一项不符合要求时，允许返修后再次检验,合格后可判为合格产品.同一套机组得检验次数不得超过两次.
表1 检验项目
汽车产品确认检验管理规定
汽车产品确认检验管理规定 1．目的 规定公司整车及关键零部件的确认检验频次、项目、方法、内容、判定等要求，确保公司整车及关键零部件的质量满足相关规定的要求。 2．适用范围 适用于公司的关键零部件及整车产品的确认检验。 3．引用标准 CNCA－02C－023：2002中工厂质量保证能力要求 CQC/GD.JC□□-2005 机动车辆类产品工厂检查作业指导书（CQC发布） 4．职责 4.1 质检部负责公司关键零部件的定期确认检验。 4.2研发中心负责整车产品的确认检验； 4.3品检部、配套部协助实施相应产品的确认检验。 5．工作程序 5.1 关键零部件的定期确认检验 5.1.1关键零部件的定期确认检验原则上由供应商完成，由质检部对供应商提出明确的检验要求，以确保关键零部件的材料和结构等满足3C认证（如有要求时）所规定的要求，质检部应保存供应商提供的合格证明及有关检验数据和报告。当由质检部专职检验人员（非进货检验的检验员）检验时，应由质检部提供相应的检验数据和报告。并加盖检验印章或签名，可行时可引用进货检验记录，但应注明“确认检验”。对不能检验的项目可委托外部有检测能力的机构检测，并提供有效检验结果。 5.1.2 关键零部件的定期确认检验应在进货检验的合格品中随机抽样：每种关键元器件、材料一年（相隔12个月）确认检验应不少于一次，每次抽样不少于2件（可能时）。具体安排由质检部依据进货量、产量以及产品质量（含关键件进货检验合格率或供方的绩效表）策划
并实施。 5.1.3定期确认检验的内容、项目、及依据标准（含接收准则），由研发中心依据相应的国家标准来制定，检验项目应包括关键零部件的合格证件、外观、几何测量尺寸及型式试验等，并不少于认证实施规则的规定。 5.1.4 确认检验中的不合格品，依据《不合格品控制程序》执行。 5.1.5关键零部件定期确认检验报告的有效期为相邻两次工厂检查之间进行的日期。 5.2 整车产品确认检验 5.2.1整车年度确认检验的项目、方法、内容、依据标准（含接收准则），由研发中心依据整车的相关国家及企业标准确定，但不应少于《机动车辆类产品工厂检查作业指导书》中“汽车产品确认检验项目表”规定的适合各单元车型的确认检查项目（包括转向装置、制动装置、轻型汽车排气污染物、汽车加速行驶车外噪声、车速指示误差），必要时应增加项目以保证产品质量和一致性。 5.2.2整车的确认检验，由研发中心在例行检验合格品中随机抽样并实施：每年每单元产品应不少于1次，每次不少于1台。对公司无检测手段的，由研发中心委托具备能力的机构完成，并获取相应检验记录和报告。 5.2.3 凡是检测线所做的检测项目，品检部应协助上线重新检测。 5.2.3 确认检验由实施检验的检验员填写“整车确认检验记录”并加盖印章或签名。 5.2.4确认检验中的不合格品，依据《不合格品控制程序》执行，在考虑纠正/预防措施时应特别予以关注。 5.2.5 对在相邻工厂检查日期之间进行的符合确认检验检测标准要求的整车的检测报告（如新产品的型式试验报告）可替代整车的年度确认检验。 6. 相关文件 6.1不合格品控制程序 6.2 机动车辆类产品工厂检查作业指导书 7．记录
产品外观检验标准范本
产品外观检验标准(通用) 1、目的： 确定通用成品外观标准，为公司品质控制提供标准的依据。 2、适用范围： 适用于我司外观检验的标准判定，另有客户特殊规定除外。 3、职责权限： 3.1品质部：负责本检验标准的制定与审核，产品的鉴定、检验之执行； 3.2工程部：负责品质问题的分析和改善活动的推行； 3.3生产部：负责产品的制造、过程检验和过程品质记录。 4、定义： 4.1异色点：产品表面出现的颜色异于周围的点。 4.2缩水：部分区域由于熔体压力不够，在该区域截面形成的凹坑。 4.3批锋：由于工艺或模具原因，在边缘分型面处所产生的废边。 4.3污点：表面形成的可擦除赃污。 4.4无感划伤：用指甲刮过划伤处，无段落感。 4.5有感划伤：用指甲刮过划伤处，有段落感。 4.6脏污：因模具、包装或操作等问题造成，分可擦出及不可擦出。 4.7气泡：因工艺原因内部出现的可见的空气泡。 5、工作程序 5.1目视检查的外观条件及位置： 检验条件：距离30cm~45cm，时间 5 S，光源检验照明度20-40W 位置：产品与平面呈45°，上下左右转动动在15°之内。 检验时间:一般在5-10秒以内。条件:不得在反光下检验表面。 5.2 外观区域划分 5.2.1 A区：正常目视第一眼可见面（样品的正面） 5.2.2B区：正常目视第一眼不可见面（左右两侧面,底面,背面,顶面） 5.2.3C区：产品内部，正常目视不可见面 5.3 成品外观检验项目:
6、对一些典型缺陷的描述 ●色点：肉眼观察难以区分长与宽的形状，测量时以其最大直径为其尺寸。 ●颗粒：在喷漆件表面上附着的细小颗粒。 ●阴影：在喷漆件或塑料件表面出现的颜色较周围暗的区域。 ●桔纹：在喷漆件或电镀件表面出现大面积细小的像桔子皮形状的起伏不平。 ●透底：在喷漆件表面出现局部的油漆层过薄而露出基体颜色的现象。 ●鱼眼：由于溶剂挥发速度不适而造成在喷漆件表面有凹陷或小坑。 ●多喷：超出图纸上规定的喷涂区域。 ●剥落：产品表面上出现涂层或镀层脱落的现象。 ●毛絮：油漆内本身带有的，或油漆未干燥时落在油漆表面而形成的纤维状毛絮。 ●色差：产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）的颜色的差异，称为色差。 ●光泽不良：产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）光泽不一致的情况。 ●手印：在产品表面或零件光亮面出现的手指印痕。 ●异色点：在产品表面出现的颜色异于周围的点。 ●多胶点：因模具方面的损伤而造成局部细小的塑胶凸起。 ●缩水：当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力 来填充在较厚截面而形成的凹坑。 ●亮斑：对于非光面的塑料件，由于壁厚不均匀，在壁厚突变处产生的局部发亮现象。 ●硬划痕：由于硬物摩擦而造成产品表面有深度的划痕。 ●细划痕：没有深度的划痕。 ●飞边：由于注塑参数或模具的原因，造成在塑料件的边缘或分型面处所产生的塑料废边。 ●熔接线：塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物 后不能很好的融合，于是在塑料件的表面形成一条明显的线，叫做熔接线。 ●翘曲：塑料件因内应力而造成的平面变形。 ●顶白/顶凸：由于塑料件的包紧力大，顶杆区域受到强大的顶出力所产生的白印或凸起。 ●填充不足：因注射压力不足或模腔内排气不良等，使融熔树脂无法到达模腔内的某一角 落而造成的射料不足现象。 ●银条：在塑料件表面沿树脂流动方向所呈现出的银白色条纹。 ●流纹：产品表面以浇口为中心而呈现出的年轮状条纹。 ●烧焦：在塑料件表面出现的局部的塑料焦化发黑。 ●边拖花：因注射压力过大或型腔不平滑，脱模时所造成边缘的擦伤。 ●破裂：因内应力或机械损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。 ●龟裂：橡胶件由于环境老化而造成在产品表面上有裂纹。 ●浇口：塑料成型件的浇注系统的末端部分。 ●搭桥：在导电胶转角位置，出现上面胶是连接着，但下面胶没有连着而出现空洞的现象。 ●补伤：对导电胶上已损坏的部位进行修补。 ●油渍：在产品表面所残留的油污。
进货检验流程及规范模板
1.0目的: 确保未经检验或验证合格的原材料、外协件及供方提供的物品不投入使用或加工, 防止不合格物料进入生产流程, 保证过程产品符合规定要求。 2.0适用范围: 适用于本公司所有外协、外购产品的检验。 3.0职责: 3.1 物流部 3.2 品管部:
3.3采购部: 3.4 生产部: 4.0进料检验细则:
5.1 入库送检: 物流部在规定时间完成物料点收( 含质量证明文件或检测报告) 、标识, 填写《送检单》, 填写内容要求完整, 物料到库半小时内送品管部报检。 5.2 进货检验流程: 5.2.1品管部收到《送捡单》( 含质量证明文件或检测报告) 半小时内回复检验及完成时间。 5.2.2 标准确认: 来料检验员根据具体来料标识卡、物流部报检单, 查找相对应来料检验标准。 5.2.3抽样: 根据来料数量按《产品抽样检验管理办法》确定抽样方案并取样。 5.2.4测量/实验: 5.2.4.1 进料检验进行来料标识确认: 送货单位、产品名称、规格型号、日期、是否环保等内容标识完整; 标识卡内容不完整或者无物流标识, 物流部负责纠正, 品管部进行跟踪验证。 5.2.4.2 检测实验报告及其它质量证明文件的确认、点收: 确认无误按《文件控制程序》归档备查, 如送货单位无检测实验报告及其它质量证明文件, 内部联络采购部, 依《不符合、纠正和预防措控制程序》处理。 5.2.4.3 产品包装防护确认: 目测检查产品包装外箱是否满足搬
运、运输及储存要求, 不符合要求, 内部联络采购部, 依《不符合、纠正和预防措控制程序》处理。 5.2.4.4外观检查: 不允许有麻点, 色差、锈迹、裂纹、油污、碰伤、字迹清楚、破损、缩水、水纹、变形等, 按品管部检验标准执行。 5.2.4.5尺寸测量: 按品管部图纸及检验标准执行。 5.2.4.6性能实验: 按品管部图纸及检验标准执行。 5.2.4.7报告填写: 依据来料标识及《报检单》填写《来料检验报告》抬头栏: 供应商名称、来料日期、数量、客户名称、合同编号、检验员、检验日期及抽样方案Ac-----接收数Re------拒收数等。依据检验标准完整填写检测项目、标准要求, 测量/实验工具或者方法及实际测量结果。 5.2.5 判定: 5.2.5.1测量/实验结果同标准要求比对, 超出标准在判定栏画”X”、未超出标准范围内在判定栏画”∨”完成判定, 签字确认后, 报品管部经理审核, 如不合格, 填写《不合格处理单》按《不合格控制程序》处理, 最终不合格评审意见及时通知生产部、采购部联络供应商, 填写《供应商纠正预防措施表》, 按《纠正预防措施控制程序》处理。 5.2.6 标识: 来料检验员根据《不合格处理单》评审最终处理意见做好来料状态标识。 5.3 处理:
3C认证-例行检验和确认检验作业规范
Subject：例行检验和确认检验作业规范Doc. No：WI-Q-079 Initialed date：DEC 8，2004 Concurred by:
例行检验和确认检验作 业规范Version : A 文件内容变更记录
例行检验和确认检验作 业规范Version : A 1.目的 对认证产品例行检验和确认检验，保证认证产品持续达到认证产品相关标准要求。 2.范围 本程序适用于认证产品的例行检验和确认检验。 3.组织与权责 3.1 品保部是例行检验和确认检验的归口管理部门，负责产品的例行检验和确认检验控制。 3.2品保部负责生产过程的例行检验控制 4.名词解释 无 5.作业流程图 无 6.作业程序 6.1例行检验： 6.1.1公司生产的所有产品在生产线必须经过LQC 全检，全检项目依照对应产品的SOP, 以及产品规格书，检验后不允许有影响产品性能的工序存在。 6.1.2例行100%检验后，除进行包装和加贴标签外,不再进一步加工;检验若不合格， 则按《不合格品的控制程序》(QP-016)处理。 6.2 确认检验: 6.2.1公司通过CQC 认证的产品，必须依照“信息技术产品强制性认证工厂质量控制检 测要求”进行确认检验，对于公司内部不能进行测试的检验项目（如：对地漏电 流测试、EMC 测试项目）需委托具备检测资格的第三方机构进行检验测试，并保 留测试报告。 6.2.2确认检验的频率：依照“信息技术产品强制性认证工厂质量控制检测要求”中要 求，产品性能、外观、耐压测试等有生产时每周抽测一次，EMC 测试、对地漏电 流测试项目EMC每2年委外检验一次，安全每一年检验一次。
CNCA-00C-006 强制性产品认证实施规则 工厂检查通用要求
附件2 编号：CNCA-00C-006 强制性产品认证实施规则 工厂检查通用要求 2014-01-02发布 2014-09-01实施 中国国家认证认可监督管理委员会发布
目 录 0.引言??????????????????????????????????????????????????????16 1.范围???????????????????????????????????????????????????????16 2.术语和定义?????????????????????????????????????????????????16 2.1工厂检查?????????????????????????????????????????????????16 2.2指定试验??????????????????????????????????????????????????17 3.工厂检查活动的准则?????????????????????????????????????????17 4.工厂检查要求???????????????????????????????????????????????17 4.1工厂专业类别?????????????????????????????????????????????17 4.2工厂检查实施的基本要求.???????????????????????????????????18 5.确定工厂检查的基本要求?????????????????????????????????????18 6.确定工厂检查的方式、内容和检查组????????????????????????????18 7.生产企业搬迁的风险控制?????????????????????????????????????19 8.获知认证产品不合格信息后的处置?????????????????????????????19 9.证书恢复的工厂检查?????????????????????????????????????????19 https://www.360docs.net/doc/8318733341.html,C标志加施的特殊要求????????????????????????????????????19 10.1需在生产过程中加施CCC标志的要求????????????????????????20 10.2委托相关方印刷、模压CCC标志的要求????????????????????????20 11.工厂检查结论判定?????????????????????????????????????????20 11.1工厂检查结论和不符合项分类??????????????????????????????20 11.2工厂检查结论判定条件????????????????????????????????????21 11.3工厂检查的结论告知??????????????????????????????????????23
电子设备产品外观检验规范标准
修改记录 制订部门:品管部 制作: 审核: 批准: 1.0范围 本标准规定了xxx科技有限公司品牌，以及其他无客户特殊外观要求的品牌的盒式产品、一体化机箱和手持类产品的外观检验标准。在本标准中未出现的缺陷种类参照现有关规定执行或参考与它相似(影响程度相当)的项目执行。 本标准可用于指导结构件供应商生产、装配检验，xxx科技有限公司装配检验等环节对xxx 科技有限公司产品的外观检验和验收。 如果某个产品的客户对外观有特殊要求，则按照客户提供的外观标准来进行检验和验收。本标准对一些可以接受的表面外观缺陷进行限制。
2.0术语和定议 产品表面等级根据重要程度，可划分为A级面、B级面和C级面，具体定义如下： A级面B级面C级面表面等级的规定是产品的外观标准，对于产品在客户处使用时看不见的内部表面，如塑胶滑道等，不属于本标准规定范围。 表面等级的定义是以在最终客户处使用情况为条件而界定的。如果零件、部件、产品在后续装配、安装过程中被掩盖，则以被掩盖后的表面来定义；如果零件、部件、产品在后续装配、安装过程中有可能被掩盖也有可能不被掩盖，则按照不掩盖的表面来定义。 3.0检验条件 3.1光照要求 在自然光或光照度在500LX 的近似自然光下检验。对于40W的日光灯、检验距离要求是500mm。 3.2检验员的要求 检验者的视力或矫正视力不低于1.0，被检查表面和人眼视线呈45°角（图2）.
3.3检验时间、距离和是否旋转的要求 A级面B级面C级面 检查时间(秒) 10 5 3 检查距离(mm) 450 450 600 是否旋转旋转不旋转不旋转 4.0 判定总则 可接收的A级面、B级面和C级面缺陷不能影响装配和功能，否则仍判不合格。 同一表面同一区域缺陷不能聚集过多。即在直径100mm的圆内，实际缺陷数量不能超过缺陷允收表规定的缺陷数量N 。 同一表面同一区域缺陷不能聚集过大。即实际测量结果不能大于缺陷允收表的要求。对于可累积计算的缺陷如长度L和面积S等，记录累积值（L＝L1+L2+…Ln，S＝S1+S2+…Sn）与缺陷允收表比较。对无法累积计算的缺陷如高度H，宽度W，直径D等，记录最大的测量值与缺陷允收表比较。 缺陷允收表解释： 缺陷允收表规定了在直径100mm的圆内各类缺陷的允收标准,两个缺陷点间的距离要大于50mm。 缺陷允收表中的N代表缺陷数量；L代表缺陷长度；W代表缺陷宽度；H代表缺陷高度；D 代表缺陷直径；S代表缺陷面积,面积的单位是mm2。本文中涉及到的长度，宽度、粗细、高度、直径的单位是mm。 缺陷允收表中关于缺陷的记录解释如图 3 所示： 缺陷允收表中关于缺陷的记录解释 5 .0 塑胶件外观标准
产品质量检验标准..
一、目的: 工厂产品及产品用料检验工作，规范检验过程的判定标准和判定等级，使产品出货的品质满足顾求，确保本工厂产品和产品用料品质检验工作的有效性。 二、本标准的适用范围: 本标准适用采妮工厂所有生产的产品及产品用料的品质检验。 三、权责: 1、品质部:检验标准及检验样本的制定，产品检验及判定、放行。 2、生产车间、物控部:所有产品及产品用料报检和产品品质异常的处理。 3、总经理:特采出货及特采用料的核准。 四、定义 1、首饰类: A、项链/手链/腰链B、耳环C、胸针D、介子E、手镯 F、发夹 G、手表带 H、领夹 I、袖口钮/鞋扣钮 J、皮带扣 K、其他配件类(服装、皮包、眼镜等等) 2、产品用料: A、铝质料类B、铜料类C、铅锡合金D、锌合金E、铁质料类 F、钛金属 G、皮革类 H、不锈钢类 I、水晶胶类 J、包装用料类 K、硅料类(玻璃珠、玻璃石、宝石、珍珠、玛瑙) 3、客户品质等级分类及说明: 1）客户品质等级分类: 品质部根据客户订单注明的: “AAA ”、“AA”、“A”三个等级分别对客户品质标准进 行分类。 2）客户品质等级说明: A、“AAA”: 品质标准要求比较严格，偏高于正常标准和行业标准。 B、“AA”: 品质标准要求通用国际化标准和行业标准吻合。 C、“A”: 品质要求为一般市场通用品质标准。
4、原材料及产品检验准则与判定标准: 1）不合格判定等级、判定标准的定义: A、严重缺陷(Critical 简称为CR): 产品不良项目危害到消费者健康或安全，或者是影响产 品设计或产品使用寿命的不良项目。 B、主要缺陷(Major 简称为MA): 产品不良项目直接影响产品功能，产品尺寸规格异常，产 品的设计不符合客人要求等。 C、轻微缺陷(Minor 简称为MI):产品不良项目为轻微的瑕疵，但不影响产品使用价值、功能、 和经济效益。 D、允收(Accept简称为Ac)、拒收(Reject简称为Re)。 E、抽样标准和允收水平:MIL-STD-105D、Ⅱ、正常单次抽样水平，进料抽检为:AQL 值CR:0， MAJ:2.5，MIN4.0，出货抽检为: AQL 值CR:0，MAJ:1.5，MIN4.0。 F、制程检验由品质部根据产品生产工艺和客人品质要求合理给予安排抽检或全检。 2）产品品质控制方式: A、产品品质控制分三步策划:进料品质控制、制程品质控制、出货品质控制。 B、检验方式:检验方式是根据生产车间规划和产品加工工艺特性确定，具体安排如下: a、抽检的环节有: 原材料入仓，合金压铸和五金啤件，合金倒模出装配/抛光，成品装 配，成品包装环节入库。 b、全检的环节有: 合金粘石环节、滴油环节,合金装配直接下电镀、打磨后直接下电镀 加工的,各环节样板出货，铜产品打磨直下电镀,电后出包装的货全检。 c、首件检验: 合金装配/粘石/滴油/包装,各环节,根据各货品的结构的复杂程度自行决定, 结构简单的货品不做首件,结构复杂的款式,需提供首件确认. C、检验标准来源:客人订单资料、客人要求、工程相关资料、生产做货指引、相关法律法规 要求、行业标准、国际标准、工厂内部品质管理规定的品质检验标准。 D、所有经过检验的产品无论良品或不良品都要有明确的标识和记录。 E、检验过程不良率以品检日报的形式通报，批量不良率超过30%视情况记入重大品质异常 跟踪处理，所有重大品质异常责任单位必须以月份为单位原因分析、改善对策，发出 异常的单位定期跟踪其改善效果的确认。 3 ) 原材料检验标准及相关要求: 倒模用的铜料类、铅锡合金、锌合金检验标准和品质要求: A、用料以客人订单要求为准，成份含量参考供应商自检报告。
巡检检验标准
巡检检验标准 1.目的: 规范IPQC巡检检验重点及作业方法，使产品在生产过程中得到有效控制。 2.适用范围： 适用于本公司内的IPQC检验工作。 3.定义：? 3.1.IPQC：即生产过程品质控制；是指领料生产以后，到成品加工完成时的品质管理活动。 3.2.首件：生产过程每批量，经自检合格的第一件工序成品或材料变更﹑工艺变更后自检合格的第一件工序成 品，必要时数量可为2—3PCS或一箱。 4.职责： 4.1.品质部：IPQC检验员依据本文件规定对生产过程产品进行检验、记录及标示。 生产部：负责生产过程产品自检、互检、送检、返工、维修及入库。 4.2.IPQC检验员对异常现象进行确认： 4.2.1.若异常现象IPQC检验员能够立即判定原因，并且能够解决，则与生产组长一起制定纠正措施并执行，IPQC 进行跟踪验证，验证数量不少于50PCS无问题方可正常生产。 4.2.2.若IPQC检验员不能立即判定原因，则立即填写《不合格品处理报告》通知品质主管，同时将不良品标示 并隔离。 4.2.2.1.品质主管根据不良现象立即通知相关人员，各部门相关人员在接到通知后，十分钟内必须到达现场，组成 异常处理小组对不良问题进行分析。 4.2.2.2.找出真正的不良原因之后，相关的责任单位应在二个工作时之内给出纠正措施，四个工作时内给出预防措 施；IPQC跟进改善措施实行后的100PCS(若批量小于100PCS则需跟踪同型号下一批次的生产)，以确定改善措施是否有效，如果措施有效，对此不良问题结案，必要时将措施纳入相关作业文件；如果改善措施无效，责任单位重新制定改善措施；直到经跟踪验证有效为止。 4.3.若半小时内不能分析出异常原因，则品质主管或检验员立即要求生产停止，对已生产的产品进行标识并隔 离。相关部门的原因分析及纠正预防措施有效时才能继续生产。 5.首件确认： 生产部门在一下情况下，需向品质部IPQC检验员确认首件样品； 1）每台机器停机后再次开机时需确认首件样品。 2）更换模具或工装治具时需确认首件样品。 3）机器故障调整后需确认首件样品。 4）工程设计规格变更时需确认首件样品。 5）人员或材料更换后需确认首件样品。 IPQC检验员依据本标准及相关文件要求检验确认首件样品，并形成《首件样品确认单》附于首件样品上面并保存。 6.巡检频率： IPQC巡检频率为每小时巡检一次，每次对每个管制点抽样20PCS进行检验； 6.1.判定依据： 6.1.1.缺陷分类： A致命缺陷（CR）：指根据判断或经验认为对使用或依赖产品的人有发生生命危险或人身不安全之结果的 缺陷。 B严重缺陷（MAJ）：指致命缺陷外产品的使用性能不能达到此期望之目的或显着降低性能的缺陷。 C轻微缺陷（MIN）：指不影响产品使用性能，但是外观轻度不良。 6.1.2.AQL值：A(0，1) B（1，2） C（2，3）
原材料过程产品、产品检验管理办法
原材料、过程产品、产品检验管理办法 1 适用围 本办法适用于质量管理体系对产品构成主要影响的原材料、过程产品、产品的质量检验及管理。 2 职责 2.1 生产技术科 2.1.1 制订和提供检验依据，包括相关标准、图纸和有关规定等。 2.1.2 制定不合格品划分标准。 2.1.3 参与不合格原材料、过程产品、产品的评审和处置。 2.1.4 负责新材料试用的组织评审。 2.2 质量部 2.2.1 负责组织进厂原材料、过程产品、产品的检验和试验。 2.2.2 负责组织不合格原材料、过程产品、产品评审，并验证处置结果、开具检验结果通知单。 2.2.3 负责组织质量异常问题和质量异议的处理。 2.3 质量部化验室 2.3.1 负责接收原材料来样交接。 2.3.2 负责按规程进行相关项目的分析及出具检测报告。 2.4 物资采购部 2.4.1 按公司规定相应物资的执行标准向具有完备资质证明的合格供进行采购，并向检验部门报检。 2.4.2 配合质量部处理质量异常问题和质量异议。 2.4.3 按评审意见对不合格原材料实施处置。 2.4.4 对不合格供户进行整改和处理。 2.5 营销部管理科 负责收料及物料仓储管理。
2.6 办公室保卫 2.6.1 负责控制运输车辆进出厂。 2.6.2 负责对取样现场闲杂人员进行管理。 2.6.3 负责对运输车辆水箱是否清空进行验证。 2.7 使用部门 3.7.1 将使用过程中发现的质量问题反馈至质量部。 3.7.2 负责收料及物料仓储管理。 3.7.3 配合质量部处理质量异常问题和质量异议。 3 管理容及要求 3.1 原材料分类及检验项目 原材料种类及检验项目以生产技术科发布的《主要原材料检验依据及检验项目》有效版本为准。 3.2 质量管理通用要求 3.2.1 物资采购部应按供户准入制度的要求，对供户进行评审，确认供应商具有足够的生产能力与质量保证能力，所供材料经试用、评审合格后投入使用。评审容至少应包括：营业执照、税务登记证、生产能力、货物存量（吨）、检测人员、检测设施与场地、检验记录、货堆实物抽样检验等。新供户或新品种材料的采购，需经物资采购部、使用部门和质量部共同评审签字同意后签订合同。 3.2.2 质量部接到检验申请后，对所报检的原材料格按照《原材料取制样操作规程》及相关技术要求进行取样、制样、送检及检测结果的报出。供户跟踪取制样时，必须有物资采购部业务员共同参与，并在取样记录上签字，共同封存留存样品，作为复检或仲裁样品。检验结论出具后及时通过“原材料质量检验结果通知单”（附表A）通知物资采购部，并上网传递，检验结论未出具，不得收存、投入使用。 3.2.3 根据供质量保证能力及阶段性波动程度，质量部可不定期调整（增加或减少）检验的频次、组批式。
过程检验规范
本程序由品质部提出并归口管理
1、目的： 规定过程检验的方式，标准，尽早发现过程中影响产品质量的系统因素，防止产品成批报废或将不合格产品转入下道工序。 2、范围： 适用于过程加工的产品。 3、职责 3.1 工序操作工：加工过程中自检。 3.2 过程检验员（IPQC）：按本指示要求对加工过程进行首检、巡检和产品完工后的成 品检。 4、定义 4.1 首检检验：是在生产开始时，上班或换班或工序因素调整后，换人换料换活换工装 调整设备等，对制造的第一件或前几件产品进行的检验，包括操作工自检，操作工互检和检验员首件确认 4.2 巡回检验：是指检验员在生产现场按一定的时间间隔对有关工序的产品和生产条件 进行监督检验 4.3 完工检验：是指对全部加工活动结束的成品零件进行的检验，成品检验工作包括验 证前面各工序的检验是否已完成，检验结果是否符合要求即对前面所有的检验数据进行复核。 5、工作程序 5.1操作工首检 5.1.1首次加工按图纸要求自检合格。 5.1.2向过程检验员（IPQC）报首检检验。 5.1.3 首件未经过程检验员（IPQC）检验合格不得继续加工或作业。 5.2检验员首检 5.2.1 过程检验员对首件产品按照对应产品检验指导书（SIP）要求进行首件检验。 5.2.2 首件判定后，过程检验员应对首件合格件打上确认标识，以便作业参照，并保留 到该批产品完工。 5.2.3 首检记录：首检过程如实记录于《生产过程首巡检记录表》中。 5.3 操作工自检 5.3.1 首检合格，过程加工可正式量产作业，操作工应在量产中保持一定频次的自检， 以保证质量的稳定。 5.4 巡检 5.4.1 过程检验员应对量产过程进行巡检作业，检验频次：2小时巡检一趟，每个机位产 品抽样3件，检验标准参见对应产品检验指导书（SIP），根据实际情况对关键特性、重要特性、工艺上由特殊要求，对下道工序的加工装配有重大影响和内外部质量信息反馈中出现质量问题多的薄弱环节加强巡检频次。 5.4.2 巡检中若发现不合格品，应在发现当时通知工序操作工停机，复检确认无误后开 具《不合格品评审单》按《不合格品控制程序》处理，如在巡检过程中不良的概述效果不佳时，应适当调整增加巡查的频次。 5.4.3 巡检记录：检验员每2个小时在《生产过程首巡检记录表》中如实填写记录，巡 检员必须认真收集，整理并装订成册，妥善保管，每周五下班前由巡检员将本周的检验记录送品质办公室存档备查。 5.4.4 巡回检验要抽检产品还需检查影响产品质量的生产因素，从人、机、料、法、环、 测几个方面去监督和控制，发现问题及时指导操作工或联络有关人员加以纠正，问题严
034CCC产品过程检验和确认检验管理程序
l 目的 保证所有通过3C认证的产品出厂前均符合3C规定的要求。 2 范围 适用于公司所有的3C认证产品。 3 定义 过程检验：是在生产的适当阶段对生产在线的产品进行检验，以确保产品符合要求. 确认检验：是为验证产品持续符合标准要求进行的抽样检验。 4 职责 4.1品管部负责对生产车间流水线的关键工序进行过程检验。 4.2品管部负责对生产合格的3C产品分批次抽样检验。 4.3装配部巡检QC负责对生产的3C产品在线物料和产品进行核对与检验，防止误用。 4.4 IPQC负责对在线生产的3C产品作检查 4.5车间负责不合格品的处理。 5.1 过程检验 5.1.1品管部和装配部根据3C产品的检验规范要求进行检验。 5.1.2过程检验项目：未包装的成品的功能、外观及安全性检查,参
见附表－不同认证单元的产品检验要求。 5.1.3对于生产的成品和半成品在包装前，由装配部QC检验员进行工序全检并将检验结果记录在<
产品检验管理制度
产品检验管理制度 为了验证所提供的产品是否满足规定要求，应对产品生产过程进行监视和测量，特制订本制度。本制度适用于本厂产品的进货检验，生产过程检验和成品检验。 一、检验依据 质监部门依据产品标准和原材料，包装材料质量要求制订进货产品和产品检验制度及办法，经审批后下发检验人员作为检验依据。生产车间以以生产部下发规定的检验内容和方法作为自检的依据。 二、进货验证 采购物品到厂后由仓管员按送货单验证产品名称，品种，数量并检查包装是否完好进行验证，如需经质检部检验，通知质检员检验，如不符合规定应通知采购部处理。 质检部检验人员按原材料和包装件检验规定对进货产品抽样检验并填写进料检验报告单。进货检验合格，质检员填写标示卡通知仓库办理入库手续，检验判为不合格品的不能入库。 三、生产过程检验 生产过程产品质量由车间主任按规定的检验内容进行感官检验，检验合格产品转入下工序，检验不合格时对不合格产品进行隔离并用标示卡进行标示。 四、成品检验 成品质检按照国家，行业及企业标准规定对所有成品进行检验，实现最终产品的检验和测试并做好记录。当按照有关文件和标准要求进行的各项检验和测试完成以后，结果符合规定的，数据，记录得到质检部门认可后，方可出具产品质量证书和产品合格证。 最终检验完成出具合格证后，由质检员开具成品入库单，核对好型号，规格，盘号，数量后方可入库。
成品发货前，保管员，发货员核查并登记，经专人检查后方可装车发货。 五、不合格品的处理 最终检验时，要求产品过程中质量原始记录齐全，产品的各项技术参数，性能指标符合公司认定的各项检验指标。当产品不能满足上述要求时，作为不合格品处理。 对产品最终检验不合格的进行标示，并由质检部组织生产技术人员对不合格品进行评审，对定为不合格品的按《不合格品管理办法》处理。
产品检验规范格式修订稿
产品检验规范格式 WEIHUA system office room 【WEIHUA 16H-WEIHUA WEIHUA8Q8-
1.目的 为明确壁挂展台的检验标准，作为产品的检验和测试的依据。 2.范围 公司壁挂展台系列。 3.权责 3.1成品保证部负责产品检验规范的制订； 3.2OQC负责根据本规范相关要求执行检验，并填写对应的检验记录；对于不合格的情况，OQC负责向 OQC主管汇报，并执行OQC主管的处理要求。 4.定义 4.1Cri：重缺点(CRITICAL DEFECT)，指缺点足以对人体或机器产生伤害，或危及生命财产安全的缺 点，称为严重缺点。 4.2Maj：主要缺点 (MAJOR DEFECT)，指缺点对制品之实质功能造成失去实用性或造成可靠度降低，产 品损坏、功能不良称主要缺点。 4.3Min：次要缺点 (MINOR DEFECT)，指单位缺点之使用性能，实质上并无降低其实用性，且仍能达到 所期望目的，一般为外观或机构组装上之差异。 4.4A级表面：用户使用观看直接面对的常见表面 (如: 前面板与顶面等)。 4.5B级表面：用户使用观看不直接面对的常见表面(如:左/右侧面/后面）。 4.6C级表面：用户使用观看不直接面对的不常见表面(如: 底面) 4.7D级表面：用户看不见的表面(如:内表面) 5.内容 5.2检验流程
产品外包装检查 判定返工合格品区 包装NG OK 成品待检区产品外观检查产品内观检查附件检查 功能、性能检查 不合格品区安规检查 5.3 抽样计划 NO 项目 检验内容 抽样水平 允收水平 1 产品包装检查 一般一次检验水平 Cri=0 Maj= Min= Ac=0；Re=1 Ac=1；Re=2 2 产品附件检查 产品外观检查 功能检查 安规和认证检查 产品内观检查 每月 Ac=0；Re=1 7 可靠性试验 备注：若抽检项目中，有规定抽检数量的情况，依规定的抽检数量抽样。 检查项目 判定标准 工具方法 缺陷等级 包装纸箱 字迹清晰、标准、无错误，纸箱无破损、脏污 目视 Min 纸箱贴纸 依据《展台标贴设计说明》要求打印，粘贴平整 目视 Min 装箱方式 和纸箱图示一致 目视 Min 封箱要求 每台机器一小包装箱，4台机器合为一大包装箱 目视 Min 附件盒 无破损、脏污，放置固定位置 目视 Min PE 袋 整齐、清洁、无破损 目视 Min 整体内包 整齐、清洁、无破损、无包材缺失 目视 Min 安规认证标志 符合产品规格属性和销售地认证要求 目视 Min 相关图解参考： 内部概览 外部包装
过程检验规范(定稿版)
编号：Q/SM-QC-20110906 版本: A/0 状态： 二O一一年九月二十日发布二O一一年十月五日实施浙江世明光学科技有限公司发布 受控
1、范围： 本规程适用于本公司生产的LED灯具各系列产品的过程产品及半成品的检验项目、技术要求，试验方法及判别准则。 2、引用文件： 2.1 《产品的监视和测量控制程序》 2.2 《标识和可追溯性控制程序》 2.3 《不合格品控制程序》 2.4 《纠正和预防措施控制程序》 2.5 《记录控制程序》 2.6 《产品规格书》 3、检验项目（技术要求、检验方法及判定准则）： 4、检验步骤： 4.1首件检验：对生产开始或工艺条件改变后加工的首件（或最初几件）产品质量的检验（以下简称“首
检”）。 4.2巡回检验：对制造过程中进行的定期或随机流动性的抽检（以下简称“巡检”） 5、检验控制范围：（产品生产过程发生下面状况时应加强首检、巡检的控制） 5.1首检： 5.1.1各车间每批次量产，开始生产加工时。 5.1.2设备、工装故障调整或更换，开始生产加工时。 5.1.3改变工艺参数或操作方法，开始生产加工时。 5.1.4当班中途更换操作者或更换产品零件，开始生产加工时。 5.1.5《QC控制工程图》要求的其它节点。 5.2巡检： 5.2.1未执行首检的生产工序，其加工质量直接影响成品质量。 5.2.2虽执行首检但工序加工质量不稳定，以往不合格品出现较多的生产工序。 5.2.3关键件或关键工序。 5.2.4《QC控制工程图》要求的其它节点。 6、检验执行程序： 6.1首检工作程序： 6.1.1首检由操作者当班开始生产，在调整好设备、工装、生产条件具备并处于正常生产状态时， 加工的第一件自检合格品。 6.1.2质检员在进行前准备好所需要的有效《物料BOM清单》、《工艺变更单》等资料。 6.1.3 SMT（刷红胶、贴片及回流固化）工序首检：SMT工序生产的每批板都需进行首件检查，且SMT在 回流焊前及回流焊后都必须进行首件确认。 6.1.4手插、波峰焊工序首检：插件、波峰焊生产的每批板都需进行首件检查。 6.2.5测试及铭牌移印工序首检：测试、移印工序每批生产前都需进行首件确认。 6.1.6首检应严格按照物料BOM清单、首件确认单、工艺变更通知单及《PCBA通用外观检验规范》进行， 质检员对检验确认无误后，结果口头通知相关生产负责人，然后及时填写首检结果记录在《首件确 认表》上。 6.1.7若首检合格，在首检结果一栏填写“合格”，予以生产部进行批量生产；若首检不合格，应及时通知 部门主管或生产工程人员进行分析整改，整改后需重新首检，待确认无误后方可进行批量生产。 6.2巡回检验工作程序： 6.2.1每2H参考《QC控制工程图》对各个生产车间每一道工序进行检查，如有不符合项记录在《巡检日 报表》上，由直接责任人及管理者签字确认，并给出根本原因及改善对策。 6.2.2客户反馈/审查问题点的改善状况，是否按照改善内容正确的实施，同时满足客户要求。 6.2.3生产过程中巡检员按作业指导书及检验文件对每道工序进行巡检，巡检频次为：每个工位的巡检时 间间隔不得超过2小时，每次巡检应覆盖到生产过程中的每道工序，并填写巡检记录，发现某个工 序的不合格率超出5%时，及时填写《巡检严重问题报告》向车间和上级反馈信息，并根据异常程度 做如下处理：①立即停止生产、停线；②要求立即纠正；③要求限期纠正；④警告或其它处罚 6.2.4根据巡检问题点的轻重情况，把重不良整理到《巡检问题跟踪表》上，定期检查生产部对策实施情 况，并记录实施结果。 6.2.5当产品停工、返工后应对产品进行再次确认，确认合格后应及时通知车间恢复生产 6.2.6巡检员应根据实际情况，对关键工序、质量不稳定的工序加大巡检频次及抽检数量，指导和监督操 作工做好自检、互检工作。 6.2.7巡检员应及时做好“合格”、“不合格”、“返工（修）”、“待检”、“待处理”等质量状态的 标识，防止混淆及误用。 6.2.8巡检员应及时做好车间物料质量状态的鉴定工作，所有不合格物料的调换报废必须由巡检员确认且 签名，对于批量不合格率在3%以下或直接损失在500元以内的材料报废，由巡检员和车间负责人共 同签字后可作报废处理，对于批量不合格率在3%以上或直接损失超过500元的材料报废，必须经品
例行检验及确认检验管理规定
质量管理部 例行检验及确认检验管理规定 编制： 审核： 批准： 发布日期：实施日期：
1 目的 1.1 通过对产品生产最终阶段的例行检验及定期确认检验,确保产品质量满足规定的要求，并验证工厂质量保证能力的有效性。 1.2 保证公司生产的获证产品的可靠性、安全性以及一致性。 2 适用范围 2.1 适用于公司组件所有认证产品的例行检验及确认检验。 3 职责 3.1 质量管理部负责编制相应产品的例行检验及确认检验文件。 3.2 质量管理部负责产品的例行检验及确认检验，并保存相关检验记录。 3.3 生产部负责组件功率的例行测试和数据录入，并配合检验员完成相应检验工作，并对检验后的产品进行预防。 4 工作内容 4.1 定义 4.1.1 例行检验：例行检验是在生产线的最终阶段对生产线上的产品进行100%检验，通常检验后，除包装和加贴标签外，不再进一步加工。 (1)例行检验的项目包括产品功率、产品绝缘耐压、产品外观、标志等，主要是100%检验产品。 (2)如测试NG，则按照《不合格品控制程序》执行。 4.1.2 确认检验：为验证产品持续符合标准要求进行的抽样检验，主要体现在制程、入库及出货检验。主要是为验证产品持续符合标准要求进行的抽样检验。(1)确认检验主要是针对例行检验合格的产品进行抽检确认，主要包括产品的功率、外观、标志、绝缘耐压、湿漏电流、热循环、脉冲等项目。 (2)如产品在确认检验NG时，则立即隔离该批产品，并横向追踪前后批次的产品，对已经出货有异常的产品需及时与客户端取得联系。 (3)在仓库有异常的产品，需整体全检，确认无问题后再正常入库。 4.2 制定例行检验及确认检验管理规定，以验证产品满足规定的要求，应规定检验项目、内容、方法、测试频率等，并保存例行检验和确认检验的相关记录。4.3 确认检验项目由质量管理部一般对每一批产品或者定期进行抽样确认检验，每年不少于1次/批抽测，其检测试验可委托有关单位进行。检测项目、方法和内容见作业指导书 4.4 产品检查
电子产品外观检验标准
修改记录 制订部门:品管部
制作: 审核: 批准: 1.0范围 本标准规定了xxx科技有限公司品牌，以及其他无客户特殊外观要求的品牌的盒式产品、一体化机箱和手持类产品的外观检验标准。在本标准中未出现的缺陷种类参照现有关规定执行或参考与它相似(影响程度相当)的项目执行。 本标准可用于指导结构件供应商生产、装配检验，xxx科技有限公司装配检验等环节对xxx科技有限公司产品的外观检验和验收。 如果某个产品的客户对外观有特殊要求，则按照客户提供的外观标准来进行检验和验收。 本标准对一些可以接受的表面外观缺陷进行限制。 2.0术语和定议 产品表面等级根据重要程度，可划分为A级面、B级面和C级面，具体定义如下： A级面 B级面 C级面表面等级的规定是产品的外观标准，对于产品在客户处使用时看不见的内部表面，如塑胶滑道等，不属于本标准规定范围。 表面等级的定义是以在最终客户处使用情况为条件而界定的。如果零件、部件、产品在后续装配、安装过程中被掩盖，则以被掩盖后的表面来定义；如果零件、部件、产品在后续装配、安装过程中有可能被掩盖也有可能不被掩盖，则按照不掩盖的表面来定义。 3.0检验条件 3.1光照要求
在自然光或光照度在500LX 的近似自然光下检验。对于40W的日光灯、检验距离要求是500mm。 3.2检验员的要求 检验者的视力或矫正视力不低于1.0，被检查表面和人眼视线呈45°角（图2）. 3.3检验时间、距离和是否旋转的要求 4.0 可接收的A级面、B级面和C级面缺陷不能影响装配和功能，否则仍判不合格。 同一表面同一区域缺陷不能聚集过多。即在直径100mm的圆内，实际缺陷数量不能超过缺陷允收表规定的缺陷数量 N 。 同一表面同一区域缺陷不能聚集过大。即实际测量结果不能大于缺陷允收表的要求。对于可累积计算的缺陷如长度L和面积S等，记录累积值（L＝L1+L2+…Ln，S＝S1+S2+…Sn）与缺陷允收表比较。对无法累积计算的缺陷如高度H，宽度W，直径D等，记录最大的测量值与缺陷允收表比较。 缺陷允收表解释： 缺陷允收表规定了在直径100mm的圆内各类缺陷的允收标准,两个缺陷点间的距离要大于50mm。 缺陷允收表中的N代表缺陷数量；L代表缺陷长度；W代表缺陷宽度；H代表缺陷高度；D代表缺陷直径；S代表缺陷面积,面积的单位是mm2。本文中涉及到的长度，宽度、粗细、高度、直径的单位是mm。 缺陷允收表中关于缺陷的记录解释如图 3 所示： 缺陷允收表中关于缺陷的记录解释 5 .0 塑胶件外观标准 5.1 塑胶件缺陷定义