过程分析表

对制造过程数据的分析

对制造过程数据的分析 1、对于半导体制造过程数据的分类根据数据来源分类： 1）生产过程数据：产品在整条生产线上的加工操作过程或过程单元相关的数据工件加工时间、产量指标、每个加工步骤的操作信息等 2）资源数据：物理设备及生产环境相关的数据系统资源、用户资源、通用资源 3）市场数据：外围环境因素，如市场、客户等相关的数据产品需求量、所需产品种类、交货时间等根据数据用途分类： 1）筛选数据：用于信息数据清洗的数据。属于生产过程前依据设备条件、生产产品种类固定确定的数据集合。主要包含制造过程中的各种物理条件约束: a)工艺约束（工艺流程约束）：目前对于数据预处理的应用未知，可以用于最后调度方案的删减。 b)系统资源约束（设备约束、辅料约束、人员约束）：主要是通过约束找出产品生产数据的与实际生产部分矛盾数据，这类矛盾原因基本上是由于传感器等测量设备出现偏差导致的，对其进行删除处理。 c)系统性能指标约束：这类约束包含在产品生产数据中。 d)设备的常规物理量约束：包含数据类型自身的物理量特性，常规的物理规律，和唯一性、联系性、空值规则。 2）信息数据：用于进行数据分析获取其中知识的数据。包括缓冲区内信息，产品数据如WIP数量、晶圆所含芯片数量等，设备数据如运行时间、损坏时间、空闲时间等，加工过程数据如加工时间、产量。 3）结论修正数据：对得到若干调度方案进行分析处理的数据。包含工艺流程约束等数据，对调度方案进行物理可能性的筛选。

作业车间调度流程图工件1 工件3 工件2 成品件1 2 3 4

流水车间调度工件1 工件2 工件3 1 2 3

测量系统分析工作计划

测量系统分析计划测量系统中的量检具选配，是做控制计划时进行的，普遍的选配原则是被测特性公差值的1/10（或被测特性制造过程变差的1/10——这个变差一般要等初始能力研究之后才得到，因此在做控制计划时，用被测特性公差值的1/10比较普遍）。按此普遍原则选配的测量系统，是否满足再现性（操作者）和重复性（量具）10%以下的要求，需要对测量系统进行分析。测量系统进行分析的结果： 1、双性在10%以下表明此测量系统可用于此过程的分析；数值分级大于2可用于过程控制。 2、若双性在10%到30%之间，不能用于过程分析；数值分级大于2可用于过程控制（等于2为计数型数据）。 3、若双性大于30%不能用于过程分析，数值分级小于2，不能用于过程控制。过程策划的目的是开发出能力充分、稳定产品的过程，以生产出符合图样要求（其中含有顾客的要求）的产品。当过程能力不充分、不稳定时，最起码要能将合格、不合格的产品能分辨出来（数值分极等于2）。按“被测特性公差值的1/10”这个量检具选配原则，从我们进行的MSA结果来看，按此原则来选配量检具，数值分级大于2机会很多。因此这次我们要进行的测量系统分析工作，首先，了解各生产线有多少个特性满足按“被测特性公差值的1/10”这个量检具普遍选配原则来选配量检具的。其次，是对特性分类——初步分为轴类和孔类两大类，在此基础上按公差值大小分档，暂分三档：如≥0.2；0.1～0.2；0.01～0.1。再次，量检具也按用途进行分类（轴用类和孔用类）和分辨力分档0.02：0.01：0.001或0.0001。最后选轴类同一分档公差值内最小的特性，用同档次分辨力的轴类量检具（或孔类同一分档公差值内最小的特性，用同档次分辨力的孔类量检具）进行量检具的双性研究。为了完成上述工作，请大家完成下面表1、表2的内容填写。

制造行业的成本核算过程(完整)

制造行业的成本核算过程首先必须明白精确的成本核算是一种建立在进销存、生产和财务都准确的基础之上的企业活动，任何一个不准确的进销存、生产和财务信息都可能造成成本的计算不准确，但有一点是必须做到的，那就是财务的账面价值必须和仓库、生产线的库存价值保持一致。存货核算的方法有很多，有月加权平均、移动加权平均、先进先出等多种方法，首先明白构成产品成本的几大要素有：直接材料、直接人工、制造费用、委外工缴费。我以一个成品A为例子，生产数量为30个，产品BOM和产品Routing（工艺路线）如下：1.直接材料的计算月加权平均单价：P=（上月结存金额+本月购入金额）/（上月结存数量+本月购入数量）该月领用材料的金额：S=P*N （其中S为领用金额，P为加权单价，N为领用数量）现假设：上月B原料的库存数量为10，财务账面价值为100 本月B原料的入库数量为40，单价为12，入库金额为480，则财务必须记账为：借：原材料—B原料480 贷：应付账款480 那么，本月的B材料加权平均单价： P=（100+480）/（10+40）=11.6 这也是B原料的该月成本价格如果本月领用B原料数量为35，那么本月的B原料领用金额：S=11.6*35=406 上月C原料的库存数量为50，财务账面价值为150，本月没有购入，那么本月C材料加权平均单价：P=150/50=3 这也是C原料的该月成本价格如果本月领用C原料的数量为40，那么本月的C原料的领用金额：S=40*3=120 当月底计算产品成本时，财务需记账：借：生产成本—直接材料526 贷：原材料526 2.直接人工的计算现假设：组装和包装车间各有甲和乙参加了这个A产品的生产，甲的工资是3000元/月，乙的工资是1500元/月，甲和乙每天都工作10小时，那么甲的工资率为：（3000/30）/10=10元/小时，乙的工资率为：（1500/30）/10=5元/小时在组装车间，生产该30个A产品，耗费了甲3个小时，那么该批产品的组装车间直接人工为：10*3=30 在包装车间，生产该30个A产品，耗用了乙2个小时，那么该批产品的包装车间直接人工为：5*2=10 那么在月末计算工资和分摊该批30个A产品成本时，财务需记账：借：生产成本—直接人工40 贷：应付工资40 3.制造费用的计算现假设：组装车间本月共计发生制造费用30000元，该车间共20人，每人每天工作10个小时，那么本月该车间共计有效工时为30*20*10=6000小时；则该车间制造费用的费率30000/6000=5元/小时，那么分摊到该批产品时的制造费用为：5*3=15元包装车间本月共计发生制造费用18000元，该车间共10人，每人每天工作10个小时，那么本月该车间共计

工序控制和工序分析

工序控制和工序分析一、工序控制 1.工序控制概述在产品制造过程中，工序是保证产品质量的最基本环节。所谓工序控制，实际是对工序的特性进行分析并管控，使工序运行趋于稳定，以达到缩短工时、节约成本、提升效率等目的。工序控制和分析是质量管理的一项重要的技术基础工作，有助于掌握各道工序的质量保证能力，为产品设计、工艺工装设计、设备的维修改造提供必要的资料和依据。工序控制中最常用的方法是统计过程控制，即利用统计的方法，对生产过程中各个阶段的产品质量进行适时的监控与评估，是一种预防性方法，它要求贯彻预防的原则，强调全员参与、全过程实施和应用统计方法进行监控和评估。 2.控制图的结构统计过程控制的最常用的工具是控制图，由美国人休哈特首创提出。控制图是对过程质量特性值进行测定、记录、评估，从而监察过程是否处于控制状态的一种用统计方法设计的图。控制图包含的要素主要有中心线（CL）、控制上限（UCL）、控制下限（LCL）以及抽样统计值按时间顺序的描点序列。UCL与LCL统称为控制线。若控制图中的点落在UCL与LCL之间但排列不随机，则表明过程异常。控制图有一个很大的优点，在图中将所描绘的点与控制界限相比较，从而能够直观地看到产品质量的变化。控制图构成必有中心线，上下控制限中的一条或两条和按时间顺序抽取的样本点连线。例如将通常的正态分布转个方向，使自变量增加的方向垂直向上，将μ、μ+3σ、μ-3σ分别标为CL、UCL、LCL，就得到一张控制图，其中UCL为控制上限，CL为中心线，LCL为控制下限。 3.控制图的原理质量波动理论：影响产品质量波动的原因可以归结为5M1E（人、机、料、法、环、测），但从对产品质量的影响大小的角度，又可分为偶然因素和异常因素。偶然波动是过程固有的、不可避免的。异常波动则是可查明原因的间断性波动，可以通过采取措施加以消除。将质量波动区分为偶然波动与异常波动，并分别采取不同的对待策略。假定在过程中异常波动已经被消除，只剩下偶然波动，应用统计学原理设计出控制图相应的控制界限，但异常波动发生时，数据点就会落在边界外或在边界内排列不正常，表明存在异常波动，从而能够找到异常因素，有效地控制工序质量。 4.控制图的种类常规的控制图可分为计量值控制图和计数值控制图。计量值控制图针对计量型数据，可分为均值-标准差控制图（Xbar-S）、均值-极差控制图（Xbar-R）、中位数-极差控制图（Me-R）、单值-移动极差控制图（X-MR）。计数值控制图针对计数型数据，分为不合格品率控制图（np）、

过程能力分析

二）过程能力分析 1?过程能力过程能力指产品生产的每个过程对产品质量的保证程度，反映的是处于稳定生产状态下的过程的实际加工能力，记为B 。获取产品生产的过程能力，是质量管理中收集样本的目的之一，以便了解过程的生产能力如何，即生产合格品的能力究竟如何。如果生产能力过低，必需采取措施加以改进。过程能力越高，稳定性越高，生产能力也强。过程能力的高低可以用标准差b 的大小来衡量。b 越小则过程越稳定，过程能力越强； b 越大过程越不稳定，过程能力越弱。当生产过程稳定，且产品的技术标准为双侧时， B=6b 见图11— 10）。过程能力包括长期过程能力和短期过程能力。短期过程能力是指仅由偶然因素所引起的部分变异，它实际上反映了短期变异情况。长期过程能力是指由偶然因素和异常因素所引起的总变异，它实际反映了长期变异情况。过程能力只与标准差有关，而与产品的技术要求无关，只表示一个过程固有的最佳性能。标准差决定于质量因素，即人、机、料、法、环，与规范无关。为了反映和衡量过程能力满足技术要求得程度，引进一个新指标，即过程能力指数。［例题6］过程能力的高低可以用标准差 b 的大小来衡量。b 越小则（）。 A. 过程标准越高 B. 过程越稳定 C. 过程越不稳定 D. 过程能力越强 E. 过程能力越弱答案：BD 2?过程能力指数过程能力指数反映过程加工中质量满足产品技术要求的程度，也即产品的控制范围满足顾客要求的程度。过程能力指数=技术要求/过程能力（11 —14）过程能力指数越大，说明过程能力越满足技术要求，产品质量越有保证。对于产品特性值分布的平均值卩与规范中心M 重合即无偏移时用 Cp 衡量，对于产品特性值分布的平均值卩与规范中心M 不重合即有偏差时用 Cpk 衡量。 ① 无偏移双侧规范情况的短期过程能力对于双侧规范情况，无偏移短期过程能力指数 Cp 的计算公式如下：大的情况，即0W K<1。 3?过程能力指数与产品不合格率的关系当生产过程处于稳定状态时，过程能力指数的大小可以用来反映产品质量水平的高低。中心重合，分布中心和标准中心不重合。 R 者关糸， 4?过程能力评价根据过程能力指数的大小可以对质量水平进行评价和判定，可将过程能力分为五级。表11--6过程能力分级表等级过程指数Cp 或CPk 过程能力分析 Cp 和不合格品率P 相对应。所以过程能力指数 P 与Cp 的关系有两种情况，即分布中心与标准分布中心与标准中心重合时，可用如下公式表示两

生产能力分析表

立辉金属制品有限公司生产能力评诂表一．产品范围：各类铁线网，吊篮，厨，浴类用架，家庭式室内工作台，各类烧烤架等。二．机器设备种类：冲床，油压冲床，脚踏点焊机，T型接法碰焊机，碰焊机，空压点焊机，C02焊机，抽直机，桌上车床，油压冲床，毛边机，攻丝机，空压机，立式磨轮三．生产能力说明： 11,200,000 PCS.以两班作业16H/天计, 日产量64,000 PCS,月产量1，920,000 PCS,年产量22,400,000 PCS. 粉体表面处理1条NPS流水线，以单班作业8H/天计,日产量12,000 PCS,月产量360,000 PCS,年产量4,200,000 PCS.以两班作业16H/天计, 日产量24,000 PCS,月产量720,000 PCS,年产量8,400,000 PCS. 电镀镍铬表面处理2条NPS流水线，以单班作业8H/天计,日产量24,000 PCS,月产量720,000 PCS,年产量8,400,000 PCS.以两班作业16H/天计, 日产量48,000 PCS,月产量1,440,000 PCS,年产量16,800,000 PCS. 包装12条NPS流水线，以单班作业8H/天计,日产量38,400 PCS,月产量1,152,000 PCS,年产量13,440,000 PCS.以两班作业16H/天计, 日产量76,800 PCS,月产量2,304,000 PCS,年产量26,880,000 PCS. 总经理: 审核: 拟定：

注:以下修改处均划线 5.6.1 核算生产能量：（增加5.6.1.3） 5.6.1.3生管在接到订单后,针对老产品在3天内依据技术文件将订单产品之机台设备，作业人员,生产流程，工序产能等基础资料录入月份生产工时统计表，新产品在技术文件下发后3天内录入月份生产工时统计表。 5.9 (剩)余(劳动)力管理：(删除5.9.1 , 5.9.3原内容,改为5.9.1/2/3/4 ,5.9.2改为5.9.5 原内容:5.9.1 因产能的增加或工序的改善造成人员多余或须补充人员时，生产单位应及时申报至生管处，生管依实际生产能量及订单交期进行人员调整。 5.9.3 因生产订单不能满足正常生产之基本工时时，提供相关资料给决策层作库存生产计划或放无薪假。 5.9.2 因生产能力过剩，在订单交期内对生产加班工时之掌控。修改内容: 5.9.1生管每天将生产报表数据录入月份工时统计表中。 5.9.2生管每月27日针对现有订单产品之人工工时,设备工时汇总一次,统计出本月各项设备利用率及人工负荷超载率(作业人员依本月组织表). 设备利用率=(月度设备耗用工时/月度设备计划工时)X100% 人工负荷超载率=(月度人工耗用工时/月度人工计划工时)X100% 5.9.3生管每月30日需针对上月生产订单剩余工时及本月订单计划工时作汇总,分析出各单位现行生产工时. 5.9.4当各单位现行生产工时不能满足7个工作日时,提供相关资料给决策层作库存生产计划或放无薪假. 5.9.5因生产能力过剩，在订单交期内对生产加班工时之掌控。 8.7 月份生产工时统计表—QR132 版本/次：A/1

生产装置工艺过程风险分析

工艺过程风险分析公司主要原料、辅料、产品的理化性质、危险特性、毒性辨识分析：涉及的危险化学品有氢氧化钠、四氢呋喃。其中氢氧化钠属第8.2类碱性腐蚀品，四氢呋喃属第3.1类低分析评价单元的划分根据项目整体工艺条件、布置、功能综合考虑，分为生产装置、罐区、导热油炉、成品库房四个评价单元一、生产装置单元 1、单元概况本单元为公司主要生产单元，集中了公司主要设备设施、生产人员，原料1,4-丁二醇在催化剂作用下脱水生成四氢呋喃，再经精馏提纯、脱水、干燥等工序得到合格产品—四氢呋喃。 1.1主要设备精馏塔、加热釜、催化反应釜、产品储罐、进料罐、搅拌器、沉降罐、脱浑罐、冷凝器、分子筛塔、各种机泵及附属温度表、压力表、液位计、流量计、管线、闸、阀等 1.2主要物料及产品原料1,4-丁二醇；辅料氢氧化钠、催化剂、分子筛；产品四氢呋喃

1.3控制工艺指标 1.3.1压力：-0.05-0.08MPa —常压 1.3.2最高控制温度：225℃ 2、工艺流程 2.1反应机理 C 4H 10O 2 催化剂 C 4H 8O+H 2O 2.2工艺流程： 2.3工艺操作过程简介 2.3.1原料精制：开原料真空泵，原料从储罐抽到原料罐加热滏中，控制加热滏液面低于65%-75%，控制加热滏温度110℃-120℃，轻组分自塔顶蒸出后进原料精馏塔精馏，控制精馏塔一定真空度，再沸器持续升温，控制塔底温度150℃，待回流罐见液面后，开启回流泵，建立平衡，平衡正常后，控制回流罐的液面50%-60%，塔轻组分在气液分离器进一步分离出来，待回流罐采样分析合格后，开始自回流罐向反应器进料脱水。 2.3.2反应转化：提纯得1,4-丁二醇，自回流罐用泵打入反映其中进行脱水反应。反应器顶部温度维持在80℃，以110kg/h 的速度从顶部得到含有80%的四氢呋喃水溶液，进入四氢呋喃粗品罐。 2.3.3精制分离：粗品四氢呋喃用泵打入粗品精馏塔，控制塔底温度66℃左右蒸馏，控制塔一定真空度，回流罐见液面后建立回流，控制回流液罐面60%左右，开始自回流少量采出头馏分去粗品罐，待回流采出组分分析合格后，用泵送碱洗塔。 2.3.4碱洗：碱洗塔塔低加热，控制温度低于70℃快速蒸出。蒸出物经冷凝器冷凝后经泵送入固碱脱水搅拌器，进一步脱出游离水分，用泵送入沉降罐2-5hr,待分离后自顶层液面取得提浓的四氢呋喃，四氢呋喃进一步去精馏塔进行蒸馏，控制塔底温度65℃左右，控制塔一定真空度，塔顶蒸出的四氢呋喃进分子筛罐提纯后的成品四氢呋喃，成品四氢呋喃包装装桶，塔底碱液回收到碱洗备用。 3、工艺过程风险分析 3.1工艺过程中的危险及控制失效影响 1,4-丁二醇储罐催化滏应付原料精馏塔原料加热滏碱洗罐冷凝器粗品精馏塔粗品加热滏冷凝器搅拌罐成品罐沉降罐分子筛提纯罐

工序能力指数CPK的计算和分析

工序能力工序能力是指工序在一定时间里，处于控制状态（稳定状态）下的实际加工能力。它是工序固有的能力，或者说它是工序保证质量的能力。这里指的工序，是指操作者、机器、原材料、工艺方法和生产环境等五个基本的质量因素综合作用的过程，也就是产品质量的生产过程。产品质量就是工序中的各个质量因素所起作用的综合表现。对于任何生产过程，产品质量总是分散地存在着。若工序能力越高，则产品质量特性值的分散就会越小；若工序能力越低，则产品质量特性值的分散就会越大。应当用一个什么样的量来描述生产过程所造成的总分散呢？通常，都用6σ（即μ±3σ）来表示工序能力：工序能力＝ 6σ 若用符号P来表示工序能力，则 P ＝ 6σ 式中：σ是处于稳定状态下的工序的标准偏差。工序能力与一般所讲的生产能力是两个不同概念。前者是指质量上的能力，后者是指数量上的能力。工序能力指数工序能力是表示生产过程客观存在着分散的一个参数。但是这个参数是否满足产品的技术要求，仅从它本身还难以看出。因此需要另一个参数来反映工序能力满足产品技术要求（公差、规格等质量标准）的程度。这个参数就叫做工序能力指数。它是技术要求和工序能力的比值，即工序能力指数＝技术要求 / 工序能力当分布中心与公差中心重合时，工序能力指数记为C P。当分布中心与公差中心有偏离时，工序能力指数记为C PK. 运用工序能力指数，可以帮助我们掌握生产过程的质量水平。工序能力指数的分级判断工序的质量水平按C P值可划分为五个等级。按其等级的高低，在管理上可以作出相应的判断和处置见下表下表中的分级、判断和处置对C PK也同样适用。

服装工序分析标准

IE工序分析标准总论工序分析表，是运用文字对整件服装制作流程中各项工作的一种细致描述，也即是实际生产的制作标准。表中的每道工序，都是由几个或一系列的制作单位（操作动作）的组合。在企业化流水生产方式中，工序分析表已是实际生产必不可少的工具。工序分析表的主要作用 1）确定标准做法 2）确定标准时间 3）界定工序流程 4）实际工作分配 5）生产流程编排 6）生产成本预算服装制作方法有较多的可变性，如同一部位的制作可有几种不同的方法或运用不同的机械及辅件；同一制作方法又可有不同的工序组合；相同的方法及组合也可有不同的操作顺序变化；另外，面料特性的不同，乃致一些人为操作习惯以及客房的不同要求等，任何一项因素的改变，都会导致工序内容及时间的变化。工厂内因由多人从事于工序分析，随时都易出现一些制作方法或语言表达上的不统一，因此确立工序分析、工序流程、语言表达等各项标准尤为重要。此次所制定的各项标准尚需修改及完善，欢迎广大同事提出批评及改进意见。

一、裁床工序分析表 1、裁床工序分析表简介裁床是一个综合性的前段生产部门，主要工作有查排料图、拉布、打编号、捆扎、粘衬、裁片检查、刀床切割、划片点位。完成从领取布料到提供车间直接生产之标准裁片的整个过程。裁床工作是实际生产的第一道流程，其工作重心是为工厂的生产中心—车间服务，因此一些工作方式及工作标准都需附合车间生产的实际需要。《裁床工序分析表》，是根据车间生产需要，结合裁床工作特性而编写的裁床主要工作的作业标准。《裁床工序分析表》的内容包括：裁片名称、裁片捆扎编号及方式、摆门面方式、刀床切割位置、裁片打编号、裁片检查、粘衬部位、划片修剪工序等各项裁床主要工作。《裁床工序分析表》中的不少内容，都与《车间工序分析表》直接相关（如裁片名称的确定、捆扎编号、修剪部位等），票号表也就由IE 部工序分析员在制作《车间工序分析表》同时统一制定。 2、裁片的名称服装部件裁片的多少因款式变化而有很大的差别，少至几片多至几十片乃至上百片。为方便工作沟通，明确识别区分裁，以及用于《车间工序分析表》操作方法的表述，不同的部件裁片，都需要有明确的名称。制定《裁床工序分析表》表时，首先必须给不同部件的裁片进行命名。 a)明确易懂； b)在同款衣服中具唯一性，不易与其它裁片名称混淆；

间歇生产过程特点分析

编号：AQ-JS-06518 ( 安全技术) 单位：_____________________ 审批：_____________________ 日期：_____________________ WORD文档/ A4打印/ 可编辑间歇生产过程特点分析 Analysis on characteristics of batch production process

间歇生产过程特点分析使用备注：技术安全主要是通过对技术和安全本质性的再认识以提高对技术和安全的理解，进而形成更加科学的技术安全观，并在新技术安全观指引下改进安全技术和安全措施，最终达到提高安全性的目的。间歇生产分析间歇生产是精细化工，生物制药和食品饮料生产行业中主要的生产方式。在间歇控制标准SP88中，间歇过程的定义为：将有限量的物质，按规定的加工顺序，在一个或多个加工设备中加工，以获得有限量的产品的加工过程。如果需要更多的产品则必须重复整个过程。图1—9给出了一组间歇生产流程示例。间歇过程由多个分批操作的间歇设备单元(如反应器、加热釜)和半连续操作设备单元(如泵、换热器、过滤机等)组成。间歇生产过程，又指生产过程依据事先制订的明确任务，确定生产设备组成和操作条件，分配设备单元的生产任务，安排、协调、实施生产的过程。间歇生产过程和连续生产过程同属于过程系统。但是，由于生产任务、协调方法、操作方式及产品数量和产量的不同要求，两种操作方式的特点存在着很大的差别，为了进一步了解间歇过程的特

点，表l—4列举了它们之间的主要区别。与连续过程相比较，间歇过程主要有如下一些突出的特点。 (1)周期性批量生产。间歇生产的加工过程不同于连续生产过程，间歇式生产是周期性生产过程，并且它要求按配方规定的生产顺序、时间段和操作参数组织生产。例如，假定某间歇反应的批量生产由进料、预料、升温升压、恒温恒压反应、降压冷却、卸料、清洗操作构成。则其周期性操作循环可表示如下： (2)物料状态和操作参数是动态的。动态特性是间歇过程的本质。间歇生产过程中，物料构成状态，温度、压力、需要的热量和冷量等操作参数均会随着时间而变化。这是间歇生产过程所具有的共同特性。这种特性就决定了间歇生产过程的安全生产主要依靠作业人员的操作。 (3)柔性生产能力较强。间歇生产过程中，在一个定性设备上，根据不同的配方，应用不同的原料和操作参数可完成不同的工艺操作过程，有利于多品种小批量的产品生产。这种运行特点给安全生产带来许多随机的不稳定的因素。

生产件批准程序表

1.目的：使生产的产品均需经过批准的手续，方可正式投入批量生产，使生产的产品能符合客户的要求。 2.范围： 2.1.在下列任何设计和工艺更改时，必须通知客户产品批准部门，随后按照客户选择的要

求提交PPAP文件。 2.1.1.相对于以前已批准零件或材料，采用其它结构或材料。 2.1.2.采用新的或修改后的工装（易损工装除外）模具、铸模、仿型模等，包括使用附加工装或更换工装所进行的生产。 2.1. 3.对现有工装或设备进行大修或重新调整后生产。 2.1.4.将工装和设备转移到其他生产场地或附加的生产场所进行生产。 2.1.5.零件、不同材料、服务（如热处理、电镀）的分包商，且影响到客户安装、产品外形、功能、耐久性和性能要求。 2.1.6.工装在停止批量生产使用达12个月或更长的时间后重新投产。 2.1.7.内部生产或外部分包商生产的零件发生产品和工艺更改，这些零件影响到可售产品的安装、外形、功能、性能和/或耐久性。必须在向客户提交前就所有要求与分包商达成一致。 2.1.8.对于散装材料： (a)新的或现有分包商提供的带有特殊特性原材料的新货源。 (b)原无外观要求，产品外观属性发生变化。 (c)同样的工序但更新了参数（不同于已批准的产品PFMEA参数，包括包装）。 (d)更改超出了已批准的产品DFMEA（产品成分、成分含量）。 2.1.9.试验/检验方法的改变-新技术（不影响验收指标）。 2.2.在下列情况下，必须在第一批生产零件发运之前提交PPAP申请，除非客户产品批准部门放弃这项要求： 2.2.1.新零件或新产品（以前从未提供给指定客户的指定零件、材料或颜色）。 2.2.2.对以前提交零件的不合格处进行的纠正。 2.2. 3.设计记录、技术规范或生产零件材料及零件编号的工程更改。 2.2.4.对于散装材料仅限于：以前从未使用过的新工艺技术。 2.3.在下列情况下，不必通知客户和向客户提交申请： 2.3.1.零部件图纸级别更改，由内部或外部分包商生产，但不影响提供给客户的产品设计记录。 2.3.2.在同一车间内移动工装（用于相同设备、不改变工艺流程，不拆工装）。或者在同一车间内移动设备（同样设备，不改变工艺流程）。 2.3.3.设备的改变（基于相同技术和方法的相同工艺流程）。 2.3.4.更换相同量检具。 2.3.5.在工艺流程不变的情况下，调整操作人员工作内容。 2.3.6.导致降低工艺FMEA中RPN值的改进（没有改变工艺流程）。 2.3.7.对于散装材料： (a)已批准；零件的DFMEA改变（配方范围和包装设计）。 (b)工艺FMEA的变化（工艺参数）。 (c)不明显影响特殊特性的变化（包括在已批准的标准极限范围内）。 (d)已批准的产品成分的更改（不改变化学抽象服务[CAS]和/或对已批准的分包商的更改单。 (e)无特殊特性的原材料分包商生产地点发生变化。 (f)无特殊特性的原材料新货源。 (g)加严客户/销售验收公差带。

对制造过程数据的分析

对制造过程数据的分析 1 、对于半导体制造过程数据的分类根据数据来源分类： 1）生产过程数据：产品在整条生产线上的加工操作过程或过程单元相关的数据工件加工时间、产量指标、每个加工步骤的操作信息等 2）资源数据：物理设备及生产环境相关的数据系统资源、用户资源、通用资源 3）市场数据：外围环境因素，如市场、客户等相关的数据产品需求量、所需产品种类、交货时间等根据数据用途分类： 1）筛选数据：用于信息数据清洗的数据。属于生产过程前依据设备条件、生产产品种类固定确定的数据集合。主要包含制造过程中的各种物理条件约束: a）工艺约束（工艺流程约束）：目前对于数据预处理的应用未知，可以用于最后调度方案的删减。 b）系统资源约束（设备约束、辅料约束、人员约束）：主要是通过约束找出产品生产数据的与实际生产部分矛盾数据，这类矛盾原因基本上是由于传感器等测量设备出现偏差导致的，对其进行删除处理。 c）系统性能指标约束：这类约束包含在产品生产数据中。 d）设备的常规物理量约束：包含数据类型自身的物理量特性，常规的物理规律，和唯一性、联系性、空值规则。 2）信息数据：用于进行数据分析获取其中知识的数据。包括缓冲区内信息，产品数据如WIP 数量、晶圆所含芯片数量等，设备数据如运行时间、损坏时间、空闲时间等，加工过程数据如加工时间、产量。 3）结论修正数据：对得到若干调度方案进行分析处理的数据。包含工艺流程约束等数据，对调度方案进行物理可能性的筛选。

作业车间调度流程图卜成品件1 工件1 工件2 工件3 I 討设备C 缓冲设备B 成品件2 设备D 成品件3 * 成品件4

流水车间调度工件1 工件2工件3 设备A1 亠产品 1 *设备A2 ，产品 2 设备A3