无损检测MT三级(Ⅲ级)工艺编制及优化
MTⅢ级工艺编制及优化
1 磁粉探伤工艺方法分类及选择
1.1 磁粉探伤工艺方法的分类：
1.1.1 按施加磁粉的载体分两种：
干法（荧光、非荧光）、湿法（荧光、非荧光）。
1.1.2 按施加磁粉的时机分两种：
连续法、剩磁法。
1.1.3 按磁化方法分六种：
轴向通电法、触头法、线圈法、
磁轭法、中心导体法、交叉磁轭法。
1.2 磁粉探伤工艺方法的一般选择原则：
1.2.1 连续法和剩磁法都可进行探伤时，优先选择连续法。
1.2.2 对于湿法和干法，优先选择湿法。
1.2.3对于按磁化方法分类的六种探伤方法，优先选用要根据工件的形状、尺寸、探伤操作的困难程度进行。
2 磁粉探伤工艺方法具体介绍
2.1 连续法：
2.1.1 概念：在磁化的同时，施加磁粉或磁悬液。
2.1.2 适用范围：①形状复杂的工件；②剩磁Br (或矫顽力Hc)较低的工件；③检测灵敏度要求较高的工件；④表面覆盖层无法除掉（涂层厚度均匀不超过0.05mm）的工件。
2.1.3操作要点：①先用磁悬液润湿工件表面；②磁化过程中施加磁悬液，磁化时间1S-3S；③磁化停止前完成施加操作并形成磁痕，时间至少1S；④至少反复磁化两次。
2.1.4优点：1)适用于任何铁磁性材料。
(2)具有最高的检测灵敏度。
(3)可用于多向磁化。
(4)交流磁化不受断电相位的影响。
(5)能发现近表面缺陷。
(6)可用于湿法和干法检验。
2.1.5局限性：
(1)效率低。
(2)易产生非相关显示。
(3)目视可达性差。
2.2 剩磁法：
2.2.1 概念：停止磁化后，施加磁粉或磁悬液。
2.2.2 适用范围：①矫顽力Hc在1000A/m以上，并保持剩磁Br在0.8T以上的工件，一般如经过热处理的高碳钢和合金结构钢（淬火、回火、渗碳、渗氮、局部正火）；低碳钢、处于退火状态或热变形后的钢材都不能采用剩磁法；②成批的中小型零件进行磁粉检测时；③因工件几何形状限制连续法难以检验的部位。
2.2.3操作要点：①磁化结束后施加磁悬液；②磁化后检验完成前，任何磁性物体不得接触被检工件；
③磁化时间一般控制在0.25-1S；④浇磁悬液2 –3遍，或浸入磁悬液中10—20S，保证充分润湿；
⑤交流磁化时，必须配备断电相位控制器。
2.2.4优点：(1)效率高。
(2)具有足够的检测灵敏度。
(3)缺陷显示重复性好，可靠性高。
(4)目视可达性好，可用湿剩磁法检测管子内表面的缺陷。
(5)易实现自动化检测。
(6)能评价连续法检测出的磁痕显示属于表面还是近表面缺陷显示。
(7)可避免螺纹根部、凹槽和尖角处磁粉过度堆积。
2.2.5局限性：(1)只适用于剩磁和矫顽力达到要求的材料。
(2)不能用于多向磁化。
(3)交流剩磁法磁化受断电相位的影响，所以交流探伤设备应配备断电相位控制器，以确保工件磁化效果。
(4)检测缺陷的深度小，发现近表面缺陷灵敏度低。
(5)不适用于干法检验。
2.3 干法：
2.3.1 概念：以空气为载体用干磁粉进行探伤。
2.3.2 适用范围：①粗糙表面的工件；②灵敏度要求不高的工件。
2.3.3操作要点：①工件表面和磁粉均完全干燥；②工件磁化后施加磁粉，并在观察和分析磁痕后再撤去磁场；③磁痕的观察、磁粉的施加、多余磁粉的除去同时进行；④干磁粉要薄而均匀覆盖工件表面；⑤多余磁粉的除去应有顺序地向一个方向吹除；⑥不适于剩磁法。
2.3.4优点：
(1)检验大裂纹灵敏度高。
(2)用干法+单相半波整流电，检验工件近表面缺陷灵敏度高。
(3)适用于现场检验。
2.3.5局限性：
(1)检验微小缺陷的灵敏度不如湿法。
(2)磁粉不易回收。
(3)不适用于剩磁法检验。
2.4 湿法：
2.4.1 概念：将磁粉悬浮在载液中进行磁粉探伤。
2.4.2 适用范围：①连续法和剩磁法；②灵敏度要求较高的工件，如特种设备的焊缝；③表面微小缺陷的检测。
2.4.3操作要点：①磁化前，确认整个检测表面被磁悬液润湿；②不宜采用刷涂法施加磁悬液（可用喷、浇、浸等）；③检测面上的磁悬液的流速不能过快；④水悬液时，应进行水断试验。
2.4.4优点：(1)用湿法+交流电，检验工件表面微小缺陷灵敏度高。
(2)可用于剩磁法检验和连续法检验。
(3)与固定式设备配合使用，操作方便，检测效率高，磁悬液可回收。
2.4.5局限性：(1)检验大裂纹和近表面缺陷的灵敏度不如干法。
2.5 橡胶铸型法（MT-RC法）：
2.5.1 概念：对缺陷磁痕采用室温硫化硅橡胶加固化剂形成的橡胶铸型进行复制，对复制在橡胶铸型上的磁痕进行分析。
2.5.2 适用范围：①剩磁法；②跟踪检测缺陷的发展变化；③复制缺陷磁痕的橡胶铸型可永久保存；
④灵敏度高。
2.6磁橡胶法（MRI法）：将磁粉弥散于室温硫化硅橡胶中，
加入固化剂后倒入受检部位，在缺陷漏磁场的作用下，磁
粉在橡胶液内迁移和排列，待橡胶固化后，即可获得含有
缺陷磁痕的橡胶铸型。该法适于水下，但检测灵敏度低。
4 退磁
4.1 概念：退磁是去除工件中剩磁、使工件材料磁畴重新
恢复到磁化前那种杂乱无章状态的过程。探伤退磁就是将
剩磁减小到不影响使用或下道工序加工的操作。
4.1 原理：将工件置于磁场强度足以克服材料矫顽力HC的
交变磁场中，产生磁滞回线，当交变磁场的幅值渐渐递减时，磁滞回线的轨迹也越来越小，工件中的剩磁Br也越来越小接近于零。（如图可看出，退磁时电流与磁场的方向和大小的变化必须“换向衰减同时进行”。）
4.3 退磁方法：常用的有交流退磁和直流退磁。另外，还有高温退磁，工件加热到居里点以上，这是一种最有效的退磁方法。
4.4 必须进行退磁的几种情况：
①当检测需要多次磁化时，如上一次磁化将会给下一次磁化带来不良影响；
②工件的剩磁会对以后的机械加工产生不良影响；
③工件的剩磁会对测试或计量装置产生不良影响；
④工件的剩磁会对焊接产生不良影响；
⑤其他必要的场合。
4.5 交流退磁：
4.5.1通过法：①线圈不动工件移动，衰减磁场到零；
②工件不动线圈移动，衰减磁场到零。
4.5.2衰减电流（磁场）法：
①线圈、工件都不动移动，衰减电流到零；
②两电极夹持工件，衰减电流到零；
③两触头接触工件，衰减电流到零；
④交流电磁轭通电时离开工件，衰减磁场到零；
⑤扁平线圈通电时离开工件，衰减磁场到零。
4.6 直流退磁：
4.6.1换向衰减法：不断改变电流方向，并逐渐减小电流至零。
4.6.2超低频电流退磁：0.5-10Hz，衰减电流或在线圈中通过。
4.7 大型工件退磁：交流磁轭局部退磁或采用缠绕线圈分段退磁。
4.8剩磁测定：退磁效果可用磁场强度计测定，剩磁应不大于0.3mT(或240A/m)。
4.9退磁注意事项
(1)退磁用的磁场强度，应大于（至少要等于）磁化时用的最大磁场强度。
(2)对周向磁化过的工件退磁时，应将工件纵向磁化后再纵向退磁，以便能检出退磁后的剩磁存在。
(3)交流电磁化，用交流电退磁；直流电磁化，用直流电退磁。直流退磁后若再用交流电退一次，可获得最佳效果。
(4)线圈通过法退磁时应注意：
a）工件与线圈轴应平行，并靠内壁放置；
b）工件L/D≤2时，应接长后退磁；
c）小工件不应以捆扎或堆叠的方式放在筐里退磁；
d）不能采用铁磁性的筐或盘摆放工件退磁；
e）环形工件或复杂工件应旋转着通过线圈退磁；
f）工件应缓慢通过并远离线圈1m后断电。
(5)退磁机应东西放置，退磁的工件也东西放置，与地磁场垂直可有效退磁。
(6)已退磁的工件不要放在退磁机或磁化装置附近。
5 MT探伤工艺过程
5.1预处理：被检工件表面不得有油脂、铁锈、氧化皮或其它粘附磁粉的物质。表面的不规则状态不得影响检测结果的正确性和完整性，否则应做适当的修理，即预处理。如打磨，则打磨后被检工件的表面粗糙度Ra≤25μm。如果被检工件表面残留有涂层，当涂层厚度均匀且不超过0.05mm，不影响检测结果时，经合同各方同意，可以带涂层进行磁粉检测。
此外，预处理还包括：涂敷（反差增强剂）、封堵、装配件的撤解等。
5.2磁化：选择磁化方法，确定磁化规范。磁化时间为1s～3s，停施磁悬液至少1s后方可停止磁化；为保证磁化效果，至少反复磁化2次（连续法）。分段磁化时，必须注意相邻部位的探伤需有重叠。
对于单磁轭磁化和触头法磁化，均只能实现单方向磁化，在同一部位，必须作2次互相垂直的磁化探伤。对于通电法包括触头法，注意烧伤问题。对于交叉磁轭法，四个磁极端面与检测面之间应尽量贴合，最大间隙不应超过1.5mm。连续拖动检测时，检测速度应尽量均匀，一般不应大于4m/min。球罐纵缝检测时，行走方向要自上而下，环焊缝向左向右都行。对于线圈法工件尽量放进线圈内进行磁化，线圈法的有效磁化区是从线圈端部向外延伸到150mm的范围内。焊缝的探伤，可按照JB4730-2005中的附录B进行磁化。
5.3施加磁粉或磁悬液：喷、洒、浇，就是不能刷；不能流得过快；必须先湿润。
5.4 磁痕观察、记录
1. 磁痕观察
磁痕的观察和评定一般应在磁痕形成后立即进行。当辨认细小磁痕时，应用2倍～10倍放大镜进行观察。磁痕的显示记录可采用照相、录相和可剥性塑料薄膜等方式记录，同时用草图标示。
磁粉检测的结果，完全依赖检测人员目视观察和评定磁痕显示，所以目视检查时的照明极为重要。
光线要求：白光≥1000lx 黑光≥1000μw/cm2
可使用2~10倍放大镜
眼镜的使用要求不能使用墨镜或光敏镜片
非荧光磁粉检测时，磁痕的观察应在可见光下进行，通常工件被检表面可见光照度应大于等于1000lx；当现场采用便携式设备检测，由于条件所限无法满足时，可见光照度可以适当降低，但不得低于500lx。
荧光磁粉检测时，磁痕的在黑光灯下进行，工件表面的辐照度大于或等于1000μW/cm2，并应在暗室或暗处进行，暗室或暗处可见光照度应不大于20lx。
检测人员进入暗区，至少经过3min的黑暗适应后，才能进行荧光磁粉检测。观察荧光磁粉检测显示时，检测人员不准戴对检测有影响的眼镜。
2. 缺陷磁痕显示记录
工件上的缺陷磁痕显示记录有时需要连同检测结果保存下来，作为永久性记录。
缺陷磁痕显示记录的内容是：磁痕显示的位置、形状、尺寸和数量等。
记录的方法：照相、贴印、橡胶铸型法、录像、
可剥性涂层、临摹等
5.5 缺陷评级：参照标准JB4730-2005中的MT部分
5.6退磁：掌握几种情况——①当检测需要多次磁化时，如上一次磁化将会给下一次磁化带来不良影响；
②工件的剩磁会对以后的机械加工产生不良影响；
③工件的剩磁会对测试或计量装置产生不良影响；
④工件的剩磁会对焊接产生不良影响；
⑤其他必要的场合。
5.7后处理：包括磁粉、磁悬液的清洗处理，水悬液如工件有防锈要求须做脱水防锈，如使用封堵应取除，反差增强剂应清洗掉，不合格工件应隔离。
6 磁粉检测工艺的分类和内容
6.1 磁粉检测工艺的分类：磁粉检测工艺分通用工艺规程和专用工艺卡两种,两者都是必须遵循的规定性书面文件。
6.2 通用工艺规程：根据相关法规标准、产品标准、有关的技术文件，并结合单位的特点和检测能力进行编制。通用工艺规程应涵盖本单位（制造、安装或检测单位）产品的检测范围。
也就是根据本单位所有应检产品的结构特点和现有条件,按法规、标准要求制定的技术规程或通则。
通用工艺规程应有一定覆盖性、通用性和可选择性,至少包括以下内容:
⑵适用范围;
⑵引用标准;
⑶人员要求（资格）;
⑷检测设备、器材和材料；
⑸检测表面制备;
⑹检测时机;
⑺检测工艺和检测技术;
⑻检测结果的评定和质量等级分类;
⑼检测记录、报告和资料存档;
⑽编制（级别）、审核（级别）和批准人;
⑾制定日期。
6.3 专用工艺卡：无损检测工艺卡应根据无损检测通用工艺规程、产品标准、有关的技术文件和本部分的要求编制。
也就是针对某一具体产品或产品上的某一部件,依据通用规程和图样要求,所特意制定的有关磁粉检测的细节和具体参数条件。
此卡应包括以下内容:
②工艺卡编号；
②产品名称，产品编号，制造、安装或检验编号，锅炉、压力容器及压力管道的类别、规格尺寸、材料牌号、材质、热处理状态及表面状态；
③检测设备与器材：设备种类、型号、规格尺寸、检测附件和检测材料；
④检测工艺参数：检测方法、检测比例、检测部位、标准试片（块）；
⑤检测技术要求：执行标准和验收级别；
⑥检测程序；
⑦检测部位示意图；
⑧编制（级别）和审核（级别）人；
⑨制定日期。
6.4 MT工艺编制的人员要求
（1）磁粉检测工艺规程应由磁粉检测Ⅲ人员编写，责任师（Ⅲ）审核，技术负责人批准；
（2）磁粉检测工艺卡应由磁粉检测Ⅱ人员编写，责任师（Ⅲ或Ⅱ）审核.
磁痕分析与质量分级
1.磁痕的分析
1.1磁痕—把磁粉检测时磁粉聚集形成的图象称为磁痕，磁痕的宽度为不连续性（缺陷）宽度的数倍，说明磁痕对缺陷的宽度具有放大作用，所以磁粉检测能将目视不可见的缺陷显示出来，具有很高的检测灵敏度。
1.2磁痕分类—能够形成磁痕显示的原因是很多的，由缺陷产生的漏磁场形成的磁痕显示称为相关显示，由工件截面突变和材料磁导率差异产生的漏磁场形成的磁痕显示称为非相关显示；不是由漏磁场形成的磁痕显示称为伪显示。虽然都是磁痕显示，但其区别是：（1）相关显示与非相关显示是由漏磁场吸附磁粉形成的，而伪显示不是由漏磁场吸附磁粉形成的；（2）只有相关显示影响工件的使用性能，而非相关显示和伪显示都不影响工件的使用性
能。
1.3相关显示：是由缺陷产生的漏磁场吸附磁粉形
成的磁痕显示，有相关显示影响工件的使用性能。
（1）原材料缺陷---指钢材冶炼在铸锭结晶时产
生的缩管、气孔、金属和非金属夹杂物及钢锭上的裂纹
等。在热加工处理如锻造、铸造、焊接、轧制和热处理
时；在冷加工如磨削、矫正时；以及在使用后，这些原
材料缺陷有可能被扩展，或成为疲劳源，并产生新的缺陷，如夹杂物被轧制拉长成为发纹，在钢板中被轧制成为分层。
（2）热加工产生的缺陷
①锻钢件缺陷磁痕显示
锻造裂纹：锻造裂纹产生的原因很多，属于锻造本身的原因有加热不当、操作不正确、终锻温度太低、冷却速度太快等。如加热速度过快因热应力而产生裂纹，锻造温度过低因金属塑性变差而导致撕裂。
锻造折叠：是一部分金属被卷折或重叠在另一部分金属
上，即金属间被紧紧挤压在一起但仍未熔合的区域，可发生在
工件表面的任何部位，并与工件表面呈一定的角度。
白点：是钢材在锻压或轧制加工时，在冷却过程中未逸出
的氢原子聚集在显微空隙中并结合成分子状态，对钢材产生较
大的内应力，再加上钢材在热压力加工中产生的变形力和冷却
过程相变产生的组织应力的共同作用下，导致钢材内部的局部
撕裂。
白点多为穿晶裂纹。在横向断口上表现为由内部向外辐射
状不规则分布的小裂纹，在纵向断口上呈弯曲线状裂纹或银白色的圆形或椭圆形斑点，故叫白点。
②轧制件缺陷磁痕显示
发纹：钢锭中的非金属夹杂物（和气孔）在轧制拉长时，随着金属变形伸长形成类似头发丝细小的缺陷称为发纹，是钢中最常见的缺陷。
分层：是板材中的常见缺陷。如果钢锭中存在缩孔、疏松或密集的气泡，而在轧制时又没有熔合在一起，或钢锭内的非金属夹杂物，轧制时被轧扁，当钢板被剪切后，从侧面可发现金属分为两层，称为分层或夹层。
拉痕：由于模具表面光洁度不高、残留有氧化皮或润滑条件不良等原因，在钢材通过轧制设备时，便会产生拉痕，也叫划痕。划痕呈直线沟状，肉眼可见到沟底，分布于钢材的局部或全长。
③铸钢件缺陷磁痕显示
铸造裂纹：金属液在铸型内凝固收缩过程中，表面和内部冷却速度不同产生很大的铸造应力，当该应力超过金属强度极限时，铸件便产生破裂。根据破裂时温度的高低又分为热裂纹和冷裂纹两种。
疏松：也是铸钢上的常见缺陷。是由于金属液在冷却凝固收缩过程中得不到充分补缩，形成极细微的、不规则的分散或密集的孔穴，称为疏松。疏松一般产生在铸钢件最后凝固的部位，例如冒口附近，局部过热或散热条件差的内壁、内凹角和补缩条件差的均匀壁面上。
冷隔：是由于两股金属熔液在铸模内流动，冷却过程中被氧化皮隔开，不能完全融为一体，形成对接或搭接面上带圆角的缝隙，称为冷隔，该缝隙呈圆角或凹陷，与裂纹完全不同。
夹杂：铸造时由于合金中熔渣未彻底清除干净，浇注工艺或操作不当等原因，在铸件上出现微小的熔渣或非金属夹杂物。如硫化物、氧化物、硅酸盐等称为夹杂。
气孔：铸钢件的气孔，是由于金属液在冷却凝固过程中气体未及时排出形成的孔穴。其磁痕呈圆形或椭圆形，宽而模糊，显示不太清晰，磁痕的浓度与气孔的深度有关，皮下气孔一般要使用直流电检测。
④焊接件缺陷磁痕显示
焊接裂纹：焊缝中原子结合遭到破坏，形成新
的界面而产生的缝隙称为焊接裂纹。按裂纹的产生
温度分为焊接热裂纹和焊接冷裂纹。
a）焊接热裂纹：热裂纹一般产生在1100～
1300℃高温范围内的焊缝熔化金属内，焊接完毕即
出现，沿晶扩展，有纵向、横向或弧坑裂纹，露出
工件表面的热裂纹断口有氧化色。热裂纹浅而细小，磁痕清晰而不浓密。
b）焊接冷裂纹：冷裂纹一般产生在100～300℃低温范围内的热影响区（也有在焊缝区的），主要是
由于接头的含氢量和拉应力产生的可能在焊接完毕即
出现，也可能在焊完数日后才产生，故又称延迟裂纹。
冷裂纹可能是沿晶开裂、穿晶开裂或两者混合出现，断
口未氧化，发亮。冷裂纹多数是纵向的，一般深而粗大，
磁痕浓密清晰。容易引起脆断，危害最大。磁粉检测一
般应安排在焊后24h或36h后进行。
对焊缝边缘的裂纹，常因与焊缝边缘下凹所聚集的磁粉相混而不易观察，当将凹面打磨平后，还有磁粉堆积时，可作裂纹缺陷判断。
未焊透:母材金属未熔化，焊缝金属没有进入接头根部称为未焊透。它是由于焊缝电流小，母材未充分加热和焊根清理不良等原因产生的，磁粉检测只能发现埋藏浅的未焊透，磁痕松散、较宽.
气孔:焊缝上的气孔是在焊接过程中，气体在熔化金属冷却之前来不及逸出而保留在焊缝中的孔穴，多呈圆形或椭圆形。它是由于母材金属含气体过多，焊药潮湿等原因产生的。有的单独出现，有的成群出现，其磁痕显示与铸钢件气孔相同。
夹渣:是在焊接过程中熔池内未来得及浮出而残留在焊接金属内的焊渣。多呈点状（椭圆形）或粗短的条状，磁痕宽而不浓密。
⑤热处理缺陷磁痕显示:
再热裂纹：
淬火裂纹：工件淬火冷却时产生的裂纹称为淬火裂纹，它是由于钢在高温快速冷却时产生的热应力和组织应力超过钢的抗拉强度时引起的开裂
渗碳裂纹：结构钢工件渗碳后冷却过快，在热应力和组织应力的作用下形成渗碳裂纹，其深度不超过渗碳层。磁痕呈线状、弧形或龟裂状，严重时造成块状剥落。
表面淬火裂纹：为提高工件表面的耐磨性能，可进行高频、中频、工频电感应加热，使工件表面的很薄一层迅速加热到淬火温度，并立即喷水冷却进行淬火，在此过程中，由于加热冷却不均匀而产生喷水应力裂纹。
（3）冷加工产生的缺陷
冷加工指在常温下对工件加工，如产生疲劳裂纹和矫正裂纹等。
①磨削裂纹：工件进行磨削加工时，在工件表面产生的裂纹称为磨削裂纹。
②矫正裂纹：变形工件校直过程中产生的裂纹称为矫正裂纹或校正裂纹。校直过程施加的压力会使工件内部产生塑性变形，在应力集中处产生与受力方向垂直的矫正裂纹，裂纹中间粗，两头尖，呈直线形或微弯曲，一般单个出现，磁痕浓密清晰。
（4）使用后产生的缺陷
①疲劳裂纹：工件在使用过程反复受到交变应力的作用，工件内原有的小缺陷、带有表面划伤、缺口和内部孔洞的结构都可能形成疲劳源，产生的疲劳裂缝称为疲劳裂纹。疲劳裂纹一般都产生在应力集中部位，其方向与受力方向垂直，中间粗，两头尖，磁痕浓密清晰。
②应力腐蚀裂纹：工件材料在腐蚀和应力共同作用下产生的裂纹称为应力腐蚀裂纹。
由于工件金属材料受到外部介质（雨水、酸、碱、盐等）的化学作用产生腐蚀坑，起到缺口作用造成应力集中，成为疲劳源，进一步在交变应力作用下不断扩展（其间腐蚀作用也在不断进行），最终导致疲劳开裂。应力腐蚀裂纹与应力方向垂直，磁粉检测时，对腐蚀表面要清理好，磁痕显示浓密清晰。
1.4 非相关显示
非相关显示不是来源于缺陷，但却是由漏磁场产
生的。其形成原因很复杂，一般与工件本身材料、工
件的外形结构、采用的磁化规范和工件的制造工艺等
因素有关。有非相关显示的工件，其强度和使用性能
并不受影响，对工件不构成危害，但是它与相关显示
容易混淆
（1）磁极和电极附近非相关显示
（2）工件截面突变
（3）磁写：当两个已磁化的工件互相接触或用一钢块在一个已磁化的工件上划一下，在接触部位便会产生磁性变化，产生的磁痕显示称为磁写。
（4）两种材料交界处：在焊接过程中，将两种磁导率不同的材料焊接在一起，或母材与焊条的磁导率相差很大，如用奥氏体焊条焊接铁磁性材料，在焊缝与材交界处就会产生磁痕显示。
（5）局部冷作硬化：工件的冷加工硬化，如局部锤击和矫正等，如弯曲再拉直的一根铁钉，弯曲处金属变硬，磁导率变化，在弯曲处就产生漏磁场。
（6）金相组织不均匀：金相组织不均匀可由下面几种情况产生：工件在淬火时有可能产生组织不均匀，如高频淬火，由于冷却速度不均匀而导致的组织差异，在淬硬层形成有规律的间距；马氏体不锈钢的金相组织为铁素体和马氏体，由于二者的磁导率差异；高碳钢和高碳合金钢的钢锭凝固时，所产生的树枝状偏析，导致钢的化学成分不均匀，在其间隙中形成碳化物，在轧制过程中沿压延方向被拉成带状，带状组织导致的组织不均匀性，因磁导率的差异形成磁痕显示。
（7）磁化电流过大：每一种材料有一定的磁导率，在单位横截面上容纳的磁力线是有限的，当磁化电流过大，在工件截面突变的极端处，磁力线并不能完全在工件内闭合，在棱角处磁力线容纳不下时会逸出工件表面，产生漏磁场，吸附磁粉形成磁痕。
1.5伪显示
伪显示不是由漏磁场形成的磁痕显示称为伪显示。
(1)工件表面粗糙（例如焊缝两侧的凹陷，粗糙的工件表面）滞留磁粉形成磁痕显示，磁粉堆集松散，磁痕轮廓不清晰，在载液中漂洗磁痕可漂洗掉。如图7-1所示。
(2)工件表面有油污或不清洁，粘附磁粉形成的磁痕显示，尤其在干法中最常见，磁粉堆集松散，清洗并干燥工件后重新检验，该显示不再出现。
(3)湿法检验中，磁悬液中的纤维物线头，粘附磁粉滞留在工件表面，容易误认为磁痕显示，仔细观察即可辨认，如图7-2所示。
(4)工件表面的氧化皮，油漆斑点的边缘上滞留磁粉形成的磁痕显示，通过仔细观察或漂洗工件即可鉴别。
(5)工件上形成排液沟的外形滞留磁粉形成的磁痕显示，尤其沟槽底部磁痕显示有的类似缺陷显示，但漂洗后磁痕不再出现。
(6)磁悬液浓度过大，或施加不当会形成过度背景，磁粉松散，磁痕轮廓不清晰，漂洗后磁痕不再出现。
所谓过度背景，是指妨碍磁痕分析和评定的磁痕背景。过度背景是由于工件表面太粗糙，工件表面污染，过高的磁场强度或过高的磁悬液浓度产生的。磁粉堆集多而松散，容易掩盖相关显示。
2 磁粉检测质量分级
2.1 磁痕的处理
（1）长度与宽度之比大于3的磁痕，按条状磁痕处理，长度与宽度之比不大于3的磁痕，按圆形磁痕处理。
（2）长度小于0.5mm的磁痕不计。
（3）两条或两条以上磁痕在同一直线上且间距不大于2mm时，按一条磁痕处理，其长度为两条磁痕之和加间距。
（4）缺陷磁痕长轴方向与工件（轴类或管类）轴线或母线的夹角大于或等于30°时，按横向缺陷处理，其他按纵向缺陷处理。
2.2 磁粉检测质量分级
（1）下列缺陷不允许存在
①不允许存在任何裂纹和白点；
②紧固件和轴类零件不允许任何横向缺陷显示。
（2）焊接接头的磁粉检测质量分级
（3）受压加工部件和材料磁粉检测质量分级 等级
线性缺陷磁痕
圆形缺陷磁痕
（评定框尺寸为2500mm 2
其中一条矩形边长最大为150mm ）
Ⅰ 不允许 d ≤2.0，且在评定框内不大于1个 Ⅱ l ≤4.0， d ≤4.0，且在评定框内不大于2个 Ⅲ l ≤6.0，
d ≤6.0，且在评定框内不大于4个 Ⅳ
大于Ⅲ级
注：l 表示线性缺陷磁痕长度，mm ； d 表示圆形缺陷磁痕长径，mm 。
（4）综合评级
在圆形缺陷评定区内同时存在多种缺陷时，应进行综合评级。对各类缺陷分别评定级别，取质量级别最低的级别作为综合评级的级别；当各类缺陷的级别相同时，则降低一级作为综合评级的级别。
第八章 磁粉检测应用 8.1 焊接件磁粉检测 8.1.1 检测内容
1. 坡口：裂纹和分层 坡口面和钝边区域
2. 焊接过程中的检测
层间检测：太高温度时不能检测
电弧气刨面（清根和返修时） 3. 焊缝检测
焊缝检测的目的主要是检测焊接裂纹等焊接缺陷。检测范围应包括焊缝金属及母材的热影响区,热影响区的宽度大约为焊缝宽度的一半。因此, 要求检测的宽度应为两倍焊缝宽度。
4.机械损伤部位的检测
在组装过程中，往往需要在焊接部件的某些位置焊上临时性的吊耳和卡具，施焊完毕后要割掉，在这些部位有可能产生裂纹，需要检测。这种损伤部位的面积不大，一般从几平方厘米到十几平方厘米。
8.1.2 检测方法选择
大型焊接结构使用便携式设备； 小型焊接件可用固定式设备。 一般根据焊接件的结构形状、尺寸、检测的内容和范围等具体情况来选择。
磁轭法、触头法、绕电缆法、交叉磁轭法 8.1.3 焊接件检测实例
等级
线性缺陷磁痕
圆形缺陷磁痕（评定框尺寸为35mm×100mm ）
Ⅰ 不允许 d ≤1.5，且在评定框内不大于1个 Ⅱ 不允许 d ≤3.0，且在评定框内不大于2个 Ⅲ l ≤3.0
d ≤4.5，且在评定框内不大于4个 Ⅳ
大于Ⅲ级
注：l 表示线性缺陷磁痕长度，mm ；d 表示圆形缺陷磁痕长径，mm 。
1. 坡口检测
触头法：利用触头法沿坡口纵长方向通电磁化，最有利于检测与电流方向平行的分层和裂纹。
交叉磁轭法：
2. 电弧气刨面的检测
3. 对接焊缝的检测
曲率半径大时，可用磁轭和交叉磁轭，要保证磁极与工件表面良好接触。
使用交叉磁轭时应注意以下问题：
(1) 磁极端面与工件表面的间隙不宜过大；
(2) 交叉磁轭的行走速度要适宜；
与其他方法不同，使用交叉磁轭时通常是连续行走检测。而且从检测效果来说，连续行走检测比固定不动检测不仅效率高，而且可靠性高。只要操作无误，不会造成漏检。
交叉磁轭相对于工件作相对移动，也就是磁化场随着交叉磁轭在工件表面移动。对于在工件表面有效磁化场内的任意一点来说，始终在一个变化着的旋转磁场作用下，因此在被探面上任意方向的裂纹都有与有效磁场最大幅值正交的机会，从而得到最大限度的缺陷漏磁场，这就是使用交叉磁轭旋转磁场探伤的独特之处，是其他磁化方法所不及的。交叉磁轭行走速度最快不超过4m/min，灵敏度和行走速度应根据标准试片上的磁痕显示来确定。
(3) 磁悬液的喷洒原则
为了避免磁悬液的流动而冲刷掉缺陷上已经形成的磁痕，并使磁粉有足够时间聚集到缺陷处，喷洒磁悬液的原则是：在检测球罐环缝时，磁悬液应喷洒在行走方向的前上方，如图8-5所示；在检测球罐的纵缝时，磁悬液应喷洒在行走方向的正前方，如图8-6所示。
磁悬液喷洒方向
(4) 观察磁痕在磁轭通过后尽快进行
用交叉磁轭检测时通常是在交叉磁轭通过检测部位之后，尽快观察辨认有无缺陷磁痕，以免磁痕显示被破坏。
如果工件的曲率半径太小，采用磁轭法和交叉磁轭法不能保证磁极和工件的良好接触，例如小直径的管子对接焊缝，应采用触头法和电缆缠绕法磁
化。
缠绕电缆法
T型焊接接头的检测
可用带有活动关节的电磁轭或触头法磁化。
角接接头的检测
通常采用触头法，应注意工件过热和打火烧伤。当工件曲率半径较大时，可用磁轭法，但要保证接触良好。
对于管－板角焊缝和管－管角焊缝的纵向缺陷可用绕电缆法检测，一次可检测所有的纵向缺陷，并且非电接触，方法简单，灵敏度高。应控制焊缝与电缆之间的间距a，一般有20mm≤a≤50mm, 同时采用标准试片确认磁化规范。
8.2 锻钢件磁粉检测
8.2.1 锻钢件检测的特点
锻造加工成型方法粗略分为自由锻和模锻两种形式，其工艺过程一般由下列工序组成：
下料──加热──锻造──检测──热处理──检测──机械加工──表面热处理──机械加工──最终检测──成品
从上面工艺路线来看，锻钢件缺陷来源大体上可归纳为以下几方面：
(1) 锻造过程产生的缺陷裂纹、折叠、白点等
(2) 热处理过程产生的缺陷淬火裂纹等
(3) 机加过程产生的缺陷磨削裂纹、矫正裂纹等
(4) 表面热处理过程产生的缺陷
检测方法选择
(1) 不能搬上固定式检测设备的大型工件，采用触头法、磁轭法或绕电缆法进行局部检测。
(2) 形状复杂较大的轴类工件(例如曲轴等)采用连续法，并用轴向通电法和线圈法开路分段磁化，建议不采用剩磁法。
(3) 尺寸较小的轴类、销子、转向接臂、齿圈、刀具等可分别选用通电法、中心导体法以及线圈开路或闭路磁化法。
锻钢件检测实例
1.曲轴检测
缺陷特征
制造缺陷
剪切裂纹分布于大小头端部，横穿截面明显可
见。
原材料发纹沿锻造流线分布。
锻造裂纹磁痕曲折粗大浓密清晰。
折叠在锻造滚光和拔长对挤时形成。
感应加热引起的喷水裂纹呈网状，成群分布在圆周过渡区。
油孔淬裂。
矫正裂纹多集中在淬硬层过渡带。
磨削裂纹垂直于磨削方向呈平行分布。
使用缺陷：
轴拐弯处的疲劳裂纹，垂直轴向。
检测方法：
曲轴形状复杂且有一定的长度，应采用连续法，用轴向通电法进行周向磁化，线圈法分段进行纵向磁化。
塔形试样检测
磁化电流可按各台阶的直径分别计算，磁化和检测的顺序是从最小直径到最大直径，逐阶磁化检测.
万向节头检测
8.3 铸钢件磁粉检测
1. 检测特点
(1) 精密铸钢件体积小、重量轻、加工量也少，要求检出表面微小缺陷，所以应在固定式探伤机上至少两个方向磁化，并用湿法检验。
(2) 砂型铸钢件一般体积和重量较大，壁较厚，要求检出表面和近表面较大的缺陷，所以应采用单相半波整流电磁化，并用干法检验，以检出锻造裂纹和皮下气孔、夹渣等缺陷。磁化方法可选用触头法和磁轭法局部检测。
(3) 铸钢件由于内应力的影响，有些裂纹延迟开裂，所以不应铸造后立即检测，而应等一两天后再探伤。
(4) 根据热处理状态，Br和Hc值，决定使用连续法还是剩磁法。
铸钢件检测实例
1.空心十字铸钢件检测
两次中心导体加两次绕电缆法磁化，湿法，连续法或剩磁法。
2. 高压厚壁三通管检测
绕电缆法产生的纵向磁场正好与裂纹方向垂直，有利于发现该裂纹，灵敏度高。
3. 凸轮检测
4. 铸钢阀体检测
(1) 阀体的体积很大，不可能放置在固定式探伤机上，所以要用移动式探伤机，到现场进行检测。
(2) 由于要求检查出皮下缺陷，宜采用单相半波整流电。
(3) 工件表面粗糙，而且又是现场检查，宜采用干法检测。
8.4 特种设备在用与维修件磁粉检测
磁粉检测在特种设备定期检验中的重要性
定期检验主要是检查使用过程中发现的缺陷，就是各种各样的表面裂纹（尤其是内表面）。而特种设备几乎都是铁磁性材料制造的，因此，对于特种设备定期检验，磁粉检测是最好的方法，应用最为广泛。
检测特点：
（1）既然检测的目的主要是为了检查疲劳裂纹和应力腐蚀裂纹等使用缺陷，所以检测前，要充分了解工件在使用中的受力状态、应力集中部位、易开裂部位以及裂纹的方向。
（2）疲劳裂纹一般出现在应力最大部位，因此，在许多情况下，只需要进行局部检查。特别是不能拆卸的组合件只能局部检测。
（3）常用的磁粉检测方法是触头法、电磁轭法、线圈法（绕电缆法）等，已拆卸的小工件也常常利用固定式检测机进行全面检验。
（4）对于不可接近或视力不可达的部位，可使用内窥镜配合检验。对于危险孔，最好采用磁粉检测－橡胶铸型法。
（5）许多维修件有镀层或漆层，须采用特殊的检测工艺，必要时要除掉表面覆盖层。
（6）磁粉检测后往往需要记录磁痕，以观察疲劳裂纹的扩展。
检测要求
（1）对在用承压设备进行磁粉检测时，如制造时采用高强度钢以
及对裂纹（包括冷裂纹、热裂纹、再热裂纹）敏感的材料；
或是长期工作在腐蚀介质环境下，有可能发生应力腐蚀裂纹
的场合，宜采用荧光磁粉检测方法进行检测。
（2）对装过易燃易爆材料的容器，决不能使用通电法和触
头法在容器内对焊缝的磁粉检测，以防打火引起燃烧或爆
炸，内部清理和表面预处理很重要。
检测实例
1. 球形储罐的开罐检测
（1）检测部位
（2）表面清整
（3）检测操作
a 检测环缝时,交叉磁轭跨在焊缝上连续行走检测,检测纵
缝
时,要自上而下.
b 接管角焊缝用触头或磁轭法检测
c 母财损伤部分用磁轭法
d 柱腿与球罐的角焊缝用磁轭法。
2. 高压螺栓
定期检测时,重点是横向裂纹, 对螺栓有更大的危害性。
一般推荐使用：线圈法纵向磁化，采用湿法、剩磁法和低浓度的荧光磁悬液检测，要反复施加磁悬液，既要使螺纹部分缺陷清晰，又要衬度好。
制造检测时，还要检测纵向缺陷。
8.5 特殊工件检测
8.5.1 弹簧磁粉检测
采用直接通电法和中心导体法复合磁化，两次磁化使用的电流不同。连续法磁化时，磁化电流为8D（剩磁法25D），对于直接通电法，D为弹簧钢丝直径；对于中心导体法，D为弹簧的外直径。
8.6 橡胶铸型法
黑磁粉，与无水乙醇配制成磁悬液，浓度为1~3g/L，设备为：CY-500（12mm以下的孔径）CY-1000（25mm以下的孔径）剩磁法磁化。
磁橡胶法与橡胶铸型法的区别：
主要是磁悬液，磁橡胶法是黑磁粉弥散于室温硫化硅橡胶液中并加入固化剂。
橡胶铸型法比磁橡胶法对比度和灵敏度高，稳定可靠。
橡胶铸型法优点
(1) 检测灵敏度高，可发现长度为0.1mm～0.5mm的早期疲劳裂纹。
(2) 能较精确测量橡胶铸型上裂纹的长度，能间断跟踪检测疲劳裂纹的产生和扩展速率。
(3) 磁痕显示与橡胶铸型的颜色对比度高。
(4) 工艺稳定可靠，不受固化时间影响，磁痕显示重复性好。
(5) 橡胶铸型可作为永久记录，长期保存。
局限性
(1)可检测的孔深受橡胶扯断强度的限制。
(2)孔壁粗糙、孔形复杂、同心度差的多层结构的孔及其层间间隙均会增加脱膜的难度。
(3)整个检验过程相当慢，对于大面积检测，成本高，不适用。
(4)只能用于剩磁法，不能用于连续法。
第9章质量控制与安全防护
经典质量控制：人、机、料、法、环。
现代质量管理：全过程控制，全员参与
9.1.1 人员控制
培训，考核与取证－－专业技能
视力要求
工作责任心
技术档案
9.1.2设备的质量控制
保证检测用仪器设备的完好，国际通用的做法ASNI Z-540或者ISO10012
①电流表精度校验，至少半年一次；（ASNT 每年至少一次）
②设备内部短路检查，至少每年一次，将磁化电流调节到经常使用的最大电流，卡头之间不夹任何导体，通电后电流表的指针不动则说明无短路；（ASNT 每天）
③电流载荷校验，即检查所输出的最小和最大磁化电流值，至少每年一次；（ASNT 每天校验最大值）
④通电时间校验，至少每年一次，检查控制磁化电流的持续时间，要求控制在0.5~1S；（ASNT 半年）
⑤电磁轭提升力校验，至少半年一次；
⑥黑光辐照计、照度计、磁场强度计、毫特斯拉计、袖珍式电秒表至少每年一次。
9.1.3材料的质量控制
磁粉类型配制浓度
（g/L）
沉淀浓度
（含固体量：mL/100mL）
非荧光磁粉10~25 1.2~2.4
荧光磁粉0.5~3.00.1~0.4
测定，每天开始检验前进行。
测定方法是：
(1) 充分搅拌磁悬液，取100ml注入沉淀管中；
(2) 对沉淀管中磁悬液退磁（新配制的除外）；
(3) 水磁悬液静置30min，油磁悬液静置60min，变压器油磁悬液静置24h；
(4) 读出沉积磁粉的体积，如下图，磁悬液浓度应符合要求。
②磁悬液污染判断：将磁悬液搅拌均匀，取100mL注入量筒中，
静置60min检查量筒中的沉淀物。当上层（污染物）体积超过
下层（磁粉）体积的30%时，或在黑光下检查荧光磁悬液的载
体发出明显的荧光时，即可判定磁悬液污染。每周一次。
③水断试验（润湿性能）：将磁悬液施加在被检工件表面上，如
果磁悬液的液膜是均匀连续的，则磁悬液的润湿性能合格；如
果液膜被断开，则磁悬液中润湿性能不合格。每天检测前。
9.1.4检测工艺的控制
技术文件包括产品标准和规范、检测标准、通用工艺规程和专用工艺等。
通用工艺：按照相关法规、产品标准、有关的技术文件和检测标准的要求，并结合检测机构的特点，检测对象和检测能力编制。编制、审核、批准，通常编制和审核要求是Ⅲ级人员。
专用工艺（工艺卡）：根据受检工件的特点和通用工艺的要求编写。编制、审核，编制一般是Ⅱ级人员，审核通常是检测责任师。
GB/T5616-2006 《无损检测应用导则》
1. 文件控制：所有技术文件应齐全正确，并应是现行有效版本，在检测中要严格执行。
2. 记录的控制
不仅能追溯产品的质量状态，也可证明检测工作的质量。是检测的见证，是执行工艺卡的见证，是报告的来源。记录填写时应正确、完整、清晰，相关人员签署应齐全。对记录的修改应规范（划改，签名和日期），应有唯一性编号，且应与工艺卡和报告对应，要妥善保管。
3. 综合性能试验的控制
磁粉检测综合性能（系统灵敏度）试验，应在初次使用探伤机时及此后每天开始工作前进行。综合性能试验可采取下述样件之一进行，试验方法如下：
（1）自然缺陷标准样件
按规定的磁粉检测要求，对自然缺陷标准样件进行检验，如果样件上的已知缺陷磁痕能清晰显示，为综合性能试验合格。
（2）E型标准试块
将E型标准试块穿在铜棒上，通以700A（有效值）的交流电用中心导体法周向磁化，用湿连续法检验时，在E型标准试块应能清晰显示出一个人工孔的磁痕，为综合性能试验合格。
（3）B型标准试块
将B型标准试块穿在直径为25mm～38mm的铜棒上，用中心导体法周向磁化，用湿连续法检验，所用磁化电流与所显示孔的最少数量符合表9-1时，为综合性能试验合格。
表9-1 B型标准试块要求显示出的孔数
（4）标准试片（最常用）
将标准试片贴在被检工件表面，进行磁化和湿连续法检验，按所要求的灵敏度等级，如果磁痕能清晰显示，为综合性能试验合格。
9.1.5 检测环境的控制
可见光照度：
采用非荧光磁粉检验时，被检工件表面的可见光照度应大于或等于1000lx。若在现场由于条件有限，无法满足时，可以适当降低，但不能低于500lx。用照度计测量。
ASME SE-709建议可见光照度采用照度计测量，每周一次。
黑光辐照度：
黑光波长在320～400nm范围，中心波长365nm。
在工件表面的黑光辐照度应大于或等于1000μW/cm2
黑光灯电源线路电压波动超过±10%时，应装稳压电源。黑光辐照度采用黑光辐照计测量。
ASME·V要求“黑光辐照度最少每8h和每当工作场所改变时测量一次。”
许多规范要求1200μW/cm2 ，还有要求1500μW/cm2
环境光照度：≤20lx
指所有光源，包括黑光灯发出的可见光。
MT专题
1 焊缝表面磁粉检测工艺卡编制，主要的磁化方法：
①交叉磁轭法—对接焊缝；
②磁轭法—对接焊缝、角焊缝；
③绕电缆法（线圈法）—管子对接环焊缝、角环焊缝，且仅检测平行于焊缝的缺陷。
④触头法—对接焊缝、角焊缝。
焊接件磁粉检测.doc
2 焊缝坡口及炭弧气刨面的磁粉检测工艺卡编制，主要的磁化方法：
①焊缝坡口—触头法；
②碳弧气刨面—交叉磁轭法；
③层间检测—交叉磁轭法。
3 螺栓的磁粉检测工艺卡编制，主要的磁化方法：
线圈法（纵向磁化），剩磁法、荧光湿法主要检查横向缺陷。
4 三通或四通管件的磁粉检测工艺卡编制时，主要的磁化方法：绕电缆法（线圈法），要注意的是电缆的绕向。
三通管磁粉检测.doc
5 轴类件（包括同径、变径、塔形类）的磁粉检测工艺卡编制，主要的磁化方法：轴向通电法
注意：变径、塔形类件，根据尺寸不同，分别通电检查。顺序是从最小直径到最大直径逐阶磁化。轴类塔形试样磁粉检测.doc
6 起重吊钩的磁粉检测工艺卡编制，主要的磁化方法：
①绕电缆法（线圈法）—检查横向疲劳缺陷；
②触头法—检查纵缺陷。
7 铸钢件的磁粉检测工艺卡编制，主要的磁化方法：
①在固定式探伤机上至少两个方向磁化，并用湿法检验——精密铸钢件体积小、重量轻；
②触头法、磁轭法——砂型铸钢件一般体积和重量较大，壁较厚。铸钢阀体.doc
，规格M48×
10匝，内径
对于本题——首先确定磁化方法，再确定检测方法，最后才可能计算出磁化规范。 而确定磁化方法是根据可能产的缺陷情况和题目要求而定的。
题目要求检测螺栓疲劳缺陷，而此缺陷为横向缺陷，从而须纵向磁化。故选用线圈法效果最好。疲劳缺陷为表面缺陷，故交流电最理想，集肤效应。
检测方法的确定，由于35CrMoA 材料的螺栓是是经过淬火加回火热处理的合金钢，其矫顽力和剩磁一般满足要求，可采用剩磁法。由于螺栓表面颜色较深，常用的黑、红色磁粉对比度较差，因而采用荧光磁粉效果最好。
磁化规范计算：必须依据标准进行，由于采用线圈（目前可认为标准的线圈法既可适用于连续法也可适用于剩磁法），故依据JB4730-2005选择计算公式。 因线圈法又有低、中、高填充因素的三种公式，故计算填充因素。S1/S2=（D1/D2）2= （ 500 / 48 ）2= 10.422=108.5> 10。因而属于低填充因素。但低填充因素又分偏心放置和中心放置。这两种放置没有硬性规定，均可，但一般优先选用偏心，因为磁场强度大，所需磁化电流小。
先看偏心放置：
偏心放置公式：首先计算 L/D=310/48= 6.46> 2，可直接采用公式
=45000/[10×（310/48）]
=45000/[10×6.46]
=45000/64.6=697（A ） 中心放置公式：因为L/D> 2，可直接采用公式
=1690 ×（500/2 ）/{10× [ 6 × （310/48）-5]}
产品名称 螺栓 产品规格 M48×310 材料牌号 35CrMoA
检测部位 外表面
探伤设备 线圈、固定式磁粉探伤仪 表面预清理要求 清除工件表面影响磁痕显示的物质
检验方法 剩磁法、湿法
标准试片
用场强计测量工件表面切线磁场强度≥14.4KA/m
磁化电流 交流、整流、直流
磁化方法 线圈法 磁化规范 线圈法（偏心法）：I=697（A ） 线圈法（中心法）:I=1252(A) 磁化时间 0.25s ～1s
磁粉、载液、磁悬液配制浓度 荧光磁粉油悬液（水悬液）0.5～3g/L
磁悬液施加方法及操作要求
磁悬液应在通电结束后再施加
紫外光辐照度或试件表面光照度 试件表面辐照度≥1000μW/cm2 缺陷记录方式 照相法
探伤方法标准 JB4730-2005 （报批稿）
质量验收等级
1级
不允许缺陷 1 不允许任何裂纹和白点；不允许任何横向显示；不允许线性缺陷磁痕。 2圆形缺陷d 小于等于2.0，且评定框内不大于1个。
磁化方法示意草图：
磁化操作附加说明：
1 因为L/D=310/48=6.46,所以应考虑退磁场的影响。
2 剩磁法交流磁化时，应配备断电相控制器。
3施加磁悬液之前,任何强磁性物体不得接触被检工件
表面。
= 1690 ×250/{10× [ 6 × 6.46-5]}
=422500/ {10×33.76} =1252（A）
专题二（焊缝磁粉检测）（综合题一）如图所示，一在制换热器管箱，材料牌号为Q235B，要求100%检测设备法兰与管箱封头焊缝的不连续性缺陷。该工件按JB4730-2005标准Ⅰ级验收，采用中等
1、针对该工件结构特点，比较单磁轭和触头法两种磁化方法的适用性和使用注意事项。（2分）答：外表面角焊缝触头法、磁轭法均可使用。触头法磁化受结构的影响小，有利于焊缝各方向缺陷的检出，但应注意打火问题，磁轭法两次交叉磁化时磁轭与工件接触可能不太良好，磁化效果可能受到影响；内表面焊缝首选磁轭法，其较之于触头法操作更为方便；
2、该工件外表面角焊缝如采用触头法检测，是否需按法兰厚度来选择磁化电流？为什么？（3分）答：该角焊缝工件属于不等厚结构，采用触头法检测时，不用按法兰厚度来选择磁化电流，因为在法兰中电流的绝大部分是沿与薄板厚度相近的表层中流过，所以应按薄板厚度确定磁化规范，即（3.5～4.5）倍触头间距。同时应根据标准试片实测结果来校正。
3、比较磁粉检测使用油悬液和水悬液的区别。（3分）
答：载液采用油悬液配置其磁悬液磁粉悬浮性、润湿性较好，适合于油性工件表面，其缺点是价格较水悬液高，污染较大，清理较困难；水悬液磁粉分散性较好，价格低廉，污染小，易于清理，但润湿性差，不太适合油性工件，且易造成工件生锈。
专题三：一大型游乐设施传动轴（局部），结构尺寸如图1所示。材料牌号为2Cr13，热处理状态为调质处理（1050℃油淬，550℃回火），齿轮表面为淬火处理（860℃油淬）。工件为机加工表面，该工件经磁粉检测后需精加工。要求检测该轴外表面各方向缺陷（不包括轴端面）。请参照JB/T4730.4—2005，采用高等级灵敏度探伤。验收级别为Ⅰ级，请回答下列问题并填写磁粉检测工艺卡。
现有如下探伤设备与器材：
TC-6000固定式磁粉探伤机、CYD3000移动式磁粉探伤机、CEW-2000固定式磁粉探伤机、CEW-1000固定式磁粉探伤机，以上探伤机均配置Φ300×100mm的线圈，5匝，。
GD-3型毫特斯拉计。
3、ST-80（C）型照度计。
4、UV-A型紫外辐照度计。
5、黑光灯。
6、YC2型荧光磁粉、黑磁粉、BW-1型黑磁膏、水、煤油、LPW-3号油基载液。
7、A1、C型试片。
8、磁悬液浓度测定管。
9、2-10倍放大镜。
1、为检测传动轴外表面各方向缺陷，在下列磁化方法中应选择哪些磁化方法（在相应空格内画“√”）？并对未选用的磁化方法说明其理由。（3分）
√线圈法触头法√轴向通电法磁轭法
答：①、考虑题目要求检测传动轴外表面各方向缺陷、检测效率，在上述给定的四种磁化方法中只能选择通电法加线圈法，而不宜选用磁轭法和触头法。（1分）
②、不宜选用磁轭法和触头法的理由为：采用磁轭法和触头法检测该传动轴不仅检测效率低，而且几乎难以操作。由于题目要求检测传动轴外表面各方向缺陷，而选择磁轭法和触头法检测该传动轴，就必须进行大致垂直的两个方向的磁化，且还要考虑相邻两次磁化的重叠，因此检测效率低；另外由于该传动轴直径较小，检测时磁轭和触头很难与轴外表面紧密接触，实现对工件的有效磁化，且触头与工件接触时容易打火烧伤工件。因此不宜选用磁轭法和触头法。（2分）
无损检测实施管理汇总
无损检测实施与管理 1.总则 1.1为了能顺利的、高质量的完成已内酰胺项目，参与本工程建设项目施工的业 主、监理、施工承包单位、检测机构在实施各项检测项目时，都必须按照设计文件规定和本规定的要求制定出一整套相应的无损探伤和检测方面实施策略。从质保体系上、人员资格上、检测工艺上、检测设备上保证无损探伤和检测过程中的质量标准要求。 1.2第三方检测机构和独立检测机构应根据项目的委托，制定自己的服务计划， 以满足工程的需要。本管理办法是针对已内酰胺项目整个工程施工建设阶段无损探伤和检测而制定，解释和修改权为项目质量管理委员会。 1.3本项目无损探伤和检测按下列管理模式执行： 1.4施工作业的安全技术、劳动保护、环境保护、应按现行国家有关规定和本项 目HSE有关规定执行。 2.定义 公司：也称“业主” 总包：×××公司已内酰胺项目部，（×××）公司 监理（机构）：×××监理公司 施工承包商：与业主和施工承包商共同或单独与业主签订施工承包合同的单位或公司，简称“承包商”
检测单位：是指经国家质量监督检验检疫总局核准，取得《特种设备检测机构核准证》，由业主委托的第三方无损检测单位 监督检验单位：指具备“检测单位”资质，作为专业监督检验机构支持业主进行监督抽检和管理的单位 检测人员：指持有国家质量监督检验检疫总局颁发的、与其从事检测项目、级别相适应资格证书的人员 设计承包商：与公司签订设计承包合同的设计院或公司，也称“设计院” 质量管理委员会：（简称：质管会）项目现场成立的由业主、总包、监理、承包商代表组成的质量管理委员会 3.引用标准 《常用无损探伤应用导则》GB 5616-85； 《特种设备安全检查条例》国务院（2003）373号 《压力容器安全技术监察规程》质技监局锅发（1999）154号 《特种设备无损检测人员考核与监督管理规程》国质检锅（2002）248号《特种设备检验检测机构管理规定》国质检锅（2002）249 《压力管道安全管理与监察规程》劳动部（1996）140号 《蒸汽锅炉安全技术监察规程》劳部发(1996)276号 《压力管道安装安全质量监督检验规则》国质检锅（2002）83号 《压力容器无损检测》JB4730-2005 《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB/T3323-2005 《复合钢板超声波探伤方法》GB7734-87 《球形储罐γ-射线全景曝光照相方法》GB/T6544-96.ST/T4055-93 《磁粉探伤方法》GB/T15822-95 《钢制承压管道对焊焊接接头射线检验技术规程》DL/T821-2002 《管道、储罐渗透检测方法》SY/T4080-95 《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-2002 《工业金属管道工程施工及检收规范》GB50235-97 《不锈钢、铝制料仓施工及验收规范》SH3531-2000
管道无损检测方案
管道无损检测方案 1.概述 本工程各种管道约15000米,分不锈钢SS304、SS316、碳钢、合金钢、PP/GRP、CS+PTFE等多种材质。根据工艺、技术的不同要求，现场需拍片约40000张，硬度试验900点。 本方案编制参考了招标文件中技术说明S-00-1540-002以及美国ASME标准（1986）。 2.检验项目 2.1射线探伤 ⑴射线探伤的检查比例,按照JGC在“技术说明”中的要求执行。 ⑵射线探伤的检查比例应符合设计要求及有关技术条件的规定。 ⑶要求100%检查的管道应逐个焊口整圈100%检查,确保不漏检。 ⑷要求10%抽检的管道应按相应焊工的相应焊缝按10%比例整圈检查。 ⑸管径≤3″厚度δ≤7.62mm采用双壁双影椭圆透照,每个焊口间隔 90°各拍一张,共两张。 ⑹管径=2″厚度≥8．74mm；管径=2-1/2″厚度≥9．53mm；管径=3″厚度≥11—13mm时应采用双壁单影分段透照，拍摄四张。 ⑺管径≥4″采用双壁单影或单壁单影透照，每个管口至少拍摄四张,T各种规格管道焊缝的拍摄数量应与现场测试检查程序中的要求一致。 ⑻胶片选用FUJI“100”型。采用的铅箔增感屏，当采用X射线探伤时，前屏厚0.03mm,后屏厚0.1mm；当采用γ射线探伤时，前后屏厚均为0.1mm。 ⑼10″以下包括10″的管道探伤时，胶片规格为10″×4″；12″－72″的管道探伤时，胶片规格为12″×3-1/3″。有特殊要求的按要求执行。
⑽ 所摄底片应无划伤，水迹，伪缺陷，当采用X 射线时AB 级的底片黑度D=1.8－3.5,当采用γ射线时底片黑度D=2.0－3.5,底片象质指数均应满足不同厚度的要求。底片上标识应齐全（包括管段号，焊口号，焊工号，拍摄日期，返修次数）。 ⑾ 用Ir192γ射线探伤时，应加装准直器，以减少散射线对底片像质的影响。 ⑿ 大口径管预制时，对接焊缝可采用环焊缝内透法或环缝外透法。现场组对焊缝，可采用双壁双影或双壁单影法，具体方法见图示。 探伤设备的选用：当穿透厚度＜20mm 时用X 光机探伤，其穿透力应能满足透照工件的要求；当穿透厚度≥20mm 时用Ir192γ探伤机,其影像应与X 光底片相同。探伤机的操作机构应安全可靠，源强应能满足探伤工艺要求。 ⒀ 环焊缝透照的最小焦距： L AB 级=10d ×L 22/3 k=T ′/ T ≯1.1 小口径管环焊缝椭圆透照的最小焦距 Ｌmin=d ×δ/ug+δ 射线源射线源 胶片 胶片 胶片 射线源 双壁单影 单壁单影 胶片射线源 胶片 胶片 射线源 射线源 双壁双影 (椭圆
特种设备无损检测人员考核与监督管理规则
特种设备无损检测人员考核与监督管理规则 一、总 则 第一条为了提高特种设备无损检测工作质量，确保特种设备安全运行，根据《特种设备安全监察条例》的有关规定，制定本规则。 第二条本规则适用的无损检测方法包括：射线（RT）、超声波（UT）、磁粉（MT）、渗透（PT）、电磁（ET）、声发射（AE）、热像/红外（TIR）。 第三条特种设备无损检测人员（以下简称无损检测人员）的级别分为：Ⅰ级（初级）、Ⅱ级（中级）、Ⅲ级（高级）。 第四条从事特种设备无损检测工作的人员应当按本规则进行考核，取得国家质量监督检验检疫总局（以下称国家质检总局）统一颁发的证件，方可从事相应方法的特种设备无损检测工作。 第五条无损检测人员的检测工作质量应当接受各级质量技术监督部门的监督检查。 二、考核机构 第六条特种设备无损检测人员的考核工作分别由国家质检总局和省级质量技术监督部门负责，并由国家质检总局特种设备安全监察机构和省级质量技术监督部门特种设备安全监察机构具体实施。考核的具体工作由相应的无损检测人员考核委员会（以下简称考委会）组织进行。 考委会分为全国考委会和省级考委会。考委会为国家质检总局和省级质量技术监督部门组织进行无损检测人员考核工作的具体办事机构。
第七条全国考委会受国家质检总局领导，由有关部门及大企业集团公司的代表和无损检测专业技术人员组成。主要职责是： （一）负责Ⅲ级无损检测人员的考核及管理工作； （二）负责港、澳、台地区及境外人员申报各级别无损检测人员的考核工作； （三）制订无损检测人员考核大纲，组织编写培训教材，建立试题库； （四）制订无损检测人员考核专用试件、底片及无损检测设备、器材的技术条件或标准； （五）主持、协调和参与特种设备无损检测相关技术标准的编制、修订及评审工作； （六）开展与国内外无损检测人员考核机构的交流与合作； （七）组织开展无损检测人员培训与考核相关课题的研究及技术交流活动； （八）协助质量技术监督部门进行无损检测人员证的制作、寄发工作； （九）承办质量技术监督部门授权或委托的其他工作。 第八条省级考委会受省级质量技术监督部门的领导，聘请所辖行政区域内的无损检测专业技术人员组成。主要职责是： （一）负责Ⅰ、Ⅱ级无损检测人员的考核与管理工作； （二）组织开展无损检测人员培训与考核相关课题的研究和技术及学术交流活动； （三）承办质量技术监督部门授权或委托的其他工作。 第九条考委会建设应当符合有关规定的要求，具备相应的考核条件，制订并严格执行考核程序和管理制度，经国家质检总局验收合格后，方可在批准范围内开展考核工作。 第十条各级考委会中担任考评工作的无损检测专业技术人员， 标准分享网 https://www.360docs.net/doc/8611244809.html, 免费下载
无损检测方案
广西天然气支线管网项目隆安-武鸣天然气支线施 工无损检测服务 无损检测方案 新疆鑫泰材料设备检测有限公司 法定代表人或其委托代理人：（签字） 2018年7月5日
目录 无损检测方案摘要 (1) 1.0 编制依据 (2) 1.1招标文件提供的资料 (2) 1.2国家现行的法令、法规，地区颁发的安全、消防、环保、文物等管理规定 (2) 1.3无损检测技术标准及验收规范 (2) 2.0 工程概况 (3) 2.1工程名称、建设规模、建设地点、开竣工时间 (3) 2.2自然条件、社会依托 (3) 2.3主要工程量 (3) 3.0 检测部署 (4) 3.1检测资源准备 (4) 3.2现场检测部署 (4) 4.0 主要工作程序 (5) 4.1概述 (5) 4.2射线检测质量控制管理工作程序（框图） (7) 4.3超声波检测质量控制管理工作程序（框图） (8)
4.5射线底片的保管、储存和查阅管理程序 (11) （1）射线底片的保管 (11) （2）底片的储存 (12) （3）底片的查阅 (13) 4.7射线检测工艺规程、工艺卡（现场准备执行的X射线检测工艺卡）射线检测质量保证措施 (13) （1）射线检测工艺规程及工艺卡 (13) （2）超声波检测工艺规程及工艺卡 (26) （3）射线检测质量保证措施 (45)
无损检测方案摘要： 本无损检测方案根据招标文件的要求及工程概况，结合新疆鑫泰材料设备检测有限公司以往参与建设的同类型工程检测经验，罗列了无损检测方案编制依据、工程概况，详细叙述了该工程中标后将要采取的检测部署、主要工作程序、资源进场计划、检测质量保证措施、保证焊接进度措施和信息及文件管理。对业主特别关注的 问题进行了详细的说明。 我公司将以科学、公正、优质、及时的检测服务为宗旨，以求真务实，严格诚实为指导，本着优化工艺、优选人员、优化设备、材料的原则，并制定详细的质量保证措施，规范检测行为，加强过程管理，保证检测科学、及时、准确、公正。1.0 编制依据 1.1招标文件提供的资料 1）《广西天然气支线管网项目隆安-武鸣支线施工无损检测招标文件》。 1.2国家现行的法令、法规，地区颁发的安全、消防、环保、文物等管理规定 《建设工程质量管理条例》 《质量管理体系》GB/T19001-2008 《中华人民共和国安全生产法》 《建筑施工现场环境与卫生标准》JGJ146-2004 《职业健康安全管理体系》GB/T28001-2009 《健康、安全与环境管理体系》Q/SY1002.1-2007 《放射性同位素与射线装置放射防护条例》国务院第449号令 《电离辐射防护与辐射源安全防护标准》GB18871-2002 《工业X射线探伤放射卫生防护标准》GB16357-1996 《石油天然气工业健康、安全与环境管理体系》（SY/T6276-1997） 1.3无损检测技术标准及验收规范 《钢制管道焊接及验收》SY/T4103-2006 《天然气管道工程设计规范》GB50251-2003 《油气长输管道工程施工及验收规范》GB50369-2006 《石油天然气钢质管道无损检测》SY/T4109-2013 上述要求及标准具体以施工图纸及总说明为准。
无损检测管理规定
无损检测管理程序
1.适用范围 本管理程序适用于项目工程建设、检修的无损检测管理。 2.目的 明确本项目对无损检测的质量管理要求，规范无损检测的实施，并确保其结果的真实、公正。 3.定义 3.1 独立无损检测单位：在本项目特指由总承包项目部直接委托，并通过业主单位认可的具有相应资质和能力的无损检测单位，其主要工作职能为按总承包项目部指令对各施工承包商委托的第三方无损检测单位的工作质量进行检查、监督和评估。 3.2 第三方无损检测单位：在本项目特指各施工承包商按照项目管理要求委托，并通过项目认可的无损检测单位，其主要工作职能是承担委托方承包范围内内的无损检测工作。 4.职责 4.1 公司项目部： 4.1.1 负责制定项目无损检测管理规定，并贯彻执行； 4.1.2 负责项目无损检测工作的质量管理和控制； 4.1.3 负责对无损检测单位进行绩效考核； 4.1.4 负责向项目独立无损检测单位发出工作指令； 4.1.5 负责受理各施工承包商对无损检测单位和人员的投诉，组织仲裁无损检测的技术性争议。 4.1.6 负责组织对无损检测单位进行准入审查； 4.1.7 负责无损检测人员资质的审查；
4.1.8 负责敦促施工承包商为无损检测工作创造有利条件； 4.1.9 负责协调全项目范围内施工与无损检测的交叉作业。4.2 第三方无损检测单位： 4.2.1 建立满足项目要求的无损检测质量管理体系和相应制度、规程，编制无损检测施工方案和相应工艺； 4.2.2 配备满足工作需要的无损检测人员和设备，尽量保证检测与施工进度同步，质量、工期、服务并举； 4.2.3 强化自身管理，提高检测人员素质，及时反馈检测结果和出具检测报告，并确保其准确性； 4.2.4 积极配合总承包项目部、独立无损检测单位和监理单位的监督、检查，主动与有关部门协调解决无损检测作业中出现的问题； 4.2.5 根据项目HSE要求，妥善保管放射源，严格履行放射作业管理的相应手续； 4.2.6 按项目要求及时、准确地提交无损检测统计报表。 5.工作程序及要求 5.1 项目无损检测质量管理组织机构图
五大常规无损检测
五大常规无损检测 PT=渗透探伤 MT=磁粉探伤 UT=超声波探伤 RT=射线探伤 ET=涡流探伤 五大常规无损检测：渗透探伤、磁粉探伤、超声波探伤、射线探伤、涡流探伤， 1.射线探伤也就是X光拍片简称RT， 2.超声波检查简称UT，射线探伤和超声波探伤一般适用于主甲板，外板，横舱壁，内底板，上下边柜斜板等对接的焊缝。施工者对要求射线探伤的焊缝及热影响区域进行打磨处理，消除焊缝表面的凹凸不平对底片影像显示的影响，确保无油污、无油漆、无飞溅。射线探伤有一定的杀伤性，船方及各施工部门在X 光射线探伤时段、不得靠近X光射线探伤位置半径三十米范围的警示区域，防止射线伤害人员。 3.磁粉探伤又称MT或者MPT（Magnetic Particle Testing），一般适用于对接焊缝，角焊缝，尾轴及锻钢件，铸钢等磁性材料的表面附近进行探伤的检测方法。利用铁受磁石吸引的原理进行检查。在进行磁粉探伤检测时，使被测物收到磁力的作用，将磁粉（磁性微型粉末）散布在其表面。然后，缺陷的部分表面所泄漏出来泄露磁力会将磁粉吸住，形成图案。指示图案比实际缺陷要大数十倍，因此很容易便能找出缺陷。磁粉探伤检测一般按照前处理→磁化→喷淋磁粉→观察→后处理的步骤进行 4.渗透探伤简称PT，着色一般适用于船体对接焊缝，角焊缝等，螺旋桨叶根部，锻钢件、铸钢件表面。当机械零部件需磁粉探伤或着色探伤时，则要将被探物件表面的油污清洁干净并摆放整齐，如果焊缝做磁粉探伤或着色探伤时，则需将焊道清洁干净，要求无油污、无油漆、无飞溅。 5.涡流检测（ET）的英文名称是：Eddy Current Testing工业上无损检测的方法之一。给一个线圈通入交流电，在一定条件下通过的电流是不变的。如果把线圈靠近被测工件，像船在水中那样，工件内会感应出涡流，受涡流影响，线圈电流会发生变化。由于涡流的大小随工件内有没有缺陷而不同，所以线圈电流变化的大小能反映有无缺陷。适用于导电材料..由于导体自身各种因素(如电导率,磁导率,形状,尺寸和缺陷等)的变化，会导致感应电流的变化，利用这种现象而判知导体性质，状态的检测方法叫做涡流检测方法．属于表面探伤法，适用于钢铁、有色金属、石墨等导电体工件，因为并不需要接触工件，所以检测速度很快，但设备昂贵。 UT,RT认证 国家标准国标的,欧标的？协会的,军品方面的,技术监督局的, 行业不一样 需要认证的机构也不一样
无损检测工艺流程
无损检测工艺流程 无损检测工艺流程 1根据施工图纸设计要求、相关规范（标准）确定无损检测内容后，施工单位应办理检测委托，填写《检测委托书》，并依据委托书的要求，实施委托检测，并确定检测部位，作好受检产品、材料、配件等受检部位的识别标记。 2在检测过程中如有与检测相关的变更，施工单位应及时以书面形式通知相关检测组，检测组根据变更对检测计划进行相应的调整。 3检测准备和实施 3.1检测人员按照每一类检测对象，依据委托书、检测标准、作业指导书等技术资料，编制工艺卡，确定检测技术参数，。 3.2检测组成员应做好设备、仪器、材料、工具及防护用品的准备，并负责就检测条件（如检测时间、水源、电源、通风、照明、脚手架、安全围护等）与施工单位及时联系，确保检测工作顺利进行。 3.3检测人员应严格按照标准规范、作业指导书进行操作，及时作好检测原始记录。 3.4在进行射线检测前，要求施工单位做好检测区域内的安全标识和围护，并在施工单位工程部办理入场手续和射线作业许可证（票），检测人员应将此证（票）随身携带，以备检查。 4检测结果 4.1检测人员第二天必须根据标准规范对检测结果进行评定，及时填发检测报告，作好各种原始记录。 4.2检测责任师对检测数据及评定结果进行校核，对检测结果的真实性和准确性负责，结果有误时，应及时更正，必要时重新检测。 4.3因检测工作量大等原因不能及时填写检测报告时，可先填写《检测结果通知书》，不合格需返修部位以《返修通知书》的形式通知施工单位。 4.4如有不合格部位的工件应按有关验收规范、标准或技术要求进行扩探，并以《扩探通知书》的形式通知施工单位。 5底片质量； 5.1所有底片上，定位和识别标记影像应显示完整、位置正确。 5.2底片评定范围内的黑度D应符合AB级要求：2.0-4.0之间。 5.3底片本底灰雾度D0＜0.3。 5.4底片的像质计灵敏度应符合JB/T4730-2005《承压设备无损检测标准》要求。 5.5底片评定范围内不应存在干扰缺陷影像识别的水迹、划伤、斑纹等伪缺陷影像。 5.6资料的归档：所有检测工程结束后，检测报告和底片图纸及各种原始记录应整理交公司存档，若用户需要，也可交用户保管，底片保存期为7年。 5.7随时接受并积极配合业主、监理、施工单位、质量监督部门进行的监督检查，并提供所需的检测资料和相关材料。 射线检测通用工艺规程 射线检测通用工艺规程 1.主题内容与适用范围
五大常规探伤方法概述及其特点
五大常规探伤方法概述及其特点 工业无损探伤的方法很多，目前国内外最常用的探伤方法有五种，即人们常称的五大常规探伤方法。本文将首先介绍五大常规探伤方法及其特点，并结合汽车维修中的特定条件和需求，选出更适合于汽车维修的探伤方法。 一、五大常规探伤方法概述 五大常规方法是指射线探伤法、超声波探伤法、磁粉探伤法、涡流探伤法和渗透探伤法。 1、射线探伤方法 射线探伤是利用射线的穿透性和直线性来探伤的方法。这些射线虽然不会像可见光那样凭肉眼就能直接察知，但它可使照相底片感光，也可用特殊的接收器来接收。常用于探伤的射线有x光和同位素发出的γ射线，分别称为x光探伤和γ射线探伤。当这些射线穿过物质时，该物质的密度越大，射线强度减弱得越多，即射线能穿透过该物质的强度就越校此时，若用照相底片接收，则底片的感光量就小；若用仪器来接收，获得的信号就弱。因此，用射线来照射待探伤的零部件时，若其内部有气孔、夹渣等缺陷，射线穿过有缺陷的路径比没有缺陷的路径所透过的物质密度要小得多，其强度就减弱得少些，即透过的强度就大些，若用底片接收，则感光量就大些，就可以从底片上反映出缺陷垂直于射线方向的平面投影；若用其它接收器也同样可以用仪表来反映缺陷垂直于射线方向的平面投影和射线的透过量。由此可见，一般情况下，射线探伤是不易发现裂纹的，或者说，射线探伤对裂纹是不敏感的。因此，射线探伤对气孔、夹渣、未焊透等体积型缺陷最敏感。即射线探伤适宜用于体积型缺陷探伤，而不适宜面积型缺陷探伤。 2、超声波探伤方法 人们的耳朵能直接接收到的声波的频率范围通常是20Hz到20kHz，即音频。频率低于20Hz的称为次声波，高于20kHz的称为超声波。工业上常用数兆赫兹超声波来探伤。超声波频率高，则传播的直线性强，又易于在固体中传播，并且遇到两种不同介质形成的界面时易于反射，这样就可以用它来探伤。通常用超声波探头与待探工件表面良好的接触，探头则可有效地向工件发射超声波，并能接收界面反射来的超声波，同时转换成电信号，再传输给仪器进行处理。根据超声波在介质中传播的速度和传播的时间，就可知道缺陷的位置。当缺陷越大，反射面则越大，其反射的能量也就越大，故可根据反射能量的大小来查知各缺陷的大校常用的探伤波形有纵波、横波、表面波等，前二者适用于探测内部缺陷，后者适宜于探测表面缺陷，但对表面的条件要求高。 3、磁粉探伤方法 磁粉探伤是建立在漏磁原理基础上的一种磁力探伤方法。当磁力线穿过铁磁材料及其制品时，在其不连续处将产生漏磁场，形成磁极。此时撒上干磁粉或浇上磁悬液，磁极就会吸附磁粉，产生用肉眼能直接观察的明显磁痕。因此，可借助于该磁痕来显示铁磁材料及其制品的缺陷情况。磁粉探伤法可探测露出表面，用肉眼或借助于放大镜也不能直接观察到的微小缺陷，也可探测未露出表面，而是埋藏在表面下几毫米的近表面缺陷。用这种方法虽然也能探查气孔、夹杂、未焊透等体积型缺陷，但对面积型缺陷更灵敏，更适于检查因淬火、轧制、锻造、铸造、焊接、电镀、磨削、疲劳等引起的裂纹。 磁力探伤中对缺陷的显示方法有多种，有用磁粉显示的，也有不用磁粉显示的。用磁粉显示的称为磁粉探伤，因它显示直观、操作简单、人们乐于使用，故它是最常用的方法之一。不用磁粉显示的，习惯上称为漏磁探伤，它常借助于感应线圈、磁敏管、霍尔元件等来反映缺陷，它比磁粉探伤更卫生，但不如前者直观。由于目前磁力探伤主要用磁粉来显示缺陷，因此，人们有时把磁粉探伤直接称为磁力探伤，其设备称为磁力探伤设备。 4、涡流探伤方法
无损检测质量管理
无损检测质量管理 1. 目的 本章规定了无损检测人员资格管理，无损检测工艺管理、无损检测设备、试剂的管理、无损检测实施的管理及无损检测报告资料的管理等控制环节的基本内容，明确了责任人员、职责范围和控制内容。 2. 适用范围 本章适用于本公司压力容器无损检测全过程的管理。 3. 职责 3.1本要素由质管部归口管理，生产部、技术部予以配合。 3.2无损检测质量控制实行无损检测责任人员负责制，并接受质保工程师的监督检查。 4.工作程序和内容 4.1无损检测质量控制系统图见9-1。 4.2无损检测人员资格管理 4.2.1无损检测责任人员负责组织无损检测人员参加国家、省、市压力容器安全监察行政部门组织的无损检测人员培训、考试工作。 4.2.2无损检测资格证件管理 4.2.2.1无损检测责任人员应建立已取得证件的无损检测人员持证台帐（包括单位、姓名、性别、年龄、学历、证书号、获证项目及级别、有效期限）。 4.2.2.2无损检测人员的证件由管理部妥善保管，如有丢失必须及时书面报告压力容器安全监察行政部门。 4.2.2.3无损检测责任人员由具有RT和UTⅡ级或以上人员担任；取得各技术等级的无损检测人员，只能从事与该方法、该等级相应的无损检测工作，并承担相应的技术责任。在分配任务时应加以控制，无损检测责任人员进行监督检查。 4.2.2.4未取得资格的人员，一般只做辅助工作，但可在Ⅱ级及Ⅱ级以上人员的指导下进行检测，由指导人员复验检测结果，并签字认可。 4.2.2.5无损检测责任人员有权制止无证上岗检测。 4.3无损检测工艺管理
4.3.1无损检测工艺应符合有关法规、标准、规范和设计技术要求。 4.3.2无损检测工艺规程由公司理论水平较高和实践经验丰富的Ⅱ级人员或Ⅲ级人员编制修订，无损检测责任人员审核，应符合现行规范的要求，经总工程师审批后颁布执行。 4.3.3无损检测工艺卡由编制者向操作人进行技术交底，并在检测中经常进行工艺纪律的检查和考核。 4.3.4对违反无损检测工艺的检测人员，无损检测责任人员有权批评制止并提出处理意见。 4.4无损检测设备、试剂管理 4.4.1无损检测设备由无损检测责任人员组织进行日常保养维护。 4.4.2设备仪器发生故障，操作者应立即向设备员报告，经无损检测责任人员查明原因后，及时予以修复。因操作失误出现的设备事故要追究责任。 4.4.3新型仪器设备投入使用前应由无损检测责任人员组织操作者进行学习，熟悉性能、使用与保养后才准接机使用。 4.4.4机、仪、剂的校验均应按相关规定进行，由无损检测责任人员组织，并做好校验记录。 4.4.4.1X射线主要校验曝光曲线和黑度计。对使用中的曝光曲线，每年应校验一次。射线设备更换重要部件或经较大修理后应及时对曝光曲线进行校验或重新制作。黑度计至少每6个月校验一次。 4.4.4.2超声波仪器的水平线性和垂直线性应在设备首次使用及每隔三个月至少测定一次。探头开始使用时，应对探头进行一次全面的性能校准。检测前应对仪器—斜探头系统的前沿距离、K值、和主声束偏离以及仪器—直探头系统的始脉冲宽度、灵敏度余量、和分辩力进行测定，并调节或复核扫描量程和扫查灵敏度。 4.4.4.3磁粉检测用设备、仪表及材料应定期校验。电磁轭的提升力至少半年校验一次，在磁轭损伤修复后应重新校验。每天检测工作开始前，应对磁粉检测设备及磁粉和磁悬液的综合性能，磁悬液的浓度、润湿性能进行检验。 4.4.4.4渗透探伤主要应用镀铬试块检验渗透检测剂系统灵敏度及操作工艺正确性，检测前、检测过程或检测结束认为必要时应随时检验。 4.5无损检测实施的管理
五大常规无损检测技术之一：涡流检测(ET)的原理和特点
五大常规无损检测技术之一：涡流检测（ET）的原理和特点 涡流检测（Eddy Current Testing），业内人士简称E T，在工业无损检测（Nondestructive Testing）领域中具有重要的地位，在航空航天、冶金、机械、电力、化工、核能等领域中发挥着越来越重要的作用。 涡流检测主要的应用是检测导电金属材料表面及近表面的宏观几何缺陷和涂层测厚。 涡流检测是五大常规无损检测技术之一，其他四种是：射线检测（Radiographic Testing）：射线照相法、超声检测（Ultrasonic Testing）：A型显示的超声波脉冲反射法、磁粉检测（Magnetic Particle Testing）、渗透检测（Penetrant Testing）。 按照不同特征，可将涡流检测分为多种不同的方法： （1）按检测线圈的形式分类： a）外穿式：将被检试样放在线圈内进行检测，适用于管、棒、线材的外壁缺陷。b）内穿式：放在管子内部进行检测，专门用来检查厚壁管子内壁或钻孔内壁的缺陷。 c）探头式：放置在试样表面进行检测，不仅适用于形状简单的板材、棒材及大直径管材的表面扫查检测，也适用于形状福州的机械零件的检测。
（2）按检测线圈的结构分类： a）绝对方式：线圈由一只线圈组成。 b）差动方式：由两只反相连接的线圈组成。 c）自比较方式：多个线圈绕在一个骨架上。 d）标准比较方式：绕在两个骨架上，其中一个线圈中放入已经样品，另一个用来进行实际检测。 （3）按检测线圈的电气连接分类： a）自感方式：检测线圈使用一个绕组，既起激励作用又起检测作用。 b）互感方式：激励绕组和检测绕组分开。 c）参数型式：线圈本身是电路的一个组成部分。 涡流检测原理 涡流检测，本质上是利用电磁感应原理。 无论什么原因，只要穿过闭合回路所包围曲面的磁通量发生变化，回路中就会有电流产生，这种由于回路磁通量变化而激发电流的现象叫做电磁感应现象，回路中所产生的电流叫做感应电流。 电路中含有两个相互耦合的线圈，若在原边线圈通以交流电1，在电磁感应的作用下，在副边线圈中产生感应电流2；反过来，感应电流又会影响原边线圈中的电流和电压的关系。如下图所示：
五大常规无损检测技术之一：超声检测(UT)的原理和特点
---------------------------------------------------------------最新资料推荐------------------------------------------------------ 五大常规无损检测技术之一：超声检测(UT)的原理和 特点 五大常规无损检测技术之一： 超声检测(UT)的原理和特点五大常规无损检测技术之一：超声检测（UT）的原理和特点超声检测（Ultrasonic Testing），业内人士简称 UT，是工业无损检测（Nondestructive Testing）中应用最广泛、使用频率最高且发展较快的一种无损检测技术，可以用于产品制造中质量控制、原材料检验、改进工艺等多个方面，同时也是设备维护中不可或缺的手段之一。 超声检测主要的应用是检测工件内部宏观缺陷和材料厚度测量。 按照不同特征，可将超声检测分为多种不同的方法： （1）按原理分类： 超声波脉冲反射法、衍射时差法（Time of Flight Diffraction，简称 TOFD）等。 （2）按显示方式分类： A 型显示、超声成像显示（B、C、D、P 扫描成像、双控阵成像等）。 A 型显示的超声波脉冲反射法是五大常规无损检测技术之一，其他四种是： 射线检测（Radiographic Testing）： 射线照相法、磁粉检测（Magnetic Particle Testing）、渗透检 1 / 5
测（Penetrant Testing）、涡流检测（Eddy Current Testing）。 超声检测原理超声检测，本质上是利用超声波与物质的相互作用： 反射、折射和衍射。 （1）什么是超声波？我们把能引起听觉的机械波称为声波，频率在 20-20190Hz 之间，而频率高于 20190Hz 的机械波称为超声波，人类是听不到超声波的。 对于钢等金属材料的检测，我们常用频率为 0.5~10MHz 的超声波。 （1MHz=10 的六次方 Hz）（2）如何发出和接收超声波？超声检测用探头的核心元件是压电晶片，其具有压电效应：在交变拉压应力的作用下，晶体可以产生交变电场。 当高频电脉冲激励压电晶片时，发生逆压电效应，将电能转换成声能（机械能），探头以脉冲的方式间歇发射超声波，即脉冲波。 当探头接受超声波时，发生正压电效应，将声能转换成电能。 超声检测所用的常规探头，一般由压电晶片、阻尼块、接头、电缆线、保护膜和外壳组成，一般分为直探头和斜探头两个类别，后者的话通常还有一个使晶片与入射面成一定角度的斜锲块。 下图为典型的斜探头结构图（图片来源于网络）。 下图为斜探头的实物图： 该探头型号:2.5P8*12 K2.5，其参数为： a）2.5 代表频率 f：
工艺管道无损检测方案
目录 一、工程概况 (1) 二、施工准备 (1) 三、检测方法 (2) 四、检测部位 (2) 五、检测标识 (2) 六、检测时机 (3) 七、无损检测工艺方案 (3) 八、无损检测时的安全措施 (4)
一、工程概况 1、工程名称：。 2、工程地址：。 3、施工单位：。 4、检测单位：。 5、检测内容： 5.1、压缩空气管道及蒸汽管道焊缝的射线检测； 5.2、检测执行标准；设计图纸要求、设计变更、及JB/T4730-2005《承压设备无损检测》、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98。 6、质量标准：按总承包合同要求达到合格标准 7、需检测管道一览表 序号管道编号介质管径材质管壁厚拍片合格 备注比例级别 1 CDA 压缩空气DN700以及若 304 2.8～8mm5% ⅢGC3干小管径管道 2 0.6ST蒸汽DN150～25020# 7mm5% ⅢGC3 3 0.3ST蒸汽DN150～50020# 5～10mm5% ⅢGC3 二、施工准备 1、前期施工准备 1.1、组织检测技术人员了解该工程检测项目、工作范围、工作内容及特点，学习 相关标准、规范、合同文本、管理制度。 1.2、组织检测技术人员进行相应的培训，满足现场检测要求。 1.3、编制人员、机械设备材料进场计划，满足合同文件对工程质量、工期的要求， 确保工程质量和工程进度。 2、施工部署 2.1、根据：第8代薄膜晶体管液晶显示器件（TFT-LCD）项目机电安装工程D包段工程5号楼动力站工程的要求，项目部成立一个RT作业组。 2.2、作业组具有国家相关部门颁发的有效检测资质证人员组成。 2.3、所有检测工作必须符合设计要求和规范（标准）规定。 3、拟投入的检测设备一览表 序号设备名称规格型号数量备注 1 X射线探伤机XXQ2505G 1台
无损检测的全面质量管理
无损检测的质量管理 1.全面质量管理 质量管理是现代企业管理的重要组成部分。20世纪以来，随着生产力的不断发展，市场竞争日趋激烈，人们越来越清楚地认识到，在市场竞争中制胜的最重要的法宝就是产品（或服务）的优良质量。因此，作为提高质量的有效手段，全面质量管理越来越为人们所重视。全面质量管理的主要内容可概括为“三全”，即： ⑴全面质量，即不仅包括产品质量，而且包括服务质量等在内的广义质量。 ⑵全过程，即不仅包括生产过程，而且包括市场调研、产品开发设计、生产技术准备、制造、检验、销售、售后服务等质量环节的全过程。 ⑶全员参加，即不仅包括领导和管理干部，而是全体工作人员都要参加。 无损检测的质量管理涵盖了两个方面的内容，一是作为产品质量体系的一个环节，如何通过无损检测的实施对产品质量控制起到保证作用；二是作为一项技术业务工作，如何努力提高无损检测自身的质量。概括的说，全面质量管理涉及五个方面的因素：<1>人的因素，<2>设备的因素，<3>材料的因素，<4>方法的因素，<5>环境的因素。即通常所称的“人，机，料，法，环“五大要素。本章将从这五个方面说明射线检测的质量管理的有关内容与要求。
2.射线检测人员的管理 射线检测人员的管理包括人力资源配备和储备，人员培训与考核、人员技术业绩档案建立于管理等。 ⑴人力资源配备和储备 应根据企业生产、检测工作需求配备足够的、能胜任工作的无损检测管理人员、技术人员和检测作业人员；所配备的无损检测人员资格等级、数量应满足有关资格认可基本条件的要求；应根据工作情况的变化，及时进行人员的调整和补充；应根据技术业务发展的需要，制定人员发展和人力资源储备规划。 ⑵凡从事承压特种设备无损检测的人员必须按照“特种设备无损检测人员资格考核规则“的规定，通过资格考核并取得特种设备安全监察机构颁发的资格证书，才能从事资格范围内的检测工作。无损检测资格分为Ⅰ级（初级）、Ⅱ级（中级）、Ⅲ级（高级）三个等级。取得无损检测资格的人员需按规定的时间进行定期复考。 ⑶人员培训与考核 应定期对无损检测人员进行培训与考核，保证其知识及时更新，以满足工作的需要。新上岗人员应经考核合格，符合其岗位任职条件后才能上岗工作。 培训可分为外部培训和内部培训两类。外部培训主要指无损检测人员资格考核和复考规定的培训内容，一般由经考核部门认定的专业培训机构组织实施；内部培训是企业组织的对自己员工的培训，培训内容一般有：与特种设备有关的法规的学习，新的材料焊接等无损检测相
第三方 无损检测管理办法 中文
第三方无损检测的抽查管理办法 NDT MANAGEMENT METHOD OF SAMPLING INSPECTION AND TEST BY THIRD PARTY 目录 TABLE OF CONTENTS No. 1.0PURPOSE目的 2.0SCOPE & APPLICATION范围与应用 3.0TERMS & DEFINITIONS 术语与定义 4.0RESPONSIBILITIES 职责 5.0THIRD PARTY NON-DESTRUCTIVE INSPECTION UNIT'S INTRODUCTION 第三方无损检测单位的引入 6.0THIRD PARTY NDT COMPANY QUALIFICATIONS CONFIRMATION 第三方无损检测公司资格确 7.0ACTUALIZE DETAILED RULES 实施细则 8.0 PUNISH DETAILED RULSE 处罚细则 9.0 ATTACHMENT 附件 1.0 目的 了保证为宁夏煤基烯烃工程中现场组装的锅炉、压力容器和压力管道焊接质量可靠、使用金属材料准确、以及各种探伤和检测能达到宁夏煤基烯烃工程质量目标，宁夏煤基烯烃工程将实行第三方无损探伤和检测质量抽检。本办法专为第三方无损探伤和检测抽检而制订。解释和修改权为宁夏煤基烯烃工程IPMT（QA部）。第三方抽检单位应遵照执行。 2.0 工作范围 2.1地基处理后的检测与鉴定； 2.2桩基质量检测； 2.3材料及配件的入库检验。
2.4进入现场的设备、材料质量抽查； 2.5现场设备焊接、管道焊接质量抽查； 2.6 X、γ射线检验的底片复评； 2.7宁夏煤基烯烃项目认为需要委托第三方检测的其它内容， 3.0 术语与定义 业主：指宁夏煤基烯烃项目组，其QA部为无损检测工作主管部门。 第三方检测单位：在本项目中特指业主直接委托的具有相应资质和能力的检 测单位，用于检查、监督和评估各EPC承包商委托的无 损检测单位的工作质量及质量行为。 抽检；按比例采取随机抽取样品的检查、检测方式，以反映群体对象的总体质量状况。 验证；对承包商引入/委托的检测公司的无损检验结果以技术方法进行复核，以证实其真实性和有效性。 伪缺陷（false flaw）：存在与X射线底片上，但不是由被检试件本身缺 陷造成的底片痕迹显示。 小径管（small diameter tube）：外径小于或等于100mm的管子。 4.0 职责 4.1业主的职责 4.1.1业主对无损检测的管理部门为宁夏煤基烯烃项目QA部，负责制 定宁夏煤基烯烃项目《第三方无损检测管理办法》，并监督实施。 4.1.2 QA部经理对项目的无损检测管理工作全面负责；无损检测工程 师在QA部经理的领导下，具体负责日常的无损检测管理工作的 实施.
无损检测X射线专用工艺卡内容及编制
专用工艺卡编制内容说明 （1）焊缝射线检测工艺卡表样 为了规范和统一锅炉压力容器制造的归档文件和质量证明文件，提高锅炉压力容器制造企业的质量管理和技术水平，确保锅炉压力容器的产品质量，技术监督局特种设备安全监察处组织有关人员，按照《压力容安全技术监察规程》的要求，编制了锅炉压力容器质量控制表样并推荐使用，其中焊缝射线检测工艺卡表样见下表B5-11。 （2）.焊缝射线检测工艺卡填写说明 （1）编制份数 本卡一式两份，一份保留在探伤室，另一份交探伤室供检测人员使用。其中之一应存于检测资料和底片的档案中(质保管理制度建立发放记录)。 （2）工艺填写 ○1编号 一般按企业管理要求编号，可根据各单位管理的需要来填写。 ○2工件部分 a 材料编号：指产品材料编号，如产品使用两种材料，应分别填写。 b 规格：指的是壳体规格（容器类），表示方法为直径×长度×壁厚。其中：直径对于卷制的筒体为内径，对于无缝钢管作筒体指外径；长度指壳体长度；壁厚指壳体厚度。也可按图样规格栏的尺寸填写。 ○3探伤器材部分
a 屏蔽方式：最常见的屏蔽方式有“背衬薄铅板”和“铅遮板”等，按选用的方法填写。 b 显影液配方、显影时间、显影温度：显影液配方指准备采用的显影液配方、可用代号表示。如胶片厂提供，可填写“按胶片厂配方”。显影时间、显影温度指准备采用的数值。一般手工冲洗显影时间为4～8min，显影温度为18～21℃；自动冲洗按说明书填写。 ○4探伤检测工艺参数 a 焊缝编号：指的是被检焊缝的编号，填写时，一般检测工艺参数相同（焊缝长度和拍片数量可不同）的同类焊缝的编号填写。例：“B1～B7”，即代表7条环焊缝。 b 像质计型号：对钢制焊缝可供选用的像质计编号为Fe-10/16、 Fe-6/12和Fe1/7三种。对外径≤100mm的管子焊缝宜使用等丝专用像质计，如Fe-12、Fe-13…… c 透照方式：一般对于纵缝可填写单壁透照，对于环焊缝可填写为单壁外透照、中心透照、偏心内透照（F>R或F 无损检测质量管理措施 1.1质量方针 坚持标准,公正求实,信守合同,一流服务。 1.2质量目标 射线检测底片质量合格率100%（对不合格的底片要及时补拍并达到合格）； 超声波检测准确率≥99%； 检测比例符合率100%；。 检测指令执行率100%； 射线检测评片准确率≥91.95%（明显的缺陷影象特征不得错评和漏评，否则监理有权建议对评片人员进行清退处理）； 检测报告准确率100%； 标准规范执行率100%。 1.3质量控制结构 1.4质量责任 1.4.1项目经理 1.4.1.1贯彻国家有关质量工作的方针、政策、规定项目质量方针，领导并组织质量方针的实施。 1.4.1.2组织制定项目质量目标及质量政策，保证质量目标及质量政策的贯彻实施，组织管理评审，建立和不断完善项目质量体系，保证质量体系有效运行。 1.4.1.3协调各部门、各单位的质量管理工作关系，及时组织讲座和质量策划活动。 1.4.1.4组织制定和批准必要的质量奖罚等质量文件，鼓励取得显著工作成绩的人员和惩罚出现质量问题的责任者。 1.4.2技术质量负贵人 1.4. 2.1技术负责人负执行公司质量方针、质虽目标、质量政策，协助项目经理实现质量体系的持续有效运行。 1.4. 2.2技术负责人对项目工程质量保证工作中的技术问题负全面责任。负责技术改迸、技术培训、技术创新、技术监督工作，并在项目施工期间有义务对职工技术进行指导和监督。 1.4. 2.3工程准备阶段，技术负责人负责组织根据国家有关标准及涉及到的技术文献编制施工作业指导书，射线检测工艺等技术资料，技术资料应涉及到整个检测工作的每一方面，包括:现场射线检测作业指导书、射线检测工艺、暗室处理工艺等。 工程准备阶段，技术负责人有义务和责任对检测人员迸行技术培训，提高检测人员的技术水平。技术培训应涉及到整个检测工艺的每一个环节，包括现场作业，暗室处理，底片评定以及检测工作辅助性其它 云南水利机械有限责任公司无损检测管理制度 一、目的 规范无损检测管理，确保原材料、焊缝等无损检测结果正确可靠。 二、适用范围 本制度适用于本公司的无损检测管理。 三、相关标准 1)《特种设备安全技术监察规程》 2)GB/T3811《起重机设计规范》 3)GB/T14406-93《通用门式起重机》 4)JB6128-1992《水电站门式起重机》 5)GB150《钢制特种设备》 6)GB151《管壳式换热器》 7)《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》 8)JB/T4730《承压设备无损检测》 五、职责 5.1无损检测责任工程师负责本公司的无损检测质量控制工作，并定期向质量保证工程师汇报工作。具体职责见各级人员岗位责任制。 5.2无损检测检验人员负责本检测任务的完成并保证检测质量，对本检测工作做好原始记录，绘制布片图，并对其准确性和拍片位置的正确性负责。 5.3其他人员职责见各级人员岗位责任制。 六、程序方法 6.1无损检测方法 6.1.1本单位采用的无损检测方法有射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测和超声波测厚。 6.1.2检测方法、合格级别、检测部位等由检验员在无损检测委托单中加以明确。 6.1.3无损检测人员编制无损检测工艺卡后，无损检测责任工程师进行审核，并对其正确性负责。 6.2检测人员资格 6.2.1凡从事特种设备及零部件检测的人员，都必须经过培训，并按照“特种设备无损检测人员资格考核规则”进行考核鉴定，取得合格证后才能持证上岗。 6.2.2无损检测人员按技术等级分1、2、3级（由底到高），取得不同无损检测方法的各级无损检验人员，只能从事与该等级、类别相应的无损检测工作。 6.2.3无损检测操作人员应熟练掌握无损检测技术；无损检测报告签发人员必须具有2级或3级资格，并且每四年进行一次重新考核和资格确认。 6.2.4射线检测人员还必须取得《放射工作人员证》。 6.2.5无损检测人员的培训考核计划由质量管理部部长按工作需要提出，报公司主管领导审核后，由行政人事部根据国家相关部门的培训日程安排培训取证。 6.2.6凡从事特种设备及零部件无损检测工作的人员，除具有良好的身体素质外，视力必须满足下列要求： a.不论是否经过校正，至少一只或两只眼睛的近距离视力为：距离不小于30cm 时，至少能读出Jaeger视力表上的1号或Times Roman N4.5或等效类型和尺寸的字母，并一年检查一次； b.从事射线评片工作人员应能辨别距离400㎜远的一组高为0.5㎜，间距为无损检测质量管理措施
无损检测管理制度