甲硝唑氯化钠注射液生产过程质量控制要点

制造过程日常质量控制五种方法

制造过程日常质量控制五种方法第一种方法：生产线开工条件点检为保证生产线正常运行，线长、操作者在作业前、作业中、作业后包括换型对生产线上使用的工装、量具、测具、夹具、刀具进行检查，以便早期发现质量隐患，及时采取预防措施，使过程处于稳定受控状态的一种预防性管理办法。制定生产线点检表：工艺员以生产线为一个过程，按照作业要领书和品质确认要领书、质量统计显现的薄弱环节以及对设备主要精度要求，按照“五定”（即定点、定人、定周期、定标准、定记录）的原则合理分工（关键工序的点检必须由线长或机修执行），合理制定点检周期，编制生产线点检表。点检时间作业前：重点对生产线的工装、夹具、刀具、测具、量具、设备精度进行点检，保证开工条件满足工艺文件规定；作业中：重点对刀具的强制行更换、定位面的清洁度、设备的运行情况进行点检；作业后：重点对计数型量具的使用次数进行点检；点检的方法按照点检清单要求，操作者、线长、机修通过看、听、测判断是否有异常响声、异味、震动、磨损、定位基准有无多余物、刀具该换否等方法进行点检。生产线长根据点检实际情况提请、制作快速点检的专用测具，提高点检的速度和准确性。点检中的异常处理 ※在作业前点检发现的异常，如机床的软爪跳动超差、量具失准等生产线长要及时督促进行调整和更换，经再次点检合格后方可进行正式生产； ※某些点检异常（在极限状态或暂不可使用但有其他替代办法）可以继续生产，操作者在异常部位挂黄色警示标牌，以督促线长、分厂快速修复； ※作业中、作业后点检发现的异常，如设备故障、量具失准、刀具磨损、夹具定位面（销子、钻套）磨损，生产线线长组织将可疑区间的产品进行复查，将不合格品隔离；车间工艺员、技术主任确定不合格品的类别并提请相应的审理组进行审理，按照审理结论对不合格品进行处置。生产线开工条件点检常见的问题 1）敷衍了事，只是填写表格，不认真点检 2）缺少专用点检量具； 3）只填OK，不记录实际测量尺寸；第二种方法：首件检查首件检查：每道工序首件加工完成后，操作者按照品质确认要领书规定的项目及方法逐项进行检查并逐项记录实际测量尺寸，如发现不合格，则及时调整工装、夹具，直到全部后方可批量加工。首件检查的重要性：按照品质确认要领书规定的项目进行检查，需要首件计量时到送计量室送检。预防成批不合格的一种有效措施，特别是在新品的研制阶段更为重要；首件检验记录注意事项：用卡尺、千分尺测量的项目要填写实际测量值，用量规、卡板测量的在相应的尺寸下打√，目视项目检查合格后填写xx合格。首件检查常见的问题： 1）照抄原来的首件检验记录单！ 2）零件未测量就将首件检验记录单写完！ 3）首件检验记录单填写不齐全，随意填写！ 4）认为是检验员的事，一面加工零件一面等检验员，等到检验员到了发现零件不合格，成批报废已经发生。第三种方法：4M变更管理 4M:指的是操作者（Man）、设备（Machine）、材料（Material）、方法（Methods）

生产过程质量控制

有限责任公司生产过程质量控制为了保证产品质量，符合技术要求，必须对生产过程的质量检验进行控制，特制定本规定。一、外购件及原材料的质量控制（一）外购件及原材料程序控制 l、按照公司生产计划，由供销科制定外购件及原材料明细计划，内容包括:外购器材名称，牌号(型号)规格，数量及质量要求。 2、计划报经理批准后，由采购员按计划购买。 3、采购员买回外购件或原材料后交到库房复验，（二）外购件及原材料质量控制 1、末经复验或复验不合格的外购器材或材料，不得办理入库手续，更不得投入使用。 2、复验原则 a、一般类外购件主要复验其型号、规格、数量，并查验所带来的质量证明文件，及在发运中有无损伤等，无合格证不予验收。 b、关键、重要类外购件及原材料，除按上述a的规定复验外，还应按其技术标准、质量要求逐件 (或逐批)进行检查复验。 c、经复验合格后，由保管员建卡入库。 d、经复验不合格的外购件或原材料，由采购员退货处理。二、外协件的质量控制

（一）外协件过程控制 1、按照公司生产计划，由生产科制定外协件明细计划，内容包括:外协件数量，协作进度及流程。 2、技术部门提供外协技术资料，包括;图纸、工艺及其它必要的技术标准。 3，由生产科组织有关人员联系外协加工厂家，签字协作加工合同，其内容包括:数量、进度、价格、质量要求、验收方法及服务内容等。（二）外协件质量控制 1、自带材料毛坯工艺外协工件，每批转回公司须附产品质量合格证明。 2、由外协厂家提供原材料加工而成的锻件，铸件毛坯，交货时除附产品合格证明外，还需附"化学成份分析报告"或"机械性能检测报告"。 3、外协件存在加工后才能发现的内在缺陷:如气孔、夹杂裂纹等应由协作员退回厂家更换。 4、外协件进厂后，随同有关的质量证明文件交检验员进行复检，并做好记录，验收合格后，方可转入下道工序，不合格时，由生产科负责退货，并联系返修或更换。三、产品零部件质量检验控制（一）产品质量检验的依据是图样、技术文件、工艺规程、检验规范和有关标准及订货合同的要求。

生产过程中的质量管理

第四节生产过程中的质量管理提高产品质量的最主要的环节在生产过程，因为高质量的产品是生产出来的，而不是检验出来的。因此企业要非常重视产品生产过程中的质量管理。本节介绍生产过程中质量管理的一些主要内容和方法。一、生产现场质量及其影响因素生产现场质量，是指生产现场在加强工艺管理，搞好技术检验工作的基础上，按照产品设计实际生产出来的产品质量，也就是现场的制造质量。生产过程中的质量管理就是对制造质量的管理。提高产品的制造质量需要从人、机、料、法、环五个方面努力。 1．操作人员的因素生产过程需要人去操作，由于操作误差影响制造质量的原因有：质量意识差；操作技能低，技术不熟悉；不遵守操作规程等。为了保证现场制造质量，操作人员要有强烈的质量意识、高度的责任心和自我约束能力，不断提高技术熟练程度，严格按照操作规程进行生产。 2．机器设备的因素机器设备是保证制造质量符合技术要求的重要手段。在人员、材料、方法、环境等因素恒定的条件下，机器设备对产品质量的影响，是以机器能力来考核的。机器能力是指机器设备本身所具有的实际加工能力。现场对机器设备因素的控制，主要是预防出现异常因素，加强设备的维护保养，保证设备的精度和性能的可靠。 3．原材料的因素原材料的规格、型号、化学成分和物理性能，对产品制造质量起着主导作用。原材料质量如达不到设计标准的要求，就会产生质量波动。控制原材料因素，应加强原材料及外协件的进厂检验和厂内自制零部件的工序和成品检验，同时合理地选择原材料及外协件的供应厂家。

4．工艺方法的因素工艺方法对制造质量的影响主要有以下几个方面： (1)加工方法、工艺参数和工艺装备的选择是否正确、合理； (2)现场是否严肃认真地贯彻执行已制定的工艺方法； (3)计量器具本身的精度和能否正确使用，也对制造质量有重要影响。为此，应严肃工艺纪律，监督检查操作规程的执行情况；加强技术业务培训，使操作人员掌握定位装置的安装与调试，保证定位装置的准确性；同时，要加强工装和计量器具的管理，做好周期检定工作。 5．环境的因素主要是指生产现场的温度、湿度、噪声干扰、振动、照明、室内净化和污染程度等。为了提高制造质量，就要做好生产现场的整顿、整理和清扫工作，搞好文明生产，创造良好的生产环境。二、树立强烈的质量意识现场质量管理要求领导者和现场作业者树立强烈的质量意识。首先是领导者要深刻认识“以质量求生存”的真实含义，认真解决生产现场存在的问题。在质量方面坚持高标准、严要求，坚决按照质量标准办事。领导者的质量意识具体表现在以下三个方面。 1．信息方面领导者要收集和掌握各种有关质量的信息，了解生产现场和周围环境所发生的变化，找出各种问题的症结。然后将经过筛选的信息，向现场的作业者传递，使他们明确自己所处的质量位置，抓住提高质量的机会，找出解决质量问题的关键。领导者还要经常深入生产现场，检查质量状况，与现场作业者共同商议改善质量管理工作。 2．决策方面具有强烈质量意识的领导者，善于抓住可以使制造质量发生重大变化的机会，及时地制定出改进方案，组织可能利用的各种资源

生产过程质量控制

生产过程质量控制生产过程是产品及其质量的保证和实现过程，对这一过程的质量进行控制，具有重要意义。设计和开发过程的质量很高，能得到很高的设计和开发成果；采购过程的质量高，能采购回高质量的产品，而生产过程的质量不高，就不能保证实现最终产品及其质量，这是不言而喻的。 1 生产准备状态检查制造业的产品，无论是构造复杂的，还是构造简单的，其生产过程都是一个系统工程。为确保这个系统工程协调、有效地运行，多、快、好、省地生产出产品来，产品在生产之前，组织应对生产的准备状态进行全面、系统的检查，并对检查工作进行有效地控制，保证检查过程的全面性、系统性和有效性。 1．1 成立检查组 1．1．1 检查组的组成最高管理者授权一名主管领导（一般是管理者代表）组建生产准备状态检查工作组，并担任检查组组长。产品设计、生产工艺、质量管理、质量检验、理化计量、标准化、生产计划、生产部门、生产现场间）、设备动力，物资供应等有关部门和单位选派出有经验的专业技术人员和管理人员参加检查工作组。如合同有规定顾客派代表参加，则按合（车同规定执行。为了防止泄密，不允许外组织的人员和无关的人员参加检查活动。 1．1．2 检查组工作职责 ①质量管理部门负责编制检查计划与检查活动的协调工作，并监督检查过程的工作质量； ②检查组组长负责组织、领导检查工作，审查检查单，提出检查报告质量； ③检查组成员的工作： ?根据分工，确定检查项目及检查的方式方法、编制相应的检查单，送给组长审批，批准后实施； ?实施检查。按检查项目和检查的方式方法检查； ?对检查结果做出准确、公正、客观的评价。 1．2 检查工作流程生产准备状态检查流程：申请检查一审查申请一实施检查一处置。 1．2．1 申请检查受检查的部门（单位）根据检查内容与要求进行认真准备，当准备好后，向质量管理部门提出申请检查报告，列出受检查的各项内容。 1．2．2 审查申请检查组长组织检查组全体成员对申请检查报告进行审查，如同意申请，则按组内分工，检查组成员对受检查对象确定其检查项目，将其列入检查单，送组长审批。 1．2．3 实施检查由于检查的专业性很强，要按分工进行检查，由2?3人为一个小组进行检查，互相协作，互相监督，做到检查科学、公开、公平、公正、准确，按计划按程序进行检查。 1．2．4 处置根据检查结果，做如下处置： ①根据检查结果全组开会讨论，填写检查报告，对产品生产准备状态提出明确的结论和对存在主要问题的改进措施建议，检查组长签字，检查组成员签名。 ②如检查中提出问题，最高管理者组织协调，责成相关部门分析原因，提出针对性措施，限期解决，质量管理部门跟踪监督、检查。 ③如检查未通过，则让检查单位进行整改，整改后再申请检查。 ④检查通过，则最高管理者批准检查报告，方可开工生产。在生产过程中，质量管理部门要定期或不定期地对生产过程进行监督检查。如有的组织的“生产现场检查”就是一例。产品转厂生产前和产品停产一段时间后又恢复生产前，也应该进行准备状态检查，不打无准备的仗，也不打没有准备好的仗。 1．3 生产准备状态的检查内容与要求制造业产品生产准备状态，应从人、机、料、法、环、测等生产要素去检查，检查这些要素是否符合规定的要求。 1．3．1“人"及其要求1．生产工人及其要求①数量要求。配备足够数量的生产工人和辅助人员，以满足产品的生产过程及各工种和各工序的要求。 ②素质要求。经过专业培训，持证上岗。 2．检验员及其要求 ①数量要求。检验员数量以能完成检验工作任务，并能有力配合生产为宜。

浅谈家具生产工艺流程与质量要求及注意事项

浅谈家具生产工艺流程与质量要求及注意事项 1

浅谈家具生产工艺流程与质量要求及注意事项家具生产主要有备(配)料、机加工(细作)、安(组)装、涂装、包装五个工艺过程,这五个工艺流程也称为家具生产的基础流程。家具生产工艺在很多人看来十分简单,比如现代板式家具,三步一体的开料、封边、打孔,所用的设备也无外乎开料锯、封边机、排钻。结构要点无非是32系列拆装连接件等,其实实际上的板式家具生产工艺要远比这些复杂得多,同样是一块板件,有些只要一两道工序就能够完成,而有些则十数道甚至数十道工序才能够完成。如抽屉底板,只要开料就能够,而如一块较复杂的地柜面板其结构是蜂窝空心,面木皮,边实木封边且有边N型,上面还要镶嵌玻璃。单一面板的加工就要二十几道工序才能完成,因此说家具工艺的复杂程度同产品的外观设计、产品结构、用料以及种类、数量等诸多因素息息相关,涉及的要素越多就越复杂。家具生产工艺的主要构成要素:原材料、工艺文件、机器设备、操作工人以及相应的品质和生产管理系统。其中原材料准时到位是整个工艺流程的前提和基础,而工艺文件则是整个加工流程和管理活动的行动依据,工艺文件要全面细致。家具工艺文件大概有:效果图、三视图、零部件分解图、零部件加工图、五金配件清单、包装方案、安装示意图、原材料明细表、零部件加工工艺流程表、产品使用说明书。其中零部件加工图要与零部件加工工艺 3

流程表结合使用,并与生产线上的零部件产品同步运行效果最佳。零部件加工流程表里面的主要内容要涵盖名称、规格、数量、用料、批次、加工注意事项、特殊检验标准、工时、工序及序列号等基本内容。机器设备和操作工人则是加工保障。家具的主要生产工艺流程,因其类别、款式、装饰效果的不同也有不尽相同的工艺流程,比如家具从材质上分有板式家具、实木家具、五金家具、软体家具、混合家具等;从类别上分有酒店家具、民用家具、学校家具、公共家具、儿童家具等等;从款式上分有美式家具、欧式家具、中式家具、明清家具、仿古家具等等;从结构上分有整装家具、拆装家具等告示。因此,在实际操作过程中,因为受类别、款式、结构与成本等因素的影响,工艺流程与质量要求也尽不相同。在这里,由于受版面限制,我们只从一般常见木家具来简单谈谈家具生产工艺流程与质量要求及注意事项的基本原则。一、备(配)料概述:就是运用家具备料所需要的机械设备和工具,在备料车间对家具毛料或素材进行一系列的加工操作,用来供应生产所需。备料是家具生产的第一道工序,俗话说”万丈高,从地起”,备料工艺水平的高低,直接影响整个家具产品的质量。工艺流程:备料包括选料、断料、开料(裁板/压板/贴皮/封边)、 4

企业生产流程和过程质量控制.docx

企业生产流程和过程质量控制在国际国内竞争日趋激烈的环境下，烟草行业公司制改革步伐越来越快，原来以企业为基本单元，独立面对国际和国内市场竞争的格局已逐步为大品牌、大集团、规模化集团作战所取代。大集团构架下的企业所承担的职能也在发生根本性变化，原来从战略决策、市场开拓、产品研发、生产管理、市场营销等多角度全方位管理的传统管理模式将逐步向企业如何围绕生产这个中心目标做优做精的现代生产模式转变。企业要着重研究和解决的问题是围绕生产过程进行最优化，即追求一切不利于企业生产的负效应趋近于“零”，使企业的物流、人流、资金流、信息流处于最佳配合状态。因此，作为卷烟生产企业只有认真分析和解决生产过程中的实际问题，才能真正做到产品质量“零缺陷”、产成品及原辅料“零库存”、生产准备时间为“零”。一、建立科学高效的生产管理流程，并逐步进行流程改造流程就是做事的顺序。流程二字在日常工作中我们经常听到，特别是在牵涉到工作质量问题或因部门与部门，上道工序与下道工序连接搭口出现问题进行原因分析时大家首先提出的就是流程不清晰、不清楚或没有建立明确的流程。

有时也确实因为对某项工作没有建立流程或虽然流程建立了但对影响流程的关键活动或主要责任人职责界定不清晰、不明确，从而导政无人对整个流程负责，使流程出现问题，特别是牵涉到部门与部门之间，上道工序现下道工序之间的工作界限如果流程建立不明确、不清楚，更容易出现因各个部门按照专业职能不同，形成“铁路警察各管一段”的各自为战局面。针对这些问题就必须系统地、科学地建立生产管理流程，并在流程运行的基础上进行流程再造并使之最优化。一是要进行流程设计。以实用、高效为原则，以每项活动的价值贡献为原点，运用科学的手段最大限度实现技术上和管理上的功能、职能集成。在确保流程效率的基础上兼顾控制，不要盲目追求流程的完美，而要着重关注流程的执行者，尽快推动流程运作起来，并与绩效考核相结合。只有流程正常运作起来，才能在运作过程中积累数据，为流程优化打基础。二是进行流程疏理，建立时要分层次、要详细，对于不同层次的流程要用不同程度的流程来展现，抓住流程中的关键活动来设计，在牵涉到多个活动的环节时还可设计子流程，对容易出现问题的环节必须用固定模式和制度来规定。三是要解决好流程执行力的问题，对流程的每一次活动的主要责任者进行界定和落实。四是流程建立的目标一定要明确，只有确保流程的有效输出才能减少工作中的矛盾与冲突，减少工作质量事故的发生，真正为企业创造价值。

家具生产质量控制

家具生产质量控制 8093010 钟超摘要：质量是企业的生命，就企业而言，要提高经济效益，从根本上讲必须提高产品质量。没有质量就没有数量，没有质量就没有经济效益，产品质量既是数量的基础，又是经济效益的基础。因此，加强生产过程质量控制不断提高产品质量从来都是企业发展，提升市场竞争力的最主要的手段之一。关键词：家具、工艺、质量控制 1、生产质量控制质量控制是为了达到质量要求所采取的作业技术和活动，其目的在于为了监视过程并排除质量环所有阶段中导致不满意的因素，以此来确保产品质量。从一个理想的产品设计由图样变成实物，是在生产制造过程中实现的。要保证家具的质量，必须加强对生产过程的质量进行控制。家具生产过程质量控制的核心是使生产作业经常处于稳定受控状态，发挥工艺的保证作用，通过质量分析，找出可能产生质量缺陷的因索，采取既结合实际，又切实可行的预防措施，把废次品和返修品减少到最低限度。将家具的整个制造过程进行分析，从产品角度来看，外部采购用以生产的原辅材料、半成品、成品应视为制造过程的输入环节，交付出厂或入库的成品、半成品应视为制造过程的输出环节，而内部所有生产制造工序将构成过程的中间要素活动(图1)。在家具制造工业中，由于加工工艺过程是由较为复杂的工序组成的，在经过整个生产流水线的加工过程中，缺陷常会一个接一个地出现。因此，只检验最后的制成品是不够的．必须严格控制整个生产过程中每一道工序的加工质量，即从第一道工序起就进行控制。家具生产质量控制根据制造过程划分，主要分为：生产前的质量控制，生产过程中的质量控制，生产后质量控制。针对不同的制造过程，各个家具公司应结合自身情况，根据各工序工艺参数的配置选择方面、设备管理方面应注意的细节和生产操作方面的一些生产实际经验，解决生产过程中的生产质量问题所用的一些方法，制定相应的质量控制计划，以便能够稳定地、持续地生产符

生产过程质量控制86608

。生产过程的质量控制是质量环的重要组成部分，是稳定提高产品质量的关键环节，是企业建立质量体系的基础。生产过程中的质量控制是指在生产过程中为确保产品质量而进行的各种活动，尤其以工序过程质量控制更为重要。工序是产品、零部件制造过程的基本环节，是企业质量管理工作在制造现场的综合反映。工序状态的优劣决定了产品质量的好坏，工序质量的稳定涉及到人、机、料、法、环、测等因素特别是主导因素发生的变化，将直接影响产品质量的稳定和提高。产品质量的稳定提高取决于工序质量的稳定提高，如果工序发生异常能迅速消除，保持工序的稳定，就能不断提高制造质量，实现制造质量控制的计划预定的目标值。在生产过程中，产品质量波动是必然的，如果生产的过程失控，将会带来重大损失，产品设计或工艺准备的质量缺陷，可以通过样机鉴定来发现并加以纠正。但是，在产品图样和工艺文件正确无误的情况下，生产过程中仍然可能产出不合格品，甚至产生成批报废。从现场质量管理角度来看，制造过程质量控制就是强化生产过程质量保证措施，全面提高操作者、机器设备、原材料、工艺手段、计量和检测手段、生产环境等六大因素的质量与水平，工序的过程就是这六大因素在特定条件下相互结合、相互作用的过程，为了做好工序过程的控制，应采取如下措施： 1、明确制造过程质量控制是确保产品质量的基本途径。在制造过程中，影响产品质量的因素很多，主要有人、机、料、法、环、测，即构成工序能力的六大因素。其中，人是最主要的因素，起着决定全局

的作用，所以要提高操作者的质量意识和操作技能，培养谨慎的工作作风。同时还要加强设备维护保养，定期检查设备的关键精度，严格检验制度，合理规定检验频次，严肃工艺纪律，检查和督促执行

精品浅谈家具生产工艺流程与质量要求及注意事项

浅谈家具生产工艺流程与质量要求及注意事项家具生产主要有备（配）料、机加工（细作）、安（组）装、涂装、包装五个工艺过程，这五个工艺流程也称为家具生产的基础流程。家具生产工艺在很多人看来十分简单，比如现代板式家具，三步一体的开料、封边、打孔，所用的设备也无外乎开料锯、封边机、排钻。结构要点无非是32系列拆装连接件等，其实实际上的板式家具生产工艺要远比这些复杂得多，同样是一块板件，有些只要一两道工序就可以完成，而有些则十数道甚至数十道工序才能够完成。如抽屉底板，只要开料就可以，而如一块较复杂的地柜面板其结构是蜂窝空心，面木皮，边实木封边且有边N型，上面还要镶嵌玻璃。单一面板的加工就要二十几道工序才能完成，所以说家具工艺的复杂程度同产品的外观设计、产品结构、用料以及种类、数量等诸多因素息息相关，涉及的要素越多就越复杂。家具生产工艺的主要构成要素：原材料、工艺文件、机器设备、操作工人以及相应的品质和生产管理系统。其中原材料准时到位是整个工艺流程的前提和基础，而工艺文件则是整个加工流程和管理活动的行动依据，工艺文件要全面细致。家具工艺文件大概有：效果图、三视图、零部件分解图、零部件加工图、五金配件清单、包装方案、安装示意图、原材料明细表、零部件加工工艺流程表、产品使用说明书。其中零部件加工图要与零部件加工工艺流程表结合使用，并与生产线上的零部件产品同步运行效果最佳。零部件加工流程表里面的主要内容要涵盖名称、规格、数量、用料、批次、加工注意事项、特殊检验标准、工时、工序及序列号等基本内容。机器设备和操作工人则是加工保障。家具的主要生产工艺流程，因其类别、款式、装饰效果的不同也有不尽相同的工艺流程，比如家具从材质上分有板式家具、实木家具、五金家具、软体家具、混合家具等；从类别上分有酒店家具、民用家具、学校家具、公共家具、儿童家具等等；从款式上分有美式家具、欧式家具、中式家具、明清家具、仿古家具等等；从结构上分有整装家具、拆装家具等告示。所以，在实际操作过程中，因为受类别、款式、结构与成本等因素的影响，工艺流程与质量要求也尽不相同。在这里，由于受版面限制，我们只从一般常见木家具来简单谈谈家具生产工艺流程与质量要求及注意事项的基本原则。一、备（配）料概述：就是运用家具备料所需要的机械设备和工具，在备料车间对家具毛料或素材进行一系列的加工操作，用来供应生产所需。备料是家具生产的第一道工序，俗话说“万丈高，从地起”，备料工艺水平的高低，直接影响整个家具产品的质量。工艺流程：备料包括选料、断料、开料（裁板/压板/贴皮/封边）、平刨、压刨、拼板、弯矩成型等工序。质量要求： 1、拼板时尽量将颜色相近的材料拼在一条拼缝上，保持板面颜色基本一致。 2、备料规格不能太大，更不能缩小，长度保持在1-1.5厘米，宽厚度保持在0.5-0.8厘米左右的砂光或精切余量。 3、所有材料必须保持方正、平直，杜绝拼缝空隙出现。上胶水时必须将胶水均匀涂布在木材表面，不能过多或过少，以拼实后表面有芝麻大小胶粒溢出为宜，拼板必须保持一面平整，一头整齐，确保材料利用率。 4、锯裁后的板件必须与实际尺寸要求相符，大小头之差应小于2mm。当板件长度L为：

面粉生产过程中的质量控制点

面粉生产过程中的质量控制点一、配麦工序：生产车间依品保部配麦通知单组织洗麦。要求：每小时量仓确保配麦比例和检查出仓小麦质量。责任人：生产班长、麦间操作工。可能出现的问题： 1、出仓小麦质量异常：无机杂质大、霉变粒多、有异味等。判定依据：现场取样送检。处理办法：停止洗麦，由品保部重下配麦单。 2、配麦比例异常：配麦比例与配麦单要求差距较大。判定依据：车间量仓数据与仓储量仓数据不符后，复检。处理办法：与品保部协商研究新的生产方案。二、清理工序： 1、毛麦清理：依毛麦清理要求和水份控制要求组织毛麦清理。要求：每小时检查洗麦水份和毛麦水份的波动变化，相应进行调准；巡视检查和调节清理设备使其达到最佳效果。责任人：生产班长、麦间操作工。可能出现的问题：判定依据：现场取样送检。 1）、水份不符合要求：

处理办法：与品保部协商研究搭配方案 2）、杂质清理不符合清理指标：处理办法： 1）、超标较小时，加强净麦工段清理； 2）、回机重新进行毛麦清理 2、净麦清理：依净麦清理要求组织净麦清理。要求：巡视检查和调节清理设备使入磨麦其达到最佳效果。责任人：生产班长、麦间操作工。可能出现的问题：判定依据：现场取样送检。 1）、杂质清理不符合清理指标：处理办法：回机重新进行净麦清理。三、制粉工序：生产车间依品保部生产通知单组织生产。要求：依生产工艺要求，巡视检查和调节制粉设备使其达到最佳效果，配合品保部调节粉管搭配生产出合格的面粉。责任人：生产班长、粉间操作工。可能出现的问题： 1、皮磨剥刮率和心磨取粉率不符工艺要求; 处理办法：经品保部测定后，进行调准，达到工艺要求。 2、添加剂添加异常；

(生产管理知识)生产过程的质量管理

生产过程的质量管理一、质量管理 1、质量 2000版ISO9000标准中质量的定义是：一组固有特性满足要求的程度。各类有形产品具有各自的使用要求，也具有不同的质量特性，总体来说，应具六个方面，不同产品有不同的侧重，不可能六个方面并存。 A、性能：为满足使用目的的所规定的功能，性能可分为使用性能和外观性能。 B、寿命：指产品将能使用的期限。 C、可信性：可信性包括可用性、可靠性、维修性和保障性。 D、适应性：是指产品适应外界环境变化的能力。 E、安全性：产品在储存、流通和使用过程中不发生由于产品的质量问题而导致人身伤亡。财产损失和对环境造成污染的特性。 F、经济性：指产品制造和使用成本。 2、质量管理：质量管理是指在质量方面进行的指挥、控制、组织和协调的所有活动。也可做以下解释： A、质量管理是为保证和提高产品质量而对各种影响因素进行计划、组织、协调和控制等各项工作总称；首要任务是制定质量方针、质量目标并使之贯彻执行。 B、质量管理工作是通过质量策划、质量控制、质量保证和质量改进等活动来进行。 C、为实施质量管理，需要建立质量体系。 D、质量管理必须由最高管理者领导，它的实施涉及到组织中的所有成员。 3、质量控制与质量改进质量控制是质量管理的一部份，致力于满足质量要求。质量改进是质量管理的一部份，致力于增强满足质量要求的能力。二、压铸件的质量与检验方法 1、压铸件质量压铸件包括外观质量、内在质量和使用质量。外观质量是指铸件表面粗糙度、表面质量、尺寸公差、形位公差和质量偏差等。内在质量是指铸件的化学成份、物理和力学性能、金相组织以及在铸件内部存在的孔洞、夹杂物和裂纹等。使用质量是指铸件能满足各种使用要求和工作的性能，如耐磨性、耐腐蚀性、和切削性、焊接性等。 2、质量标准质量标准有国家标准(GB)、国际标准或企业标准，我国是国际标准化组织(ISO)的主要成员之一，国际标准可以等效地视为国家标准。铸件质量标准有精度标准、表面质量标准和功能质量标准。 3、铸件缺陷铸件缺陷有广义与狭义之分。广义的铸件缺陷是指铸件质量特征没达到分等标准(合格品、一等品、优等品)，铸件生产厂质量管理差，产品质量得不到保证。狭义的铸件缺陷是铸件中可检测出的包括在GB 5611-85铸造名词术语标准中的全部名目。铸件经检验后可分为合格品、返修品、废品三类。铸件废品率P是铸件废品总量(内、外废)占合格品量W及内废量W1和外废量W2之和的百分比。铸件缺陷率是有缺陷铸件数量与生产总量之比的百分数。缺陷率通常大于废品率。铸件缺陷数用计件表示。 4、铸件缺陷的检查方法铸件缺陷检查普遍采用的有以下一些方法：外观检查；化学分析检查；力学性能检测；低倍检验(宏观检验)；金相检查；无损检查。

家具生产过程质量控制程序

家具生产过程质量控制程序家具产品质量管理控制程序 1、目的对影响产品过程质量的主要因素或环节处于受控状态，确保生产出合格的产品，满足客户的需要。 2、适用范围适用于公司产品从原材料采购、加工、包装、入库、发货等生产全过程、各工序的质量检验与控制。 3、部门职责： 3.1 厂部 3.1.1 依据销售订单及生产能力情况，安排厂部及各车间每月生产计划； 3.1.2 半产品和产品的管理，原、辅材料的进、出管理以及库存的分析与控制。 3.2 车间主任 3.2.1 车间主任策划并确定生产资源、组织、协调、指导生产部门人员有序照章生产； 3.2.2 协调部门内部以及与其它部门的关系，确保生产计划能保质保量完成。 3.3工段长 3.3.1按计划与有关技术文件组织生产 3.3.2指导、控制工段内生产活动，协调内部关系以及与其他工段的关系

3.3.3工装模具、机器设备的保养。 3.3.4重点关注作业质量改善，及时反馈生产过程中的问题到相关部门，并协助处理；跟进物料上线使用情况并处理制程反馈物料问题。 3.4 品管部 3.4.1协助生产流程安排，进行必要的现场操作指导和过程质量控制； 3.4.2编制生产质量标准和工艺指导文件； 3.4.3现场工艺管理，分析、解决生产过程中的质量问题。 3.4.4按规定对生产物料、半成品、成品实施检验或试验，对验证和确认的产品质量负责； 3.4.5负责不合格品的处理、质量稽核及其质量状况统计分析； 3.4.5制定标准工时、标准工序及工艺路线； 3.4.6负责检验、测量和试验设备的校验、维修和控制 3．5 采购部 3.5.1参与并执行采购计划，对采购原、辅材料的及时性、配套率和外在质量负责。 4.1 原物料质量检验 4.1.1原物料进入仓库前，仓管员应依据“资材管理办法”的规定办理收料并通知IQC品检员，IQC品检员接获通知的3小时内，依原物料质量标准及检验规范完成检验。 4.1.2“材料验收单”一式五联检验完成后，第一联送采购，核对无误后送会计整理付款，第二联会计存，第三联料库，第四联质量管理存，第五联送保税。且每次把检验结果记录于“供应厂商质量记录卡”，并每月根据原物料品名规格类别的结果统计于“供应商质量统计表”及每月评核供应商的行分于“供应商的评价表”，提供采购作为选择对抗厂商的参考资料。 5.1制造前质量条件复查 5.1.1生产订单的审核(新客户、新流程、特殊产品),各部门收到“生产订单”后，应于一日内完成审核。 5.1.2“生产订单”的审核 1、产品要求是否符合公司制造规范。 2、产品颜色。 3、各项质量要求是否明确，并符合本公司的质量规范，如有特殊质量要求是否可接受，是否需要先确认再确定产量。

生产过程质量控制大全

生产过程质量控制大全 2006-07-24 12:03 天气: 晴朗心情: 高兴第1 章品质管理规划第1章.p65 Page 1 04-4-22, 10:03 Adobe PageMaker 6.5C/Win 品质管理规划1第章 3 明确品管部总体工作职责和品管部相关人员具体工作职责是加强工厂生产品质管理的前提第一节品管部岗位职责一品管部工作职责品管部工作职责包括品质制度的订立与实施品质活动的执行与推动进料在制品成品品质规范的制定与执行制程品质控制能力的分析及异常的改善制程品质的巡回检验与控制客户投诉与退货的调查原因分析及改善措施拟订企业品质异常的仲裁及处理量规检验仪器的校正与控制产品开发与试制的参与不合格品预防措施的订立与执行供应商品质能力的辅导供应商品质能力与品质控制绩效的评估品质培训计划的制定与督导及执行品质成本的分析品质资

讯的收集传导与回复品质保证方案的拟定并推动全面品质管理活动的进行第1章.p65 Page 3 04-4-22, 10:03 Adobe PageMaker 6.5C/Win 工厂品质标准化管理操作规程 4 T he Operation Rules of Standardizing Management For Factory Quality 二相关人员工作职责 1 . 品质经理职责 (1)品质策划的发起者 (2)建立健全品质控制体系 (3)品质仲裁 (4)合约的品质确认 (5)公司品质代表 (6)公司品质执行效果的鉴定 (7)品质稽核的领导 (8)所属职能人员工作的督导 2. 品管科长职责 (1)品管计划的制订 ( 2 ) 协助品质部经理完成进出货检验职能 ( 3 ) 保存进料成品检验的检查测试报告 (4)品质稽核计划的制订参与推动 (5)向品质部经理提出控制进货成品检验中发现的不合格现象再发生的方法及建议 ( 6 ) 分析进料成品检验的每日每周每月报告 ( 7 ) 客户投诉的调查处理及改善对策的提出

冲压件生产过程质量控制程序管理办法

冲压件生产过程质量控制管理办法 1目的通过对冲压件生产过程中的工序产品、成品质量的控制，确保不合格的产品不转序，进而保证冲压件质量。 2范围本办法适用于冲压生产过程中及库存产品质量控制。 3工作程序 3.1生产过程产品的检验控制 3.1.1冲压生产过程检验流程图生产过程检验流程图 YES

3.1.2下料检验程序 3.1.2.1操作者按产品图纸和工序流程卡开卷下料，并自检材料种类、牌号、外观质量和工艺要求尺寸，自检合格后交专职质检员进行首件检验。 3.1.2.2专职质检员按产品图纸和工序流程卡进行首件检验，并填写“首件检验记录单”。首件合格后，方可进行批量生产。 3.1.2.3下料批量生产过程中操作者应随时自检，防止定尺、定位移动造成批量不合格品。 3.1.2.4下料批量生产过程中专职质检员定时进行巡回抽检，填写“巡检检验记录单”。巡回检验合格，操作者方可继续生产。 3.1.2.5每道工序下料完成后，专职质检员应进行完工检验，并填写“检验记录单”，检验合格后专职质检员在该批转出产品的工序流程卡上签字，并填写不合格品数量、日期。 YES

3.1.2.6生产部只可对经检验合格的下料产品转入冲压生产。 4.1.3冲压生产过程检验控制 4.1.3.1技术质量部负责向模具调整工和冲压操作工提供冲压图纸。 4.1.3.2模具调整工和冲压操作工对所加工的产品需掌握工艺要求和冲压件关键尺寸。 4.1.3.3模具调整工对设备和模具进行安装调整。必须在对设备的滑块工作行程、缓冲垫的压力、模具的闭合高度调整到位后方可试生产，冲压件自检合格后交专职质检员进行首件检验。 4.1.3.4质检员要严格按图纸、工序流程卡、检具、样件进行首件检验，检验合格后，做首件合格标识，并填写“检验记录单”。 4.1.3.5首件检验合格后操作者方可批量生产。 4.1.3.6冲压件批量生产过程中，操作者应随时自检，以首件合格的工序产品作为自检依据，防止批量不合格品的发生。 4.1.3.7冲压件批量生产过程中，质检员定时进行巡回抽检，并填写“巡检检验记录单”。巡回检验合格后，操作者方可继续生产。 4.1.3.8每批冲压件一个工序完成后，操作者应通知质检员，对末件进行检验，填写“检验记录单”。检验合格后专职质检员在该批转出产品的工序流程卡上签字，并填写不合格品数量、日期，方可转入下道工序，工序件不合格，质检员办理“不合格品通知单”，一式二联，一联质量技术部存档，根据情况进行模具修理，二联交生产部，不合格品标识待处理。 4.1.3.9每种产品所有工序完成后，质检员应对该产品进行最终检验，填写“成品检验记录单”，检验合格后，零部件入成品库，注明检验状态、零件号、数量、日期。

家具质量管理制度

B质量管理制度我公司将本项目的质量目标进行了分解，建立了完美的质量保证体系。坚持严格执行国家的有关规定，认真贯彻国家关于教学家具的各项技术标准、规程和要求，加强对产品质量的检查，建立健全严格的质量保证体系，坚持质量管理八大原则，牢固树立“质量是企业的生命”和“一切为顾客服务”的思想，实行全员、全方位、全过程的质量控制，使管理工作标准化，最终实现项目的各项质量目标。 1、质量控制由于项目的质量要求是由采购方提出的，即产品的质量总目标，是采购方通过项目策划，包括项目的定义及生产规模、系统构成、使用功能和价值、规格档次标准等的定位策划和目标决策来确定的，我公司将围绕致力于满足采购方要求的质量总目标努力质量控制活动涵盖作业技术活动和管理活动。产品或服务质量的产生，归根结底是由作业过程直接形成的。我方项目质量控制具体工作如下：（1）项目方案、技术、质量、安全措施，各级负责人落实到位；（2）设计变更、材料变换，保证对有关工程技术人员传达到位；（3）产品工艺、操作规程，有关工程技术人员保证逐级交底到位；（4）质量控制、监督检查，质量检查人员追踪到位；（5）工序交替，班组长交接验收到位；（6）上下班转换，操作人员交换到位；（7）各专业工种生产交叉，各级生产负责人协调指挥到位；（8）重大生产安排，主要领导指挥到位；

（9）人员、机具、材料调配，有关生产负责人组织到位；（10）整工管理工作把关 ●严把原材料、成品、半成品质量验收关； ●严把按施工图纸、国家验收规范检测关； ●严把施工操作关； ●严把现场技术管理关； ●严把成品保护关； ●严把质量验收评定关； ●严把资料整理归档关。

生产过程质量控制程序文件

生产过程质量控制程序文件 Document number：PBGCG-0857-BTDO-0089-PTT1998

生产过程质量控制程序 1.目的对生产过程中影响产品质量的各种因素进行控制，确保生产出合格的产品。 2. 适用范围本公司所有产品生产过程的控制。 3. 职责版房负责拼版。生产技术部负责制定生产计划、下达生产任务，保质、保量、按时完成生产任务。各工序生产人员必须严格按产品的工艺要求、《安全生产制度》、《生产现场管理制度》及相关要求进行生产。品管部对生产过程中每道工序所需物资或产品的合格性负责。技术部负责制定所生产产品的工艺规程、并保证产品工艺规程的符合性与有效性。设备部应确保生产设备及相关的辅助实施的正常运行和对生产环境的监控。总经办负责组织相关部门对相关人员进行培训、考核及资格的确认工作。仓储部负责对生产所需物资的采购。

4. 作业程序生产计划的制定生产技术部根据市场营销部下发的《生产订单（合同）评审表》制定《生产计划》，经过审批的《生产计划》需于每天下午4点前递交总经理、生产技术副总、市场营销部、仓库、品管部、和仓库。生产技术对生产计划的实施情况必须进行跟踪，对各个工序的完成情况进行考核，并将经生产部经理审批的《生产计划跟踪表》交总经理、市场营销部与生产副总。生产技术部根据评审后的《生产计划》制定《生产工单》。《生产工单》经生产部经理审核后，下发至所有相关部门,各部门按《生产工单》的要求组织生产与物料统计。《生产工单》的内容应包括:产品名称、型号、规格、数量、各工序的质量控制点等，详见《生产工单》。试生产每种产品或不同规格的相同产品在正式投入生产之前应进行试生产。生产人员在生产作业之前，应对设备使用操作、维护、

生产过程控制管理程序.doc

生产过程控制管理程序 1目的为使公司的生产管理工序控制规范化、制度化，确保产品质量满足合同要求和生产处于受控状态。 2适用范围本程序适用于生产准备过程、制造过程的控制。 3权责 3.1生产部根据产品质量要求对过程进行安排，编制相应文件并监督实施。 3.2质量部负责过程检验，对过程状态进行监控。 3.3生产部负责现场管理，确保生产实施规定的过程控制要求。 3.4工程设备部、管理部配合生产部做好相应的工作。 4工作程序 4.1过程策划生产部根据同客户确定的供货合同及仓库产品库存、现有生产能力、原料采购周期等情况，进行生产计划的安排。 4.2生产准备 4.2.1仓库接到通知后，负责核对库存原材料数量，对缺货数量应及时向采购部门和生产部门联系。 4.2.2 采购应根据生产的动态和库存情况及时将原材料采购进厂 , 进厂后 , 质量部门对原材料进行检验。 4.2.3生产部门提前做好生产前的设备检修、人员安排、清场工作。 4.3原材料准备 4.3.1 计划下达后，由生产车间根据生产批量填写领料单（或配料单），交由仓库准备原料。 4.3.2 仓库接到领料单（配料单）后，进行原料准备，并在规定时间送达车间指定存放地点。 4.4设备、工具管理由工程设备部相关人员对生产设备、工具进行维修、保养、管理与控制。特殊设备由厂家定期维修、保养。

4.5过程质量控制 4.5.1 生产车间在确认人员安排妥当、设备运行生产、原材料到位后，开始组织产品的投料生产。 4.5.2 生产管理人员根据具体生产质量要求，下发生产批记录（记录中含作业指导书内容），并交代操作人员操作注意事项。 4.5.3 操作人员根据工艺规程进行操作，生产过程注意过程变化，操作内容和过程参数记录在生产批记录内。 4.5.4 质量部负责生产过程的有关中控工作，并对生产软硬件环境进行监控管理，对违反有关质量管理规定的操作有权对车间提出整改建议。 4.5.5 对于设备、工艺等条件的变更，质量部应组织相关人员对有关方案进行验证，验证通过的，可以同意车间组织生产。 4.6 人员管理 4.6.1 操作人员上岗前需经过员工手册教育、安全教育、岗位操作技能和岗位操作规程教育后并经考核合格后方能上岗操作。 4.6.2 特殊岗位需按国家有关规定要求，持证上岗。 4.6.3 按工艺规程、产品质量标准等技术规定进行生产，并做好自检。 4.6.4 人员需做好操作记录、交接记录等的填写工作。 6支持性文件 6.1 工艺规程 6.2 岗位操作规程 7相关表格 /记录使用各相关文件规定的表单

生产过程质量控制

* 生产过程质量控制生产过程是产品及其质量的保证和实现过程，对这一过程的质量进行控制，具有重要意义。设计和开发过程的质量很高，能得到很高的设计和开发成果；采购过程的质量高，能采购回高质量的产品，而生产过程的质量不高，就不能保证实现最终产品及其质量，这是不言而喻的。 1 生产准备状态检查制造业的产品，无论是构造复杂的，还是构造简单的，其生产过程都是一个系统工程。为确保这个系统工程协调、有效地运行，多、快、好、省地生产出产品来，产品在生产之前，组织应对生产的准备状态进行全面、系统的检查，并对检查工作进行有效地控制，保证检查过程的全面性、系统性和有效性。 1 ．1成立检查组 1 ．1．1 检查组的组成最高管理者授权一名主管领导（一般是管理者代表）组建生产准备状态检查工作组，并担任检查组组长。产品设计、生产工艺、质量管理、质量检验、理化计量、标准化、生产计划、生产部门、生产现场（车间）、设备动力，物资供应等有关部门和单位选派出有经验的专业技术人员和管理人员参加检查工作组。如合同有规定顾客派代表参加，则按合同规定执行。为了防止泄密，不允许外组织的人员和无关的人员参加检查活动。 1 ．1．2检查组工作职责 ①质量管理部门负责编制检查计划与检查活动的协调工作，并监督检查过程的工作质量； ②检查组组长负责组织、领导检查工作，审查检查单，提出检查报告质量； ③检查组成员的工作： ?根据分工，确定检查项目及检查的方式方法、编制相应的检查单，送给组长审批，批准后实施； ?实施检查。按检查项目和检查的方式方法检查； ?对检查结果做出准确、公正、客观的评价。 1 ．2检查工作流程生产准备状态检查流程：申请检查一审查申请一实施检查一处置。 1．2．1 申请检查受检查的部门（单位）根据检查内容与要求进行认真准备，当准备好后，向质量管理部门提出申请检查报告，列出受检查的各项内容。 1．2．2 审查申请检查组长组织检查组全体成员对申请检查报告进行审查，如同意申请，则按组内分工，检查组成员对受检查对象确定其检查项目，将其列入检查单，送组长审批。 1．2．3 实施检查