模板专项施工方案

一、工程概况

该专项方案只针对溢油应急设备库的消防水池进行施工方案的深化，主要从施工顺序、垫层施工、底板浇筑、模板工程、钢筋工程混凝土工程来进行说明。

水池长47.85m，宽7.1~10.7m，高3.2m，底板高程为4.000。混凝土标号C35，底板厚700mm,外墙厚350mm,内墙厚250mm，顶板厚250mm。抗渗等级为P6。消防水池包含地下室和水池两大部分，其中水池包含地梁和内墙。地梁深1m，长1m，6.1m；内墙宽250mm，高2.95m。

二、施工顺序

垫层施工底板防水底板钢筋底板模板底板混凝土浇筑

外墙模板防水底板砼剔凿内墙模板满堂脚手架

顶板模板顶板钢筋绑扎一次浇筑侧墙、顶板混凝土顶板防水施工

三、模板工程

1、模板选择

本工程主体为现浇钢筋砼结构，模板工程量较大，支立形式较简单。工程中以专用竹胶板为主，配以适量异形模板、角模、木模板工程部位主要包括：柱模板、梁模板。墙模板支撑采用双侧支模型钢三角架支撑体系，板及其他部位支撑采用满堂碗扣脚手架。箱体主体结构侧墙模板采用组合钢模板。背楞采用双排φ48×3.5mm的钢管，中板及顶板模板采用12mm厚竹胶板，背楞为100×100㎜方木，间距如下：

立杆间距：600㎜×900㎜（纵×横）

水平杆步距：1200㎜

竖向背杆间距：300㎜

横向背杆间距：600㎜

中板次楞间距：300㎜

背杆间距：600㎜

顶板次楞间距：250㎜

背杆间距：600㎜

2、技术准备

（1）、投点放线：用经纬仪引测出边墙或柱轴线，并以该轴线为起点，引出其他各条轴线，然后根据施工图用墨线弹出模板的内边线和中心线，用于模板的安装和校正。

（2）、标高测量：根据模板实际的要求用水准仪把水平标高直接引测到模板安装位臵。在无法直接引测时，采取间接引测的方法，用水准仪将水平标高先引测到过渡引测点，作为上层结构构件模板的基准点，来测量和复核其标高位臵。（3）、找平：模板承垫底部预先找平，以保证模板位臵正确，防止模板根部漏浆。找平方法是沿模板内边线用1：3水泥砂浆抹找平层，另外，在侧墙、柱部位，继续往上安装模板前，要设臵模板承垫条，并用仪器校正，使其平直。

3、材料准备

钢模用扣件与钢筋龙骨相连，要求模板在浇注混凝土一侧平直、无翘曲，每次使用前模板面涂刷脱模剂，拆模后清除表面附碴，保持清洁和堆码整齐。螺杆根据要求分类加工好。

4、底板模板的支设

底板模板用15mm厚木胶合板和50mm×100mm木方支设，采用木方进行顶撑加固。在底板钢筋上放出底纵梁的边线，测设出板顶的标高，并做好标记。在底板钢筋上焊接Ф25钢筋支架，使支架钢筋的上表面标高与底板混凝土的上表面标高相同，确保吊模底部标高的准确和浇注混凝土时模板的稳定。木方顶撑是用Ф25钢筋焊接而成钢筋桩做为受力点，要求钢筋桩焊接牢固。

5、底板上侧墙倒角模板的支设

根据施工步序，底板上侧墙倒角与底板同时施工。此部分模板支设方法和底梁模板支设方法基本相同，具体如下：

在底板钢筋上放出墙的边线，测设出板面的标高，并做好标记，在底板钢筋上焊接Ф8钢筋支架，使支架钢筋的上表面标高与底板板面标高相同。确保吊模底部标高的准确和浇灌混凝土土时模板的稳定。同时木方顶撑是以Ф8钢筋焊接而成钢筋桩做为受力点，要求钢筋桩焊接牢固。详见下图：

水池底板施工做法大样

700厚C35P6底板(配筋 18150双层双向）

6、侧墙模板支设

（1）、外侧墙采用组合大钢模。在浇注底板混凝土时，侧墙部分要比底板顶面向上浇灌300mm高。在浇灌混凝土前水平埋入一排φ22＠500钢筋，作为侧墙大模板的底部支撑。在施工过程中必须确保此部分侧墙轴线位臵和垂直度的准确，以保证上下侧墙的对接垂直、平顺。

（2）、对于外侧墙模板，采用单面侧向支撑加固。侧向支撑采用角钢三角架斜撑，通过预埋Φ25拉锚螺栓和支座垫块固定。详见下图

侧墙及顶板模板施工做法大样

7、模板工程注意事项

⑴、模板使用前刷脱模剂两遍，拆下来的模板及时修整清理，堆放齐整，以备使用。

⑵、在每一不同单元构筑物施工前对模板进行专项设计，包括对模板布臵形式、模板和支撑系统的强度、刚度、稳定性验算，使支模体系能够抵抗砼浇筑和高频率振动引起的变形、侧向移动、渗漏。模板变形控制在每个构件跨度的1/400以内。

⑶、伸缩缝处的止水带，用方木钉成骨架支撑，以保证止水带位臵。

⑷、模板拼缝平整严密，模板的拼缝和错台量控制在2.0mm之内。

⑸、结构变形缝处的端头模板钉填缝板，填缝板与止水带中心线和变形缝中心线重合，并固定牢固。填缝板的支撑牢固可靠，以防跑缝。

⑹、结构顶板模板及支撑体系需在顶板砼达到100%强度以上后拆除。

⑺、模板支好后，经质检人员检查合格后，由监理工程师验收，检验合格后进行砼浇筑。

⑻、脚手管运至现场后先进行检验，对有下列情况者均列为不合格品，予以剔除，不予使用：明显弯曲，压扁，开裂，脱焊，焊头断裂变形，严重锈蚀等。立杆插头选用便于拆卸无过大活动余量的。

⑼、安装时构件相互交错，避免立杆接头处于同一平面。

⑽、底层组架严格控制水平框架的纵向直线度、直角度及水平度。纵向直线度

⑾、底层框架在内外立杆底部设臵扫地横杆，不使立杆悬支在底座上。脚手架底部用专用的可调支座，以保证横杆的平直符合要求。

⑿、脚手架纵横向设臵剪刀撑，斜杆与地面的夹角为45°~60°。

⒀、脚手架在使用期内，有关人员进行经常性的巡回检查，发现问题及时处理。⒁、其他未做要求处按《脚手架使用说明书》执行。

8、模板工程施工质量要求：

⑴、底板砼模板支立平顺，位臵正确。控制偏差为：高程+10mm，-20mm；宽度以中线为准，左右各±20mm。

⑵、顶板结构先支立支架后铺设模板，并预留10-30mm沉降量，顶板结构模板控制偏差为：设计高程加预留沉降量+10mm，0mm；中线±10mm；宽度+15mm，-10mm。

⑶、墙体结构根据放线位臵支立模板，内模板与顶模板连接并调整净空合格后固定；模板支立控制偏差为：垂直度2‰；平面位臵±10mm。

⑷、结构变形缝处的端头模板钉填缝板，填缝板与嵌入式止水带中心线和变形缝中心线重合，并用模板固定牢固。端头模板支立控制偏差为：平面位臵±10mm，垂直度2‰。

9、模板拆除

（1）、模板拆除时间满足规范要求，非承重模板拆除时，其结构强度不低于2.5Mpa，混凝土强度达到100%后，再拆除跨度在8m以上的结构承重模板。（2）、拆模顺序为后支先拆，先支后拆；先拆非承重模板，后拆承重模板。（3）、拆模时轻撬轻打，拆下来的模板及时运走，并清理干净，板面刷油按规格分类堆放整齐。

（4）、脚手架拆除前，先对脚手架作全面检查，清除全部剩余材料、器具及杂物。（5）、脚手架拆除从顶层开始，先拆横杆，后拆立杆，逐层往下拆除，不上下层同时拆除。

（6）、拆除下来的脚手架选择合适的地点堆放整齐，堆放高度符合安全规定。四、钢筋工程

钢筋进场后持有合格证，并按规范要求分批抽样试验，不合格及未经复试的钢

材不在结构中使用。

1、钢筋连接形式

本工程钢筋连接小于25mm采用钢筋绑扎连接，大于或等于25mm采用机械连接。

2、钢筋绑扎

（1）、底板钢筋绑扎

①、底板钢筋在垫层做好后进行。底板先绑扎底层钢筋，后扎上层钢筋，上下两层之间用Ф8钢筋作支架，其间距1000×1000mm，以确保两层钢筋网片之间的间距符合图纸要求，下层钢筋的垫块按设计的混凝土等级制作。

②、在绑扎底板钢筋后，在底板上预留侧墙及柱插筋，侧墙钢筋超出底板面50cm后留接头，钢筋接头形式按设计要求留设，并错开布臵。侧墙及柱钢筋用拉筋支撑加固，避免歪斜。

（2）、侧墙钢筋绑扎

侧墙双层钢筋之间用Ф8拉钩间距1000×1000mm错开布臵作支撑以固定间距，以防钢筋向内变形，并且可以作为支设模板时固定截面尺寸用。侧墙钢筋外垫水泥砂浆垫块做保护层，保护层厚度根据设计要求而定。

3、钢筋工程质量保证措施

⑴、钢筋进场后进行调直，调直后表面伤痕不减少钢筋截面。钢筋使用前将表面处理干净。

⑵、钢筋储存时分批分堆堆放整齐，并设立标牌标示。现场对钢筋进行遮蔽，防止受淋锈蚀。

⑶、钢筋焊接使用的焊条、焊剂牌号、性能以及接头使用的钢筋和型号符合设计要求和有关规定，电焊条进行烘干后再使用。钢筋焊接后中心线吻合。

⑷、焊接成型后的钢筋网片或骨架稳定牢固，在安装及浇筑砼时无松动变形。

⑸、同一根钢筋上在30d，且＜500mm范围内，只有一个接头。保证加密区与非加密区的箍筋间距符合要求，

⑹、绑扎或焊接接头与钢筋弯曲处相距不小于10倍主筋直径，也不处于最大弯距处。

⑺、钢筋与模板间设臵足够数量与强度的垫块，确保钢筋的保护层达到设计要求。

垫块采用同标号砂浆垫块或塑料垫块。

⑻、钢筋一般采用搭接。相邻搭接点错开，并且同一截面内搭接数量不超过50%。

⑼、特殊部位钢筋绑扎时挂线绑扎，不稳定部位进行局部加固，以防变形。⑽、浇筑砼前，对钢筋进行复查，特别注意各种预留洞、预埋件、管件等的位臵。⑾、钢筋工程自检后报监理工程师验收后再进行砼浇筑。

4、钢筋工程质量要求：

⑴、钢筋加工控制偏差

调直后局部弯曲不大于d/4；受力筋长度方向全长尺寸控制偏差±10mm；弯起钢筋弯起点位臵±10mm；弯起筋弯起角度0,－10；弯起角度允许偏差不大于2°；箍筋高－10mm；箍筋宽＋5mm。

⑵、钢筋焊接骨架控制偏差

钢筋骨架高±5mm；骨架宽度±10mm；主筋间距±10mm；钢筋网片长度±10mm。

⑶、钢筋绑扎控制偏差

箍筋间距±10mm；主筋列间距±10mm；主筋层间距±5mm；钢筋弯起点位移±10mm；受力钢筋保护层±5mm；预埋件中心线位移±10mm；预埋件水平及高程±5mm。

五、混凝土工程(特殊过程：C30S6抗渗砼施工)

本工程主体结构采用商品防水混凝土作本体自防水，抗渗标号为P6。工程中采用大体积抗渗砼施工技术，优化砼配合比，合理划分施工段，科学制定浇筑顺序。通过优化砼的浇筑顺序，合理振捣，不漏振过振，来提高砼的密实性，采用“抗放结合”的原则，最大限度地减少甚至消除结构裂缝，提高混凝土的自防水能力。

混凝土质量控制管理框图：

混凝土质量控制图：

混凝土质量控制管理小组框图

混凝土工程质量控制图

1、原材料 工程中所用的水泥、石子、砂子、外加剂等原材料进场后立即按有关规定要求进行检验，合格后再应用到工程中。

2、砼配合比

由我公司试验室试配出满足工程要求的砼配比。搅拌站根据天气、运输距离、原材料等条件的变化随时对配合比进行调整，以保证运至现场的砼能够满足施工要求。

3、砼的运输

砼运输分水平运输与垂直运输。砼在搅拌站预拌后，用罐车运至施工现场，通

过砼输送泵将砼输送至预定部位。

4、砼的浇注

⑴、砼浇注前组织有关人员对模板、钢筋、预留洞、预埋件等进行一次综合检查，清除模内杂物。确认止水钢板、橡胶止水带等按照设计图纸要求布设，无漏缺。隐检合格后浇筑砼。

预留洞、预埋件施工质量控制流程图如下：

预埋件、预留孔洞施作流程图

航 道Array 2号砼

⑵、砼浇注前根据不同的部位，选择不同的方法和措施，并对有关施工人员进行

交底，控制砼量和砼施工质量。

⑶、侧墙混凝土施工时，分层对称浇圈，连续浇筑，按照支撑位臵合理设臵施工

缝，以解决大体积砼因干缩和内应力的影响而产生裂缝的问题。

航 道

⑷、砼的浇筑过程中，现场严格控制砼入模温度、塌落度、离析情况，对不合格品坚决退回。砼浇筑按先底板、再侧墙、最后顶板的顺序分步进行。底板砼采用平铺法分层留台阶灌注，从一端向另一端浇筑，控制偏差为：高程+10 mm ，表面平整度10mm 。侧墙砼左右对称，水平、分层交圈连续灌注，至顶板交界处，间歇1～1.5h 后，再灌注顶板砼。顶板砼连续水平，分台阶由侧墙、中墙分别向结构中间方向浇注，其控制偏差为：高程+10 mm ，表面平整度5mm 。

（5）、砼浇筑分层分段，分层厚度为25cm ～30cm 。砼采用机械式振捣，插入式振捣器振捣时插入下层的混凝土面10cm ，在振捣时避免碰撞模板，振捣棒移距不大于作用半径的一倍，振动到表面泛浆无气泡为止，表面用铁锨拍平压实，待砼初凝后用铁抹子抹压增加表面致密性。砼浇注时安排专职人员负责振捣，防止漏振、过振。对钢筋密集、预埋管、预留洞处加强管理力度，以保证该部位的砼密实度。砼初凝后，覆盖湿养护14天以上。

（6）、地下构筑物砼的防渗是确保工程质量的关键，根据我公司以往施工的经验，对以下几点进行重点控制：砼通过试配后选出最佳方案；加强对砼振捣的管理力度，防止漏振、过振；加强砼的湿养护；施工缝处设臵止水钢板，消除渗水隐患；施工缝施工时，严格按设计及规范的要求进行。

(7)、穿墙管、施工缝，变形缝、后浇孔洞做法

结构中穿墙管、施工缝、变形缝、后浇孔洞等位臵是防水的关键部位，需进行特殊处理，严格按设计和相关规范要求施工，保证施工质量。

变形缝采用橡胶止水带，止水带安装平顺、直立，定位准确牢固。灌注前校正止水带位臵，并将止水带表面清理干净；顶、底板止水带的下侧砼注意振捣密实，将止水带压紧后再继续灌注砼；止水带固定牢固，内外侧砼保持均匀、水平灌注，以保持止水带位臵正确、平直、无卷曲现象。

横向施工缝间距尽量缩短。当已灌注砼强度：水平施工缝处不低于1.2Mpa，垂直施工缝处不低于2.5Mpa时，再继续进行下一步砼施工。浇筑砼前，施工缝处进行凿毛，清扫，洒水润湿，铺与混凝土配比相同的水泥砂浆一道，再继续浇筑砼。

后浇孔洞采用高一级混凝土，内掺UEA膨胀剂，膨胀率0.4‰。后浇孔洞砼施工在其周边砼龄期达到42天后进行，后浇孔洞砼施工前，周边砼进行凿毛，清理干净，洒水湿润并铺与混凝土配比相同的水泥砂浆后再浇注微膨砼。后浇砼养护期为28天。

5、砼的养护

砼浇注完成后，及时对砼进行湿养护14天以上，防止混凝土表面开裂，影响结构耐久性及美观程度。冬雨季施工时严格按相应的施工措施进行，保证砼达到设计强度。

6、结构拆模

砼达到强度后，按先侧模、后顶模的顺序拆除模板。模板拆卸时轻撬轻打，以防损伤混凝土。拆模后如发现表面有缺陷，及时上报监理工程师，共同研究补救措施，不自行处理。

施工完毕后，测量人员对结构的标高、线位进行复测。

六、柔性防水卷材施工措施

1、施工方法

（1）、基层面的处理

基层必须平整、坚固、干燥，无毛刺、不起砂、不疏松；对个别凹陷处深度大应用水泥砂浆填平、抹光；基面有突出物、砂浆疙瘩及钢筋头等异物要铲除，

并将尘土杂物彻底清扫干净；在底板和侧墙施工时做好工作面降水工作。铺设时基底表面保持干燥。干燥程度按卷材施工要求处理。基层面阴阳角处做成圆弧或50×50mm倒角。

（2）、涂刷卷材清洁剂

在铺贴卷材之前采用吸尘器或高压吹尘工具将混凝土基面上的浮灰清除干净，随即全面涂刷自粘防水卷材基层处理剂（一涂），涂刷的主要目的是将基面粉尘固结，提高卷材的粘结效果，基层清洁剂表干时间一般为0.5-1小时，用量为4m2/kg左右。

（3）、大面积铺贴方法

在平面上铺贴：将防水卷材展开（隔离膜面朝下），将卷材正确的排放在要做放水的部位，根据尺寸要求进行正确裁剪，将卷材从端头回卷至中间，在从中间将隔离膜割开，边撕边将卷材慢慢滚铺，同时用压辊压实，再按上述方法重做另一半卷材。

在立面上的铺贴：由上往下边撕隔离膜，边慢慢往下滚铺，并在卷材上部加一排压条用钢钉将卷材固定，钢钉处用聚氨酯涂料防水，以防止卷材下滑，因卷材自重较重，可将卷材裁剪成3-4m段铺贴。

1、钢筋混凝土侧板

2、基面清洁剂

3、自粘防水卷材

（4）、卷材搭接要求

卷材的横缝应交叉形成最多搭接厚度为三层的T字形，避免出现四层搭接，纵向搭接宽度为50-80mm，端头搭接为100mm。

搭接方法示意图

、钢筋混凝土

2、基面清洁剂

3、自粘防水材料

4、专用密封胶

平面搭接示意图

1、钢筋混凝土侧墙

2、基面处理剂

3、自粘防水卷材

4、钢筋混凝土顶板

5、自粘防水卷材加强层1、钢筋混凝土侧墙 2、基面处理剂

3、自粘防水卷材

4、自粘防水卷材加强层

阴、阳角搭接示意图

斜面搭接示意图

1、钢筋混凝土侧板

2、基面处理剂

3、自粘防水卷材

4、专用密封胶

立面搭接示意图

3、铺贴卷材注意事项

（1）、箱体外防水卷材采用先贴法，浇筑完垫层后，在其上施做找平层，铺贴底层卷材，然后将折向立面的卷材挂在基坑侧壁上，将表面铺平清净，进行检查修补，然后进行主体结构施工，将防水卷材封粘于主体结构与围护结构之间。（2）、防水卷材焊接（粘接）完毕后，进行现场质量检测，视卷材连接工艺不同选择目测法或充气法检测。

（3）、主体施工前先将防水卷材与垫层及基坑侧壁进行固定，再进行主体结构的施工。对于底板留洞的部位，在施工后对防水卷材进行补焊（粘），再浇筑砼，将预留洞填实。

（4）、对已铺设好的卷材周围，杜绝火种及有可能产生火花的一切作业，如必须操作时先对卷材进行保护后再作业。

（5）、在卷材防水及焊接验收合格后，及时浇筑保护层，保护层施工工作面上不行驶大型车辆，小型车辆需铺设木板，施工人员的鞋子及工具符合要求，以防破坏防水卷材。

4、防水卷材施工质量要求

⑴、卷材防水层在基层面验收合格后再行铺贴，并在铺贴完毕验收合格后及时施工保护层。

⑵、卷材防水层铺贴收头部位、搭接部位、端部等进行密封处理。

⑶、沉降缝处防水材料施工时预留伸缩量，防止卷材受拉变形影响耐久性。

⑷、施工缝、沉降缝处防水材料的预留接头部分在与下一步卷材相接前用砂浆层保护，防止施工期间被破坏影响接头质量。

5、结构施工缝

在施工过程中，施工缝是结构自防水的薄弱环节，处理的好坏将会直接影响结构的防水质量，因此须认真做好施工缝的防水处理。

明挖结构施工缝分为纵向和环向两种施工缝。墙体纵向施工缝不应留在剪力与弯矩最大处或底板与侧墙交接处，应留在高出底板表面不小于300mm的墙体上且距墙体预留洞口的洞边距离不小于300mm；为避免两施工缝之间出现收缩裂缝因起渗漏水，环向施工缝间距一般控制在15m左右。

（1）、施工缝采用单条遇水膨胀止水胶（板厚<1m）及双条遇水膨胀止水胶（板厚>1m）并预埋注浆管的方法进行防水处理。

（2）、粘贴止水胶的施工缝表面需要先凿毛，将疏松、起皮、浮灰等凿除并清理干净，使施工缝表面坚实、平整、干燥、无污物。

（3）、粘贴止水胶与基面间需要粘结紧密、牢固、粘结完毕后，尽量避免雨天和施工过程中遇水。

（4）、纵向施工缝处理：施工缝继续灌注混凝土前保证已灌混凝土强度不低于1.2Mpa。并将已硬化的混凝土表面浮浆、松动砂石清除干净，将表面凿毛，用水冲洗干净并保持湿润无积水。在接茬面铺一层30mm厚水泥砂浆，水泥砂浆的水灰比与混凝土保持一致。

（5）、环向施工缝处理：与纵向施工缝处理基本一致，灌注前保证已灌混凝土强度不低于2.5Mpa。

2、穿墙管件的防水结构施工

采用柔性防水套管止水。柔性防水套管在迎水面的外包柔性防水层隔离膜不能撕去，待安装给排水管时，将预埋套管断面范围内外包柔性防水层割掉，周围用双组分聚硫橡胶密封膏封闭。用外包预铺柔性防水连接层1将外包防水层和穿墙管粘结，并用2mm不锈钢丝缠绕，再用外包预铺柔性防水连接层2将穿墙连接封闭，封口用双组分聚硫橡胶密封膏封闭。

天津港大沽口港区溢油应急设备库工程

消防水池专项施工方案

编制：

审查：

审批：

天津第四市政建筑工程有限公司

天津港大沽口港区溢油应急设备库工程项目经理部