企业精益生产领导讲话

企业精益生产领导讲话
企业精益生产领导讲话

企业精益生产领导讲话

国内外的研究和实践表明,实施精益生产能够消除浪费,降低企业成本,精益生产是提升企业综合竞争实力的主要手段之一。下面就是xxxx给大家整理的,仅供参考。(一) 各位领导、同志们:

刚才,各位领导回顾总结了一年来精益生产工作的情况,报告了今后五年精益生产实施规划,阐述了今后的具体工作,继宗同志还对扎实推进精益生产提出了具体要求。内容翔实、目标具体,对今后持续稳步推进精益生产具有较强的指导作用,希望各位领导认真领会会议精神,抓好贯彻落实。

下面,我讲三个方面的意见。

一、转变观念、提高认识、深推精益

转变观念,必须客观认识推行精益生产的意义。推进精益生产,重点是实现“三提高一培养”,即提高品质、效率和效益,培养人才。这既是中国南车对一级子公司精益生产提出的工作要求,更是公司自身生存发展的客观需要。目前,品质、效率、效益和人才问题已经成为困扰公司发展的重要因素,我们亟需一个有效的管理工具帮助我们寻求突破、持续发展。面对困扰,需要我们用新的理念和方法去提升管理水平,需要我们通过发现和消除内部的浪费来降低成本,需

要我们通过提高资产流转的速度来提升效益,需要我们通过运用新的管理工具来育成人才。从这个层面讲,实施精益生产已经不是一项简单的任务,而是我们破解经营发展难题的一项战略措施,是一种责任。在推进精益生产过程中,能否把管理理念转到精益上来是核心的问题,只有思想认识统一了,行动才能统一。因此,各级领导干部的思想观念能否从传统管理真正转到精益管理,是解决推进精益生产的首要环节,能不能转变观念是检验各级领导干部执行力的重要问题。在此要求各级领导干部必须转变观念,评价转还是没有转的标准就是推进精益生产的各项目标是否有所达成、改善。凡不愿意转、被动转的,我们将采取必要的组织措施。今年,我们将把精益生产的推进情况和实施效果,作为团队和领导干部绩效评价的重要内容来予以考评。公司级和二级公司级领导要加大联系点工作力度,其联系点的精益生产推进情况如何,将作为领导力考评的重要内容;其他各级领导干部要带头并组织好精益生产的推进,凡不配合或消极对待精益生产的将予以考核甚至降职处理。

转变观念,必须借精益生产之力抓好品质的提升。品质问题目前已是高悬在我们头上的达摩斯之剑,时刻威胁着我们的发展甚至生存。去年,公司曾先后经历了机车检修综合排名下滑,发生了机车事故,电机引联线批量故障,d类及以上质量事故居集团前四等。这一系列信号提醒我们,质量

不抓上去,将毁掉我们的生命线。抓质量,怎么抓?我认为精益生产是一个有力的工具。因为精益生产从某种意义上讲是一种细节管理。小而广的质量问题正需要细节管理去攻克,去控制。

“抓好品质提升”包括三层涵义。第一层意思是牢固树立“质量=生命”的理念。要开展好“精益质量文化”创建活动,引导全员积极推进精益生产,关注品质、关注质量成本、控制好影响产品品质的各个环节。第二层意思是运用好各项精益生产工具,营造有利于提升品质的环境。抓好5S、TPM、细化工艺等。第三层意思是构建一套系统的、有利于促进提升品质的制度体系。特别是薪酬绩效、资产经营考核、评价体系等。通过这三个层面的工作把各级领导干部和全体员工的关注点转移到重视品质上来。

转变观念,必须坚决杜绝两张皮。过去,我们曾先后实施了质量/环境/职业健康体系认证。客观来讲,体系的要求是科学有效的。但在实际操作中,扪心自问,我们并未真正将其作为行动的指南、工作的准则,仍然存在干起来一套、认证时另一套的现象。这就是典型的“两张皮”。耗费了大量的人力、物力、财力,换来两张皮,这是我们不愿意看到的。这次扩大精益生产覆盖面,建设6条精益生产示范线的过程中,我不希望看到“两张皮”现象,希望大家在内心里真正认同精益生产,行动上真正遵照其工作要求。我们要通

过推进精益生产,真正推动完善品质、提高效率、增加效益、人才育成。

二、领导带头、部门联动、全员参与

首先各级领导干部要带头身体力行。“带头”体现在3个方面。一是在观念上,要充分认识到精益生产的重要性,特别关注精益生产的推行情况,带头推精益;二是在行动上,要敢于自己给自己施加压力,敢于自己否定自己,永不满足现状,持续改善工作;三是善于学习,不仅自己带头,还要积极组织员工学习培训,培养一支精益化管理的骨干队伍。我希望在座的同志能立足把自己培养为精益生产方面的专家,成为精益生产思想的传播者,事事遵循精益思想,时时提倡精益方法。没有这种带头身体力行的劲头,就不可能实施好精益。

其次要搭建党政工团有效联动的工作运转机制。实施精益生产是个系统工程,决不是哪一个或几个部门的事情,更不是精益办几个同志的事情,它需要公司所有部门的积极参与和配合。希望各级领导干部充分认识到这一点,对于精益办和二级公司精益办的定位,其他业务部门需要做些什么,如何把公司党政工团所有部门的积极性调动起来等问题,要深入思考,准确定位,系统推进。要在公司机关和二级公司内部搭建一套党政工团有效联动的工作运转机制。

在推进精益生产的过程中,公司党委计划今年围绕精益

生产这个中心,开展七个方面的活动,以增强全体员工推进精益生产的参与感和成就感。一是“认识精益”主题教育活动,由党委宣传部牵头组织实施;二是围绕精益生产开展党建创新主题实践活动,由党委组织部牵头组织实施;三是“精益生产创意改善提案活动”,由公司工会牵头组织实施;四是感动我们年度精益人物评选活动,由党委宣传部、精益办等部门组织实施;五是以精益生产为重点开展“八比八创”劳动竞赛,由公司工会牵头组织实施;六是开展“聚心聚力,促进精益”职工文化体育系列活动,由公司工会牵头组织实施;七是精益文化之质量文化建设,由企业文化部(党委宣传部)负责组织。各基层党群组织也要积极思考,围绕精益生产这个主题,结合自身实际,开展内容丰富的活动,让全体员工群众充分参与到精益生产工作中来。

三、相互学习、总结提炼、共同提高

他山之石可以攻玉。推行精益生产,我们起步晚,基础条件较新造企业薄弱一些。这就更需要我们加强学习,迅速提高水平。“学习”包括两个方面:一要眼睛向外,学习借鉴兄弟企业以及其他行业推行精益生产的先进经验。请公司和各二级公司精益办妥善安排好对外学习交流活动;二要眼睛向内,学习公司内部精益生产推进相对较好的单位的先进经验。请公司总经办(党办)和精益办加强调研工作,注意总结提炼基层各单位在推行精益生产上的好经验、好作法,促

进各单位精益生产工作均衡发展、共同提高。

同志们,实施精益生产是一项充满变革和创新的工作,变革的核心是我们的思想和意识,创新的重点是我们的工作方式和方法。20xx年,我们在精益生产方面已经取得了较好成绩,希望我们再接再厉,在20xx年取得更大的成效!(二) 同志们:

为了抵御全球经济危机,和衷共济,渡过艰难时光,XX 企业率先在XX工厂实施精益生产工程,聘请聚人众咨询公司为顾问,导入先进的精益生产理念和管理方法。坚定信念笑傲江湖

现在我们几乎每天都能看到电视,听到广播,告诉我们已经在爆发金融危机。由金融危机引发的经济危机,它起于金融,止于企业,所有经济危机的最后结束都是以企业承受巨大损失为代价。

现在,我们面临着以前从没经历过的寒冬,在这种严冬情况下,难道我们应该等待吗?等待是被动的,等待就要等到春暖花开的季节,但什么时候才能春暖花开?是明天?是明年?还是后年?我们不知道。我们XX公司不习惯等待,我们要化被动为主动,开拓务实,积极进取,在这个时候我们要主动求变,使我们尽快适应这个寒冬,尽快找到棉被,我们要以XX公司人主动、团结、务实的精神来渡过这场危机。我们与其坐以待毙,不如起而行之,为此,我对所有XX公

司人提出三点要求:

一、继续发扬吃苦的精神,进一步深化XX公司人的吃苦文化,正因为我们传承了吃苦的精神,我们才以踏实的精神渡过了一个又一个的困难与危机,勤奋与踏实是企业基业长青的基石,我们要发扬、深化这种文化。只要我们都吃苦,都勤奋,就没有我们XX公司人战胜不了的困难。

二、要求各工厂生产出高品质的产品,减少因退货造成的直接损失,减少因产品质量造成客户流失的间接损失。充分为市场提供一个有力的支撑。

三、我们要节约开支,降低成本、降低库存。我们所引入的精益生产工程,就是要达到这个目的,使我们的效益最大化,效能最大化,使我们的人、财、物尽可能最大发挥作用,起到好的作用,促进工厂的发展。所以我们以XX公司为龙头,在全集团的每个工厂推行、实施精益生产工程,力求成本最小化,竞争最大化。在这种危机时刻,让我们XX 的产品最有竞争力,XX的品牌最有竞争力。XX公司要成为这次推行、实施精益生产工程的排头兵,我也期望XX公司成为其他公司的榜样,我相信在顾问公司的指导之下,在副总裁等人的带领下,XX公司一定会成为XX集团的榜样。!

危机的代名词是危险加机遇,是危险与机遇并存的代名词。我们能不能在这场危机之中排除危险、抓住机遇是我们所有XX公司人的课题,也是我们XX公司所有领导班子的课

题。有人问:“你们能不能度过这场危机?你们这个行业将来处于什么状态?危机度过之后,将会是什么样的水平?”我的回答是四个字:“笑傲江湖”。我坚信在我们所有XX公司人的共同努力与奋斗下,我们会像过去一样度过一个又一个的难关,克服一个又一个的困难,走向一个又一个的胜利。定能在危机之后笑傲江湖。

最后,我宣布:“XX公司精益生产工程正式启动”。(三) 同志们:

今天是个激动人心、令人振奋的日子,中原内配首期精益生产特训营正式开营。首先,我代表中原内配,对爱波瑞公司各位领导和专家们的到来表示热烈的欢迎!

近年来,得益于我们“专业化、国际化”发展战略的有效实施,中原内配步入了全球化发展的快车道,国际市场影响力不断提升。但同时,面向世界经济一体化进程的不断加快,我们明显感到,企业参与全球竞争的压力越来越大,全球化发展对我们的管理水平要求越来越高,如何让企业更加适应全球市场的竞争,如何让干部员工更加适应全球化的发展环境,实现企业从优秀走向卓越,对我们又提出了新的挑战。因此,推行精益生产,以精益水平的提升推动企业管理能力的提升势在必行、迫在眉睫,必须自我检讨、主动求变,使企业从文化到修养,从产品到质量,从管理到形象,脱胎换骨、全面提升。

在今天精益生产特训营开营之际,我代表公司向大家提出几点希望:一是换思想、换思维。精益生产不仅仅是管理的提升和现场的改善,更是思想意识的革命,所有参训学员,要把握好这次学习和提升的机会,突破长期形成的粗放式管理模式,把精细化作为一种理念,融入到思想、投入到实践,形成种习惯。

二是多学习,多实践。发现问题是能力,解决问题是水平,所有参训学员要主动参加强化训练,通过现场的实战操作,快速掌握精益管理的工具使用和改善技能,提升发现问题和解决问题的能力,做到“打破沙锅问到底,不解决问题不罢手”。

三是早开始,早见效。所有参训人员要在这次精益革命中发挥作用,把学到的知识、掌握的技能带回到工作岗位,应用到实际工作,使这次精益革命真正在中原内配开花结果见成效。

最后,希望爱波瑞公司的各位专家能够针对前期调研中对企业的问题诊断,有针对性地做好精益改进计划,将精益生产的理论知识与实战经验倾囊相授,帮助企业培养一批专业、合格、具有改善技能的精益改善先锋。我相信,通过我们的共同努力,中原内配必将在这次精益革命中取得最大胜利。谢谢大家!

精益生产在中国成功的经典案例

一汽大众准时化生产 第一汽车制造厂变速车厂始建于1989年10月,其生产从日本日野公司引进的LF06S六档同步变速箱,并配装解放CA141载货车。 第一汽车制造厂变速车厂在引进产品的同时也引进了其先进的管理模式,但是曾因为管理未能够及时到位,曾一度造成其生产相当被动,导致产品的质量不佳,效益不理想的状况出现。 1 开发思想 该厂在吸收丰田生产方式中的管理理念,并结合厂区的具体情况开展准时化生产方式,同时运用多种管理的方法和手段,做到以必要的劳动,从而确保必要时间生产必要数量的必要工件,从而杜绝企业的超量生产,消除企业中的无效劳动和浪费,从而实现企业少投入多产出的最终目的。 2 该厂准时化生产方式的特点

01.目标明确,系统性强。 围绕提高产品质量,降低成本,满足市场需求的目标,进行“配套设计,同步实施”的开发与建议方式 02.采用“拉动式”生产组织方式。 变“推动式”生产为“拉动式”生产组织方式,以市场需求为目标组织生产 03.向工序间在制品为“0”进军。 04.实行“一人多机”操作。 实行U形生产设备布置,“一人多机”操作,大大提高劳动生产率 05.工具定置集配,精度刀具强制换刀与跟踪管理。 06.“三为”现场管理。 强调观念更新,以生产现场为中心,生产工人为主体,车间主任为首的“三为”管理体制。一切后方部门围绕准时化生产服务,使生产不停地创造附加价值 07.生产现场实行“5S”活动——整顿、整理、清扫、清洁和素质。 08.实行“三自一控”、“创合格”、“深化工艺”、“五不流”和“产品创优”的“五位一体”的管理体系。 3 实施效果

经过1年多的实践,准时化生产方式使工厂面貌产生巨大变化。 1、生产能力大幅度提高,实现均衡生产原设计能力 6.8万台/年,92年实施准时化生产后实现8000台/月生产水平。产品品种由原来1个基本型发展为18个改型产品。 2、产品质量稳步提高 91年废品率下降35%,一次装配合格率由80%提高到92%,市场占有率大幅度提高。 3、推行看板管理,在制品大幅度下降在制品流动资金占用从91年初的700万下降到年底的350万,下降了50%,92年月产量增加了25%,而流动资金下降到300万。 4、由于实行多机床操作,多工序管理,人均操作三台机器,使得节省操作现场工人近50%,人工作业效率由原27.7%提高到65%。按厂内价格计算人均劳动生产率实现15.2万元。 5、刀具消耗下降17%,设备故障停歇时间下降80%。 6、准时化生产方式提高了企业整体素质,改变了旧的管理作风,管理工作效率大幅度提高。 二、天津奥的斯丰田生产方式

精益生产成功案例.doc

008精益生产成功案例1 精益生产成功案例 精益生产网站案例2 家专业生产汽车刹车盘(鼓)美资公司,在中国设有 2 家工厂,产品几乎覆盖了美国、欧洲、日本和韩国的所有车型。同时水泵的可提供型号达到了500 种,主要是满足上面这几个国家主流车型的需要。同时,借助市场调研和与一些客户的紧密合作,该公司的产品型号数一直在稳定地伴随市场的需要而增加。 1、成品库存:目视化管理已经有意识的应用,问题在于目前存货量水平较高,约占年销售收入的近15 % , 增加了制造成本(储存、运输及管理)及呆滞库存的风险,尤为重要的是,库存给制造过程中的种种浪费(如等待、延误等)。 2 、生产线及半成品管理:部分数控机床一人三机操作,减少了人员等待的和搬运距离,说明公司具备了一定的精益思想;但更多工序人员、机器、材料都存在不同的等待,同时加工生产和周转批量较大,造成较长的生产周期,尤其是存在瓶颈工序,该工序在制品(WIP )存量较多,导致生产流程不够顺畅,制约了生产效率。 3 、现场管理:装配线、毛坯铸造、热处理车间现场管理和目视控制的改善机会较显著,突出表现在: - 装配线产品追溯性标示过程复杂,造成冗杂处理的浪费;手工打标记等不仅劳动强度大,而且容易造成疲劳错误。

- 装配工位的作业方法、时间分析以及人机工程(材料传送和取放过程)等方面有待进一步完善。 - 铸造车间产品种类和生产区域无标示,将导致分检的时间损失及混淆。 - 铸造现场、热处理车间5S 尚有较大改进空间,尤其是整顿、清洁和进一步的标准化工作。 4 、其他影响:同时,制造方式的变革也暴露出在原来的成批生产方式中隐藏至深的大量问题,如设备故障多发,维修速度慢以及缺乏保养;设备换模具时间长;刀具整备时间长;作业员技能单一等。 改善效果: 经过三个月的维持与改善,同时辅以培训, 一些主要问题得到明显的改善: ·在不影响现有产出情况下,较大幅度降低成品库存总量。总库存量减少了4 0 % 。 ·按照用户的需求节拍,进行小批量多频次的生产和物料周转(目标:单件流),缩短生产周期。生产提前期从15 天缩短到5 天。 ·应用快速换模的项目方法(四步法)和技术手段,缩短生产线的换型时间。 ·运用IE 工程和看板管理,辅以必要的柔性生产布局设计

精益生产经典案例

精益生产经典案例 2016-02-16精益生产促进中心 自动化与防呆防错一个小改善的大效果 零缺陷最大的窍门:通过发掘人的智慧,找到了傻瓜都能做对的办法,减少品质对人的依赖。 有一家电子生产型企业,他们在组装设备时由于需要装配的螺丝数量多,操作工经常会有遗忘,导致不良。后来,公司就从精益生产的角度进行考虑,降低人的因素。他们专门设计了一种机械手,机械手末端有磁铁。如果这个部位需要装5颗螺丝,机械手就自动抓起5颗螺丝,如果需要装16颗螺丝,机械手就自动抓起16颗螺丝。操作工只要看下机械手上有没有剩余的螺丝就可以了。这样就减少了品质不良的发生。 还有一家生产复印机的工厂,他们的复印机里面有一个小风扇,这个小风扇非常重要,一旦装反了,就会导致机械损坏。但由于是流水线作业,操作工在装配时,由于疲劳、遗忘等多种原因,可能会出错。主管就要求操作工装好后要进行检查,用手摸一下,试下风向。但是每天生产数千台复印机,操作工人可能就会产生错觉,有风没风不开心了,走神了,还是会产生装反的现象。后来,就通过发掘员工潜能,在复印机旁边装一个小风车,如果装配正确就会有风,风车会转,因此只要风车会转,装配就是完好的,否则,就是错误的。这样这家公司复印机的合格率就大大提高了。 如何强化管理目视化的改善 某企业有一个开放式的大办公室,有200人在一起办公。由于管理不到位,经常发生办公室的灯、空调没有关的现象。最近,公司高层也知道了此事,指示行政部必须强化管理,尽快解决此问题。 于是行政部想了许多办法,如:出台制度、人走灯灭、保安检查、领导值班检查、进行处罚、公告等。一开始还能起到一定作用,但时间一长,由于监督不到位,老问题还是继续发生,制度落实不好。其实,制度固然重要,但不能迷信制度。这属于无意识犯错,无意识犯错是不可以用制度来约束的。管理很重要,但员工的自主管理更重要。

精益生产推行方案20140219

精益之道 一、精益核心:精益求精,持续改善; 二、精益之道:依靠忠诚实干的员工,通过暴露问题,解决根因,消除浪费,持续改善,建 立稳定连续的增值流程。 三、推行精益生产的几个基本问题: 一、一个企业发展良好的原因在哪里? 二、一个企业发展不好的原因在哪里? 三、公司的核心理念是什么?企业存在的使命和目标是什么? 四、公司推行精益生产的目的是什么?追求利润还是员工的福利?共同繁荣。 五、如何对待流程?依靠忠实的员工,暴露问题,持续改善,稳定持续增值的流程。 六、如何对待问题?如何对待员工的错误?暴露问题,持续改善。 七、如何看待员工和机器的关系?人使用机器;不能人成为机器的奴隶。 八、如何对待员工?平等、尊重、信任、理解、关怀、激励、鼓励。 九、当员工利益与公司利益冲突时,怎么来解决?改善&管理;共生共赢; 十、领导者和员工之间是什么关系?利益?交换?雇佣?剥削?矛盾对立?建国君民, 教学为先;师者,传道授业解惑也。 十一、公司如何看待员工的学习?员工为什么而工作? 十二、若何落实企业的使命、价值、信念、宣言及目标?制度、文化及理念,如何支持实现精益? 十三、企业需要精英还是耕耘者? 十四、企业如何尊重员工?以问题教导员工思考,并让员工负责持续改善。 四、精益前提:如何才能成功实施精益生产? (一)高层的支持:决策、决心、危机。愿力!!!竞争激烈、订单丢失、成本攀升、利润 下降; (二)顾问的专业:战略、方向、计划。智力!!!精益之道、现实调查、整套方案、推动 有方; (三) 中层的配合:信心、行动、支持。压力!!!高层的压力、顾问的推动、实践的成效、 专业培训及理念教育;样板试行。 (四)基层的落实:兴趣、意愿、合作。动力!!!学习长进、承担责任、积极动力、成效 助兴;和合互助,集体力量。信仰、价值观、责任感、主人翁精神。 (五) 核心人员的稳定:专业顾问、中层执行、基层行动。 (六) 专业培训及理念教育:IE&Lean、工具的应用、现场改善及培训;标杆参观。 (七) 扎实的基础:人才、文化、理念、意识、态度、责任、立场、方略;改善环境和氛 围;士气和干劲。 (八) 企业的精益愿景及共同繁荣; (九) 领导的决心&理念;领导的德行管理及智慧教导; (十) 中层的积极执行及热情带动; (十一) 员工的改善才能及责任态度; (十二) 责任/立场/态度/理念/意识/文化→基础/环境/文化/资源→积极主动,思考问题,持续改善→指标达成。 五、鸟瞰精益: (一) 客户的要求:零缺陷的产品、准时顺序的交货、较低的价格、优质的服务;

精益生产文章-ok

为什么企业需要精益生产 精益生产的理念最早起源于日本丰田汽车公司的TPS(Toyota Production System)。TPS的核心是追求消灭一切“浪费”,以客户拉动和JIT(Just-in-Time)方式组织企业的生产和经营活动,形成一个对市场变化快速反应的独具特色的生产经营管理体系。 精益生产管理,是一种以客户需求为拉动,以消灭浪费和不断改善为核心,使企业以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式。它的特点是强调客户对时间和价值的要求,以科学合理的制造体系来组织为客户带来增值的生产活动,缩短生产周期,从而显著提高企业适应市场万变的能力。精益改善和精细化管理作为一套成熟的管理系统,被越来越多的企业所认同和效仿。 精益改善不但是一种生产管理体系,同时也是一种企业经营管理思想,通过构建精益改善体系和引入精细化管理,企业可以实现:*现场力(5S和可视化管理)的提升 *消除浪费,降低成本 *实现准时化生产,提高物流效率,降低库存 *缩短生产的L/T时间,提高生产效率 *缩短企业资金流呆滞时间,提高企业资金流转效率,实现企业运作资金的高效率运作 *增强企业创造利润的能力,提升竞争力,树立企业品牌 *强化人才培养机制,为员工发展和技能提升提供更多机会

*通过标准化操作,更好应对员工流动,保障企业生产效率的稳定 丰田通过精益改善换模时间从最初的4小时缩短到如今的10分钟以内,大部分产线实现零库存生产。 精细化管理作为一种管理思想不但适用于制造业,同时还被众多非制造业企业所学习和引入。星巴克通过对店铺销售系统进行改善,减少支付等待时间,在每张卡上节省了10秒钟,每年总共节省了90万小时的排队时间,更好地提高了店铺的价值创造。 精益改善和精细化管理作为一套成熟的管理系统,被越来越多的企业所认同和效仿。“没有精益,戴尔不可能超越IBM;没有精益,丰田不可能取代通用。”精益生产方式是目前全球企业公认的以最低成本生产出最高品质产品的管理运营方式,是企业赢取市场的“杀手锏”。精益生产要求人们要识别价值流,采用JIT(准时化)、一件流等方法实现增值活动按需求连续流动,并应用5S、TPM、防错、快速转产等方法为价值流动提供支持和保障。精益生产的实施是永无止境的过程,其改进结果必然是浪费的不断消除、价值的不断挖掘,以及企业活力的不断增强。 全钢一厂 2019年10月4日

经典精益生产改善案例

经典精益生产改善案例 精益生产说起来容易,做起来难。精益之行还需要在精益思想、原则和准则的指导下学习和实践一些有用的工具和方法,比如工业工程(IE)、价值流图分析、柔性生产线建立、缩短作业转换时间、拉动式连续“一个流”生产、5S、QC工具、统计质量控制、防呆错技术、TPM等等。 01. 自动化与防呆防错,一个小改善的大效果 零缺陷最大的窍门:通过发掘人的智慧,找到“傻瓜”都能做对的办法,减少品质对人的依赖。 1 . 有一家电子生产型企业,他们在组装设备时由于需要装配的螺丝数量多,操作工经常会有遗忘,导致不良。 后来,公司就从精益生产的角度进行考虑,降低人的因素。他们专门设计了一种机械手,机械手末端有磁铁。 如果这个部位需要装5颗螺丝,机械手就自动抓起5颗螺丝,如果需要装16颗螺丝,机械手就自动抓起16颗螺丝。 操作工只要看下机械手上有没有剩余的螺丝就可以了。这样就减少了品质不良的发生。 2 . 还有一家生产复印机的工厂,他们的复印机里面有一个小风扇,这个小风扇非常重要,一旦装反了,就会导致机械损坏。 但由于是流水线作业,操作工在装配时,由于疲劳、遗忘等多种原因,可能会出错。主管就要求操作工装好后要进行检查,用手摸一下,试下风向。

但是每天生产数千台复印机,操作工人可能就会产生错觉,有风?没风?还是会产生装反的现象。 后来,就通过发掘员工潜能,在复印机旁边装一个小风车,如果装配正确就会有风,风车会转,因此只要风车会转,装配就是完好的,否则,就是错误的。 这样这家公司复印机的合格率就大大提高了。 02. 标准化与简单化 改善前:出库部分拣集包组班组长日常管理无标准化的管理规范,班组长日常管理的关键管控点存在管控疏漏的情况,不利于班组成长。改善后:建立规范的班组长时段化管控标准,将日常管理事务标准化,确保管理受控,同时提升班组长的管理能力。

精益生产类《精益领导力》

精益领导力 课程背景: 企业经营思想主要有三种:成本主义、售价主义、利润主义。当前市场状况是价格竞争激烈,原材料行情上涨,人工普遍上涨。内外夹击下,企业的经营面临巨大压力,甚至部分企业因经营不善而陷入困境。如何提高企业的竞争力?是通过外部涨价消化成本上升?还是通过内部管理来降低成本? 在工业4.0的今天,精益生产已经不是新鲜的名词,很多企业都在学习TPS丰田模式而竞相效仿,然虽形似而神离。有的企业不是当作管理的工具来用,而是当成了玩具,什么新鲜的管理方法总想拿来试一试,如六西格玛、阿米巴经营模式,不结合自身企业现状而盲目导入,只会形成一阵运动,风过消停了。什么也没有留下。 课程收益: ●深刻体会精益生产之本质和内涵 ●掌握精益最接地气落地的方法,助力企业实现价值最大化; ●大量国内本土企业成功推行案例,让我们站在巨人肩膀上实现弯道超车 课程模型: 课程时间:2天,6小时/天 课程对象:企业负责人、中高层管理、精益办人员、IE等 课程形式:讲师讲授+视频演绎+案例研讨+小组互动+讲师点评+管理工具

课程大纲第一讲:精益的起源与发展 一、精益管理的起源 1. 认知丰田 2. 丰田在今天的地位 3. 丰田生产系统TPS 4. 丰田管理方式的核心 5. 精益生产方式的诞生 案例:一张图看懂精益生产 二、精益生产在中国的发展 1. 从5S发展看中国精益 2. 这些企业都在做什么 3. 精益是强企必经之路 视频案例1:HM精益总结 视频案例2:TCL集团精益生产总结 三、精益是什么 1. 精益生产的官方定义 2. 互联网时代对精益的诠释 3. 精益的目标 第二讲:精益成本与八大浪费 一、精益成本意识 1. 成本$浪费 2. 成本管理的目的 3. 成本管控范围 4. 识别浪费 1)生活中常见的浪费现象 2)理解浪费 3)精益生产中的“浪费” 4)从砌墙动作中分析浪费

精益生产管理精髓

精益生产管理精髓 2004年3月,擅长精益生产的丰田公司宣布在全球所有的集团公司中再进行精益生产改善,并告诫员工要削减50%的开支。2004年12月31日,由丰田在中国发起了一次全面的汽车价格战。丰田公司开始在全球导入削减成本的改善(这是他们精益生产最厉害的一招),然后,两个事情发生了:一,2005年底,具体说是12月31日凌晨0点。丰田宣布汽车降价。在中国拉开一次价格战。 二,2004年财年。丰田的利润是通用汽车和戴-克两个公司利润总和的两倍。超过100亿美圆。 在《改变世界的机器》出来后,很多公司开始学着实施精益生产。本人在今年见到了该书的作者,美国麻省理工学院的一名教授,和他谈及了精益生产在世界实施的情况,结果非常的令人不满意。 首先,我们要注意一个概念,精益生产不仅仅是指用于生产和品质管理的工厂管理系统,而精益生产的系统是集市场信息和生产为一体的经营系统。它的创始人大野耐一也说过:脱离了市场的信息,我们就是瞎子。 那么为什么这么多的公司没有实施成功呢?(其实很多公司标榜自己实施成功了,那简直是笑话),为什么号称成功实施的通用汽车近来过着火上的日子呢?甚至传言要破产了。 让我们看看精益生产的来龙去脉,当初大野在导入精益生产的时候,注重的不是工具,而是一种意识,而他自己的意识也来自那时连自己都没见过的美国超级市场。现在这个东西中国到处都有了。他的精益生产是一种经营模式,而非几个管理工具。如果我们意识到这点,就不难看出为什么那么多的公司实施失败,因为他们搞几个工具就说自己成功实施了精益生产,悲哀! 至于精益生产的工具,说法不一,让我们尊重丰田公司自己的看法,说实话,当初他们真不知道自己那个是什么精益生产,在他们脑袋中,只有一个概念,消灭一切浪费!后来美国教授研究发现了他们的系统,于是很多人问他们的工具,大野也说了两个方面,一个是JIT,另一个是自动化。 后来,很多人研究,发现还不止,于是有了TQM(全面质量管理),CE(并行工程),JIT,GT(成组技术)。为了实施这些东西,美国人再次把价值流绘制(Value stream Mapping 值流程图)中。于是我们很多人开始学,开始绘制流程,分析价值产生过程。 如果这样去实施,必定失败!!! 好,让我们来说说精益生产吧,看看怎么做才可能做好。 精益生产,是在大野耐一的美国超市的思想下,开始产生了一种没有浪费的流程假设,其实那时他自己也没去过美国超市,就是听别人说说而已。 于是他假设,如果生产象超级市场那样,人们可以随手取东西走,而货架上没有多余的东西,没了及时补充。如果生产线象这样,那么就没有了库存,或者库存很低了,然后搬运少了,不良品也少了,更重要的是,顾客需要什么,我就在需要的时候,提供需要的量,做到个性化。在这样的思想启蒙下。他开始着手导入一系列的措施,包括后来的看板等等。 我们看看他是怎么成功实施的,当初他实施的时候,是在第一次石油危机前,那时人们崇拜的是福特试的大批量生产,因为一个观点:这样可以大大减少生产成本,形成规模效应。而大野的做法却恰恰相反,结果招来了公司绝大部分人的反对。致使大野自己很痛苦,好在丰田的掌门人支持他,所幸他没被那些人赶出公司。(这些可以在《丰田成功经营的真髓》(大野耐一与三户节雄著)里找到)。 那时的大野被公司人骂,他的管理方式被嘲讽为大野管理方式。他的供应商们不断投诉他。好在他

某汽车公司精益生产改善案例1.doc

某汽车公司精益生产改善案例1 某汽车零部件公司生产现状及精益生产改善方案 一、某汽车零部件公司生产现状 某汽车零部件公司为提高职工的生活水平,每年进行调薪并提供各种福利。近几年随着国际能源价格的走高。原材料价格也持续提高,但该公司产品价格没能同步反应,这导致该公司运营成本上升,利润率降低。共次在产品上的竞争愈演愈烈,导致该公司争取新业务时需要更具竞争力的价格,更加影响了本已不多的利润空间。 利润空间的减少需要通过节约运营成本,提高生产效率来加以弥补。 通过该公司的调查发现其主要面临以下问题: 1、生产方式落后,统一下发生产计划进行推动式生产使各车间成为“孤岛”。现场、库房存在大量库存,占用大量空间和资金,同时带来质量隐患; 2、设备管理粗放,很少关心设备利用率,设备停机、换模时间较长; 3、现场管理松散,生产效率低。 该公司要想生存和发展就必须开始进行持续改进和成本控制,要达到这一目的该公司需要优化调配人员、设备、资金等资源,使它们发挥最大效益。“没有一个国家可以在低廉的工资基

础上在全球竞争中建立长时间的绝对优势,但可以通过精益生产和精益理念来维系优势”。 二、该公司精益生产改善方案 借助价值流图析法分析,价值流是当前产品通过其基本生产过程所要求的全部活动。这些活动包括增加价值和不增加价值两部分,简单地说包括从供应商到工厂制造再到顾客交付的过程。 首先确定实施精益生产方式的产品线,然后对选取的产品线进行研究。收集数据,绘制现阶段的价值流程图。通过对现有价值流程图的分析,找到需要改进的地方并运用精益的改善工具提出改进方案。绘制未来改进后的价值流程图,实施精益生产方式,验证改进效果。 通过对该公司精益生产的探索和研究,共对打公司的生产管理方式做了如下改善: 1、目视化管理 为了更方便的掌握生产情况,对该公司进行目视化管理。设立控制中心,将需要的信息集中展示。按照管理层级的不同将控制中心分为:生产单元控制中心、工厂控制中心,运营控制中心。除此之外使用不同颜色定义标识的种类,对关键的生产控制要素进行颜色标准化管理。 ①生产单元控制中心 在各车间设立生产单元控制中心进行目视化管理。控制中心的展示板上需要展示每班生产计划完成情况、一次通过率、人员

精益生产经典案例

二0一0年十月二十二日笔者参加了3A顾问公司刘承元博士如何构建持续竞争优势—《精益生产与成本改善》的管理课程。精益生产提倡:0缺陷、0库存、0浪费、0事故。事实上这是我们的追求和信仰,只能无限靠近却无法真正实现。我们要用正确的思维,分析存在问题,是什么原因?然后对症下药,这样管理就变得好简单,接下来就是行动。根据课程内容整理了以下管理案例,与大家一起分享。 一、自动化与防呆、纠错 零缺陷最大的窍门:通过发掘人的智慧,找到了傻瓜都能做对的办法,减少品质对人的依赖。 有一家电子生产型企业,他们在组装设备时由于需要装配的螺丝数量多,操作工经常会有遗忘,导致不良。后来,公司就从精益生产的角度进行考虑,降低人的因素。他们专门设计了一种机械手,机械手末端有磁铁。如果这个部位需要装5颗螺丝,机械手就自动抓起5颗螺丝,如果需要装16颗螺丝,机械手就自动抓起16颗螺丝。操作工只要看下机械手上有没有剩余的螺丝就可以了。这样就减少了品质不良的发生。 还有一家生产复印机的工厂,他们的复印机里面有一个小风扇,这个小风扇非常重要,一旦装反了,就会导致机械损坏。但由于是流水线作业,操作工在装配时,由于疲劳、遗忘等多种原因,可能会出错。主管就要求操作工装好后要进行检查,用手摸一下,试下风向。但是每天生产数千台复印机,操作工人可能就会产生错觉,有风?没风?不开心了,走神了,还是会产生装反的现象。后来,就通过发掘员工潜能,在复印机旁边装一个小风车,如果装配正确就会有风,风车会转,因此只要风车会转,装配就是完好的,否则,就是错误的。这样这家公司复印机的合格率就大大提高了。 二、如何强化管理。 某企业有一个开放式的大办公室,有200人在一起办公。由于管理不到位,经常发生办公室的灯、空调没有关的现象。最近,公司高层也知道了此事,指示行政部必须强化管理,尽快解决此问题。

精益生产-VSM课程大纲

精益生产-VSM培训 课程大纲(6H) 培训意义: 通过培训,本课程通过VSM的方法,系统地介绍生产运作过程中的浪费点;知道目前生产状态中,需要改变的地方。有能力会绘制现状及未来VSM 。透过七大浪费的消除节约成本;拟定未来的改善计划,设定改善目标。通过学习精益生产的成功案例;具备完整的精益生产概念。 同时,针对企业在实施精益生产的流程和关键要素,本课程也提供了一些有效的指引,最后,本课程还为你分享精益生产推进活动和改善案例,帮助你找到一些适合本企业的变革和推行方法,促使相关改善人员掌握VSM概念、原理及理念,学会运用相关的工具进行工厂改善,从而全面管控策划显性、隐形成本控制,保证和提高企业整体经营水平,降本增效,实现利润倍增。 培训收益: 通过本课程在学习,能让你系统地、深刻地理解VSM理念、方法和工具,还能助你找到一些适合你的精益生产的导入和推行的实践经验及有效方法。 如果您是企业的经营者和管理者,将为您呈现构建企业核心竞争力途径; 如果您是精益生产倡导者和推行者,将为您系统介绍推行精益生产的思路与阶梯; 如果您是精益生产的实施人和参与人,将为您提供组织精益改善活动的流程和方法; 如果您在推行过程中碰到困难和疑惑,将与您分享精益推行过程中克服障碍和阻力的经验和心得. 第一章精益生产概论 1,企业经营基本理念 2,精益生产体系起源 3,IE与精益之间联系 第二章精益管理体系 1,精益生产五大原则 2,精益生产两大支柱 3,精益思维十二模式

第三章VSM价值流程图 1,VSM的图标介绍 2,VSM的基本要点 3,识别七大浪费 4,绘制当前VSM 1) 、产品族确定(VSM目标) 2)、画过程流、材料流、信息流 3)、数据收集与前置时间(LT)计算 4)、现况价值流图示(模拟与实际应用) 第四章数据赋能-改善机会识别及优先排序1,数据的重要性 2,价值流图示过程中的数据应用 1)、循环时间、过程时间 2)、WIP 3)、Takt时间、运行时间 4)、设置时间、开机时间 5)、批量、一次合格率、报废率等 第五章改善确认–未来状态价值流图示1,改善目标确定 2,过程未来状态价值流确定 3,实施价值流改善的步骤 4,价值流实施计划 5,管理层在价值流改善中的任务 6,改善效果的确认 7,过程价值流改善工具的检讨 8,改善工具使用中的误区 9,案例分享与互动

精益生产经典案例

精益生产经典案例 文/许振远 二0一0年十月二十二日笔者参加了3A顾问公司刘承元博士如何构建持续竞争优势—《精益生产与成本改善》的管理课程。精益生产提倡:0缺陷、0库存、0浪费、0事故。事实上这是我们的追求和信仰,只能无限靠近却无法真正实现。我们要用正确的思维,分析存在问题,是什么原因?然后对症下药,这样管理就变得好简单,接下来就是行动。根据课程内容整理了以下管理案例,与大家一起分享。 一、自动化与防呆、纠错 零缺陷最大的窍门:通过发掘人的智慧,找到了傻瓜都能做对的办法,减少品质对人的依赖。 有一家电子生产型企业,他们在组装设备时由于需要装配的螺丝数量多,操作工经常会有遗忘,导致不良。后来,公司就从精益生产的角度进行考虑,降低人的因素。他们专门设计了一种机械手,机械手末端有磁铁。如果这个部位需要装5颗螺丝,机械手就自动抓起5颗螺丝,如果需要装16颗螺丝,机械手就自动抓起16颗螺丝。操作工只要看下机械手上有没有剩余的螺丝就可以了。这样就减少了品质不良的发生。 还有一家生产复印机的工厂,他们的复印机里面有一个小风扇,这个小风扇非常重要,一旦装反了,就会导致机械损坏。但由于是流水线作业,操作工在装配时,由于疲劳、遗忘等多种原因,可能会出错。主管就要求操作工装好后要进行检查,用手摸一下,试下风向。但是每天生产数千台复印机,操作工人可能就会产生错觉,有风?没风?不开心了,走神了,还是会产生装反的现象。后来,就通过发掘员工潜能,在复印机旁边装一个小风车,如果装配正确就会有风,风车会转,因此只要风车会转,装配就是完好的,否则,就是错误的。这样这家公司复印机的合格率就大大提高了。 二、如何强化管理。 某企业有一个开放式的大办公室,有200人在一起办公。由于管理不到位,经常发生办公室的灯、空调没有关的现象。最近,公司高层也知道了此事,指示行政部必须强化管理,尽快解决此问题。 于是行政部想了许多办法,如:出台制度、人走灯灭、保安检查、领导值班检查、进行处罚、公告等。一开始还能起到一定作用,但时间一长,由于监督不到位,老问题还是继续发生,制度落实不好。其实,制度固然重要,但不能迷信制度。这属于无意识犯错,无意识犯错是不可以用制度来约束的。管理很重要,但员工的自主管理更重要。 某酒店想出了一个好方法:他们在每位客人的房间钥匙上都有一个卡,这个卡插进去,通过感应电源才能开通,只要一锁门,钥匙一拿出来,就自动断电了,灯也就灭了。 一个公司通过努力也想出了好办法:他们在公司的门上设计了一个卡通画,只要一锁门,就会有一个卡通画跳出来,问“你关灯了吗?”。通过这种人性化的管理和提醒,忘记关灯和空调的现象终于杜绝了。 三、美国西南航空学丰田 日本产品曾经是低劣产品的代名词,美国人曾经看不起日本企业。但二十世纪头十年,美国先生发生了9.11恐怖袭击、全球金融危机,于是美国人也放下身段向日本人学习。美国西南航空学习日本丰田公司,推行精益生产。他们所有的机型就只有一种,就是737客机。这样设备操作简单化,机师维护简单化,设备配件也简单化,他们是空姐负责飞机的清扫飞

企业精益生产的特征

精益生产手册

什么是精益生产 通过消除企业所有不值活动,来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。 区别 精益生产方式与传统生产方式的区别主要表现为:改变了品质控制手段;消灭(减少)了各种缓冲区;增加了职工的参与感和责任感;培训职工并与职工交流;仅在需要的地方采用自动化;精益组织结构。 精益生产方式的主要特征表现为 (1)品质——寻找、纠正和解决问题;(2)柔性——小批量、一个流;(3)投放市场时间——把开发时间减至最小;(4)产品多元化——缩短产品周期、减小规模效益影响;(5)效率——提高生产率、减少浪费;(6)适应性——标准尺寸总成、协调合作;(7)学习——不断改善。 精益生产的核心 精益生产的核心是通过持续不断滴排除浪费来赢得利润、创造价值。 精益思想五个原则 1. 价值——精确地确定特定产品的价值。 2. 价值流——识别出每种产品的价值流。 3. 流动——使价值不间断地流动。 4. 拉动——让用户从生产者方面拉动价值。 5. 尽善尽美——永远追求尽善尽美。 浪费 什么是浪费 浪费是指生产过程中用户不愿意支付的那部分企业活动。 浪费的种类

1、生产过剩:是最坏的浪费,直接导致其他6种浪费。是指生产出尚未有订单的产品,造成 过早的占用资源,同时导致生产部均衡和各工序排队等待,生产周期长。 2、等待:因作业不平衡、安排作业不当、停工待料、品质不良、监看机器而造成的等待的 浪费。 3、不必要的加工:加工质量或精度超过了客户的要求而造成的资源浪费,包括浪费了过多的工时、 能源,增加了设备损耗,占用了作业空间等。在制造过程中,为了达到作业的目的,有一些加工程序是可以省略、合并、重排或简化的。 4、搬运:长距离搬运在制品,缺乏效率的运输,进出仓库或在流程之间搬运原材料、零部件 或最终成品 5、库存过高:因为大量的库存会产生不必要的搬运、堆积、放置、防护、找寻等浪费,日常管理、 领用、甚至盘点等也需要增加额外的时间。既占用生产空间、浪费人力物力,又占用运营资金、损失管理费用。随着存储时间增长,物品价值往往会降低,变成呆料废料,甚至被遗忘。 6、不合理的动作:任何对生产制造不增值的人员或机器的动作、行为。 7、不良品:在生产过程中,任何不良品的产生,都会造成人力、物力和时间方面的浪费,如产品 报废返工、材料和人工损失、订单和市场信誉损失等。 准时生产 准时生产定义 准时生产是指在正确的时间生产正确数量的正确产品,否则就会导致浪费。 准时生产的基本原则 1.不加工任何东西,除非顾客下订单。 2.令需求平稳,以使在整个工厂内工作可以顺利地进行。 3.使用简单的可视化工具(看板)将所有流程与顾客需求连接在一起。 4.最大化人力和设备弹性。 。 目标 准时化生产的目标是产生一个连续的价值流,以便于顾客拉动。彻底消除无效劳动造成的浪费。

精益生产介绍.

精益生产介绍 精益生产,英文:Lean Production(LP),其中”Lean”表示瘦的,少肉的;增加一点就多,取掉一点就少;最经济的点;“精”体现在质量上,追求“尽善尽美”、“精益求精”;“益”体现在成本上。 精益生产就是准时化生产(JIT),精益生产是一门新的管理科学,它是微利时代的产物,着眼点是找出浪费源,消灭浪费,同时在人员、设备、材料、工作方法、现场组织诸多方面加以界定,运用现代管理科学手段进行维护,最终能满足顾客的需求,达到节拍生产。 精益生产是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。它们在做了大量的调查和对比后,认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造业的一种生产组织管理方式,称之为丰田管理模式,又称之为精益生产,以针对美国大量生产方式过干臃肿的弊病。精益生产综合了批量生产与单件流生产方式的优点,力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。

精益生产作为一种从环境到管理目标都全新的管理思想,在天海集团所有员工实际与实践努力中取得成功,是一套与企业环境、文化以及管理方法高度融合的管理体系。 精益生产的特点: (1)拉动式准时化生产(Just in time ) 精益生产是一种流畅制造,是按照顾客的需求节拍来平衡我们的生产节拍,所以如何来平衡我们的生产节拍是我们追求的目标,在一个以顾客为本的制造价值流中,如何快捷高效的满足顾客,我们首推Push 体系,Push 体系实际是一种推动式生产,那是根据顾客的需求,直接安排生产,每道工序完成直接进入下一道工序,中间没有库存,没有等待,最后入库发货的一种没有停顿的生产方式,但这是在生产品种较少,生产批量较大的情况下进行的,也就是说是一种卖方市场的一种产物,但随着市场竞争的加剧,微利时代的来临,没有任何一家公司敢宣称自己的市场是卖方市场,这就要求每生产一种产品要考虑是否顾客需要,生产多少由顾客决定,什么时间生产由顾客决定,JIT (准时化生产)就应运而生,所谓JIT 就是说:在顾客需要的时间,根据顾客需要的量,生产顾客需要的品种。这就出现了Pull (拉式生产)体系,可以说,拉式生产是不得已而为之的一种生产方式,绝对不是最佳生产方式,所以,在一些大公司的生产过程中,往往是拉动(Pull )和推动(Push )共存,精益生产的核心就是柔性化生产,我们天海集团也是拉动和推动共存的生产方式,目前仅在发运和物料发送实施拉动,中间的其它工序仍然实施推动,这样能减少我们的在制品风险,因为众所周 知,在制品是万恶之源。 没有工作 开始工作 满 空 物流方向 工序拉动看板系统

精益生产管理基础知识

精益生产管理基础知识-CAL-FENGHAI-(2020YEAR-YICAI)_JINGBIAN

精益生产管理基础知识 的准确定义:兵装集团精益生产体系 十二大模块:领导能力、人才培训、班组建设与管理、形象塑造及行为规范、制造工程与过程控制、设备及工装管理、质量管理、物流及计划管理、成本控制、信息化建设与应用、职业健康安全管理、环境管理。 3.八大意识:学习意识、危机意识、精益意识、参与意识、创新意识、集体意识、成本意识、持续改进意识。 衡量指标: 安全----S 质量----Q 交付----D 成本----C 士气----M 环境----E 5.精益生产的基本思想:消除浪费(七大浪费) 过量的生产浪费;生产不良产品是浪费;停工等待是浪费;多余的动作是浪费;搬运零件是浪费;加工本身的浪费;库存的浪费。 :整理(SEIRI)整顿(SEITON)清扫(SEISOU)清洁(SEIKETSU) 素养(SHITSUKEI)安全(SAFETY) :全员生产维护 特点是三全:全效率、全系统、全员

9.润滑“5定”:即定点、定质、定量、定时、定人 (四巧)技术:取消、合并、重排、简化 11.价值流:区分产品生产过程中的增值活动和非增值活动;价值流的分析的目的:消除非增值活动。 12.快速转换:以团队工作为基础,通过分析过程的每个组成要素,采用适当的技术和装置缩短切换时间和生产周期。 :单点教育 14.标准作业:是将作业人员、作业顺序、工序设备的布置、物流过程等问题作最合适的组合,以达到生产目标而设立的作业方法。 15.看板:分为管理看板、生产看板、物流看板,看板管理的目的是确保必须的产品在必须的时间按必须的数量旨在出来。 16.五品、四数: 五品:合格品、返修品、废品、在制品、半成品 四数:投入数、产出数、废品数、返修品数 计划、执行、检查、标准化 5Y--连续问 5个为什么, 2W--什么时候、什么地点, 2H--怎样改进、需要哪些资源。 19.应用的技术和工具有哪些

某汽车公司精益生产改善案例

某汽车公司精益生产改善案例某汽车零部件公司生产现状及精益生产改善方案

一、某汽车零部件公司生产现状 某汽车零部件公司为提高职工的生活水平, 每年进行调薪并提供各种福利。近几年随着国际能源价格的走高。原材料价格也持续提高,但该公司产品价格没能同步反应,这导致该公司运营成本上升,利润率降低。共次

在产品上的竞争愈演愈烈,导致该公司争取新业务时需要更具竞争力的价格,更加影响了本已不多的利润空间。 利润空间的减少需要通过节约运营成本,提高生产效率来加以弥补。. 通过该公司的调查发现其主要面临以下问题:

1、生产方式落后,统一下发生产计划进行 推 动式生产使各车间成为“孤岛”。现场、库房存在大量库存,占用大量空间和资金,同时带来质量隐患; 2、设备管理粗放,很少关心设备利用率,设备停机、换模时间较长; 3、现场管理松散,生产效率低。

该公司要想生存和发展就必须开始进行持 续改进和成本控制,要达到这一目的该公司需要优化调配人员、设备、资金等资源,使它们发挥最大效益。“没有一个国家可以在低廉的工资基础上在全球竞争中建立长时 间的绝对优势,但可以通过精益生产和精益理念来维系优势”。 二、该公司精益生产改善方案 借助价值流图析法分析,价值流是当前产品通过其基本生产过程所要求的全部活动。这些活动包括增加价值和不增加价值两部分,简单地说包括从供应商到工厂制造再到顾客交付的过程。. 首先确定实施精益生产方式的产品线,然后对选取的产品线进行研究。收集数据,绘制现阶

段的价值流程图。通过对现有价值流程图的分析,找到需要改进的地方并运用精益的改善工具提出改进方案。绘制未来改进后的价值流程图,实施精益生产方式,验证改进效果。 通过对该公司精益生产的探索和研究,共对

世界经典精益案例分析

世界经典精益案例分析 根据网络内容整理了以下管理案例,与大家一起分享。精益生产的宗旨就是消除各种浪费,实现零库存、零缺陷、零浪费,这一目标的实现并不容易,只有通过不断的改善才能无限接近,要用精锐的眼光去发现问题,才能对症下药,看看这些经典案例都是怎么做的吧。 一、自动化与防呆、纠错 零缺陷最大的窍门:通过发掘人的智慧,找到了傻瓜都能做对的办法,减少品质对人的依赖。 有一家电子生产型企业,他们在组装设备时由于需要装配的螺丝数量多,操作工经常会有遗忘,导致不良。后来,公司就从精益生产的角度进行考虑,降低人的因素。他们专门设计了一种机械手,机械手末端有磁铁。如果这个部位需要装5颗螺丝,机械手就自动抓起5颗螺丝,如果需要装16颗螺丝,机械手就自动抓起16颗螺丝。操作工只要看下机械手上有没有剩余的螺丝就可以了。这样就减少了品质不良的发生。 还有一家生产复印机的工厂,他们的复印机里面有一个小风扇,这个小风扇非常重要,一旦装反了,就会导致机械损坏。但由于是流水线作业,操作工在装配时,由于疲劳、遗忘等多种原因,可能会出错。主管就要求操作工装好后要进行检查,用手摸一下,试下风向。但是每天生产数千台复印机,操作工人可能就会产生错觉,有风?没风?不开心了,走神了,还是会产生装反的现象。后来,就通过发掘员工潜能,在复印机旁边装一个小风车,如果装配正确就会有风,风

车会转,因此只要风车会转,装配就是完好的,否则,就是错误的。这样这家公司复印机的合格率就大大提高了。 二、如何强化管理。 某企业有一个开放式的大办公室,有200人在一起办公。由于管理不到位,经常发生办公室的灯、空调没有关的现象。最近,公司高层也知道了此事,指示行政部必须强化管理,尽快解决此问题。 于是行政部想了许多办法,如:出台制度、人走灯灭、保安检查、领导值班检查、进行处罚、公告等。一开始还能起到一定作用,但时间一长,由于监督不到位,老问题还是继续发生,制度落实不好。其实,制度固然重要,但不能迷信制度。这属于无意识犯错,无意识犯错是不可以用制度来约束的。管理很重要,但员工的自主管理更重要。 某酒店想出了一个好方法:他们在每位客人的房间钥匙上都有一个卡,这个卡插进去,通过感应电源才能开通,只要一锁门,钥匙一拿出来,就自动断电了,灯也就灭了。 某公司通过努力也想出了好办法:他们在公司的门上设计了一个卡通画,只要一锁门,就会有一个卡通画跳出来,问“你关灯了吗?”。通过这种人性化的管理和提醒,忘记关灯和空调的现象终于杜绝了。

从精益生产的角度解读正泰集团

从精益生产的角度解读正泰集团 摘要:随着中国经济的发展,中小制造企业日益成为促进社会稳定和经济增长的基础力量。但是也随着中国市场经济的逐渐完善,产品生命周期的缩短、客户需求的多样化、全球化和电子商务的发展等也给中小企业施加了巨大的压力,要求企业加快反应速度、缩短生产周期、寻找利润空间。中小制造企业要发展,必须做好企业管理中基础性工作,在生产过程中贯彻精益生产的思想。然而在中国已经有-小部分中小制造企业在努力实施精益生产,并常年进行着精益生产工具的培训和实施,但其中的大多数未能取得预期的效果,即使在短期内有明显改善的企业也存在怎样深入发展的问题。本文将结合对国内外精益生产的最新研究成果及实践经验,集中完整的介绍精益生产体系,挖掘精益生产精髓,帮助中小制造企业正确理解精益生产。随后结合中小制造企业的特点和性质,建立适合中国中小制造企业的精益生产模式,系统介绍精益生产实施策略、方法、注意事项等。本文具有很强的针对性,对中国中小制造企业实施精益生产是非常有借鉴意义的。 关键词:中小制造企业; 精益生产; 生产模式;变革 1.正泰集团NM1车间实施了9条精益线生产,生产周期平均减少96.7%,在制 品库存平均减少96.1%。操作员工平均每线减少25.9%,人均产量每线平均提高34.6%,产品品质不良率平均降低39.3%,节约生产场地400多平方米。 2.提出凤凰计划,促进企业变革。2005年初,正泰与全球知名企业通用电气组 建了合资企业。通用电器是一家已经成功实施了精益生产模式的企业宇通的故事,让正泰集团董事长南存辉,深刻体会到正泰与通用只有5%销售的地方有95%不相似,这体现在。正泰做事情上,办法多,虽然也有规章约束,但不过规范。此外,南存辉认为,前些年正泰的发展。是沾了改革开放的光儿

实现工业4.0 从精益生产做起

精益管理之实现工业4.0 从精益生产做起 随着中国制造2025的提出,制造工厂如何实现工业4.0成为一个热点话题。期间,不断有专家学者、行业资深人士基于制造业实际现状提出了自己的建议和看法。其中,精益生产得到了广泛的认可。大量的行业人士认为,实现工业4.0离不开精益生产。 当然,在了解精益之前,我们要先了解我国的工业4.0之路正处于什么阶段。在今年11月份的中国机床工具行业发展论坛上,中航工业集团信息技术中心首席顾问宁振波先生提出自己对于我国工业4.0现状的看法,他表示,我国现在正在消化工业4.0,远远没有到消费工业4.0的阶段。 为此,他还举了一个生动的例子:工业4.0有一个评价标准,由德国科学工程院以及一些大学共同建立的。前些年,他们评价了德国纽伦堡西门子小镇工厂,4.0是满分的话,纽伦堡的西门子工厂得分是3.5分;接着又评价了德国博世公司的汽车工业,它的得分3.4分;请了同样的团队、同样的评价标准评价了中国的华为,得分是2.7分。前年,新华社记者随团访问纽伦堡,采访了工厂老板,问他:你们现在3.5了,什么时候能达到4.0呢?老板考虑了很长时间回答记者,十五到二十年以后。 从宁振波先生的话语中不难看出,发达国家尚且如此,我国距离实现工业4.0还有更加漫长的一段路要走。路途虽然遥远,但是依然还是要坚持走下去,追求工业4.0的实现是走向工业强国的必经之路,完成精益生产是制造工厂转型升级的关键步骤,精益化、自动化、智慧化和智能化是实现工业4.0的四个轴心,其中,精益化是其他三化的基础,精益化伴随着企业走向工业4.0的整个进程。当然,精益之路并不好走,拥有精益思维、积极采取精益行动更是难上加难。 1、统一精益的思想 从表面上看,精益系统是帮助企业打造一个持续增强竞争力、低成本、短交期、多品种小批量的生产和运营体系。但是实质上,精益生产的关键在人、在如何用系统的方法培养人解决问题的能力以及通过使用工具养成有科学性的思考能力。所以,统一人的思想,让公司

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