成品检验流程规定
成品检验流程规定
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1.0 目的
为了能够满足客户对产品质量的需求,明确规定产线检验人员、FQA、OQA在成品检验中应开展工作的先后顺序，各个流程点上需要达到的目标，流程接口的处理，不合格的处理和预防措施等，从而通过标准的执行，生产车间、QA、QE、PE等部门各司其职，互助协作，确保公司的成品能够达到客户的期望。
2.0 适用范围
适用于本公司所有成品的检验、不良成品的判定与处理。
3.0 定义
无
4.0 职责
4.1装配车间
4.1.1 PQC：对装配车间的成品进行首件确认和制程巡回检查。
4.1.2 产线检测员：对产线所生产的成品进行全数量、全项目的检查。
4.2品保部
4.2.1 FQA：对产线的成品在封箱前进行抽样检查，按《成品检验规范》的要求全项目进行检验，对批量产品合格与否进行判定。
4.2.2 OQA：对进入成品仓库的产品在出货前进行抽样检验；协助客户到公司现场验货。
4.2.3 CQE：不合格成品的处理与分析，针对不良原因组织团队来纠正和预防。
4.3工程部
4.3.1 PE：与CQE一起分析成品的质量问题，并深入解决造成不合格品产生的根本要素，制定预防措施来杜绝同类事故的再次发生。
4.4 工艺改善部
IE：针对PE、CQE分析出的原因，制定成品的返工方案，并检讨因工艺问题而造成的不合格，制定预防措施来杜绝同类问题的再次发生；制作点检测试设备用的标准样品；解决检测设备的故障。
4.5其他相关部门
针对CQE、PE分析的不合格原因，对涉及到本部门的工作及时、准确的完成。
5.0 工作流程
5.1装配PQC对装配车间的各生产线提供的首件产品进行确认，按《产品检验规范》上规定的项目逐个进行检验，并按规范要求的数量对产品的实际功能进行检查。
5.2 产线检验员和PQC点检各自所使用的检测设备和测试软件是否处于正常状态,检验的环境是否符合《产品检验规范》中对检测环境的要求。
5.3 首件确认合格，通知产线进入批量生产；首件确认严重不合格时，立即通知QE、PE 到现场确认不合格的现象及原因，并要求PE提供解决对策，在CQE确认解决对策有效后，通知产线按解决对策的要求执行，PQC在巡检过程中监督和检查产线是否有严格按解决对策处理，确认解决对策的实际效果并反馈到PE、CQE。
5.4 PE、CQE在接到产线PQC不合格信息后，15分钟内到现场确认不合格的现象， 30分钟内提供临时对策，如果无法提供有效的对策，CQE通知生产线停止生产此类产品，装配车间做出相应的安排；由CQE主导组织相关的工程师来解决该问题，确认不合格问题可以解决后， CQE通知PQC恢复生产并提供解决的措施，PE、CQE需要到现场确认改进的效果。
5.5 产线进入批量生产后，PQC每4小时对产线的各个关键岗位进行检查，如有非人为因素而造成的严重不合格，则立即通知PE、CQE按5.4的要求来解决。
5.6 产线检验员每2小时点检一次检测设备和测试软件是否处于正常的状态，如果发现测量系统有问题时立即通知PQC，由PQC通知相关的IE到现场解决。
5.7 IE在接到产线PQC检测设备或软件存在问题的信息后，15分钟内到现场确认不合格的现象，如果确定测量系统问题无法在1小时内解决，由IE在确认后30分钟内通知CQE 要求生产线停止生产此类产品，装配车间做出相应的安排；由IE主导组织相关的工程师来解决该问题，确认测试系统问题解决后告知CQE，由CQE通知PQC恢复生产，IE、CQE 需要到现场确认改进的效果。
5.8 产线检验员按《成品检验规范》的要求，结合SOP、SIP的规定，对成品进行全项目、全数量的检验手感、功能、结构、外观、包装及配件数量，参考《产品型号与客户对应表》上不同客户与产品所对应的检验水平，按照成品的检验方法对本条生产线所制造的产品进行检查，依据所对应检验水平的判定标准对成品做出合格与否的判定。
5.9 产线检验员按《产品检验规范》要求判定产品合格后，产品进入到包装岗位，由包装岗位按SOP、BOM的要求进行包装，生产240PCS（自动化线生产480PCS）后，生产线填写
《送检单》，交FQA对成品进行抽检。
5.10产线检验员按《产品检验规范》要求判定产品为不合格时，将不合格的产品挑出并注明不合格原因，交维修员进行修理，
5.10.1维修后由维修员全面检查产品的功能，合格后进入第一道产线的检查岗位进行检查并往下工序流动。
5.10.2 当维修员无法进行维修时，需要将不合格的现象、原因记录在《维修报表》上，并使用红色容器将不良品进行隔离并清楚的标识不良现象，做好不良品的防护工作，避免造成其他的不良现象产生。
5.10.3 当不良的数量超过5%时，产线组长立即通知PQC、PE、CQE到现场来分析和解决问题，PE、CQE应按5.4的要求执行。
5.11 FQA以240PCS为一批（自动线以480PCS为一批）来对产品进行检验，特殊型号产品以2小时的产量为一批，检验的项目按《产品检验规范》的要求进行，抽样的数量按《GB/T 2828.1-2003 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划》和《产品型号与客户对应表》产品不同的检验水平来执行。
5.11.1 《产品检验规范》中Ⅰ级检验水平的产品抽检数量按GB2828-2003正常单次抽样Ⅲ级水平来抽检：
5.11.1.1 以240PCS为一批时抽检50PCS，功能AQL为 CR=0，MAJ=0.01, MIN=0.4；结构：MAJ=0.25，MIN=0.65；外观：MAJ=0.65 ，MIN=1.0。
5.11.1.2当连续5批有2批不合格时，FQA要求生产线派出检验员协助对第六批全检，，合格时则以正常检验数量的2倍来抽检3批，全部合格则转入正常单次Ⅱ级水平来抽检。
5.11.1.3 FQA要求生产线派出检验员协助对第六批全检，不合格时，立即通知QA组长和CQE、装配主管到现场确认，对该线的组长及责任检验员记警告一次，第七批FQA要求产线派出检验员协助全检，再不合格时，拒检该线的产品并通知装配主管对该线进行整改，QA组长确认整改已达到要求后恢复以正常检验数量的2倍来抽检3批，全部合格则转入正常单次Ⅲ级水平来抽检。
5.11.2 《产品检验规范》中Ⅱ级检验水平的产品抽检数量按GB2828-2003正常单次抽样Ⅱ级水平来抽检。
5.11.2.1以240PCS为一批时抽检32PCS，功能AQL为 CR=0，MAJ=0.01, MIN=0.65；结构：MAJ=0.4，MIN=1.0；外观：MAJ=0.65 ，MIN=1.0。
5.11.2.2当连续5批有2批不合格时，FQA要求生产线派出检验员协助对第六批全检，，合格时则以正常检验数量的2倍来抽检3批，全部合格则转入正常单次Ⅱ级水平来抽检。
5.11.2.3 FQA要求生产线派出检验员协助对第六批全检，不合格时，立即通知QA组长和CQE、装配主管到现场确认，对该线的组长及责任检验员记警告一次，第七批FQA要求产线派出检验员协助全检，再不合格时，拒检该线的产品并通知装配主管对该线进行整改，QA组长确认整改已达到要求后恢复以正常检验数量的2倍来抽检3批，全部合格则转入正常单次Ⅱ级水平来抽检。
5.11.3 《产品检验规范》中Ⅲ级检验水平的产品抽检数量按GB2828-2003正常单次抽样Ⅱ级水平来抽检。
5.11.3.1以240PCS为一批时抽检32PCS（480PCS为一批时抽检50PCS），功能AQL为 CR=0，MAJ=0.01, MIN=1.0；结构：MAJ=0.65，MIN=2.5；外观：MAJ=1.0 ，MIN=2.5。
5.11.3.2当连续5批有2批不合格时，FQA要求生产线派出检验员协助对第六批全检，，合格时则以正常检验数量的2倍来抽检3批，全部合格则转入正常单次Ⅱ级水平来抽检。
5.11.3.3 FQA要求生产线派出检验员协助对第六批全检，不合格时，立即通知QA组长和CQE、装配主管到现场确认，对该线的组长及责任检验员记警告一次，第七批FQA要求产线派出检验员协助全检，再不合格时，拒检该线的产品并通知装配主管对该线进行整改，QA组长确认整改已达到要求后恢复以正常检验数量的2倍来抽检3批，全部合格则转入正常单次Ⅱ级水平来抽检。
5.11.4 《产品检验规范》中Ⅳ级检验水平的产品抽检数量按GB2828-2003正常单次抽样Ⅰ级水平来抽检。
5.11.4.1 以240PCS为一批时抽检13PCS（480PCS为一批时抽检20PCS），功能AQL为 CR=0，MAJ=0.01, MIN=1.0；结构：MAJ=1.0，MIN=2.5；外观：MAJ=1.5 ，MIN=4.0。
5.11.3.2 当连续5批有2批不合格时，FQA要求生产线派出检验员协助对第六批全检，，合格时则以正常检验数量的2倍来抽检3批，全部合格则转入正常单次Ⅰ级水平来抽检。
5.11.3.3 FQA要求生产线派出检验员协助对第六批全检，不合格时，立即通知QA组长和CQE、装配主管到现场确认，对该线的组长及责任检验员记警告一次，第七批FQA要求产线派出检验员协助全检，再不合格时，拒检该线的产品并通知装配主管对该线进行整改，QA组长确认整改已达到要求后恢复以正常检验数量的2倍来抽检3批，全部合格则转入正常单次Ⅰ级水平来抽检。
5.11.5 FQA以2人为一个小组，负责5-6条U型生产线或4-5条M型生产线，具体划分由QA组长安排。2人分别检查在测试设备和软件上的功能，实际使用功能，产品结构、外观与包装。
5.11.6 FQA及时统计各生产线抽检的不良现象及数量，汇总成《FQA成品检验日报表》于第二日上午交QA组长审核，由品保文员每周、每月进行统计并放入品保部的共享公用文
件夹。
5.12 FQA检验合格的产品，由FQA在产品的外包装箱上加盖一个蓝色的“QA PASSED”印章，并在生产线的《送检单》上签名确认，并加盖一个蓝色的“FQA PASSED”印章，合格成品由生产线的人员打包、封箱、入库。
5.13 FQA在按《产品检验规范》和《GB/T 2828.1-2003 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划》规定检验到的不良品，交给CQE，由CQE 组织相关的工程师、产线相关人员一起进行分析并做好相关的记录，找出真正的原因并组织团队来解决和预防此类问题的再次出现，每次造成FQA批量不合格的责任需要追究到主要责任单位或个人；由CQE主导，PQC、FQA参与，共同鉴定不良现象的改进效果。
5.14 所有返工、返修、清单尾数产品都必须要经过FQA的抽检合格才能入库。
5.15 仓库对FQA检验合格的成品办理入仓手续，并做好成品的防潮、防震、防虫、防盗、防曝晒等工作，做好成品仓库的温度、温度、成品堆放高度的管控，并执行“上轻下重、先进先出”的原则。
5.16 OQA在依据产品的出货计划，在成品出货前2天对该批出货的产品按《产品检验规范》的要求进行随机抽样检查，当批量≤500PCS时，抽取样本数为8PCS，当500PCS＜批量≤2000PCS时，抽取样本数为20PCS，当批量＞2000PCS时，抽取样本数为32PCS，不同的检验水平设置不同的AQL值如下，按对应的GB2828抽样方案的允收与拒收标准来做出批次合格与否的判定：
5.1
6.1 Ⅰ级检验水平:功能AQL为 CR=0，MAJ=0.01, MIN=0.4；结构：MAJ=0.25，MIN=0.65；外观：MAJ=0.65 ，MIN=1.0。
5.1
6.2 Ⅱ级检验水平:功能AQL为 CR=0，MAJ=0.01, MIN=0.65；结构：MAJ=0.4，MIN=1.0；外观：MAJ=0.65 ，MIN=1.0。
5.1
6.3 Ⅲ级检验水平:功能AQL为 CR=0，MAJ=0.01, MIN=1.0；结构：MAJ=0.65，MIN=2.5；外观：MAJ=1.0 ，MIN=2.5。
5.1
6.4 Ⅳ级检验水平:功能AQL为 CR=0，MAJ=0.01, MIN=1.0；结构：MAJ=1.0，MIN=2.5；外观：MAJ=1.5 ，MIN=4.0。
5.17 OQA抽检合格，该批产品进入可出货状态或待客户现场验货状态。OQA做好《成品出货检验日报表》的电子档发送到QA组长、品保主管、业务部、生产部等相关部门和人员，每周、每月进行统计并发送给品保文员存档。
5.17.1可出货的产品在装柜时由OQA对产品的包装标识状态、数量、规格、批号、交货目的地是否完全符合出货文件进行确认，杜绝装柜时出错。
5.17.2 待客户验货的产品，OQA抽检合格后，由OQA负责人与业务沟通确认客户验货的时间、验货QC人数、验货客户数量等信息。
5.17.2.1 指定OQA收集客户验货的相关信息，明确产品的型号、数量、摆放位置等，与FQC进行沟通以确认产品在制造过程中出现的质量问题。
5.17.2.2 客户验货过程中的配合，向客户解释在验货过程中存在的疑问，如存在重大分歧时立即通知项目CQE到现场与客户沟通和处理，收集、分析并反馈客户验货的方法。
5.17.2.3 客户验货过程中发现有严重不良而判定整批产品不合格时，OQA立即通知项目CQE对不良品进行分析，找出根本原因和责任部门，由CQE负责组织生管、仓库、工艺改善、生产等部门参加返工安排的会议，由生产部门执行返工，流程按《不合格品处理程序》的要求执行。
5.17.2.4 返工后的成品由FQA重新进行抽检确认，每次造成客户退货的责任需要追究到主要责任单位或个人。
5.18 如OQA验货不合格时，立即将不合格现象、数量汇报给品保主管，并提供不合格样品，由品保主管确认是否出货，如品保主管无法做出判断时，上报品质总监来处理。如果在西丽仓发现的不良现象无法及时提供样品的，将不良现象以图片的形式汇报给品保主管。
5.18. 1 品保主管、品质总监或会议决议认为该批产品可以出货时，OQA直接通知仓库可出货，做好相应的记录以备后续追溯；
5.18.2 如果做出了该批产品不合格，由OQA开出《返工单》，将不良现象通知该产品的责任CQE，由CQE负责通知生管、仓库、工艺改善、生产等部门进行返工，作业的流程按《不合格品处理程序》的要求执行。返工后的成品由FQA重新进行抽检确认，每次造成即将出货的产品因质量问题无法出货的责任需要追究到主要责任单位或个人。
5.19 西丽仓常驻2名OQA对仓库内即将出货的成品进行检验，厂内设置2名OQA对OEM 客户的产品在即将出货或现场验货前进行检验，两组OQA每月进行一次工作轮换。
5.20 验货房的OQA需要对网络直销、客户所需要的样品、客户退回的维修品再次出货的检验，按《产品检验规范》中Ⅱ级检验水平的要求进行全数量、全项目的检查，验货房安排4名OQA来完成相关工作，碰到特殊情况人员无法满足工作需要时，OQA负责人立即通知QA组长进行协调和安排。
5.21 OQA做好《成品出货检验日报表》的电子档发送到QA组长、品保主管、业务部、生产部等相关部门和人员，每周、每月进行统计并发送给品保文员存档。
7.0 涉及的文件
《产品检验规范》《不合格品处理程序》
《GB/T 2828.1-2003 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划》《产品型号与客户对应表》
8.0 相关的记录
《成品出货检验日报表》《返工单》
《送检单》《FQA成品检验日报表》
9.0流程图（见附表）
成品检验流程图.xl
s
产品检验规程.doc
产品检验规程 1、目的 为确保产品的符合性，满足顾客对产品质量要求，特制定本检验规程，对产品的检验实施有效控制。 2、适用范围 本规程适用于采购产品，在制品和成品的检验。 3、职责 3.1技质部为产品检验的归口管理部门，其他部门配合。 3.2技术厂长为产品检验的主管领导。 3.3产品检验由兼职质检员进行，并对检验结果负法律责任。 4、控制规程 4.1本规程依据国家标准，企业标准和产品特点制定。 4.2技质部负责制定本公司主要采购产品的验证规范、在制品检验规范、最终产 品检验规范； 4.3进货检验：依据“采购产品验证与确认规程”进行严整； 4.4过程检验 根据在制品的重要程度和加工的难易程度，过程检验采用：产品工序流程纪录卡、自/互检、巡检、首件检验方式； 4.4.1“产品工序流程纪录卡”随在制品流程，每道工序完成后，由此工序责 任人于“纪录卡”上标印。任务单下达后，确立关键工序，流程时下道工序人员对上道工序进行例行检验，并将结果纪录于“纪录卡”上： 4.4.2每道工序的操作人员，都必须对生产的半成品进行自检。下道工序人员， 对上道工序的在制品进行常规检查，如发现轻微质量问题，报请所在部门处理； 4.4.3巡检方式是质检员按《工艺手册》、“图纸”不定时的对每道工序进行例行 检验，及对发现的重大问题进行处理。对确认不合格的在制品，出具“不合格通知单”。送责任部门、技质部： 4.4.4产品数量大于50樘：或结构过于复杂（技质部视情形而定），投入批量生 产前，应进行首件检验，检验人员按《工艺手册》、《钢质防火门检验标准》规程进行，检验后填写《产品首件检验纪录单》； 4.4.5对例行检验不合格的在制品，按《不合格品控制程序》处理；
检验科工作制度及日常工作流程
检验科工作制度及日常 工作流程 WTD standardization office【WTD 5AB- WTDK 08- WTD 2C】
检验科工作制度一、认真履行岗位职责，工作人员按时上岗，仪表符合要求，佩戴胸牌，坚守工作岗位，不擅离职守。 二、工作人员主动热情接待患者，态度和蔼，解释耐心，细心周到，严格按照服务流程规范进行操作。 三、检验申请单由医师逐项填写，要求字迹清楚，目的明确。急诊检验单上注明“急”字。 四、收标本时严格执行查对制度。标本不符合要求应重新采集。对不能立即检验的标本，要妥善保管。普通检验，一般应于当天下午下班前发出报告。急诊检验标本随时做完随时发出报告。 五、检验人员必须具有符合规定要求的资质。要认真核对检验结果，填写检验报告单，做好登记，签名后发出报告。检验结果与临床不符合或可疑时，主动与临床科室联系，重新检验。发现检验目的以外的阳性结果应主动报告。院外检验报告应由主任审签。 六、特殊标本发出报告后保留1周，一般标本和用具应立即消毒。被污染的器皿应高压灭菌后方可洗涤，对可疑病原微生物的标本应于指定地点焚烧，防止交叉感染。 七、保证检验质量，定期检查试剂和校对仪器的灵敏度。定期抽查检验质量。 八、建立实验室内质量控制制度，积极参加室间质量控制，以保证检验质量。 九、积极配合医疗,科研，开展新的检验项目和技术革新。 十、菌种，毒种，剧毒试剂，易燃易爆物，强酸，强碱及贵重仪器应指定专人严加保管，定期检查。
十一、保持实验室内的清洁、整齐、安静。做好仪器的维护、保养、登记工作。 十二、工作人员要忠于职守，坚守岗位，严格交接班制度，填写交接班记录。 十三、检验科的医院感染防控工作，应严格按照我院《医院感染控制工作手册》中的制度、流程、预案执行。 检验科日常工作流程
检验科工作制度及日常工作流程
检验科工作制度 一、认真履行岗位职责，工作人员按时上岗，仪表符合要求，佩戴胸牌，坚守工作岗位，不擅离职守。 二、工作人员主动热情接待患者，态度和蔼，解释耐心，细心周到，严格按照服务流程规范进行操作。 三、检验申请单由医师逐项填写，要求字迹清楚，目的明确。急诊检验单上注明“急”字。 四、收标本时严格执行查对制度。标本不符合要求应重新采集。对不能立即检验的标本，要妥善保管。普通检验，一般应于当天下午下班前发出报告。急诊检验标本随时做完随时发出报告。 五、检验人员必须具有符合规定要求的资质。要认真核对检验结果，填写检验报告单，做好登记，签名后发出报告。检验结果与临床不符合或可疑时，主动与临床科室联系，重新检验。发现检验目的以外的阳性结果应主动报告。院外检验报告应由主任审签。 六、特殊标本发出报告后保留1周，一般标本和用具应立即消毒。被污染的器皿应高压灭菌后方可洗涤，对可疑病原微生物的标本应于指定地点焚烧，防止交叉感染。 七、保证检验质量，定期检查试剂和校对仪器的灵敏度。定期抽查检验质量。 八、建立实验室内质量控制制度，积极参加室间质量控制，以保证检验质量。 九、积极配合医疗,科研，开展新的检验项目和技术革新。 十、菌种，毒种，剧毒试剂，易燃易爆物，强酸，强碱及贵重仪器应指定专人严加保管，定期检查。 十一、保持实验室内的清洁、整齐、安静。做好仪器的维护、保养、登记工作。 十二、工作人员要忠于职守，坚守岗位，严格交接班制度，填写交接班记录。 十三、检验科的医院感染防控工作，应严格按照我院《医院感染控制工作手册》中的制度、流程、预案执行。
检验科日常工作流程 提前10分钟到岗，整理内务、消毒桌面、打扫卫生。检查实验室环境温度、湿度，冰箱、水浴箱温度并记录 接收标本并编号 开机前检查试剂、仪器、耗材 按标准操作规程（SOP）开机并做好记录 扫码录入病人信息及检验项目 做室内质控并检查是否合格 按照仪器标准操作规程（SOP）开始实验操作 打印并审核报告单（检验者、审核者签字） 登记检验结果或打印结果汇总 分类发出检验报告（区分病房、门诊） 按照仪器SOP关机并做好记录 整理消毒桌面、盖好仪器
软件产品验收流程
软件产品验收流程 关键字：产品验收流程 主送：总经办 报送：总经理、副总经理 抄送： 印数：拟稿：核对：
1.流程目的 1.1对产品的质量和达到的效果有一个考核和评价；该流程为项目管理工作的重要节点，产品 经理对产品的形式上验收预示着产品的主要开发工作已完成，产品已经基本可以投入运 营。 2.适用范围： 2.1预发布或系统测试验证通过的项目程序。 3.流程主导人：产品经理 4.关键指标及目标值： 4.1关键指标：质量；时间 4.2目标值： 1)产品验收通过质量标准： A类错误B类错误C类错误 D类错误E类建议 无无≤5%或少于5个≤50% 暂不作要求 错误评定类别如下，包括但不限于如下类别。 A类—严重错误，包括以下各种错误： 由于程序所引起的死机,非法退出 死循环 数据库发生死锁 因错误操作导致的程序中断 功能错误 与数据库连接错误 数据通讯错误 B类—较严重错误，包括以下各种错误： 程序错误 程序接口错误 数据库的表、业务规则、缺省值未加完整性等约束条件 C类—一般性错误，包括以下各种错误： 操作界面错误（包括数据窗口内列名定义、含义是否一致） 打印内容、格式错误 简单的输入限制未放在前台进行控制 删除操作未给出提示 数据库表中有过多的空字段 D类—较小错误，包括以下各种错误： 界面不规范 辅助说明描述不清楚 输入输出不规范 长操作未给用户提示 提示窗口文字未采用行业术语 可输入区域和只读区域没有明显的区分标志 E类—测试建议 2)流程工期偏差率不超过原项目计划的50%。 5.涉及岗位：
5.1产品经理 5.2项目经理 5.3项目组成员 5.4验收委员会成员：总经理、副总经理及产品客户 6.主流程图 7.流程规约
检验科工作流程
医院检验科 检验科工作流程 实验室工作流程 定期检验标本 特殊结果或疑难结果，报各专业组长 调整各类仪器运行状态 检验分析 编号、处理标本 按要求处理标本、存放 当天检验标本 记录仪器有关参数及质控结果 室内质量控制 实验室技术主管核准质 控及分析结果 门诊标本 病区、急诊标本 门诊窗口采集标本、其它标本专用采集管收集 专业人员使用专用标本箱定时收集标本 标本预核收并分类 合格标本 运送至各专业组 不合格标本 及时通知门诊窗口 重新采集 护理人员采集标本、其它标本用专用采集管收集 护理人员使用专用标本箱收集标本送至检验科 临检室预核收 不合格标本 通知相关病区 重新采集 血液标本专用离心机离心 各专业组接收各类标本并核对
标本溢洒处理流程 试管破碎、标本溢洒 做好个人防护，戴双层手套，穿防护服，必要时戴口罩和护目镜 用布或纸巾覆盖受感染性物质污染处 倒上消毒液（有效氯5000mg/L），由外向内进行处理 作用30分钟 将布、纸中以及破碎物品清理掉;玻璃碎片应用镊子清理 再用消毒剂擦拭污染区域 将清理破碎物的容器高压灭菌或放在有效的消毒液内浸泡。纸巾和抹布等放在盛放污染性废弃物的容器内。表格或其他打印或手写材料被污染，应将这些信息复制，并将原件置于盛放污染性废弃物的容器内 填写《异常事件报告单》
临床化学质量控制流程 分析失控原因 标本运送 常规生化质控流程 分析中质量控制 分析前质量控制 分析后质量控制 标本储存 患者准备 标本采集 特殊项目由实验室技术主管签发报告 异常结果，疑难患者结果复核复查 结果在控 离心并处理标本 标本接收并核对 检验后标本留验 危急值报告 测室内质控物 报告质控负责人 检验分析样本 试剂方面 仪器方面 更换试剂后再测 其他方面 消除原因后再测 标准物方面 签发报告 更换标准物后再测 结果失控
产品验收流程
产品验收流程 关键字：产品验收流程 主送：总经办 报送：总经理、副总经理 抄送： 印数：拟稿：吴霞核对：
1.流程目的 1.1对产品的质量和达到的效果有一个考核和评价；该流程为项目管理工作的重要节点，产品 经理对产品的形式上验收预示着产品的主要开发工作已完成，产品已经基本可以投入运 营。 2.适用范围： 2.1预发布或系统测试验证通过的项目程序。 3.流程主导人：产品经理 4.关键指标及目标值： 4.1关键指标：质量；时间 4.2目标值： 1)产品验收通过质量标准： A类错误B类错误C类错误 D类错误E类建议 无无≤5%或少于5个≤50% 暂不作要求 错误评定类别如下，包括但不限于如下类别。 A类—严重错误，包括以下各种错误： 由于程序所引起的死机,非法退出 死循环 数据库发生死锁 因错误操作导致的程序中断 功能错误 与数据库连接错误 数据通讯错误 B类—较严重错误，包括以下各种错误： 程序错误 程序接口错误 数据库的表、业务规则、缺省值未加完整性等约束条件 C类—一般性错误，包括以下各种错误： 操作界面错误（包括数据窗口内列名定义、含义是否一致） 打印内容、格式错误 简单的输入限制未放在前台进行控制 删除操作未给出提示 数据库表中有过多的空字段 D类—较小错误，包括以下各种错误： 界面不规范 辅助说明描述不清楚
输入输出不规范 长操作未给用户提示 提示窗口文字未采用行业术语 可输入区域和只读区域没有明显的区分标志 E类—测试建议 2)流程工期偏差率不超过原项目计划的50%。 5.涉及岗位： 5.1产品经理 5.2项目经理 5.3项目组成员 5.4验收委员会成员：总经理、副总经理及产品客户 6.主流程图 7.流程规约
检验科工作职责与工作流程.doc
检验科工作职责 一、在院长和分管院长的领导下，按照安全、准确、及时、有效、经济、便民和保护患者隐私的原则开展临床检验工作。 二、负责提供临床基础检验、临床生化学检验、临床免疫学检验、临床微生物学检验等专业的检测报告。 三、保证临床检验报告的准确、及时和信息完整，保护患者隐私。提供临床检验结果的解释和咨询服务。 四、严格执行临床检验项目标准操作规程和检验仪器的标准操作、维护规程。使用符合国家规定的仪器、试剂和耗材，保证检测系统的完整性和有效性，对需要校准的检验仪器、项目和对临床结果有影响的辅助设备定期进行校准。 五、对开展的临床检验项目进行室内质量控制。对质控品的选择，质控品的数量，质控频度，质控方法，失控的判断规则，失控时原因分析及处理措施，质控数据要求等严格控制。绘制质量控制图。出现质量失控现象时，应当及时查找原因，采取纠正措施，并详细记录。 六、参加经河南省认定的室间质量评价机构组织的临床检验室间质量评价。按照常规临床检验方法与临床检验标本同时进行，不得另选检测系统，保证检验结果的真实性，对于室间质量评价不合格的项目，应当及时查找原因，采取纠正措施。 七、将尚未开展室间质量评价的临床检验项目与其他临床实验室的同类项目进行对比，或者用其他方法验证其结果的可靠性。临床检验项
目比对有困难时，检验科应当对方法学进行评价，包括准确性、精密度、特异性、线性范围、稳定性、抗干扰性、参考范围等，并有质量保证措施。 八、建立质量管理记录，包括标本接收、标本储存、标本处理、仪 器和试剂及耗材使用情况、校准、室内质控、室间质评、检验结果、报 告发放等内容。质量管理记录保存期限至少为 2 年。 九、加强临床实验室生物安全管理。严格执行《病原微生物实验室 生物安全管理条例》等有关规定。建立并严格遵守生物安全管理制度与 安全操作规程。对检验科工作人员进行上岗前安全教育，并每年进行生 物安全防护知识培训。 十、根据生物危害风险，保证生物安全防护水平达到相应的生物安 全防护级别。 十一、病原微生物样本的采集、运输、储存严格按照《病原微生物 实验室生物安全管理条例》等有关规定执行。严格管理实验标本及实验 所需的菌（毒）种，对于高致病病原微生物，按照《病原微生物实验室 生物安全管理条例》规定，送至相应级别的生物安全实验室进行检验。 十二、加强医院感染预防与控制工作，妥善处理医疗废物。 十三、制定生物安全事故和危险品、危险设施等意外事故的预防措 施和应急预案。
《电子产品检验规程》
《电子产品检验规程》 业 务 流 程 目录
第一章进料检验规程………………………………………1-17 1、电容 2、电阻 3、电位器 4、集成电路 5、VMOS 6、三极管 7、二极管 8、稳压二极管 9、TL431 10、散热板 11、外壳 12、包装厢、包装盒 13、说明书 14、尼龙扎带 15、电源线扣 16、塑胶多股软铜线 17、电流表 18、矽钢片 19、带插头电源线 20、锰铜丝 21、平垫片、弹垫片、梅花垫片 22、玻璃管保险丝 23、温度保险丝 24、插簧 25、插片 26、六角铜柱 27、PC端子座 28、漆包线 29、螺栓 30、螺帽 31、开关 32、变压器骨架的检验 33、特殊原物料的检验 第二章工序检验规程..........................................18-25第三章制品入库检验 (26) 第四章出厂抽检规程……………………………………26-29 1、对包装的检验 2、外观检验 3、功能检测 4、耐压检验 5、接地电阻 6、型试试验 第一章原物料检验
一电容的检验 （一）：外观 1、检验设备：放大镜（50倍）。 2、检验方法及要求：电容外表无破损，引脚无锈蚀，标志内容清晰 全面，包括有温度组别，额定工作电压，标称电容量，电容量偏差范围 等。 3、判定：电容外表有破损，引脚有锈蚀，标志内容不全者为不合格。 4、缺陷等级：轻微缺陷。 （二）电容量 1、检验设备：数显电容容量表。 2、检验方法及要求：按电容容量表的操作方法进行，电容量允许偏 差不得超过标称偏差范围，我们目前所用的电容的温度组别多为±20%。 3、判定：测量结果超出允许偏差范围者为不合格。 4、缺陷等级：严重缺陷。 （三）耐压值 1、检验设备：耐压测试仪。 2、检验方法及要求：V=标志电压，t=1min。 3、判定：电容引出端耐压测试1min，要求无击穿，无飞弧。 4、缺陷等级：致命缺陷。 （四）可焊性 1、检验设备：焊锡槽，放大镜（50倍）。 2、检验方法及要求：将电容器的引脚以纵轴方向浸渍到235±5℃的 焊槽中，保持2±0.5sec取出。 3、判定：电容器的引脚经过浸渍过后，表面必须覆盖有一层光滑 明亮的焊锡，引脚表面只允许有少量分散的针孔或未上锡的缺陷，且这 些缺陷不得集中在同一区域。 4、缺陷等级：严重缺陷。 二电阻的检验 （一）外观 1、检验设备：放大镜（50倍）。 2、检验方法及要求：色环色彩鲜艳，清晰易辨认，用酒精棉球擦拭 无损伤。 3、判定：色环色彩暗淡模糊，不易瓣认，用酒精棉球擦拭后有损伤 者为不合格。 4、缺陷等级：一般缺陷。 （二）表面油漆检验 1、检验设备：电铬铁（50W）,放大镜（50倍）。 2、检验方法及要求：用电铬铁烫电阻，表面油漆在放大镜下观察无起 泡、起皮及有裂痕现象。 3、判定：烫后如有起泡、起皮、有裂痕现象，则判别定为不合格。 4、缺陷等级：严重缺陷。
IPQC的工作流程及检验流程
IPQC工作流程 IPQC（In Process Quality Control）中文意思为制程控制，是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。 （属品质保证部） 1.负责首检和部分过程检查、制程中不良品的确认,标识及统计； 2.负责巡检，对整个生产过程物料使用、装配操作、机器运行、环境符合性等全方位的定时检查确认。 IPQC工作流程 简单的说：工作内容包括：首件检查、各类变更文件的跟踪。4M1E的巡查。发现异常的提出、跟踪与验证。 详细的说：过程检验（IPQC，in process quality contrl）： 目的是为了防止出现大批不合格品，避免不合格品流入下道工序去继续进行加工。因此，过程检验不仅要检验产品，还要检定影响产品质量的主要工序要素（如 4MIE）。实际上，在正常生产成熟产品的过程中，任何质量问题都可以归结为4M1E中的一个或多个要素出现变异导致，因此，过程检验可起到两种作用： 1. 根据检测结果对产品做出判走，即产品质量是否符合规格和标准的要求； 2. 根据检测结果对工序做出判定，即过程各个要素是否处于正常的稳定状态，从而决定工序是否应该继续进行生产。为了达到这一目的，过程检验中常常与使用控制图相结合。 过程检验通常有三种形式： （1）首件检验： 首件检验也称为“首检制”，长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生。 通常在下列情况下应该进行首件检验： 一，一批产品开始投产时； 二，设备重新调整或工艺有重大变化时； 三，轮班或操作工人变化时； 四，毛坯种类或材料发生变化时。 首件检验一般采用“三检制”的办法，即操作工人实行自检，班组长或质量员进行复检，检验员进行专检。首件检验后是否合格，最后应得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止。 对大批大量生产的产品而言，“首件”并不限于一件，而是要检验一定数量的样品。特别是以工装为主导影响因素（如冲压）的工序，首件检验更为重要，模具的定位精度必须反复校正。为了使工装定位准确，一般采用定位精度公差预控法，即反复调整工装，使定位尺寸控制在1/2 公差范围的预控线内。这种预控符合正态分布的原理，美国开展无缺陷运动也是采用了这种方法。在步步高工作期间，他们对IPQC的首件检查非常重视，毕竟国内从事AV家电生产的企业，工艺自动化程度低，主要依赖员工的操作控制。因此，新品生产和转拉时的首件检查，能够避免物料、工艺等方面的许多质量问题，做到预防与控制结合。
成品检验控制程序.doc
成品检验控制程序 1目的 加强成品质量管理，规范成品出货检验流程，保证出货品的产品品质 2范围 适用于入库前完成品、外发加工成品检验 3原则 程序流畅，责任明确，全面细致，真实准确 4作业控制 成品检验的内容 4.1.1包装检验：核查包装内产品、防护措施、包装材料、储运标识等 4.1.2入库检验：核对待检品，做好检验准备、允收批处理货拒收处理 4.1.3出货检验：安排出货检验，核对出库单内容、数量等 检验前作业 4.2.1 生产部门开立“入库单”送交仓库品管 4.2.2 检验前需核对设备器具是否仍在有效校准/ 检定周期内 检验作业 4.3.1检验人员必须接受过专业上岗训练 4.3.2检验须依照成品检验标准执行 4.3.3检验结果须填入成品检验报告 4.3.4检验结果未获得当班班长确认，产品不得流入下一工序 检验后处理 4.4.1 成品检验合格的入库作业 4.4.1.1 验收合格后，由品管员填《成品检验报告》 4.4.1.2 在“入库单”上确认合格，办理入库作业 4.4.2 成品验退作业 4.4.2.1 验退时，仓库主管依据成品检验报告上的判定将验退原因记载于“入库单”上。检验不合格品，按按不合格品控制程序处理 4.4.2.2 送验部门在收到退货通知后两天内，取回处置，并填写“异常处理单” 4.4.2.3 退货批须保持批的完整性，不得混批后送检 4.4.3 成品报废作业 4.4.3.1 进判定为报废品、无使用价值时，由相关部门填写“报废申请单” 4.4.3.2 主管审核同意后，转仓储办理出售或丢弃 4.4.3.3 仓储部寻找合适供应商出售报废或予以丢弃 来料包装检验 4.5.1 所有来料的外包装应完好无缺，没有受潮、受挤压变形 4.5.2 所有来料的外包装应注明有供应商名称及P/N。对照 AVL 检查供货商是否在AVL记录 中， P/N 是否正确，若有不同之处或无法判断供应商及有关内容，则将缺陷记录于MR单4.5.3若外包装有损坏或受潮，应检查受损部位的物料有无发生破损、变形、受潮等现象。 一旦发现问题，报告有关工程师处理 外观要求 外观要求及缺陷的判定，如下表所示
成品检验操作规程
成品检验操作规程 1、主题内容与适用范围 本标准规定了出口活性小麦谷朊粉的取样、检验项目、检验方法。 本标准适用于作食品原、辅料或饲料添加剂用的活性小麦谷朊粉的出口检验，也适用于经高温干燥的无活性小麦谷朊粉的质量检验。 2、引用标准 GB 5009.4食品中灰分的测定方法 GB 5009.5食品中蛋白质的测定方法 GB 5009.6食品中脂肪的测定方法 3、取样用具： 3.1用具 a.扦样器、b.样品袋、 3.2取样步骤 从来货时的不同部位逐车取样,即:在车的上部及边缘部位用扦样器插入包 装内取样；卸车时从车内中间及底部多点取样，样品量不少于1KG，分开保存500g/份，并注明产品名称、生产日期带回实验室进行一份供检验分析用，另一份作为备查样品保存。 4、检验方法 4.1气味鉴别：打开样品袋，立即嗅辨气味是否正常或取3～5g试样装入具塞试管中密闭放入60～70℃水浴中保温2～3min后，取出马上开塞嗅辨气味是否正常。 4.2色泽及杂质鉴定：将试样30～50g置于白瓷盘中，于自然光下用肉眼鉴别其颜色和光泽是否正常。检查有无生虫或霉变现象。 4.3弹性检验
4.3.1仪器用具 a.天平：感量0.01g。 b.电热恒温水浴锅：恒温范围30～100℃。 4.3.2测定方法 称取均匀谷朊粉样品5.0g，放入150mL洁净烧杯中，加入15mL无CO2蒸馏水，用玻璃棒搅拌调和成面筋团，拭净玻璃棒。将面筋团连同烧杯放入30～40℃水浴中保温15min。取出面筋团置于洁净玻璃板上，立即用手指按压面筋团，看压下的凹陷能否恢复原状。用双手沿玻璃板面将面筋团拉长，松手后看其是否恢复原状。 4.4延伸性检验 4.4.1用具 直尺：分度值0.1cm。 4.4.2测定方法 在玻璃板上用双手将4.3.2中的面筋团搓成长度为5.0cm的均匀的圆柱形长条，将直尺平放在玻璃板上与面筋条平行的位置，用两手的拇指、食指、中指分别捏住面筋条的两端约1.0cm处，均匀用力将面筋条沿直尺边沿拉长，直至中断为止(约20s左右)，记录中断时面筋条的长度，确定其延伸性。 4.5水分检验 4.5.1仪器及用具 a.电热鼓风干燥箱：具有调节装置，能自动控制温度在土2℃范围内，附有0～200℃温度计。 b.天平：感量0.001g。 c.玻璃干燥器；内装有效干燥剂。
产品检验流程
产品检验流程 本流程为产品检验所制定。检验人员检验时需分清贸易成品、自购成品（半成品）和自产成品（半成品）。 一、贸易成品检验 1.1物品进仓后24小时内完成检验，无论合格与否邮件告知采购、业务。 1.2检验时明确订单号，依据订单产品描述和客人签样为检验标准。 1.3贸易成品检验合格，需提供合格的《外购物品检验报告》、大货照、单箱产品正侧唛照、单个产品照片、单个外箱尺寸和平均克重。 1.4如外购物品检验不合格，需提供不合格的《外购物品检验报告》并上报厂长签字确认。同时需提供不合格理由和照片。 二、自购物品检验 2.1物品进仓后48小时内完成检验。 2.2检验时明确订单号，依据订单产品描述、确认样《木柄检验标准》和《猪鬃检验标准》为检验标准。 2.3检验合格，需提供合格的《自购物品检验报告》。 2.4检验不合格，需提供不合格的《自购物品检验报告》上报厂长签字确认。同时需提供不合格理由和照片并邮件和电话至供应商确认。
2.5原辅材料仓库保管员根据合同描述检验，并在入库单上注明产品合格。 三、自产成品（半成品）检验 3.1自产成品（半成品）进仓前各负责人进行自检。 3.2自产成品（半成品）检验合格，填写入库单入库。 3.3自产成品（半成品）检验不合格，需提供《自检产品报告》，同时提供不合格理由和照片。 四、检验工作主要责任人 4.1贸易成品检验主要责任人：刘建春 4.2自购物品检验主要责任人：刘建春、华锋 4.3木柄、猪鬃（丝）检验主要责任人：华锋 4.4自产产品入库前检验主要责任人：刘建春、吴设 《产品检验流程》于2017年1月22日起实施，同时纳入日常工作考核。 2017年1月22日 上海神永制刷工具有限公司
面料检验工作流程(参考模板)
面料检验工作流程 1、目的： 为确保采购的面料能不影响成衣质量及客人要求，对采购(或客供)的面料进行质量检验。 2、适用范围： 适用于所有针织，梭织，合成化纤等布料。 3、职责： 1 )面料检验员对所有进仓面料必须按比例进行抽检,并做好相应记录与面料出现严重不良时及时向相关部门报告； 2 ）品质管理科及时做好不良面料的处置工作与督促检验员按要求进行对面料的抽查与做好相关记录。 4、程序： 1) 检验依据： 根据客人批核过的正确面料颜色样和品质样及供应商送货单内容对布料各项要求进行 检验。 2) 检验项目及基本质量要求： 检验面料的外观、重量、密度、手感、花型、颜色、幅宽、匹长、纬斜或纬弧等。 a. 各类面料的质地包括成份、手感、光泽、织物组织等，图案及印花位置、大小、 颜色、密度应与样品要求相符； b. 各类成品的面料、里料不能有扒丝、破损、破洞或影响穿着效果的严重织疵如粗幼纱、 缺纱、纱结、杂色纱和布边/针孔； c. 针织类面料不能有表面织纹凹凸不平现象，且表面不能有纱线接头； d. 各类面料、里料不能有油渍、锈渍、色渍、水印、胶印、划粉印等各种污渍。 3) 抽样方案： a. 采用验布机检验，在40W的日光灯3～4支光源下的斜面平台上检验。 b. 布匹表面查验时，发现了疵点，应在布边上标志色线或用红箭纸指示疵点，以便铺料随 时发现，如果该批面料不合格，需退货，也方便向面料供应商说明疵点的状况和退货理由， 并作扣分记录。 4) 面料查验程序： a. 确定检验数量：至少需要检验该批面料的10％，或按客户要求确定检验数量； b. 选择检验包号或卷号：面料检验员可以根据面料厂细码单随机抽出需要检验的布匹，必须 覆盖所有的颜色。按照每种颜色所占该批面料的比例来确定每个颜色的检验数量； c. 面料数量的检查：核对实际数量与供应商细码单、包内码单以及布卷标记码数是否相 符； d. 检查面料的颜色、手感：核对布料的颜色及手感是否与客户确认的面料颜色样和品质样相同； e. 检查布幅：测量布头、布中、布尾的实际幅宽，面料的幅宽应符合订单要求； f. 检查颜色的检查：查看两边与布中间的布色是否有偏差。面料不能有前后色差，左右 色差及色花。核对面料的颜色及手感是否与客户确认的面料颜色样和品质样相同；颜色 差异不得少于4级或客户要求标准，匹与匹的差异必须在4级以上； g. 检验疵点，在验布机上检验，走布的速度应该合适，一般以足够看清为原则。不合适的速度会影响验布的准确性。在作疵点检验时要只对影响服装加工的、会影响外观的可见疵点扣分。在检验的同时做好记录； h. 布匹表面查验时，发现了疵点，应用色线做出明显标识，以便裁剪铺料随时发现。如果该批面料不合格，需退货，也方便向面料工厂说明疵点的状况和退货理由，并作扣分记录； i. 统计不合格的布卷数，全部检验完成后，统计疵点数，判定是否合格。 6) 扣分计算： 根据查验扣分记录，计算每匹的疵点分数及每百平方码的疵点分数。 a. 计算公式：每百平方码分数=（总扣分数×3600）÷（查验布封(英寸)×查验码数）； 1 / 2
软件产品验收流程
软件产品验收流程 关键字：_____________________________________________ 主送：总____________________________________________________________ 报送：总 ______________________________________________ 抄送： ___________________________________________________________________ 印数： ________ 拟稿：_______ 核对： ________
1. 流程目的 1.1对产品的质量和达到的效果有一个考核和评价；该流程为项目管理工作的重要节点，产品经理对产品的形式 上验收预示着产品的主要开发工作已完成，产品已经基本可以投入运营。 2. 适用范围： 2.1预发布或系统测试验证通过的项目程序。 3. 流程主导人：产品经理 4. 关键指标及目标值： 4.1关键指标：质量；时间 4.2 目标值： 1）产品验收通过质量标准： A类错误B类错误C类错误D类错误E类建议 无无W 5%或少于5个 < 50% 暂不作要求错误评定类别如下，包括但不限于如下 类别。 A 类—严重错误，包括以下各种错误：由于程序所引起的死机,非法退出死循环 数据库发生死锁因错误操作导致的程序中断 功能错误与数据库连接错误数据通讯错误 B 类—较严重错误，包括以下各种错误：程序错误 程序接口错误数据库的表、业务规则、缺省值未加完整性等约束条件 C 类—一般性错误，包括以下各种错误：操作界面错误（包括数据窗口内列名定义、含义是否一 致）打印内容、格式错误简单的输入限制未放在前台进行控制删除操作未给出提示 数据库表中有过多的空字段 D 类—较小错误，包括以下各种错误：界面不规范
食品检验工作流程
食化室检验工作流程 一、制备样品 检验员接到样品后要选择适当的方法进行样品制备。 1、在制备样品时，观察该样品是否适于检验、其包装是否完好、样品有无损坏，根据样品流转卡核对样品及样品编号，按照产品标准要求进行制样。 2、将制备好的样品装进干净的样品瓶内，按照样品上的编号对样品瓶进行标记，所作的标记要能识别样品检验的状态。 3、按照样品保存条件对样品瓶内的样品进行保存备用。并在样品编号上做好检验状态标记。 4、茶叶样品在样品制备之前（即开封之前），必须先进行水分项目的检验。 5、其他固体样品在进行制备时，每次每制一个样品时必须保证制样机的清洁，防止样品相互污染。 6、当制样机发热发烫时必须停止制样，等制样机冷却后在继续制样，防止发热后是样品的水分蒸发，影响水分的检项。 二、样品的检验 1、在进行检验前首先对产品标准进行查看：一看项目的单位；二看项目的指标；三看项目的检验方法。 2、按照产品标准要求的检验方法查看检验方法，一看方法适用范围；二看试剂和材料；三看仪器和设备；四看操作步骤：五看结果计算；六看精密度。
3、按照检验方法要求配制试剂，并填写试剂配制记录，若需要使用标准溶液，填写标准溶液领用记录及使用记录， 4、对样品开始进行检验时，依据标准对样品进行前处理，在样品前处理时，要认真的排除各种可能影响的检验结果的因素。按标准要求配置标准曲线及样品检测溶液。 5、将标准溶液与样品待测液同时进行检测，在检测过程中应严格遵守该仪器操作规程，填写仪器使用记录， 6、将检测结果带入公式进行计算，完成样品检测原始记录，将检验结果录入电脑数据中，最后一位完成检验的检验员负责编写原始记录页码及将电脑数据提交。
检验员-工作流程
检验员 - 工作流程： 工作以最终检验为主，在出货前把关。 检验员的工作就是严谨、仔细的检查产品质量，客观、公正的反应产品质量情况，并如实客观的填写验货报告。 及时避免交货时间上的延误和产品质量上的缺陷，并在第一时间采取应急和补救措施； 减少或避免由于收到劣质产品而引起的客户投诉、索赔、退换货及商业信誉的损失； 降低因销售劣质产品而引发赔偿、行政处罚的风险； 核实货物的质量和数量，避免合同纠纷； 一. 前期准备-公司: 1.出差同事出发前最少在前一天要致电与对方工厂联系好，避免到厂后没货可验或负责人又不在等情况出现 2.根据产品尺寸需要带150mm卡尺、300mm卡尺、各类外径千分尺、内径千分尺、深度尺、深度千分尺、计算器、螺纹规、检验报告...等用品 3.细阅验货通知书（验货资料）和以前的验货报告和其他有关资料，如有疑问，必须在验货前解决 4.出发前必须先了解交通路线，天气情况 二.到达检验工厂： 1.在正式验货前，要事先了解订单的情况，如全批货完成了没有？如没有全批完成，那完成了多少？已打好包装的成品有多少？没完成的是否正在做？（如实际数量与验货通知单有所出入，要事先致电回公司报告），如货正在生产中，那必须也要去看生产过程，尽量在生产过程中把问题找出来，告知工厂并要求改善，还有余数什么时候完成？另已完成的货物，必须看看堆放情况并需点数 2.用照相机拍下和核对外箱唛头和装箱情况是否与落货通知书要求相同，如还没装箱，要问工厂只想到位没有？如已到，（就算还没装箱，都可先检查纸箱唛头，尺寸，纸箱的质量，清洁度和颜色等，但最好让工厂安排先装一箱给我们检查），如纸箱还没到，则要了解什么时候会到 3.要称货物的重量（毛重）和要量度外箱的尺寸是否与所印和落货通知书相符合 4.验货报告上，必须填写具体装箱资料，如多少个入一内盒（中盒），多少个入一外箱，写法参考：30个/内盒，300个/外箱。还有，纸箱是否已打好最少两条打包带？记住，外箱要用‘工’字形封箱胶带上下封好。 5.所有出差跟单或验货同事发完报告回公司后，必须致电到公司通知和确认已收到报告，并通知同事计划什么时候会离开工厂。
化验室检验工作流程
化验室检验工作流程 一、流程 1. 取样 2. 检品登记 3. 检品检验 4. 填写记录 5. 检验报告上报 6. 记录汇总归档 7. 检验分析评价 二、具体要求 1. 取样 取样人员现场取样必须符合水质采集和保存的要求。 2. 检品登记 取样人员应及时在取样样品登记表上进行样品登记。 3. 检品检验 1）检验人员接到样品后，检验前要先查阅被检样品的质量标准和检验操作规程，确定其所需的检验仪器、试剂、试液和规定的检验项目。 2）检验人员要严格执行检验操作规程，不得随意更改检验方法和检验项目。 3）检验过程中，检验人员要随时填写相关内部记录。如仪器使用记录、试剂、试液使用记录等。 4）检验过程中，检验人员要随时清理、洗涤检验工作台、仪器设备，及时处理废料、残料，始终保持现场的整洁有序。 4. 填写记录 1）检验过程中检验人员要随时填写检验记录。 2）检验记录必须按具体操作如实填写，要整洁、及时填写，不得随意涂改。 3）检验记录填写完整后，检验人员应检查无误后签字，送交复核人进行复核。 5. 出具检验报告单 1）检验记录需经复核人复核无误签字后，方能出具检验报告单。 2）检验报告的出具要严格按照检验记录进行出具。 3）检验报告单出具后，检验人员先检查无误后签字，经复核人复核无误后签字， 最后送交分管经理过目签发，并加盖公司公章。 4）检验报告单出具份数 检验报告单一式三份，一份留存、两份发给报检部门。 6. 记录汇总归档 1）检验记录由检验人员每月汇总一次，整理归档。 2）每到年底由检验人员将全年的检测报告及原始资料编号整理归档。 7. 检验分析评价 检验分析评价是对水质状况的分析和评价。分析评价分为月度分析评价、季度分析评价、年度分析评价。具体要求如下： 1）分析评价要以表格的形式整理上报，分析本阶段水质状况。 2）月分析评价由检验人员每月25日之前整理上报。 3）季度分析评价由化验室指定人员每季度末25日之前整理上报。 4）年度分析评价对本年度水质状况进行分析整理，于12月20日之前整理上报。
成品检验工作流程图
1.目的 规范成品出货检验流程，防止不合格出货，及时发现、纠正产品质量隐患，保证产品质量。 2.适用范围 适用于本厂加工、制造的各类产品的成品出货前的检验。 3.QA检验流程/职责和工作要求 流程职责工作要求相关文件/记录
流程职责开始工作要求 相关文件 /记录 投产 首件检验 检查结果确认生产 ?生产?每一订单生产的第一台机送OQC检验《首件检查检验员按订单、样机、检验标准或规范、说明书、ECN、表》OQC组长料表、设计文件作首件检验 填写《首件检查表》（外观、功能） ?QE?QE对首件及《首件检查表》确认，并签署合格 与否意见 首件不合格处理?PIE/OQC 组 ? OQC、PQC和PIE对机确认,《OQC检验报长/PQC组长告》 OQC不合格发出《OQC检验报告》,注明首件检查《坏机分析PIE工程PIE分析原因，发出《坏机分析报告》报告》 生产部已投产机返工，生产再重送首件 首件合格处理?OQC 组长 ?首件检验合格，OQC通知生产线组长在《首件确 认表》上签字确认后，生产部批量生产 批量检验?检验员?首件检验合格，OQC批量抽检 根据产品检验标准、规范，《产品检验抽样规 定》,设计文件，批量抽检 记录抽检的每台机流水号 首批检验合格机抽一箱做整箱落地试验 首批检验合格机（配有电源的产品）抽一箱做24 小时煲机试验 根据抽检结果填写OQC检验报告 抽检不合格处理?OQC组长 /PQC组长/PIE ?批量抽检不合格PQC、OQC、PIE对机确认 OQC主管OQC主管在OQC检验报告上签字确认 检验员OQC在生产部产成品送检单上填写REJ，注明不 良项目，发出《OQC检验报告》， PIE工程PIE发出《坏机分析报告》，在线指导生产 线返工，返工后重新送检
成品检验操作规程
对成品的质量特性进行检验，以验证产品要求得到满足。 2、适用范围 适用于对公司生产的产品的检验和化验过程进行控制。 3、职责 技术质检部负责确定成品检验的适用标准和技术要求，确定产品的检验操作规程，组织检验工作的具体实施。 4、工作程序 检验管理 4.1.1技术质检部根据产品标准，确定产品质量保证检查方式及检验项目。 4.1.1.1检查方式 1）出厂检验项目为感官指标、包装完好状况、净含量（如有净含量要求时）、过氧化值、菌落总数及大肠菌群。 2）出厂检验按生产日期组批，开工投料后，没有中断生产，直至停机时，同一条生产线的产品为一批次。对每批出厂产品进行检验，检验合格准于出厂，检验不合格严禁出厂。 3）对同一批次的产品抽样检查的方法和数量按SB/T10017标准规定进行。 4）定期送样至质量技术监督部门进行监督检验和带“*”项目的委托检验。
4.2.1检验依据 出厂检验执行SB/T 10379《速冻调制食品》及相关标准规定。 4.2.2抽样方法 技术质检部按照标准规定的出厂检验抽样要求进行抽样，其中包装净含量的测定按《定量包装商品计量监督规定》进行抽样和测定，感官指标采用随机抽样的方式随机抽取一定数量的件数检验，最小件数不能少于12件。 4.2.3判定原则 1）合格品：检验项目都符合产品标准规定的。 2）不合格品: ●除微生物指标外，检验项目中有1项不符合产品标准规定的，允许对该项指标加倍抽 样进行复验，若仍不合格，则判该批产品为不合格批，不得出厂。 ●微生物指标如不合格则该批产品不合格，不得复检。 检验实施 4.3.1技术质检部负责对每批出厂的产品按自检检验项目进行检验，检验原始数据记录于“细菌检验原始记录表”中，检验结果记录于“成品检验报告”中，并注明合格与否的检验结论。检验员及审核员应在记录上签字确认，作为产品放行的依据。 4.3.2技术质检部负责对合格的产品签发“产品合格证”后准予放行。
罐头成品检验规程完整
福州金富琳食品有限公司 罐头成品检验规程 1、目的 本规程包含产成品各检验项目的质量标准、抽样方式、检验方法、判定标准等，用于罐头成品检验作业指导。 2、范围 用于铁听罐头、玻璃瓶装罐头、软罐头等包装形式产品的终成品检验。 3、相关标准 GB/T10786-2006 罐头食品的检验方法 GB/T 15171-1994 软包装件密封性能试验方法 GB/T14251-1993镀锡薄钢板园形罐头容器技术条件 QB/T1006-1990罐头食品检验规则 GB14939-2005鱼类罐头卫生标准 SNT 0400.1-2005 进出口罐头食品检验规程第1部分总则 SN/T 0400.4-2005 进出口罐头食品检验规程第4部分：容器 SN/T 0400.7-2005 进出口罐头食品检验规程第7部分：成品 SN/T 0400.10-2002 出口罐头检验规程怔住蒸煮袋食品 SNT 0400.11-2002 进出口罐头食品检验规程：玻璃容器 GB/T4789.2食品卫生微生物学检验菌落总数测定 GB/T4789.3食品卫生微生物学检验大肠菌群测定 GB/T4789.4食品卫生微生物学检验沙门氏菌检验 GB/T4789.5食品卫生微生物学检验志贺氏菌检验 GB/T4789.10食品卫生微生物学检验金黄色葡萄球菌检验
GB/T4789.11食品卫生微生物学检验溶血性链球菌检验 GB/T4789.12食品卫生微生物学检验肉毒梭菌及肉毒毒素检验 GB/T4789.26食品卫生微生物学检验罐头食品商业无菌的检验 GB/T5009.11食品中总砷及无机砷的测定 GB/T5009.12食品安全国家标准食品中铅的测定 GB/T5009.13食品中铜的测定 GB/T5009.15食品中镉的测定 GB/T5009.16食品中锡的测定GB/T5009.17食品中总汞及有机汞的测定 GB/T5009.33 食品安全国家标准食品中亚硝酸盐与硝酸盐的测定 NY 5073-2006 无公害食品水产品中有毒有害物质限量 SN/T2131.2-2010进出口贝类腹泻性贝类毒素检验方法 国家质检总局[2005]第75号令《定量包装商品计量监督管理办法》4、缺陷分类 4.1严重缺陷 指影响人体健康，消费者无法接受，加工过程中可以避免的缺陷。 4.2一般缺陷 指感官性能或物理指标中一项或几项不符合产品标准，加工过程中难以避免而不影响食用的缺陷。 5、检验分类 5.1交收检验 5.1.1产品出厂前由生产厂的检验部门按产品标准逐批进行检验，符合标准方可出厂。
半成品检验规程
半成品检验规程Last revision on 21 December 2020
半成品检验规程 1、目的 及时有效地对生产过程的各个环节实施监控，防止批量不合格的产生和流转，同时经过纠正和整改，避免造成更多的损失 2、范围： 对本公司所有产品在生产各工序的质量控制。 3、职责 研究所负责提供各工序半成品的技术标准，以作为检验的依据； 质管部负责半成品检验的实施，负责检验结果的记录和反馈以及产品整改完毕后的复检； 制造部、制中心和操作者负责问题的整改，包括不合格品的整改、设备的整改以及组对工装的整改。 4、工作程序 检验的能力和手段 检验员要经过适宜的培训，使其具备正确使用量检具的能力，以及使用其他合理办法判断产品是否合格的能力； 检验过程中所使用的量检具须是经过检定合格并且备案的，检定不合格或者超过检验周期未检定的量检具不得投入使用； 半成品的分类 下料：管材、型材、板材、棒料; 机械加工件：产品制造过程中需要的所有机械加工件； 铆焊件：组成产品所需的所有的铆焊部件； 检验的实施 （首三件确认） a）下料件以及机加件必须进行首检，检验员记录实测数据并签字确认后才能够批量生产和转序；
b）对于拼装焊接的部件，每班次生产之前应对组对工装进行尺寸确认，并由检验员签字合格才能继续生产； c）对于检验的不合格，应从人、机、料、法、环五个方面查找不合格原因，通知相关责任人进行整改，整改完毕复检合格后方可继续生产； 巡检、全检 a）下料件和机加件由检验员在首检之后进行巡检，当生产稳定时，检验员进行巡检的频次不应低于每两小时一次；当某部件频出问题时，应提高检验频次或及时整改，以提高生产合格率； b）对于铆焊部件的关键焊缝和重要焊缝必须进行全检，一般焊缝进行适当抽检；由工装组装拼焊的焊接件，工装确认合格后，不必再进行结构尺寸的确认，由人工组装拼焊的焊接件，必须对重要的结构尺寸进行全检，对一般的结构尺寸适当抽检。 C）检验的项目和方法 检验记录及标识 转序。 不合格品的处理