塑胶模具设计分模步骤

在使用Mold Wizard进行产品模具设计时，首先要做的是加载产品和项目初始化，产生一个由模具必需的标准元素组成的模具装配结构。打开UG ，点击“应用程序”工具栏中的“注塑模向导”按钮，进入“Mold Wizard”界面。加载产品，输入文件存放的路径和文件名，并选择零件使用的塑料名称为ABS。

模具坐标系是进行模具设计时使用的坐标系统。点击“注塑模向导'，拔钮中的“模具坐标”按钮，选择“当前WCS”按钮，完成模具坐标系的设定。

液体塑料凝固成同态塑料制品而产生的收缩，用于补偿零件收缩的比例因子。点击“注塑模向导”按钮中的“收缩率”按钮，在弹出的“编辑比例”中输入相应的数值。

分型前单个成型零件模块称为成型镶件，简称毛胚。

Mold Wizard提供的成型镶件定义功能，会自动测量零件的外形尺寸，并建立—个缺省大小的凸模镶件和凹模镶件。点击“注塑模向导”按钮中的“工件”按钮，弹出“工件尺寸”对话框，输入相应的数值。

成型镶件被分成型芯和型腔之前，如果塑件上存在通孔或缺口，使得型腔侧和型芯侧相连，则必须对通孔或缺口进行修补。通过选择“模型部件验证”中的“设置区域颜色”选项之后，其中黄色的区域代表的是型腔；底部蓝色的区域

是型芯区域；而底部圆周的青色的区域还没有界定是否为型芯或者型腔，考虑到我们将选定底部端面为分型面位置，因此指定它为型腔区域。

在实体模型创建模具型腔时，经常会遇到一些孔槽或其他机构会影响到正常的分模过程，需要用户创建一些曲面或者实体进行修补。如果塑件上存在通孔或缺口，使得型腔侧和型芯侧相连，如果不进行修补，则分型片体将无法分割成型镶件，系统无法识别通孔或缺口应属于型腔侧还是型芯侧。通过点击“补片环选择”菜单中的“自动修补”选项，得出零件补片之后的结果，其中乳白色的区域是补片之后形成的补片体。

产品模型的分型线是指模型的内、外表面的相交线，分型线向成型镶件外延伸，就形成了产品模型的分型面。模具分型时，首先搜索分型线，进而创建分型面，然后用型芯修剪片体和型腔修剪片体分割成型镶件从而获得两个独立的型芯和行腔镶件。

分型线是指塑料与模具相接触的边界线，一般产品分型线可以根据零件的形状(最大界面处)和脱模的方向有关。根据分模方向，Mold Wizard能搜索到分模可能出现的地方，并确定较为合理的分型线。选择“分型线”菜单中的“自动搜索分型线”选项，对零件进行分型线的自动搜索，免去人工寻找分型线的麻烦。

7 创建分型面

塑料在模具型腔凝固形成塑件，为了将塑件取出来，必须将模具型腔打开，也就是将模具分成两部分，即定模和动模两大部分。分型面是模具动模和定模的接触面，模具分开后由此可取出塑件或浇注系统。选择“创建分型面”中的“创建分型面”选项，UG软件自动搜索到该零件凹凸模的分型面。

分型是基于一个塑胶零件模型的生成型腔、型芯的过程。分型过程是塑胶模具设计的一个重要部分，特别是对于复杂外形的零件来说。通过关键的自动工具，分型模块可以让这个过程非常自动化。

搜索产品模型的分型线，创建了分型面后，分别用型腔修剪片体和型芯修剪片体分割成型镶件，获得两个独立的型腔零件和型芯零件

塑胶模具设计过程

拆模部分一、定义:通俗的说:把产品从封闭的模具型腔里打开,并能取出产品的一系列分模线。二、原则: 能靠破的不插破,能大斜度插破的,不限小斜度, 并且能方便加工。三、名词: 1.靠破:产品从封闭的模具型腔中取出,拆模线与运动向成水平关系的面。 2.插破: 与靠破相对,成斜度关系。如图: 3.入子:因为模具加工需要或方便加工,而把成型部分,分为几块加工,或几小块拼入,其中除主型腔外,其余部分材料均作入子。圆形入子可称作型芯。 4.其它: SLI KPI CVI CRI AP BP EP等。四、典型形状拆模 (1)BOSS孔 A: 尺寸确定 1.非重要孔(未注公差尺寸) 拆法:以小端尺寸向外斜1度或3度。 2.重要孔(有公差要求) 拆法: 做最大尺寸,并做适当斜度。 B: 顶出方式优先考虑用打管,其次是双顶针。 C: 拆模 1.作成打管就在打管型芯上成型。 2.一般直接拆成型芯。 3.孔较浅且不在平面上, 右直接在模具上成型,拆整件。 (2)筋板 a.入子拆法的确定 1.筋较深(>10mm)时,考虑拆入子。原则:优先考虑能研磨且形状则。优点: (1)加工工艺,工序可以错开,便与安排,缩短工期。 (2)避免放电加工。精度差,周期长。 (3)抛光方便。 (4)有益于塑件成型。塑料包风,充不足的缺陷能适当降低。缺点: (1)装配上难度。

(2)模具强度相对降低。 (3)溢料可能性增大。 2.浅筋(<5mm)时,考虑拆整件 b.筋的拆模 1.底部有R角拆模: 一般如右图,保证有0.1~0.2, 甚至0.5的直面,剩余部分做R角(图纸上基本会提示清楚)。 2.底部有R角,中间有一段直角。拆模: 一般如右图,沿R角的端面拆模。图纸有要求, 筋底部重要,可按1方法拆模。 3.底部是直面拆模:沿底部单边拆模。注: 加强筋,是要做拔模斜度的。图档尺,寸一般是直角,拆模时,应先把筋倒斜度后,再行拆模,沿筋底部。 (3)靠破穴穴在模具上反应为公母仁料靠死。拆模:形复杂,又尺寸较小时,考虑拆入子,否则直接成形。注: 靠破位置,应在图纸上标示清楚,以防打光将面破坏。五、入子的确定 (1)普通拆模入子拆分,在模具不便成型,或者无法成型时使用。面且局部复杂形状,需要多次修配处。(需要事先预测) (请看附图) 附图一、是一般产品入子的拆法,在模仁上线割,钻铰几个穴,再拼装上几块小入子。附图二、是整体入子,整个模仁有几块大入子拼装而成。(注: 加契紧装置。) (2)斜销滑块产品在相对开模方向有侧向孔或穴,以及倒钩凸起等., 使产品不能开模的, 都应有滑块和斜销成型。影响起模部分在产品外面,一般作成滑块,在产品内部一般做成斜销。 (请看附图) 附图三: 产品有侧穴,做成滑块, 做成斜销也行,但不太好加工。附图四: 产品内部有穴或凹入,只能用斜销成型。浇注系统一、流道是连接注射机喷嘴开口与模具腔的通道。其组成为: 1、主流道 2、分流道

冲压模具设计与加工工艺

冲压模具设计与加工工艺引言在目前激烈的市场竞争中，产品投入市场的迟早往往是成败的关键。模具是高质量、高效率的产品生产工具，模具开发周期占整个产品开发周期的主要部分。因此客户对模具开发周期要求越来越短，不少客户把模具的交货期放在第一位置，然后才是质量和价格。因此，如何在保证质量、控制成本的前提下加工模具是值得认真考虑的问题。模具加工工艺是一项先进的制造工艺，已成为重要发展方向，在航空航天、汽车、机械等各行业得到越来越广泛的应用。模具加工技术，可以提高制造业的综合效益和竞争力。研究和建立模具工艺数据库，为生产企业提供迫切需要的高速切削加工数据，对推广高速切削加工技术具有非常重要的意义。本文的主要目标就是构建一个冲压模具工艺过程，将模具制造企业在实际生产中结合刀具、工件、机床与企业自身的实际情况积累得高速切削加工实例、工艺参数和经验等数据有选择地存储到高速切削数据库中，不但可以节省大量的人力、物力、财力，而且可以指导高速加工生产实践，达到提高加工效率，降低刀具费用，获得更高的经济效益。关键词冲压模具；加工工艺冲压技术的现状及发展方向随着科学技术的不断进步和工业生产的迅速发展，许多新技术、新工艺、新设备、新材料不断涌现，因而促进了冲压技术的不断革新和发展。其主要表现和发展方向如下。冲压技术的现状目前，国内外对冲压成形理论的研究非常重视，在材料冲压性能研究、冲压成形过程应力应变分析、板料变形规律研究及坯料与模具之间的相互作用研究等方面均取得了较大的进展。特别是随着计算机技术的飞跃发展和塑性变形理论的

进一步完善，近年来国内外已开始应用塑性成形过程的计算机模拟技术，模拟金属的塑性成形过程，根据分析结果，设计人员可预测某一工艺方案成形的可行性及可能出现的质量问题，并通过在计算机上选择修改相关参数，可实现工艺及模具的优化设计。这样既节省了昂贵的试模费用，也缩短了制模具周期。研究推广能提高生产率及产品质量、降低成本和扩大冲压工艺应用范围的各种压新工艺，也是冲压技术的发展方向之一。目前，国内外相继涌现出精密冲压工艺、软模成形工艺、高能高速成形工艺及无模多点成形工艺等精密、高效、经济的冲压新工艺。其中，精密冲裁是提高冲裁件质量的有效方法，它扩大了冲压加工范围，目前精密冲裁加工零件的厚度可达25mm，精度可达IT16~17级；我国已自主设计制造了具有国际领先水平的无模多点成形设备，解决了多点压机成形法，从而可随意改变变形路径与受力状态，提高了材料的成形极限，同时利用反复成形技术可消除材料内残余应力，实现无回弹成形。无模多点成形系统以CAD/CAM/CAE技术为主要手段，能快速经济地实现三维曲面的自动化成形。精密、高效的多工位及多功能级进模和大型复杂的汽车覆盖件冲模代表了现代冲模的技术水平。目前，50个工位以上的级进模进距精度可达到2微米，多功能级进模不仅可以完成冲压全过程，还可完成焊接、装配等工序。我国已能自行设计制造出达到国际水平的精度达2 ~5微米，进距精度2~3微米，总寿命达1亿次。我国主要汽车模具企业，已能生产成套轿车覆盖件模具，在设计制造方法、手段方面已基本达到了国际水平，但在制造方法手段方面已基本达到了国际水平，模具结构、功能方面也接近国际水平，但在制造质量、精度、制造周期和成本方面与国外相比还存在一定差距。冲模具的发展 .在冲模的设计制造上,目前正朝着以下两方面发展:一方面,为了适应高速、自动、精密、安全等大批量现代生产的需要，冲模正向高效率、高精度、高寿命及多工位、多功能方向发展，与此相比适应的新型模具材料及其热处理技术，各种高效、精密、数控自动化的模具加工机床和检测设备以及模具CAD/CAM技术也在迅速发展；另一方面，为了适应产品更新换代和试制或小批量生产的需要，锌基合金冲模、聚氨酯橡胶冲模、薄板冲模、钢带冲模、组合冲模等各种简易冲模及其制造技术也得到了迅速发展。冲压模的工艺与冲压模具冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，

吐血奉献,多年的注塑模具设计经验总结,绝对转载

今天闲着没事来论坛看看，听说这个论坛比较不错。看完几个帖子后，我实在是坐不住了，我闲暇的时候也曾经浏览过很多关于模具结构的论坛。但看来看去，总是那些东西。很少有人能把真正设计模具的要点指出来。我是从事注塑模具结构设计的，曾经设计过家电，汽车，电子产品类的模具。设计水平不见得很高，只是干过的活比较多比较杂而已。今天刚好闲着没事，跟大家共同讨论下关于注塑模具结构设计的问题。首先我们拿到了一个产品后，先不要急着分模，最重要的一件事就是先检查产品结构，包括拔模，厚度等模塑型问题。当然这些对于一个刚刚从事模具结构设计的人来说，可能是比较困难的。因为他们可能不知道如何才是比较适合模具设计用的产品，这些没关系，只是自己日常积累的一个过程。当你分析完产品的拔模，壁厚，以及在出模方向有倒扣的地方后，你基本上已经知道了模具分型面的走向，以及浇口的位置，当然这些最终还是要跟客户确认的。有人说，是不是我分析好了产品结构后，就可以开始设计模具了呢，答案当然是NO。要想在设计时少走弯路，一些关于影响模具结构的项目是一定要确认好的。具体内容如下：1，客户用来生产的注塑机的吨位及型号类型，这个确认不好，你就没法确认你模具的浇口套的入口直径以及定位圈的直径，顶出孔的大小跟位置，还有注塑机能伸进模具内的深度，甚至模架的大小，闭合高度等等。你辛辛苦苦的设计好了一套用油缸抽芯的模具结构，你也颇有成就感，可模具到了客户那里没法生产，因为客户那里只有电动注塑机，而且没另外加中子，估计那时你会有种欲哭无泪的感觉。2，客户注塑机的码模方式，一般常用的是压板码模，螺丝码模，液压码模，磁力码模等等。这个确认好了，你才知道你设计模具时，到底需不需要设计码模螺丝过孔或者码模槽。3，刚才我们分析后的产品的问题点，以及产品夹线，产品材料及收缩率。不要想当然的认为PP的塑料收缩率就一定是1.5%，这个一定要跟客户确认好，要知道他们最终用于生产的材料是什么牌号的，有没有添加什么改性材料等等。有条件时，最好能熟知产品的装配关系以及产品的用途等等，这些信息对于将来的模具结构设计是非常有帮助的。因为了解了这些，你就知道哪些是外观面，哪些是非外观，哪些地方的拔模角度是可以随便加大的，哪些地方是不能改的。甚至包括一些产品的结构，如果你了解了产品的实际装配关系以及用途，你就知道哪些倒扣结构是可以取消或改成另外一种简单形式的。一定要牢记，做模具的过程就是把复杂问题简单化的过程。常看到一些人以做了一套多么多么复杂的结构而感到骄傲自豪，我觉得那是非常得无知。因为很多产品工程师可能会由于自身的经验问题，设计了一些不太合理的结构，如果作为下游工序，不能帮他们指正的话，他们可能永远都觉得那样设计是没问题的。那我们产品工程师的进步就会非常的缓慢。 4，模具水路外接参数，油路外接参数，电路外接参数，气路外接参数。只有在设计之前了解了客户这些要求之后，你才能有预见性的设计水路油路气路，别到时辛辛苦苦设计好了模具，后来发现客户需要在模具内部串联油路，那时你再改动，估计会累个半死，因为你水路，顶杆，螺钉什么的都好不容易排好了位。像这四路的设计顺序一般是先保证油路，因为油路要分布平衡，特指需要油缸顶出的模具结构，如果油路不平衡的话，油缸顶出的动作就会有先后，容易顶出不平衡。当然也可以采用齿轮分油器,但那样就更复杂了.其次是水路，因为水路要保证冷却效果，分布不均会影响产品质量及模具寿命。最后才是气路跟电路。在模具上的放置顺序是，最靠近TOP方向的是电路，然后是水路，

塑胶模具设计与加工整个流程

塑胶模具设计与加工整个流程一、序言据统计，日常生活中一个普通人身上物品直接、间接的约与2千套模具有关！模具行业发达的程度可以说已成一个国家工业现代化的重要标志之一。国内很多大型企业的模具部门在整个公司中的地位都及其重要，像深圳的比亚迪最初就是由一个小模房发展起来的，而奇瑞汽车的模具制造技术在国际上也是一流的。随着珠三角经济的持续发展，越来越多的国际性大公司看中这里成熟的模具制造技术及具有丰富从业经验的技术人才，都纷纷把其塑胶、模具部门转来，或把模具发来制造。珠三角的模具出口数量逐年递增，已成为中国乃至国际最重要的模具生产、加工基地。特别是家用电器及汽车业的发展速度更快。说到珠三角模具制造业，就不得提香港、台湾。上世纪八、九十年代珠三角的经济刚刚起飞，其模具技术几乎空白，而随着香港、台湾的企业把工厂转移到内地，其先进的模具制造技术也带了过来。当时，一名熟练的模具制造师傅月薪可达上万RMB。其中，最重要的技术是CAD/CAM，即模具设计电脑化技术和模具加工电脑化技术（CNC，电脑锣技术）两项技术。现在珠三角的深圳、东莞两地的模具设计及制造技术都达到了较高的水平，在每年举办此类的展览中都有很多的领先国际的新技术、新设备涌现。这方面的人才亦成为抢手货，甚至长三角、江浙一带的企业也加入这场人才大战中，在各类招聘会中抢夺人才！！！为使更多有志加入此行业的青年朋友、初学者得到相关的基础知识，本人总结了自己这几年从业的经验及平时收集的资料整理成文，供大家参考。全文分为序言、什么是塑胶模具、必备的知识、塑胶模具结构及分类、常用塑胶原料的特性、塑胶模具的加工方法及工艺、塑胶模具设计要点等几大部分。限于本人的水平，书中难免有错漏，欢迎各位朋友、同业者批评指正，不胜感激。二、什么是塑胶模具人们为满足生产及生活的需要，按一定的要求而制造的生产工具。模具即生产工具，一般均可重复使用。工业中常见的有塑胶模、五金冲压模、压铸模、吹塑模、挤塑模等；广义来讲，一些日常生活中的刀模、纸模、石膏模、甚至拍月饼的木板模等都可称为模具。塑胶模具就是注塑成型生产中使用的模具。塑胶模具主要是装在塑胶注塑机上啤塑胶产品时使用的，如无特别注明，以下文章中提到的模具均指塑胶模具。三、必备的知识 1、基础知识：三角函数、平面&立体几何、解析几何、工程制图、画法几何、机械基础、五金&化学基础等； 2、基础实践经验； 3、软件知识：AutoCAD、PRO-E、UG、SilodWorks、CA TIA、MasterCAM、CIMATRON IT、MOLDFLOW 等；四、塑胶模具结构及分类 1）模具的基本结构及相关概念 1、模胚即模架：MoldBase。模胚是整套模具的骨架，所有模具的零部件的制作均需考虑模胚的结构。模胚的成本一般占整套模具的30%左右，模胚由专门的大型模胚厂制造，已标准化，各模具制造厂只需根据自身的需要向模胚厂定制即可。模胚分为面板、A板（前模板）、B板（后模板）、C 板（方铁）、底板、顶针面板、顶针底板、司筒、导柱、回针、顶针、撑头、限位钉等。目前珠三角区域规模较大的模胚厂商有龙记模胚（LKM）、鸿丰模胚、中华模胚等，其中又以LKM名气最大，其模胚广大模具制造厂普遍采用，品质、精度均有保障。 2、模仁又称型腔，即嵌入模胚模板内的成型模芯。分为前模仁，后模仁，俗称前模（Cavity），后模（Core）。为何要在模板内嵌入模仁呢？主要是为节约成本。因为塑胶对模具的钢材特性有很高的要求，如硬度、耐腐蚀性、耐高温（热变形）等；而模胚的模板则无需太高的要求。模仁硬度一般为45~65HRC，模胚的模板硬度30~45HRC；用作模仁的钢料每公斤可达RMB 200，而模胚的钢料一般只需RMB20~30元。注：HRC为洛氏硬度。 3、唧嘴：Sprue。注塑机炮筒的射胶嘴通过该装置将熔融的塑胶原料注入型腔。 4、滑块又称行位：Slider。为顺利出模而必须使用的结构部件。因为有些产品结构特殊，如有侧

塑胶模具设计教程

塑胶模具设计教程審圖 1.尺寸是否完備 A.詳細審視圖面各個細部尺寸是否標註。 B.可要求製工傳圖檔,直接於檔案上測量漏標處尺寸,但仍需請製工補正確認並簽名以減少日後之爭議。 2.開模方式 A.Cavity數目、模座大小、適用成型機台（Tie bar間距、最大射出能力）。 B.塑膠原料類型、可成型性及其所需之週邊設備。乾燥桶、除濕機、模溫機(Nylon series) C.模具型式:二板或三板模;Slider or not。除25°DIMM168 SMT type 外，其餘皆不需跑滑塊。 D. 分模線、公母模側(成品圖之Top view or bottom view為公模)。 E. 頂出方式：撥塊加頂針。 F. 模仁可加工性及機械強度: a.目前的加工能力和精度是否可達模仁設計之要求。 b.成品尺寸設計若太細微,容易造成模仁強度不足或有尖角而易損傷。 G. 公差合理性:是否具備大量製造的能力。 3.Design Review Meeting

將上述有疑慮及困難的部分或須與其他零件段配合之事項於Design Review會議上提出並提供改善之建議案。二﹑Shrinkage 1.塑料縮水率(α) 一般計算成型收縮率的方式是由常溫的模具尺寸D與成型品的實際尺寸M: D M D- = α 在決定模具設計的實際尺寸時,依圖面所用的塑料而先查得成型縮水率,再計算出模具的尺寸。 2. Desktop Memory Socket Connector常用之塑料 A. “Sumitomo LCP E6006”(ref. x:0.1%;y:0.16%;z:0.16%) B.“Polly LCP L140” C.“Toray LCP” D.“Wuno LCP” E.“南亞、耐特、晉綸PA66” F.“Arlen PA6T” G.“DSM PA46(F8、HF5040)”

遥控器注塑模具设计及主要零件加工工艺分析

目录第一章绪论 (2) 一．毕业设计应达到的要求 (2) 二．塑料模具的分类 (2) 三．塑料成型在工业生产中的重要性 (2) 第二章．零件的工艺分析 (3) 一．材料的选择 (3) 二．产品工艺性与结构分析 (5) 第三章模具结构设计 (7) 一．模具型腔的设计 (7) 二.成型零件的设计与计算 (12) 三．模架的设计 (16) 第四章绘制装配图和零件图及总结 (19) 参考文献 (19)

前言毕业设计是在修完所有课程之后，我们走向社会之前的一次综合性设计。在此次设计中，主要用到所学的注射模设计，以及机械设计等方面的知识。着重说明了一副注射模的一般流程，即注射成型的分析、模具的结构设计、注射模具设计的有关计算、模具总体尺寸的确定与结构草图的绘制、模具结构总装图和零件工作图的绘制、全面审核投产制造等。其中模具结构的设计既是重点又是难点，主要包括成型位置的及分型面的选择，模具型腔数的确定及型腔的排列和流道布局和浇口位置的选择，模具工作零件的结构设计，侧面分型及抽芯机构的设计，推出机构的设计，拉料杆的形式选择，排气方式设计等。通过本次毕业设计，使我更加了解模具设计的含义，以及懂得如何查阅相关资料和怎样解决在实际工作中遇到的实际问题，这为我们以后从事模具职业打下了良好的基础。本次毕业设计也得到了老师和同学的帮助，在此一一表示感谢！由于实践经验的缺乏，且水平有限，时间仓促。设计过程中难免有错误和欠妥之处，恳请各位老师批评指正。在编写说明书过程中，我参考了《塑料模成型工艺与模具设计》、《实用注塑模设计手册》和《模具制造工艺》等有关教材。引用了有关手册的公式及图表。但由于本人水平的有限，本说明书存在一些缺点和错误，希望老师多加指正，以达到本次设计的目的。

注塑模具设计的基本流程

注塑模具设计的基本流程注塑是一种工艺，是基于比如LIGA的微制造技术开发出来的，当然还有很多其他方法。那么注塑模具的设计流程是什么呢?下面跟一起来看看吧! LIGA工艺就是先生产出一个注塑所需要的模型，也就是俗称的"模子"，然后将液态塑料灌注在模具中，最后在分离出来，形成最终所需要的产品。比如一些塑料玩具，产品太多了。当接到客户的CASE之后，首先，要了解清楚客户的要求(如：产品的外观要求，结构上的要求，或其它的一些特殊要求)，与客户进行沟通;接下来，就要开始分析要做的这个产品了，主要是检查产品的拔模及肉厚，对一些柱位及肋位进行防缩水处理(这些很必要，可以减少以后开模中一些不必要的麻烦，提高你在客户心目中的地位)。模具设计(以下以Pro/E进行模仁3D设计，再在二维CAD里面完成所有设计为基础)的具体流程如下： 1.对产品进行排位(这将决定模具的大小，在这里要考虑的东西太多了，主要的还是靠设计师的经验及公司的要求); 2.对产品加上收缩率(缩水); 3.确定模仁的大小; 4.开始做分模面，这里考的就是真功夫了，不仅3D要用得好，模具结构更是重中之重;

5.分模面做好，就可以把模具分开了，前后模、镶件、斜顶、行位，都可以在这边分好; 6.接下来做的就是流道了，这个关系到公司生产的成本及产品的质量，设计时要慎重; 7.下面就是冷却水路的布置、镙丝的放置及顶针的排列(如果是用EMX设计，那么这里只要做基准点就可以); 8.如果是用CAD设计，一般做完以上工作就可以把它转成平面图，直接放入模胚再在CAD里面设计。 9.模仁图有了，就开始模胚上的设计。首先，以模仁的大小及结构，定出模胚的大小及形式(如大水口、细水口等);然后，用模具外挂调出适用的模胚，装入模仁(注意：图层的控制及颜色的控制，以便在后面出散件图时能更快，更易识别); 10.把水路引到模胚上，还有镙丝，再来画上弹弓、垃圾钉、顶棍孔，在主视图上做这些的同时，要在剖面图上表达出来。当然还有顶针，别忘了这里把唧嘴也给画上。如果是细水口的话就忙了，水口拉针、拉杆、开闭器都要在这里设计好，如果有行位的模具，应先设计好行位; 11.接下来就是撑头、锁模片以及撬模坑; 12.简单一点的模具做到这里也就差不多了(只是说结构图)，接下来就开始标数，这也是检查设计正确性的重要一环;

塑料模具设计指导书.doc

广东水利电力职业技术学院《塑料成型工艺与模具设计》课程设计指导书机械工程系杨晓红

塑料模具课程设计指导书塑料模具课程设计是《塑料成型工艺与模具设计》课程教学中最重要的教学实践环节。旨在培养学生综合应用塑料模具设计知识，系统地进行塑料模具设计，包括塑料模塑成型工艺编制、塑料模具设计、非标准模具零件设计等。一、目的和要求 1、目的 ⑴、培养学生对具体设计任务的理解和分析能力； ⑵、培养学生编制模塑成型工艺规程的能力； ⑶、培养学生设计塑料模具的能力； ⑷、培养学生综合运用专业理论知识、分析问题、解决问题的能力和严谨、科学的工作态度。 2、要求 ⑴、塑料模具课程设计题目为相当模具设计师考级程度的塑件，满足教学要求和生产实际的要求，应尽可能做到结合生产需要。 ⑵、查阅有关资料，作好设计准备工作，充分发挥自已的主观能动性和创造性； ⑶、树立正确的设计思想，结合生产实际综合地考虑经济性、实用性、可靠性、安全性及先进性等方面的要求； ⑷、要求模塑工艺计算正确，编制的塑料模塑工艺规程符合生产实际； ⑸、要求模具结构合理，凡涉及国家标准之处均应采用国家标准，图面整洁，图样和标注符合国家标准；二、准备工作和注意事项 1、预备知识塑料模具课程设计是在学生具备了机械制图，公差与技术测量，材料及热处理，机械设计基础，机械制造技术，塑料模具设计，机械与自动化，数控加工技术等必要的基础知识与专业知识的基础上进行的。完成本专业教学计划中所规定的认知实训，也是保证学生顺利进行模具设计实训的必要的教学实践环节。 2、注意事项 ⑴、必须先准备好资料、手册、图册、计算器、报告纸等。 ⑵、应对塑料模具设计的原始资料进行认真地消化，并明确设计要求再进行工作。原始资料包括：塑料件零件图，原材料牌号与规格，成型设备的牌号与规格等。 ⑶、画出的模具结构草图经指导教师认可后方能绘制正式装配图及零件图。三、课程设计的任务 1、编制模塑成型工艺规程。 2、绘制注射模装配图。 3、绘制非标准模具零件图。 4、编写技术总结报告（或设计说明书）。四、设计的一般步骤塑料模具设计的步骤见下图：

塑胶模具设计的十大步骤

塑胶模具设计的十大步骤关于塑料的模具设计步骤是怎么样的?为大家盘点介绍如下，欢迎大家阅读查看! 一、接受任务书成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下： 1.经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。 2.塑料制件说明书或技术要求。 3.生产产量。 4.塑料制件样品。二、收集、分析、消化原始资料收集有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。 1.消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。

2.消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。 3.确定成型方法——采用直压法、铸压法还是注塑法。 4、选择成型设备根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。 5.具体结构方案 (1)确定模具类型如压制模(敞开式、半闭合式、闭合式)、铸压模、注射模等。 (2)确定模具类型的主要结构选择理想的模具结构在于确定必需的成型设备，理想的型腔数，在绝对可靠的条件下能使模具本身的工作满足该塑料制件的工艺技术和生产经济的要求。对塑料制件的工艺技术要求是要保证塑料制件

塑胶模具设计解答大集

1、常用塑胶工程材料及收缩率？ ABS:0.5%(超不碎胶) pc:0.5%（防弹玻璃胶） PMMa:0.5%：（有机玻璃） pe:2%聚乙烯PS:0.5%(聚苯乙稀) pp:2%(百折软胶) PA：2%（尼龙）PVC：2%（聚氯乙烯）POM:2%(塞钢) ABS+PC：0.4% PC+ABS ：0.5% 工程材料： ABS PC PE POM PMMA PP PPO PS PET 2、模具分为那几大系统？浇注→顶出→冷却→成型→排气 3、在做模具设计过程中应注意哪些问题？ 1、壁厚应尽量均匀一致，脱模斜度要足够大。

2、过渡部分应逐步，圆滑过渡、防止有尖角。 3、浇口。流道尽可能宽大，粗短，且应根据收缩冷凝过程设置浇口位置，必要时应加冷料井。 4、模具表面应光洁，粗糙度低（最好低0.8） 5、排气孔，槽必须足够，以及时排出空气和熔体中的气体。 6、除PET外，壁厚不要太薄，一般不得小于1mm. 4、塑胶件常出现的瘕疵？缺胶→披风→气泡→缩水→熔接痕→黑点→条纹→翘起→分层→脱皮 5、常用的塑胶模具钢材？主编：数富欧工QQ：1325228389电话 45# S50c 718 738 718H 738H P20 2316 8407 H13

NAK80 NAK55 S136 S136H SK D61 6、高镜面抛光用哪种纲材？常用高硬热处理钢材，例如：SKD61、8407、S136 7、模架有那些结构？面板→A板→B板→方铁→导柱→顶针板→顶针固定板→底板 8、分型面的基本形式有哪些？平直→倾斜→曲面→垂直→弧面 9、在UG中如何相互隐藏？ ctrL+B或ctrL+shift+B 10、模具加工机械设备有哪些？电脑锣→车床→铣床→磨床→钻床 11、什么是2D，什么是3D？ D的英文是：Dimension(线度、维)的字头，2D是指二维平面，3D是指三维空间，在模具部分，2D通常是指平面图即CAD 图，3D通常指立体图。

注塑模设计教程

注塑模设计教程 ·补充教程：注塑模具设计03 标准模架 MoldWizard有电子表格驱动的标准件库，这些库可被客户化，还可以依据用户的需要来扩展这些库以满足特殊的需求。 MW模块的标准件库中包含有模架库和标准件。如何合理的选用模架及标准件，这是每个设计者必须面对的问题，因此需要先了解模架及标准件的相关知识。标准模架分为两大类：大型模架和中小型模架。两种模架的主要区别在于适用范围。中小型模架的尺寸为B×L≤500mm×900mm，而大型模架的尺寸B×L为630mm×630mm～1250mm×20XXmm。 UG7【模架设计】对话框如图1所示。图1 在目录下拉菜单可以选择UG自带的标准模架供应厂商。【目录】栏下拉列表显示被 Mold Wizard 选录的生产制造标准模架和标准件，包括四家世界著名公司的名称：美国DME 公司、德国 HASCO 公司、日本 FUTABA 公司、香港 LKM 公司。选择其中一家公司牌号，【模架管理】对话框就显示

该牌号系列标准模架。【UNIVERSAL】选项是按实际需要自己配置模架模板尺寸。日本FUTABA 公司的模架结构形式精炼，而且种类也多，标准模架如何选用就用 FUTABA 牌号模架进行介绍。在【目录】栏下拉列表选择“FUTABA_S”，类型中选择“SB”, 如表1所示。图2 下面以FUTABA模架管理对话框为例： 1）【目录】FUTABA模架分FUTABA_S、FUTABA_DE、FUTABA_FG、FUTABA_H四个分类，前三个分类又分为小型高强度模架和中小型模架，小型高强度模架用后缀区分。 2）【类型】显示指定供应商提供的标准模架类型号，每一个代号表示一种模架结构。见表1所示为FUTABA的各系列。 3）示图区：显示所选模架的结构示意图、导柱放置位置和推杆与推板固定形式示意图。 4）模板尺寸显示窗：显示所选模架的系列标准模板在X-Y平面投影的有效尺寸，该窗口用来选择模板大小，系统根据模具的布局确定最适合的尺寸作为默认选择。 5）布局信息窗：显示成型零件尺寸。 6）模架组件选择窗：显示组成模架零件的尺寸表达式，

冷镦锻工艺与模具设计

以GB5786-M8六角头螺栓为例来说明...冷镦锻工艺是一种少无切削金属压力加工工艺。它是一种利用金属在外力作用下所产生的塑性变形，并借助于模具，使金属体积作重新分布及转移，从而形成所需要的零件或毛坯的加工方法。冷镦锻工艺的特点： 1．冷镦然是在常温条件进行的。冷镦锻可使金属零件的机械性能得到改善。 2．冷镦锻工艺可以提高材料利率。它是以塑性变形为基础的压力加工方法，可实现少切削或者无切削加工。一般材料利用率都在85%以上，最高可达99%以上。 3．可提高生产效率。金属产品变形的时间和过程都比较短，特别是在多工位成形机上加工零件，可大大提高生产率。 4．冷镦锻工艺能提高产品表面粗糙度、保证产品精度。二、冷镦锻工艺对原材料的要求 1．原材料的化学成份及机械性能应符合相关标准。 2．原材料必须进行球化退火处理，其材料金相组织为球状珠光体4-6级。 3．原材料的硬度，为了尽可能减少材料的开裂倾向，提高模具使用寿命还要求冷拔料有尽可能低的硬度，以提高塑性。一般要求原材料的硬度在HB110~170（HRB62-88）。 4．冷拔料的尽寸精度一般应根据产品的具体要求及工艺情况而定，一般来说，对于缩径和强缩尺寸精度要求低一些。 5．冷拔料的表面质量要求有润滑薄膜呈无光泽的暗色，同时表面不得有划痕、折叠、裂纹、拉毛、锈蚀、氧化皮及凹坑麻点等缺陷。 6．要求冷拔料半径方向脱碳层总厚度不超过原材料直径的1-1.5%(具体情况随各制造厂家的要求而定）。 7．为了保证冷成形时的切断质量，要求冷拔料具有表面较硬，而心部较软的状态。 8．冷拔料应进行冷顶锻试验，同时要求材料对冷作硬化的敏感性越低越好，以减少变形过程中，由于冷作硬化使变形抗力增加。三、紧固件加工工艺简述紧固件主要分两大粪：一类是螺纹类紧固件；另一类是非螺纹类紧固件或联接件。这里仅针对螺纹类紧固件进行简述。 1. 螺纹类紧固件加工流程一般都是由剪断、冷镦、或者冷挤压、切削、螺纹加工、热处理、表面处理等生产工序组成的。材料改制工艺流程一般为：酸洗→拉丝→退火→磷化皂化→拉丝→(球化磷化) 螺纹类紧固件冷加工艺流程订要有以下几种情况: 8.8级以下的螺纹紧固件产品加工流程打头→清洗→搓螺纹→清洗→表面处理→包装 8.8级以下的螺纹紧固件产品加工流程打头→清洗→切削→热处理→穿垫搓螺纹→清洗→表面处理→包装 8.8-10.9级螺纹紧固件产品加工流程打头→清洗→切削→搓螺纹→热处理→清洗→表面处理→包装 10.9-12.9级螺纹紧固件产品加工流程打头→清洗→热处理→切削→滚螺纹→清洗→无损检测→清洗→表面处理→包装 2. 螺纹类紧固件常用材料

塑料端盖注塑模具设计_毕业设计

毕业设计（论文）任务书学生姓名专业班级模具设计与制造z070220班指导教师课题类型工程设计题目塑料端盖注塑模具设计主要研究目标(或研究内容) 1、应达到的目标：（1）完整设计一套能够生产塑件的塑料注射模具；（2）设计的模具结构合理，参数选择正确，基本符合实际生产需要；（3）绘图符合国家标准、结构表达完整，尺寸标注正确；（4）设计说明书内容完整、符合规定的格式要求。 2、主要技术要求：（1）塑件材料选用市场能买到的常用塑料（如工程塑料ABS或聚氯乙烯PVC等）；（2）生产类型为大批量生产，年产量为30万件；课题要求、主要任务及数量（指图纸规格、张数，说明书页数、论文字数等）（1）分析塑料件的结构特征，绘出塑件零件图，确定塑件的质量和体积；（2）根据塑件的生产要求选定注射工艺参数，制定注射工艺规程；（3）选择能满足生产需要的注射机；（4）确定塑料注射模具的设计方案，绘出装配草图，确定每个零件的形状、尺寸、公差、材料、热处理方式和技术条件等；（5）绘制注射模具的装配图和全部零件的零件图，写出3万字左右的设计说明书.。进度计划（1）1~3周，选择塑料件，查阅相关资料，学习塑料模具的设计方法。（2）4~7周，根据任务书要求，对塑件进行分析，确定模具的设计方案，按步骤进行设计计算，确定工艺参数，画出模具的装配结构草图，并确定草图中各零件的结构、尺寸、材料、公差和技术要求。（3）8~10周，书写设计说明书，用CAD画出模具装配图和所有零件的零件图，绘出主要零件的立体模型图，交指导教师审查。（4）11~12周，按指导教师的要求对设计说明书和图的电子稿进行修改，修改后交

模具设计及制造工艺卡片

工艺过程卡零件名称大孔凸模零件编号 2 材料Cr12 MoV 件数 1 序号工序名称加工简要说明工时设备 1锻造按Φ20×95mm备料； 2热处理退火；热处理炉 3车削在车床上装夹校正，打中心孔，车外圆尺寸到 Φ20mm，精车外圆到图纸要求，掉头平端面，车削Φ14mm外圆到Φ 14.25mm，Φ15mm外圆到 Φ15.4mm；车床 4热处理按照热处理工艺，对刃口工作部分局部淬火达到58~62HRC；热处理炉 5外圆磨削磨削Φ14和Φ15mm外圆到图纸要求的尺寸和粗糙度；万能外圆磨床

6钳工修整； 7检验根据图纸对尺寸和形状位置精度检验零件精度工艺过程卡零件名称小孔凸模零件编号 3 材料Cr12 MoV 件数 4 序号工序名称加工简要说明工时设备

1锻造按Φ15×95mm备料； 2热处理退火；热处理炉 3车削粗车外圆至Φ12.26mm，精车Φ12mm 至尺寸要求。两端允许打中心孔。车削Φ 6mm到尺寸Φ6.1mm，车削Φ8mm外圆，留有单边0.2mm余量，车削端面，到尺寸要求；车床 4热处理按照热处理工艺，对刃口工作部分局部淬火达到58~62HRC；热处理炉 5外圆磨削磨削Φ6mm和Φ8mm外圆到图纸要求的尺寸和粗糙度；万能外圆磨床 6钳工修整； 7检验根据图纸对尺寸和形状位置精度检验工艺过程卡

工艺过程卡零件名称导套零件编号 5 材料20钢件数 2 序号工序名称加工简要说明工时设备 1锻造按Φ55×105mm备料； 2热处理退火；热处理炉 3车削在车床上装夹校正，打中心孔，粗精车Φ 46mm外圆到尺寸，并倒圆角，车削端面到尺寸，车削Φ38mm外圆，留单边 0.2mm磨削余量，车削Φ28mm的内孔并且留有单边0.2mm的磨削余量；车床 4热处理按热处理工艺，局部淬火达到 58~62HRC；热处理炉

塑胶模具设计指引

设计标准目录第一篇产品一、抄图二﹑产品分析与检测三﹑常用塑料分析（一）常用塑料缩水率（二）常用塑料成型性能（三）常用塑料壁厚值（四）常用塑料拔模角度第二篇模具一、排位二﹑模具系统设计（一）浇注系统 1.1主流道 1.2分流道 1.3冷料井 1.4浇口 1.5转水口 1.6典型产品流道浇口布置

（二）成形系统 2.1行位系统行位斜顶 2.2镶件（三）顶出系统 4.1顶出系统设计要点 4.2顶出机构的基本方式 4.2.1顶针 4.2.2司筒 4.2.3扁顶针 4.2.4直顶 4.2.5推板 4.3先复位机构 (四)冷却系统 5.1.运水位置 5.2.水路大小 5.3.水路与模胚位置关系 5.4.水井 (五)导向定位系统 (六)排气系统 7.1产品排气

7.2导套排气槽 7.3尼龙螺丝排气孔（七）模胚结构件（支撑）及周边辅助件 7.1撑头 7.2垃圾钉 7.3锁模机构 7.4温控箱、水管、紧固件三﹑细水口模设计四、模具零部件材料选择六、分模（一）模具档分模（二）组立档分模七、注射机选择第三篇图档一、出图要求 1．排位图 2．装配图 3．顶针图 4．线割图 5．零件图 6．分模图 7．爆炸图

二、图纸管理与进度控制（一）图纸管理（二）审图（三）进度三、电脑图档管理第四篇附录一、标准件二、工程表格产品篇抄图一．抄图前,先要看懂,看透产品线图,然后班顺思路,特别是外形面的画法。抄好产品图要转为2D线图与设计部提供的平面线图套。要保证主要的视图和边界线完全重合一致。若有不重合、不一致的情况，首先分析是2D线图本身表达有问题，还是抄图时造成的。若为2D线图表达问题则应及时标明，并与设计部沟通、反映；若为抄图问题，及时修改。二．一个产品通常要多次转图与标题栏对上几次逐步确认(看版本)，避免最后的问题堆积。

冲压工艺与模具设计实例分解

第一节冲压工艺与模具设计的内容及步骤冲压工艺与模具设计是进行冲压生产的重要技术准备工作。冲压工艺与模具设计应结合工厂的设备、人员等实际情况，从零件的质量、生产效率、生产成本、劳动强度、环境的保护以及生产的安全性各个方面综合考虑，选择和设计出技术先进、经济上合理、使用安全可靠的工艺方案和模具结构，以使冲压件的生产在保证达到设计图样上所提出的各项技术要求的基础上，尽可能降低冲压的工艺成本和保证安全生产。一般来讲，设计的主要内容及步骤包括： ⒈工艺设计 (1) 零件及其冲压工艺性分析根据冲压件产品图，分析冲压件的形状特点、尺寸大小、精度要求、原材料尺寸规格和力学性能，并结合可供选用的冲压设备规格以及模具制造条件、生产批量等因素，分析零件的冲压工艺性。良好的冲压工艺性应保证材料消耗少、工序数目少、占用设备数量少、模具结构简单而寿命高、产品质量稳定、操作简单。 (2) 确定工艺方案，主要工艺参数计算在冲压工艺性分析的基础上，找出工艺与模具设计的特点与难点，根据实际情况提出各种可能的冲压工艺方案，内容包括工序性质、工序数目、工序顺序及组合方式等。有时同一种冲压零件也可能存在多个可行的冲压工艺方案，通常每种方案各有优缺点，应从产品质量、生产效率、设备占用情况、模具制造的难易程度和寿命高低、生产成本、操作方便与安全程度等方面进行综合分析、比较，

确定出适合于现有生产条件的最佳方案。此外，了解零件的作用及使用要求对零件冲压工艺与模具设计是有帮助的。工艺参数指制定工艺方案所依据的数据，如各种成形系数（拉深系数、胀形系数等）、零件展开尺寸以及冲裁力、成形力等。计算有两种情况，第一种是工艺参数可以计算得比较准确，如零件排样的材料利用率、冲裁压力中心、工件面积等；第二种是工艺参数只能作近似计算，如一般弯曲或拉深成形力、复杂零件坯料展开尺寸等，确定这类工艺参数一般是根据经验公式或图表进行粗略计算，有些需通过试验调整；有时甚至没有经验公式可以应用，或者因计算太繁杂以致于无法进行，如复杂模具零件的刚性或强度校核、复杂冲压零件成形力计算等，这种情况下一般只能凭经验进行估计。 (3) 选择冲压设备根据要完成的冲压工序性质和各种冲压设备的力能特点，考虑冲压加工所需的变形力、变形功及模具闭合高度和轮廓尺寸的大小等主要因素，结合工厂现有设备情况来合理选定设备类型和吨位。常用冲压设备有曲柄压力机、液压机等，其中曲柄压力机应用最广。冲裁类冲压工序多在曲柄压力机上进行，一般不用液压机；而成形类冲压工序可在曲柄压力机或液压机上进行。 ⒉模具设计模具设计包括模具结构形式的选择与设计、模具结构参数计算、模具图绘制等内容。

塑胶模具设计全套资料

塑胶模具设计资料

常用塑胶性能 PA聚酰胺俗称尼龙常用的PA有PA6、PA66、PA12、PAST、防火PA，其收缩率分别为0.8~1.5,2.25,0.3~1.5,0.8~1.8,0.9 性能参数：收缩率0.9，比重1.2g/cm（防火PA比重1.4g/cm)，注射温度260~300，：拉伸力强，耐磨、耐热寒，自润性非常好，流动性好，收缩波动大，变形大，风扇叶、，胶蕊等内配件，不适合做有外观要求和形状要求的外壳件。成型加工性能： 1.吸湿性较大，成型前必须干燥处理，否则在高温成型时易起泡、制品强度下降。 2.热稳定性差沾度低流动性好易溢边、流涎，溢边值0.02mm，因此模具必须选用最小间隙，宜采用自锁式喷嘴 3.收缩大，易发生缩孔、凹陷和变形等缺陷 4.易沾模 5.熔融前很硬易损伤模具、螺杆模具设计时注意的事项： 1.可以采用各种形式的浇口，浇口与塑件相接处应圆滑过度。流道和浇口截面尺寸大些较好，这样可以改善缩孔和凹陷等缺陷。 2.塑件壁厚不宜过厚并应均匀，脱模斜度不宜过小。 3.注意顶出机构 PC 聚碳酸酯俗称防弹胶：透明度高，绝缘性好，强韧性好，耐冲击，光亮，粘度高，适用高透明产品，如车灯，仪表成型加工性能： 1.吸湿性不大，但是成型前必须干燥 2.熔融沾度高须高温高压，不易出现溢料 3.收缩性不大，可以用来成型尺寸精度较高的产品 4.熔体冷却速度快，易应力裂痕 5.熔料较硬易损伤模具，故因提高模具的硬度或对模具进行镀铬处理模具设计时注意的事项： 1.由于熔体粘度大，分流道内浇口阻力要小，因此模具的浇注系统要短而粗 2.聚碳酸酯具有缺口敏感性，制品设计时忌有尖角、缺口、厚薄变化大的区域

富士康塑胶模具设计标准样本

注射模具设计標准从11页到46页文件號: 版次：B 执行日期：

产品一、抄图--------------------------------------------------------------------------------1-2二﹑产品分析与检测-----------------------------------------------------------------3-4 三﹑惯用塑料分析（一）惯用塑料缩水率-------------------------------------------------------------5 （二）惯用塑料成型性能----------------------------------------------------------5 （三）惯用塑料壁厚值-------------------------------------------------------------6 （四）惯用塑料拔模角度----------------------------------------------------------6 模具一、排位----------------------------------------------------------------------------------7二﹑模具系统设计（一）浇注系统 1.1主流道------------------------------------------------------------------------8 1.2分流道------------------------------------------------------------------------8 1.3冷料井------------------------------------------------------------------------9 1.4浇口--------------------------------------------------------------------10-12 1.5转水口-----------------------------------------------------------------------12 1.6典型产品流道浇口布置----------------------------------------------12-13 （二）内模构造------------------------------------------------------------------14-16