质量、环保及安全保证体系

质量、安全及环保保证体系

一质量目标

（1）质量保证体系文执行率100%；

（2）产品零部件一次检验合格率100%；

（3）产品整机出厂检验合格率100%；

（4）产品安全性能监督检验合格率100%；

（5）用户服务及时率100%；

（6）顾客满意度100%。

二质量保证体系组织结构

1、质保体系组织结构图

2、质保人员职责

2.1 法定代表人对公司的质量管理及设备安全负责，是承担设备安全质量责任的第一责任人。

2.2 法定代表人任命一名管理层成员为质保工程师，负责建立、实施、保持和改进质量保证体系，并具有相应的职责和权限。

2.3 法定代表人任命适量的质控系统责任人员，协助质保工程师进行制造项目的质量控制和重点过程的质量控制。

2.4 根据设备制造特点和主要影响因素，公司建立了设计、工艺、材料、焊接、

理化、热处理、无损检测责任、压力试验、最终检验、设备等质控系统,对制造质量实施有效控制。

2.5 在总经理领导下，由质保工程师主持组织实施质量活动，各质控系统由各责任工程师或责任人员具体实施。

2.6 各质控系统责任人员具体负责质量控制，保证实施、监督和检验三种职能，能独立行使职权。

2.7 在设备制造过程中，明确与质量有关的责任人和职能部门的组织网络，以确保各种要素的质量活动得到落实，明确对从事与质量有关的管理、操作、验证等工作的各类人员的质量职责与权限，以确保质量保证体系的有效运行。

备注：▲主管领导、部门△相关领导、部门

二各工序质量保证措施

1 材料、零部件控制

1.1 目的

确保设备制造所需的采购物资符合规定要求。适用于设备制造所需的原材料、零部件（外购件、外协件、配件）、焊材等物资的质量控制。

1.2 职责

生产部负责原材料、零部件（外购件、外协件、配件）、焊材等物资的选购、订货；材料责任工程师负责材料质量控制。

1.3 控制措施

1.3.1 供方评价

对设备制造提供原材料、零部件、焊材等物资的单位进行质量保证能力评价，主要内容有：

（1）满足合同要求（包括质量保证体系和特定的质量保证要求）的能力。

（2）明确对供方实行控制的方式和程度，这种方式和程度取决于产品的类别以及供方的产品对质量的影响。适当时，还取决于已证实的供方能力和业绩的质量审核、报告和质量记录。

（3）在评价供方质量保证能力时，应考虑该单位历史上提供产品的质量状况及质量记录。

1.3.2 采购资料

（1）采购计划的编制

a. 采购计划由生产部依据合同、材料预算、库存等编制，其内容应包括材料名称、规格、型号、材质、验收标准、特殊技术要求、数量、交货时间等。

b. 采购计划经材料责任工程师审核，主管领导批准后，方可执行。

c. 采购计划需更改时，由采购员提出，按原审核批准程序进行。

1.3.3 采购验证

（1）签订采购合同时应就验证的标准、方法、原则、地点等与供方达成协议，避免质量争端。

（2）合同应规定公司有权在供方处或公司内验证所提供产品是否符合规定要求。（3）对进货物质进行验证标识、检验，不合格品直接反馈给供方。进货验收执行《材料、零部件控制程序》。

（4）做好进货检验记录，保存原始质量凭证，建立必要的档案，达到可追溯性。

1.3.4材料复验

（1）下列材料需要复验：

a.对于采购的第Ⅲ类设备用Ⅳ级锻件，需要复验。

b.当设计文件、使用单位（用户）对材料有复验要求时，需要复验。

c.对于进口材料，按照《固定式设备安全技术监察规程》的规定进行复验。

d.当材料质量证明书内容不完整或对其有怀疑时，需要复验。

e.钢材质量证明书注明复印件无效或不等效时，需要复验。

（2）材料复验的内容：

a.逐张检查钢板表面质量和材料标志；

b.按炉复验钢板的化学成分；

c.按批复验钢板的力学性能、冷弯性能；

d.对需要进行超声检测复验的钢板，还要对每张钢板进行超声检测复验。（3）需进行理化性能复验的材料，由生产部填写《理化检验委托单》交质量部。质量部负责安排试样制取，并进行理化试验。理化试验完成后出具相关理化试验报告，经材料责任工程师审核并判定合格后送达质量部。

（4）质量部根据试验报告的结果，填写《原材料进货检验记录》和《材料验收入库单》。检验合格的材料、零部件由检验员填写《材料、零部件检验登记台帐》并在材料、零部件的规定位置作出相应的标识（材料标记、检验标识），由材料责任工程师出具《原材料、零部件验收通知单》，交生产部办理入库手续，并将

相关检验资料上报驻公司监检人员。

1.3.5 保管和发放

材料应按批分类存放，并进行标识，板材、管材、焊材应分清材质、规格、批号，以保证材料使用的可追溯性。

原材库房存放应有防潮措施，特殊材料应有相应的防护措施，待检、合格、不合格区域应有有效的隔离措施。

（1）材料经检验合格后，分区摆放，进行标识。标识分为四个内容：材质、规格、型号、批号。材料标识、台帐、证明书应吻合。未经检验或检验不合格的材料，不得入库，应隔离临时摆放，并挂牌标识。

（2）材料摆放应具备防腐措施，机加工配件应设置库房摆放，焊材必须设置专用库房，设置温、湿度计，用于监测库房内温度和湿度，并设置去湿机，严格控制室内温度不低于5℃，湿度不超过 60%。

（3）仓库设专职保管员进行保管、登记、发放，材料的保管必须达到帐、卡、物相符。

（4）材料领用必须办理领用手续。

（5）材料代用必须办理代用手续，并得到设计人员的确认。

（6）必须具有专用二级焊材库房，设置焊条烘箱及保温箱，烘箱及保温箱用自动温控仪进行控制，由专职管理员管理。焊材二级库每日应详细记载焊条的烘烤数量、规格、型号、批号、烘烤温度及保温时间，并建立发放（回收）记录，发放（回收）记录除必须的焊条规格、型号、数量外，还应有焊工代号及焊工本人签字。回收的焊条，必须是当天发出的焊条，否则保管员应作报废或降级处理。

2 作业（工艺）控制

2.1 目的

做好作业（工艺）文件的控制，确保产品在制造过程中，采用符合图样、标准和法规要求的作业（工艺）文件，组织生产、指导生产，控制产品质量。

2.2 职责

2.2.1 技术部为作业（工艺）文件控制的归口管理部门，工艺责任工程师具体负责；

2.2.2 生产部、车间及相关部门配合，做好作业（工艺）文件的贯彻实施，2.2.3 质量部负责作业（工艺）文件执行情况的检查。

2.3 控制措施

2.3.1工艺性审查

（1）技术部对产品图样进行工艺性审查，并签字确认。

（2）审查中发现的问题反馈到原设计部单位，接到回复后，方可进行生产。2.3.2工艺文件

（1）工艺文件内容

a. 结构一致或相似、工艺方法基本相同的产品编制通用工艺规程；

b. 产品的每道工序编制《工艺过程卡》；

c. 工艺文件目录。

（2）工艺文件编制

a. 工艺文件依据产品图样及技术文件、用户特殊要求，本公司加工能力以及现行的有关标准、法规的要求进行编制；

b. 工艺文件的编制原则：正确、统一、完整、清晰、合理；

c. 对关键工序应在工艺文件上设置检验点（E）、审核点（R）和停止点（H）；

d. 所有的工艺文件应有编制、审核签字，并注明日期。

（3）工艺文件保管

技术部建立工艺文件台帐，分类编号，指定专人负责保管，各车间指定专人负责接收、保管、传递工艺文件；

（4）工艺文件修改

工艺文件的变更、修改，由技术部实施，并按原发放范围发放和收回失效件。

2.3.3工艺试验和工艺验证

（1）对首次采用的新材料、新结构、新工艺、新设备、新检测手段，都必须进行工艺性试验和工艺性验证；

（2）技术部在图样工艺性审查时，提出并确定工艺试验和工艺验证项目，编制工艺试验方案，并组织实施；

（3）设备的工艺性试验和验证工作由设备部门负责，技术部配合；

（4）工艺设备的设计、制造和检验由技术部、质量部和生产部负责。

2.3.4工艺文件流转

《工艺过程卡》随工件一起流转。每道工序完工后，操作者自检合格并在流转卡上签字，经检验员检验合格并签字后方可转入下道工序，工艺过程卡从起步

工序开始，保证与工件同步运行，直至产品完工后交质量部汇总；

2.3.5工艺纪律

（1）由工艺责任工程师会同有关生产、质量等部门每月对所有车间进行工艺纪律执行情况的检查；

（2）对于违反工艺纪律者，由质量部、技术部及设备部门协助沟通核实，根据情况提出相应的处理意见，上报质保工程师给予处置；

（3）对于在工艺过程中运用先进的方法、先进经验，提高产品质量者，由质量部负责考核记录并及时上报质保工程师给予一定的奖励。

3 焊接控制

3.1目的

对设备焊工、焊接工艺评定、焊接工艺、焊接材料、焊接设备、施焊管理、产品焊接试板、焊接检查、焊缝返修等做出规定，强化焊接质量控制。

3.2职责

技术部为焊接控制的归口管理部门，焊接质控责任工程师具体负责对焊接质量活动的控制和焊接室的管理；车间及相关部门协同做好焊接控制工作，质量部负责焊接质量检验。

3.3控制措施

3.3.1焊工管理

（1）焊接设备的焊工，必须按TSG Z6002-2010《特种设备焊接操作人员考试细则》考试合格，并取得焊工合格证。焊工人数、项目应满足生产要求。

（2）焊接人员按合格证合格项次并在有效期内从事焊接工作。

（3）工艺科负责焊工的培训、考核和管理。焊工考评情况报设备安全监察机构备案。从事设备焊接焊工的培训、考核和管理按《焊工资格及焊工档案管理规定》执行。

（4）合格焊工从事受压元件焊接工作应具有可靠的工作措施，并具有焊工资格评定、记录及其产品焊缝的焊工识别方法，并能有效实施。

（5）建立焊接人员档案并妥善保存。

（6）焊工的培训、资格考核及其记录符合相关规定。

（7）焊工钢印标识清晰，且与施焊记录一致。

（8）焊工施焊项目为持证的合格项目。

3.3.2 焊材控制

（1）焊材由生产部根据焊接工艺要求择优采购，尽量从合格供方采购。确定或定点的合格供方应经焊接质控责任工程师的同意。

（2）焊材应有制造厂的质量证明书、合格证，并应符合有关国家的标准，检验员依据焊材标准和规定进行验收。

（3）焊材设置一级库贮存、防锈，二级库烘干发放，一、二级库储条件及管理符合程序规定。

（4）焊材烘干保温设备、焊材库的温湿度装置符合要求。

（5）焊材的采购、验收、储存、烘干、发放、使用和回收管理符合相关规定。

3.3.3 焊接工艺评定及焊接工艺

（1）制定的焊接工艺评定（PQR）、焊接工艺指导书（WPS）或焊接工艺卡应适应设备产品的需要，满足相关技术规范的要求。

（2）焊接工艺评定的项目、数量、方法、程序、检验检测、式样保管及焊接工艺评定报告的编制、审核、批准符合规定，焊接工艺评定的项目覆盖设备所需要的焊接工艺。

（3）应对焊接工艺评定（PQR）进行验证。

（4）焊接工艺文件的编制、审核、批准、发放、使用、修改应符合相关规定。（5）焊接工艺人员根据产品及已有焊接工艺评定项目情况，编制焊接工艺，经焊接质控责任工程师审核后，经焊接试验室进行评定。

3.3.4 焊接过程控制

（1）设备焊接过程，必须依据设备焊接技术方案和相应的焊接工艺文件的规定要求进行施焊，受压部件的焊接必须经焊接工艺评定项目所覆盖。

（2）焊接设备完好，满足施焊要求。

（3）焊缝点焊时，必须使用与焊缝焊接相同型号的焊条，并由合格焊工担任。（4）设备焊接不得强制组焊。

（5）焊工焊接后应在焊缝旁规定范围内注明本人的焊工标识。

（6）主要受压元件各条焊缝的外观质量应符合《容规》、有关标准和图样的要求，其外观质量应正确、完整；检验工具、器具应齐全并定期检验，有关人员应能正确使用。

（6）产品试板应满足《容规》及有关产品标准的要求。其数量、标识、试验项

目、取样位置、式样加工应符合标准，式样报告应正确，出具报告的时间应满足工序质量的要求。

（7）设备焊接应严格实施工序交接管理，上道工序未经检验合格，不得转入下道工序。

（8）应保持主要受压元件的施焊记录。

3.3.5 焊缝返修

（1）焊缝返修按《焊缝返修管理规定》执行，返修后的焊缝必须重新试验、检验，并按规定扩探。

（2）对母材缺陷经焊接责任工程师批准，采用焊接修补时，应采用焊接焊缝的评定工艺，并形成修补文件后执行。

3.3.6 焊接设备

（1）焊接设备必须定人操作和维护保养，用于产品的焊接设备必须完好，并有完好设备标签。

（2）焊机品种及数量应满足要求，焊机的电流表、电压表应定期检验，包持良好状态。

（3）焊接操作机、滚轮架、翻转架、焊条筒等应良好，并能保持焊接质量。

4 无损检测控制

4.1 目的

对无损检测人员管理、无损检测工艺文件、无损检测过程、无损检测记录和报告、无损检测设备及器材进行控制。

4.2 职责

质量部为无损检测控制的归口管理部门，无损检测责任工程师负责质量控制，车间及相关部门协同做好无损检测质量控制工作。

4.3控制措施

4.3.1 无损检测人员管理

（1）无损检测责任工程师应由同时持有RT-Ⅱ、UT-Ⅱ资格或以上，并具有四年以上工作经历的无损检测人员担任。

（2）无损检测责任工程师全面负责无损检测工作，对无损检测所采用的方法，检测工艺，检测人员资格，检测设备，检测用材料、检测报告的正确性负责。（3）各级无损检测人员必须按TSG Z8001-2013《特种设备无损检测人员考核规

则》，经国家质检总局确定的无损检测人员考试机构考试合格，取得资格证书并注册后，方可从事相应级别和类别的工作。

（4）无损检测人员证书，在有效期届满前3个月，提出换证申请。

4.3.2 无损检测工艺文件

（1）无损检测工艺文件包括RT、UT、MT、PT工艺规程和操作指导书。工艺规程和操作指导书的内容应符合NB/T47013.1-2015第7.2.2条和第7.2.3条的规定。（2）工艺规程由Ⅱ级无损检测人员编制, 由无损检测责任工程师审核，总工程师批准。操作指导书由Ⅱ级无损检测人员编制，无损检测责任工程师审批。

4.3.3 无损检测过程控制

（1）压力容器采用的无损检测方法为RT、UT、MT、PT，执行的标准为NB/T47013-2015。

（2）无损检测方法、数量、比例、部位应符合《固容规》、GB150和相关标准及设计文件要求，

无损检测程序应符合NB/T47013.1-2015的规定要求。

（3）RT、UT、MT、PT评定标准、合格判定标准应符合《固容规》和NB/T47013-2015要求。

（4）无损检测实施过程包括：委托；检测产品表面；被检部位实施检测；扩探、返修和复验

应符合《固容规》和NB/T47013-2015要求。

4.3.4无损检测记录、报告控制

无损检测记录内容和保管期限、无损检测报告内容和保管期限应符合NB/T47013.1-2015相关条款的规定。无损检测记录、无损检测报告、射线底片的保存期至少七年。

4.3.5 无损检测档案的管理

无损检测档案内容、底片保存应符合NB/T47013.1-2015的规定，对完工的无损检测资料及时转入产品质量档案统一保管。射线底片应隔张包装并标明片号，按顺序排列装袋；

4.3.6 无损检测设备、器材及环境控制

（1）无损检测设备及器材应满足无损检测的需要，且符合NB/T47013.1-2015的规定。

（2）探伤机、黑度计、标准黑度片等应进行定期检定、校准。

（3）UT试块应进行编号以防混淆；注意保护防止擦伤；清除油污防止锈蚀；立放并防止重压。

（4）无损检测的场所和环境、安全防护措施应满足NB/T47013.1-2015的规定要求。

（5）曝光室面积应满足射线检测要求，安全防护措施应齐全有效。

（6）暗室应设计合理、安全可靠、温度适宜、灯光安全，洗片设备配备齐全。（7）评片室应符合NB/T47013.2-2015第5.15.1条的规定。

5 理化检验控制

5.1 目的

对材料、试件、焊缝等被检工件内部及表面不允许存在危险性缺陷和超过允许范围内的一般缺陷，进行理化检验，以确保压力容器焊接质量。使理化检验处于受控状态。

5.2 职责

质量部为理化检验控制的归口管理部门，协调理化检验资料跟踪、存档。理化检验责任工程师具体负责，车间及相关部门协同做好理化检验质控工作。

5.3 控制措施

5.3.1 理化检验过程控制

（1）理化检验人员应培训上岗。

（2）应制订理化检验管理规定和人员管理规定。检验设备和器材应良好，试样的取样、形状尺寸和加工质量能满足法律、法规、标准的规定。

（3）应有对理化检验结果的确认和重复试验的规定。

（4）理化检验记录和报告，应清晰、完整。

（5）理化检验责任工程师全面负责理化检验技术工作，编制理化检验操作规程，管理制度，对理化检验所采用的方法、试样、试剂、标样、工艺、人员、设备、检验用材料、检验报告的正确性负责。

（6）理化检验人员应严格按照理化检验工艺、操作规程进行试验操作，及时向理化检验责任工程师提供有关质量信息。

（7）理化检验均应严格遵守国家规定的相应的专业标准。

（8）所有产品焊接试件必须经过表面质量检验、无损检测合格后，机加工车间

按标准、图样加工出合格的试样，由技术员填写《理化检验委托单》，随同试样一齐交理化检验室，方可进行理化检验。

（9）试样制作应按工艺要求进行取样、加工、制作和检验，试样必需有清晰的识别和可追踪检查标记，试样需经机加工检验员检查合格。

（10）理化检验设备、仪器应经调试达到相应技术条件要求，并经理化检验责任工程师确认后方可使用。

（11）理化检验人员根据委托单的要求和理化检验方法进行试验，严格执行相应专业标准和操作规程。

（12）理化检验时应做好试验条件、参数和质量情况的原始记录，原始记录应有理化检验人员的签名。

（13）理化检验合格后，出据报告，理化检验报告应由专职理化检验人员填写，理化检验责任工程师审核，并加盖理化检验专章方可生效。

（14）理化检验用材料，由理化检验责任工程师提出订货要求，生产部按此要求采购，并应附有出厂合格证。到货后，理化检验责任工程师应审查质量文件，确认合格方可使用。

5.3.2 材料化学分析进行分包，详见《理化检验控制程序》。

6 设备和检验与试验装置控制

6.1 目的

为使设备制造设备和检验与试验装置得到有效控制，满足制造所需的能力、准确度、精密度及相关规定要求，对其做出控制要求。

6.2 职责

设备科为设备制造设备归口管理部门，质量部为检验与试验装置归口管理部门，负责协调资料跟踪、存档，车间及相关部门协同做好控制工作。

6.3 控制措施

6.3.1 设备和检验与试验装置档案管理

（1）建立设备和检验与试验装置台帐、档案；

（2）设备和检验与试验装置台帐、档案规范、完整齐全、与实物一致，并妥善保管；

（3）设备和检验与试验装置按校准计划进行了校准，有相应的校准记录、报告；（4）按规定，对设备和检验与试验装置进行维修保养，有相应记录。

6.3.2 设备和检验与试验装置状态

（1）设备和检验与试验装置状态标识符合相关规定；

（2）属于法定检验的设备和检验与试验装置，由具有相应资格的检验机构进行检验，并出具有效的检验报告。

6.3.3 设备的控制

（1）设备管理的规章制度及设备操作规程，主要设备专管率应100%。

（2）设备必须是完好设备，设备操作人员应进行培训。

（3）设备操作人员必须按《设备安全操作规程》进行操作。

（4）设备的维修、保养，按《设备管理制度》执行。

6.3.4 检验与试验装置控制

（1）制订检验与试验装置管理制度，保证检验与试验装置在检定有效期内使用。妥善保存检定证书。

（2）对检验与试验装置进行有效控制、校准和维护。

（3）根据生产过程的需要来选用合适的检验与试验装置，生产部采购员负责采购的实施；质量部负责验证。

（4）质量部对检验与试验装置控制管理和维护保养，按《检验与试验装置控制程序》规定执行。建立检验与试验装置台帐，加强检验与试验装置的管理。（5）对检验与试验装置应按规定的周期送有资质的检测机构进行检定和校准后，方可使用。

（6）对无标准可依的检验与试验装置，要编制检定办法或采取类似的对比检测或依数据检测分析，以确定其准确性和测量精度。

（7）当发现检验与试验装置偏离标准状态时，应对已检验和试验结果的有效性进行复核，做好相应记录。

（8）检验与试验装置的操作人员应经培训合格方可上岗。

（9）所有检验与试验装置必须带有标准状态标识，任何人不得擅自拆卸或修理：（10）保存检验与试验装置的检定校准记录。

7 不合格品（项）控制

7.1 目的

为了防止不合格品的非预期使用，对原材料、半成品、成品出现的不合格现象或不合格品，进行控制和处置，防止不合格品的使用和交付。

7.2 职责

质量部为不合格品控制的归口管理部门，车间负责对不合格品控制的具体实施，有关职能部门配合做好不合格品控制工作。

7.3 控制措施

（1）各类物资、半成品、成品等均应在使用和转序前按规定进行检验和试验，判断合格与否，当发现不合格时，各有关部门必须按《不合格品控制程序》组织有关人员对不合格品进行标识、记录、隔离、评审和处置，以防止不合格品的使用、安装、转序。

（2）不合格品的处置，由总经理授权。质量部是不合格品处置的常设机构，经授权的不合格品处置人员到现场，按所规定的处置权限和程序进行评审、处置。（3）不合格按有关技术文件、标准进行进行分析、评审，并按质量缺陷重要性分级区别对待。

（4）所有经检验与试验的不合格品均应由检验人员按规定要求进行记录、标识、存放、隔离，出具不合格报告。

（5）不合格报告经检验人员编制、质量部长签发，发送到责任部门，并存档。（6）发生不合格品后，必须找出原因，查清责任，制定纠正措施。

（7）纠正措施应合理、有效，并跟踪验证纠正效果，防止再次发生。

（8）纠正措施的制定、审核、批准、实施及其跟踪验证执行《纠正与预防措施控制程序》。

（9）不合格品的评审必须给出唯一指定的处置意见：

a、进行返工，以达到规定要求；

b、返修；

c、回用；

d、拒收或报废。

（10）不合格品处置方案，经批准后由生产部组织实施。

（11）返工或返修后的产品需经重新检验、试验和评定后，方可投入使用，应做好记录和出据报告。

（12）有关部门指定专人保存不合格品的有关记录，整理编目，经相应负责人签字后存档。

8 质量改进与服务

8.1 目的

（1）对质量信息进行记录、分析、反馈、处理、，并采取有效的纠正措施。（2）按规定进行内部审核，对发现的问题采取有效的纠正措施。

（3）对产品一次合格率和返修率定期进行统计、分析，提出预防措施。

（4）有效实施用户服务程序，对服务用户提出的质量问题及时进行处理，并反馈到相关责任部门及责任人员。

8.2 职责

（1）质量部负责质量信息、内部审核、质量统计技术分析的归口管理。

（2）销售部负责用户服务的归口管理。

8.3 质量信息控制

8.3.1质量信息的分类包括：

（1）设备制造过程中的内部质量信息；

（2）用户质量信息；

（3）监检单位或第三方检验单位质量信息；

（4）特种设备安全监察与监督检查质量信息。

8.3.2质量信息的收集、传递

（1）内部质量信息即各质量控制系统、控制环节、控制点的质量信息由系统责任师负责收集，按各质量控制系统的控制要求传递至质保工程师及相关质控系统。（2）用户质量信息由销售部负责收集，并反馈至质量部。

（3）监检单位或第三方检验单位在安装过程检查中的质量信息、各级特种设备安全监察、监督检查中的质量信息，由质量部负责收集，并将这些信息应传递到质保工程师，直至公司经理。

8.3.3质量信息的分析、处理

（1）内部质量信息，在各系统责任师职权范围内的问题，由各系统责任师按各质控程序规定进行分析和处理，属于职权范围外的问题，报请质保工程师审批处理。

（2）对用户提出的意见，由销售部建立“用户意见台帐”，按“用户意见处理单”的要求处理。一般问题检验责任师提出分析处理意见，重大问题由工艺、检验责任师提出分析处理意见，报质保工程师审批后，由有关部门进行处理，检验