连铸工艺试题试题
连铸工艺试题试题 Document serial number【KKGB-LBS98YT-BS8CB-BSUT-BST108】
试题
一、填空题
1、连铸对钢水的基本要求（钢水温度）（钢水纯净度）（钢水的成分）（钢水的可浇性）。
2、结晶器振动机构采用（高频率）、（小振幅）的振动方式以减少振痕深度，提高铸坯表面质量。
3、中间包是钢包与结晶器之间的中间储存容器，它有（储钢）、（稳流）、（分流）、（缓冲）、（分渣）的作用，是实现多炉连浇的基础。
4、当结晶器（下振的）速度大于（拉坯）速度时，铸坯对结晶器的相对运动为向上，即逆着拉坯方向的运动，这种运动称负滑脱或负滑动。
5、拉矫机的作用有（拉坯）、（矫直）、（送引锭）。
6、连铸小方坯低倍组织是由（边缘等轴晶）、（柱状晶）、（中心等轴晶）三部分组成。
7、结晶器中保护渣的三层结构为（液渣层）、（烧结层）、（粉渣层）
8、我厂新区有4台连铸机，其中5、7、8#机为（小方坯）连铸机；6#机为（异型坯）连铸机。
9、我厂6#机结晶器铜板长（700）mm，流间距为（1800）mm; 5#机结晶器铜管长（1000）mm，流间距为（1300）mm; 7#机结晶器铜管长（900）mm，流间距为（1250）mm; 8#机结晶器铜管长（1000）mm，流间距为（1250）mm;
10、连铸坯质量缺陷主要有（裂纹）、（夹杂）、（皮下气泡）、（脱方）、（划痕）等。
11、大包保护浇注的主要目的是为了避免(二次氧化)。
12、(结晶器)被称为连铸机的心脏。
13、连铸坯的内部缺陷主要有(中心疏松、缩孔、中心裂纹、中间裂纹、皮下裂纹、皮下气泡、中心偏析、夹渣)等。
14、提高连铸钢水纯净度的主要措施有：炼钢(提供纯净钢水)，采用钢水(炉外精炼处理)和(连铸保护浇铸)。
15、镇静钢的连铸坯内部结构可分为(表面等轴晶)带,( 柱状晶)带及(中心等轴晶)带。
16、工业用钢按化学成分一般分为(碳素钢)和(合金钢)二大类。
17、炉外精炼的主要功能是：调整（温度、成分)，去除钢中(夹杂和气体)。
18、采用轻压下技术主要是改善铸坯的(中心偏析)。
19、当小方坯横截面上两个对角线长度不相等时称为(脱方)。
20、纵裂缺陷属于(表面)缺陷。
21、铸坯中的偏析是指铸坯(化学成份)和(气体及夹杂)的分布不均匀，而通常是指(化学成份)的不均匀分布。
22、产品的技术标准，按照其制定权限和使用的范围可分为(国家标准)、(行业标准)、企业标准等。
23、钢水中的磷是一种有害元素，它可使钢产生(冷脆)。
24、钢水中的硫是一种有害元素，它可使钢产生(热脆)。
25、影响钢水流动性的主要因素是(温度)、(成分)和(钢中夹杂物)。
26、钢水二次氧化物的特点是(组成复杂)、(颗粒尺寸大)、(形状不规
则)、偶然分布。
27、偏析产生的主要原因(元素在液固态中的溶解度差异)、(冷却速度)、
(扩散速度)、(液相的对流流动)。
28、钢中有害气体[N]、[O]增加时，钢液粘度会(增加)。
29、在碳素钢中，钢的熔点是随含碳量的增加而(降低)。
30、钢水在凝固过程中，氧将以(氧化物)形式析出，分布在晶界降低了钢
的（塑性）和其它机械性能。
31、对小方坯连铸，通常要求钢水的锰硫比应大于(15～20)以上，锰硅比
大于（）以上。
32、高效连铸通常定义为“五高”，五高通常指高拉速、（高质量）、高
作业率、(高效率)、高温铸坯。
33、电磁搅拌的主要目的：(改善铸坯内部结构)、提高钢的清洁度、减少
柱状晶增加(等轴晶)
34、钢中非金属夹杂物按组成分类可以分成：(氧化系夹杂物)、(硫化系
夹杂物)和氮化系夹杂物三类。
35、结晶器保护渣的作用是：(绝热保温)，防止钢液面结壳；隔绝空气，
防止(二次氧化)；吸收(钢水中夹杂物)；改善(润滑)；改善结晶器传热。
36、吹氩搅拌有利于反应物的接触、产物的迅速排除，也有利于（钢水成
分）和温度的（均匀化）。
37、电磁搅拌器主要由（变压器）、（低频变频器）和（感应线圈）组
成。
38、除了大气的二次氧化外，钢液在钢包内镇静和浇注过程中，还会被熔
渣和(包衬二次氧化)。
39、硅酸盐类夹杂物是由(金属氧化物)和(二氧化硅)组成的复杂化合物。
40、非金属夹杂物的存在破坏了钢基体的(连续性)，造成钢组织的不均
匀，对钢的各种性能都会产生一定的影响。
41、在影响坯壳厚度的诸因素中，以(钢液温度)和(拉速)对坯壳的厚度的
影响最明显。
46、一般认为，夹杂物粒度小于(50微米)叫微型夹杂，粒度大于(50微米)叫大型宏观夹杂。
47、连铸坯凝固是一个传热过程，凝固过程放出的热量包括过热、(潜
热)、(显热)。
48、连铸机按浇注铸坯断面分类有(方坯连铸机)、(板坯连铸机)、圆坯连
铸机、(异型坯连铸机)、方、板坯兼用连铸机。
49、连铸钢水浇注温度的定义是钢水（液相线温度）加钢水过热度。
50、焊接性能是钢材最重要的使用性能之一，降低钢中的（碳含量）或降低钢的碳当量，有利于改善钢的焊接性能。
51、浇注温度指钢水包开浇（ 5 ）分钟所测最远一流上方中包钢液温度。
52、结晶器钢水液面应控制在距上口（ 80-100mm ）。
53、结晶器进出水温差不得大于（ 8度），浇注前必须开启（事故水）阀门。
54、连铸在线挑废中，应挑出下列不合格坯：总弯曲度大于（ 2% ）；对角线偏差大于（ 7 mm ）等。
55、在管20生产中，结晶器保护渣要（均匀）加，且在浇注过程中应及时捞出（渣子）。
56、结晶器振动的目的是（减小拉坯阻力）。
57、对连铸机钢水温度的要求是（高温）（均匀）（稳
定）。
二、选择题
1、浇注温度是指钢水包开浇（ C ）分钟所测最远一流上方中包钢液温度。
A、1
B、2
C、5
D、10
2、浇注温度通常较液相线温度高（C ）℃。
A、10～20
B、15～25
C、20～30
D、35～45
3、连铸相邻两炉C含量差应不超过（ B ）。
A、%
B、%
C、%
D、%
4、碳含量在（B ）范围内是低碳钢的脆性区域，连铸坯易出现裂纹缺陷。
A、～%
B、～%
C、～%
D、～%
5、氢在钢中使钢产生（C ）
A、时效敏感性
B、蓝脆
C、白点
D、夹杂
6、中间包钢水临界液面一般为（B ）
A、300～400mm
B、200～300mm
C、100～200mm
D、400～500mm
7、S、P是钢中的有害元素，会增加铸坯裂纹敏感性，故连铸钢水一般要求【S+P】小于（C ）。
A、%
B、%
C、%
D、%
8、二次冷却水的强度一般用（A）表示。
A、比水量
B、压力
C、流量
D、水流速
9、保护浇注的主要目的是（ A ）
A、防止钢水二次氧化
B、减少钢水热量损失
C、促进夹杂物上浮
D、提高铸坯内部质量
10、中间包冶金的主要含义是（ C）
A、保温
B、防止钢水二次氧化
C、提高钢水纯净度
D、分流作用
11、浇铸大断面的板坯，一般选用( C )连铸机。
A．全弧形 B．水平式 C．立弯式 D．椭圆形
12、下列氧化物中( C )是酸性氧化物。
A．SiO2、MnO B．MgO、CaO C．SiO2、P2O5
13、中间包钢水过热度一般应控制在钢水液相线以上( B )。
A．5～10℃ B．10～20℃ C．30～40℃
14、碳能够提高钢的（ C ）性能。
A：焊接 B：耐蚀 C：强度
15、连铸结晶器的主要作用是（ C ）。
A．让液态钢水通过 B．便于保护渣形成渣膜 C．承接钢水
16、为了利用铸坯切割后的( C )，开发了铸坯热送和连铸连轧工艺。A．钢水过热 B．凝固潜热 C．物理显热 D．潜热和显热
17、连铸操作中，盛钢桶采用吹氩的长水口保护浇注的主要作用是( C )
A．减少钢流温度损失 B．使中间包钢水成分、温度均匀
C．防止钢水二次氧化
18、中间包的临界液位是指( A )。
A．形成旋涡的液位 B．停浇液位
C．溢流液位 D．开浇液位
19、结晶器制作成具有倒锥度的目的为( A )。
A．改善传热 B．便于拉坯 C．节省钢材 D．提高质量
20、煤气柜的作用是( D )。
A．防止煤气回火 B．调节煤气压力
C．放散煤气 D．储存煤气
21、连铸机最大浇注速度决定于( C )。
A．过热度
B．钢中S含量
C．铸机机身长度，出结晶器的坯壳厚度，拉坯力
D．切割速度，拉矫机速度
22、凝固铸坯的脆性转变区的温度在( C )。
A． 273K B．500～600℃
C．700～900℃ D．900～1000℃
23、产生缩孔废品的主要原因( B )。
A．飞溅 B．铸速快 C．不脱氧 D．二次氧化
24、保护渣是一种( C )。
A．天然矿物 B．工业原料 C．人工合成料 D．化合物
25、浇铸温度是指( B )。
A．结晶器内钢水温度 B．中间包内钢水温度
C．钢包内钢水温度
26、65#硬线钢在拉拔过程中出现脆断，断口呈杯锥状，主要影响因素是( A )。
A．偏析 B．夹杂物 C．表面裂纹 D．结疤
27、下列产品不属于型材的是（ B ）。
A、角钢
B、带钢
C、螺纹钢
D、工字钢
28、下列缺陷不属于铸坯内部缺陷的是（ A ）。
A、皮下夹渣
B、中间裂纹
C、皮下裂纹
D、中心裂纹和偏析等
29、连铸机与轧钢机配合应考虑( C )。
A．多炉连浇 B．周期节奏 C．断面
30、在各类连铸机中高度最低的连铸机是( B )。
A．超低头连铸机 B．水平连铸机 C．弧形连铸机
31、铸坯中心裂纹属于( B )。
A．表面缺陷 B．内部缺陷 C．形状缺陷
32、铸坯角部裂纹产生的原因是( C )。
A．钢液温度低 B．钢液夹杂多
C．结晶器倒锥角不合适 D．二冷区冷却过强
33、铸坯表面与内部的温差越小，产生的温度热应力就( B )。
A．越大 B．越小 C．没关系
34、中心硫疏松和缩孔主要是由于柱状晶过分发展，形成( C )现象所引起的缺陷。
A．脱方 B．鼓肚 C．搭桥
35、在选用保护渣时，首先要满足( B )这两方面的重要作用。
A．润滑和保温 B．润滑和传热 C．隔绝空气和吸收夹杂
36、在下列物质中，控制保护渣溶化速度的是( C )。
A．CaO B．SiO2 C．C
37、在连铸过程中，更换大包时，中间包内液面应处在( A )。
A．满包 B．正常浇注位置
C．临界高度 D．中间包深度的1/2处
38、在结晶器四面铜壁外通过均布的螺栓埋入多套热电偶的目的是( A )检测。
A．漏钢 B．坯壳厚度 C．拉速
39、在火焰清理中，起助燃及氧化金属作用的是( B )。
A．煤气 B．氧气 C．石油液化气
40、一台连铸机能同时浇注的铸坯根数称为连铸机的( A )。
A．流数 B．机数 C．台数
41、一般浇铸大型板坯适于采用( B )浸入式水口。
A．单孔直筒型 B．侧孔向下 C．侧孔向上 D．侧孔水平
42、小方坯连铸时，要求钢中铝含量为＜( B )%。
A． B． C．
43、为防止纵裂纹产生，在成份设计上应控制好C、Mn、S含量，特别要降低钢中( C )含量。
A．碳 B．锰 C．硫
44、随着碳含量增加，钢的屈服强度、抗张强度和疲劳强度均( B )。
A．不变 B．提高 C．降低
45、熔融石英水口不宜浇( B )含量过高的钢种。
A.铝
B.锰
C.硅
42、连铸坯的形状缺陷主要指铸坯的脱方和( A )。
A．鼓肚 B．表面裂纹 C．重皮
43、连铸结晶器冷却水的水质为( A )。
A．软水 B．半净化水 C．普通水
44、连续铸钢的三大工艺制度是( B )。
A．炉机匹配制度，冷却制度，温度制度
B．温度制度，拉速制度，冷却制度
C．铸坯切割制度，拉速制度，保温制度
45、开浇操作时，要求起步拉速为( A )。
A．正常拉速× B．等于正常拉速 C．以不漏钢为宜
46、结晶器的主要振动参数是( C )。
A．振动幅度 B．振动周期 C．振动幅度和振动频率
47、结晶器的振动频率是随拉速的改变而改变的，拉速越高，振动频率
( C )。
A．越小 B．不变 C．越大
48、钢中氧主要以那种形式存在（ D ）。
A、单质氧
B、气体氧
C、CO
D、氧化物
49、铝存在于钢中能（ B ）。
A、脱碳
B、细化晶粒
C、加大晶粒
D、降低钢的强度
50 为保证钢水具有良好的流动性，钢水中Mn/Si比值应大于（B ）。
A、 B、2.5 C、 D、
三、判断题（）
1、连铸坯的液芯长度就是其冶金长度（×）
2、浇注温度越高，越能保证钢水的流动性，对铸机操作越有利。（×）
3、连铸钢水的浇注温度就是指吊至连铸的钢水温度。（×）
4、结晶器冷却水量越高，铸坯冷却效果越好。（×）
5、T出钢温度=T钢水液相线温度+T过程温降+T过热度（√）
6、采用大中间包有利于净化钢液，故中间包越大越好。（×）
7、钢水液相线温度取决于其合金和伴生元素的高低。（√）
8、符合钢种规格成分的钢水，就能满足连铸要求。（×）
9、控制铸坯的传热是获得良好铸坯质量的关键。（√）
10、二冷水流量应从铸机上部到下部逐渐降低。（√）
11、耐火材料根据其化学性质分为碱性和酸性两种。 ( × )
12、感应电流在钢水中形成的涡流会产生热量，因此电磁搅拌具有一定的
保温作用。（√）
13、一台连铸机称为一机。 ( × )
14、同样条件下，冷却强度越大，拉坯速度越快。 ( √ )
15、提高中间包连浇炉数是提高铸机台时产量的唯一途径。 ( × )
16、连铸机的冶金长度越长，允许的拉坯速度值就越大。 ( √ )
17、连铸的主要优点是节能，生产率高，金属浪费小。 (√ )
18、立弯式铸机与立式铸机相比，机身高度降低，可以节省投资。
( √ )
19、立式铸机是增加铸机生产能力极为有效的途径。 ( √ )
20、弧形连铸机的高度主要取决于所浇铸坯的大小。 ( × )
21、对于弧形铸机，必须在切割前矫直。 ( √ )
22、为保持钢水的清洁度，要求钢水包砖衬具有良好的耐蚀损性，使耐火
材料尽可能少溶入钢水内。( √ )
23、外来夹杂物主要是二次氧化产物。 ( × )
24、同样浇铸温度下，铸坯断面越大，拉坯速度越大。 ( × )
25、硫在钢中与锰形成MnS有利于切削加工。 ( √ )
26、结晶器振动是为防止初生坯壳与结晶器之间的粘结而被拉漏。 ( √ )
27、45#碳素结构钢，其平均碳含量为万分之四十五。（√）
28、钢水成份偏析会影响钢的力学性能。（√）
29、钢中碳含量增加会增加钢的强度，提高钢的塑性。（×）
30、耐火材料一般是无机非金属材料及其制品。（√）
四、名词解释
1、菱形变形
菱形变形又叫脱方，是大小方坯特有的形状缺陷，它是指方坯一对角小于90°，另一对角大于90°，一般用对角线差来表示菱变的大小。
2、低倍组织
当铸坯完全凝固后，从铸坯上取下一块横断面试样，经磨光酸浸后，用肉眼所观察到的组织叫低倍组织。
3、连铸漏钢：所谓漏钢是凝固坯壳出结晶器后，抵抗不住钢水静压力的作用，从坯壳处断裂而使钢水流出。
5、强度：钢在载荷作用下，抵抗塑性变形或断裂的能力称为钢的强度。
6、抗拉强度：钢材被拉断前所能承受的最大应力称为抗拉强度。
7、塑性:所谓“塑性”是指金属材料在外力作用下，能够稳定地发生永久性变形并能继续保持其完整性而不被破坏的性能。
8、外来夹杂:在冶炼及浇注过程中混入钢液并滞留其中的耐火材料、熔渣或者两者的反应产物以及各种灰尘微粒等称外来夹杂。
9、韧性：是材料塑性变形和断裂全过程中吸收能量的能力，它是强度和塑性的综合表现。
10、非金属夹杂物
在冶炼和浇注过程中产生或混入钢中，经加工或热处理后仍不能消除而且与钢基体无任何联系而独立存在的氧化物、硫化物、氮化物等非金属相，统称为非金属夹杂物，简称夹杂物。
11、冶金长度
冶金长度指连铸机最大拉速下,结晶器钢水液面到连铸坯完全凝固的距离.
12、冷却强度
单位时间二次冷却水的流量与通过二冷区的连铸坯重量的比值。
13、过热度：钢水浇注温度与该钢种钢水液相线温度之差。
14、炉外精炼：也叫二次炼钢，把炼钢炉炼出的成品钢或半成品钢，在炉外设备中进行脱硫、脱氧、脱碳、去气、去夹杂、调整化学成分和温度等处理，进一步提高钢的质量和品质的工艺方法。
15．洁净钢：所谓洁净钢或纯净钢，第一是钢中杂质元素[S]、[P]、[H]、[N]、[O]含量低；第二是钢中非金属夹杂物少，尺寸小，形态要控制(根据用途控制夹杂物球状化)。
16、连铸二冷气一水冷却：就是用压缩空气在喷嘴中将水滴进一步雾化，使喷出的水滴直径变小、速度增大，喷水面积增大，达到很高的冷却效果和均匀程度。
五、简答题
1、结晶器应有哪些性能
（1）、良好的导热性能，能使钢液快速凝固。
（2）、结构刚性要好。
（3）、拆装和调整方便。
（4）、工作寿命长。
（5）、振动时惯性力要小。
2、结晶器为什么要振动
为了防止铸坯在凝固过程中与铜板粘接而发生粘挂拉裂或拉漏事故，以保证拉坯顺利进行。
3、火焰切割的原理是什么
预热氧与燃气混合燃烧的火焰切割缝处的金属熔化，然后利用高压切割氧的能量把熔化的金属吹掉，形成割缝，割断铸坯。
4、中间包覆盖剂的作用是什么
（1）、绝热保温防止散热。
（2）、吸收上浮的夹杂物。
（3）、隔绝空气，防止空气中的氧气进入钢水，杜绝二次氧化。
5、如何控制好连铸坯的低倍组织
（1）、进行低过热度浇注。
（2）、二冷区采用弱冷方式。
（3）、在结晶器内加入形核剂，来扩大等轴晶区。
（4）、采用外力作用（如电磁搅拌）把正在生长的柱状晶打碎以扩大等轴晶。
6、结晶器保护渣的作用是什么
（1）、绝热保温防止散热。
（2）、隔绝空气防止钢水二次氧化。
（3）、吸附钢中夹杂物净化钢水。
（4）减小拉坯阻力起润滑作用。
（5）改善结晶器传热效果。
7、皮下气泡形成的原因是什么
（1）、头坯气泡
a 中包烘烤温度不够，残余水分未完全排除；
b 工作层涂料烧碱高；
c保护渣水分大或受潮；
（2）、大宗气泡
a 钢水脱氧不好；
b 钢水中[H]含量高；
c 保护渣水分大或受潮；
d 特殊钢未严格实行全保护浇注
8、中包浇注温度的高与低对连铸机的产量和质量有什么影响
中包浇注温度的高易造成漏钢事故,导致废品产生,增加生产成本,严重时造成连铸生产中断,降低连铸机的产量，同时铸坯柱状晶发达，铸坯中易出现疏松和偏析等缺陷。中包浇注温度低易造成连铸坯表面重叠现象,影响连铸坯表面质量,还会造成结流事故, 造成连铸生产中断,降低连铸机的产量。
9、钢水为什么要脱氧
钢水不进行脱氧，连铸坯就得不到正确的凝固组织结构。钢中氧含量高还会产生皮下气泡、疏松等缺陷，并加剧硫的危害作用。生成的氧化物夹杂残留于钢中，会降低钢的塑性、冲击韧性等力学性能，因此，都必须脱除钢中过剩的氧。
10、什么是非金属夹杂物主要来自何处
在冶炼、浇铸和钢水凝固过程中产生或混入的非金属相，称之为非金属夹杂物。非金属相是一些金属元素和Si，与非金属元素结合而成的化合物，如氧化物、氮化物、硫化物等。由于夹杂物的存在，破坏了钢基体的连续性，造成钢组织的不均匀，影响了钢的力学性能和加工性能。但非金属夹杂物对钢也有有利的影响，如控制本质细晶粒、沉淀硬化、促进晶粒取向、改善钢的切削性能等。
11、连铸中间包的作用有哪些
连铸中间包的作用有：(1)降低钢水静压力，保持中间包稳定的液面平稳的把钢水注入结晶器；(2)促进钢水中夹杂物上浮；(3)分流钢水；(4)贮存钢水，实现多炉连浇。
12、钢中非金属夹杂物的主要来源有哪些
①内生夹杂物。指冶炼过程中元素氧化所形成的氧化物，脱氧时形成的脱氧产物，以及钢液在凝固过程中由于温度下降和成分偏析所生成的不熔于钢中的化合物。
②外来夹杂物。指冶炼和浇注过程中，从炉衬和浇铸设备耐火材料上冲刷侵蚀下来进入钢液中的夹杂物，炉料带入的污物，混入钢液中的炉渣等。
13、连铸浇注过程中为什么不允许中间包过低液面浇注
1）液面过低，钢水在中间包内停留时间短，均匀成份和温度的作用不能很好发挥，夹杂物上浮困难。
2）液面过低，易造成卷渣。
3）液面过低，中间包浸蚀加快。
14、钢水二次氧化来源
钢铁行业工艺流程介绍
钢铁行业工艺流程介绍 选矿工艺流程及主要设备介绍 选矿是冶炼前的准备工作，从矿山开采下来矿石以后，首先需要将含铁、铜、铝、锰等金属元素高的矿石甄选出来，为下一步的冶炼活动做准备。选矿一般分为破碎、磨矿、选别三部分。其中，破碎又分为：粗破、中破和细破；选别依方式不同也可分为：磁选、重选、浮选等。本栏目将详细向大家讲述选矿的一些具体工艺常识，以及主要选矿设备的大致工作原理，主要控制要点等知识。
烧结工艺流程及主要设备介绍 为了保证供给高炉的铁矿石中铁含量均匀，并且保证高炉的透气性，需要把选矿工艺产出的铁精矿制成10-25mm的块状原料。铁矿粉造块目前主要有两种方法：烧结法和球团法。两种方法所获得的块矿分别为烧结矿和球团矿。本专题将详细介绍烧结生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息，其次，我们将简要介绍球团法生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。 炼焦工艺流程及主要设备介绍 高炉生产前的准备除了准备铁矿石（烧结矿和球团矿）外，还需要准备好必需的燃料--焦炭。焦炭是高炉冶炼的主要燃料，焦炭在风口前燃烧放出大量热量并产生煤气，煤气在上升过程中将热量传给炉料，使高炉内的各种物理化学反应得以进行。本专题将详细介绍焦炭生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。
高炉工艺流程及主要设备介绍 高炉炼铁生产是冶金(钢铁)工业最主要的环节之一。高炉冶炼是把铁矿石还原成生铁的连续生产过程。铁矿石、焦炭和熔剂等固体原料按规定配料比由炉顶装料装置分批送入高炉，并使炉喉料面保持一定的高度。焦炭和矿石在炉内形成交替分层结构。矿石料在下降过程中逐步被还原、熔化成铁和渣，聚集在炉缸中，定期从铁口、渣口放出。高炉生产是连续进行的。一代高炉（从开炉到大修停炉为一代）能连续生产几年到十几年。本专题将详细介绍高炉炼铁生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。 电炉/转炉工艺流程及主要设备介绍 为了得到比铁的物理、化学性能与力学性能更好的钢，需要将高炉产出的铁水处理后，再次冶炼成钢。转炉炼钢是把氧气鼓入熔融的生铁里，使杂质硅、锰等氧化。在氧化的过程中放出大量的热量（含1%的硅可使生铁的温度升高200摄氏度），可使炉内达到足够高的温度。因此转炉炼钢不需要另外使用燃料。本专题将详细介绍转炉（以及电炉）炼钢生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。
炼钢连铸工艺流程介绍
连铸工艺流程介绍 将高温钢水浇注到一个个的钢锭模内，而是将高温钢水连续不断地浇到一个或几个用强制水冷带有“活底” （叫引锭头）的铜模内（叫结晶 器），钢水很快与“活底”凝结在一起，待钢水凝固成一定厚度的坯壳后，就从铜模的下端拉出“活底”，这样已凝固成一定厚度的铸坯就会连续地从水冷结晶器内被拉出来，在二次冷却区继续喷水冷却。带有液芯的铸坯，一边走一边凝固，直到完全凝固。待铸坯完全凝固后，用氧气切割机或剪切机把铸坯切成一定尺寸的钢坯。这种把高温钢水直接浇注成钢坯的新工艺，就叫连续铸钢。 【导读】：转炉生产出来的钢水经过精炼炉精炼以后，需要将钢水铸造成不同类型、不同规格的钢坯。连铸工段就是将精炼后的钢水连续铸造成钢坯的生产工序，主要设备包括回转台、中间包，结晶器、拉矫机等。本专题将详细介绍转炉（以及电炉）炼钢生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。由于时间的仓促和编辑水平有限，专题中难免出现遗漏或错误的地方，欢迎大家补充指正。 连铸的目的: 将钢水铸造成钢坯。 将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。 连铸钢水的准备 一、连铸钢水的温度要求： 钢水温度过高的危害：①出结晶器坯壳薄，容易漏钢；②耐火材料侵蚀加快，易导致铸流失控，降低浇铸安全性；③增加非金属夹杂，影响板坯内在质量；④铸坯柱状晶发达；⑤ 中心偏析加重，易产生中心线裂纹。
天津2012年自考“连铸设备与工艺”课程考试大纲
天津市高等教育自学考试课程考试大纲 课程名称：连铸设备与工艺课程代码：3448、4244 第一部分课程性质与目标 －、课程的性质与特点 连铸设备与工艺是高等教育自学考试冶金技术（专）专业所开设的一门专业课。其中包括连铸设备、凝固原理、连铸操作和质量检验几部分内容。 连续铸钢是现代钢铁企业的重要铸钢生产方法，因此课程注重实践性、应用性。 二、课程目标与基本要求 设置本课程的目的是使考生通过学习连铸设备与设备的操作，掌握钢液凝固的基本理论及连铸岗位的操作要求，为考生从事连续铸钢工作打下理论基础。 通过本课程学习要求考生： 1、了解连铸过程中使用设备的基本参数、具体构造、工作的理论依据、工艺性能及简单操作方法； 2、掌握金属结晶的基本条件、结晶的过程及凝固（冷却）过程的力学变化影响，掌握连铸坯凝固的过程及控制； 3、熟悉连铸过程各个岗位的操作规程及注意事项； 4、掌握铸坯质量的各种质量缺陷，形成原因及预防手段； 5、了解合金钢连铸及其它连铸新技术的发展现状。 三、与本专业其他课程的关系 学习本课程的考生必须先掌握物理化学、金属学、工程材料的相关理论。同时由于本课程实践性强的特点，希望考生能利用各种实习实践机会，深入生产一线，最大限度的把理论学习与实践结合起来，提高学习质量。 第二部分考核内容与考核目标 绪论 一、学习目的与要求 通过本章学习，学生应了解铸钢的发展历史，连铸使用的主要设备，掌握连铸与模铸的区别。 二、考核知识点与考核目标 （一）铸钢概论（一般） 识记：铸钢的任务、分类、模铸、连铸的概念；铸机的主要设备、铸机分类及分类方法 理解：连铸与模铸相比的优越性 第一章连铸设备与操作 一、学习目的与要求 通过本章的学习，学生应掌握连铸使用的主要设备，结构、使用前准备、操作规程、注意事项及更换的相关操作。应达到掌握连铸设备使用方法及公用。 二、考核知识点与考核目标
第二节 钢轨基本知识
第二节钢轨基本知识 一、钢轨使用规定 高速铁路正线、到发线应采用60 kg／m无螺栓孔新钢轨；其他站线宜铺设50 kg／m钢轨。 200 km／h及以上高速客运铁路应选用u71MnG、强度等级为880～IPa热轧钢轨；200 km ／h～ 250 km／h高速客货混运铁路应选用U75VG、强度等级为980 MPa热轧钢轨。其中，U代表 钢轨钢，71、75代表化学成分中碳平均含量为0．71％、0．75％，V代表钒元素，Mn代表锰元 素，G代表高速铁路。 高速铁路钢轨应具备安全使用性能好、几何尺寸精度高、平直度好的特点，同时要求钢轨 的实物质量达到高纯净、高平直、高精度、长定尺，这就要求钢轨钢质洁净、韧塑性高、焊接性能 优良、表面基本无原始缺陷。 二、钢轨长度及断面尺寸 1．钢轨长度 高速铁路正线应采用符合相应技术标准的100 m定尺轨，短尺轨长度为95 m、96 m、97 ITI 和99 ITI四种。．；，， ’2．钢轨断面尺寸 60 kg／m钢轨断面尺寸，如图2-1所示。
60 kg／m钢轨计算数据，如表2—9所示。 1．钢轨的化学成分(表2—10)
2．钢轨拉伸性能和硬度 钢轨的抗拉强度和伸长率及轨头顶面中心线上的表面硬度值应符合表2一11的规定。 四、钢轨标志 我国钢轨生产厂家主要有攀钢、包钢、鞍钢和武钢四家，各厂家标志如图2 2所示。 钢轨标准规定，在钢轨轨腰部位需要采用两种标记，即轧制标志和热压印标志，同时还规 定了其他标识，如在轨端刷漆以及粘贴标签。 1．凸出标志 钢轨一侧轨腰上轧制的凸出标志顺序：生产厂标志——钢轨轨型(如60代表 60 kg／m)——钢轨钢牌号(如u75vG、u7lMnG)——制造年(轧制年度末两位)、月(如04代表轧年度为2∞4年，Ⅲ代表3月份轧制)。 2．凹入标志 钢轨另一侧的轨腰上热压印凹人标志的顺序：钢厂代码——生产年份——炉号——连铸流号——连铸坯号——钢轨顺序号——班别号。 各个钢厂的热压印标志不完全相同。 以攀钢为例说明，如图2 3所示。
连铸工艺流程介绍
连铸工艺流程介绍 ---- 冶金自动化系列专题 【导读】：转炉生产出来的钢水经过精炼炉精炼以后，需要将钢水铸造成不同类型、不同规格的钢坯。连铸工段就是将精炼后的钢水连续铸造成钢坯的生产工序，主要设备包括回转台、中间包，结晶器、拉矫机等。本专题将详细介绍转炉（以及电炉）炼钢生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。由于时间的仓促和编辑水平有限，专题中难免出现遗漏或错误的地方，欢迎大家补充指正。【】 连铸的目的:将钢水铸造成钢坯。 连铸的工艺流程: 将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。【】 连铸自动化控制主要有连铸机拉坯辊速度控制、结晶器振动频率的控制、定长切割控制等控制技术。【】 连铸的主要工艺设备介绍:
钢包回转台 钢包回转台：设在连铸机浇铸位置上方用于运载钢包过跨和支承钢包进行浇铸的设备。由底座、回转臂、驱动装置、回转支撑、事故驱动控制系统、润滑系统和锚固件6部分组成。【】 中间包 中间包是短流程炼钢中用到的一个耐火材料容器，首先接受从钢包浇下来的钢水，然后再由中间包水口分配到各个结晶器中去。【】 结晶器 在连续铸造、真空吸铸、单向结晶等铸造方法中，使铸件成形并迅速凝固结晶的特种金属铸型。结晶器是连铸机的核心设备之一，直接关系到连铸坯的质量。【】 拉矫机 在连铸工艺中，连铸机拉坯辊速度控制是连铸机的三大关键技术之一，拉坯速度控制水平直接影响连铸坯的产量和质量，而拉坯辊电机驱动装置的性能又在其中发挥着重要作用。【】 电磁搅拌器 电磁搅拌器（Electromagnetic stirring: EMS）的实质是借助在铸坯液相穴中感生的电磁力，强化钢水的运动。具体地说，搅拌器激发的交变磁场渗透到铸坯的钢水内，就在其中感应起电流，该感应电流与当地磁场相互作用产生电磁力，电磁力是体积力，作用在钢水体积元上，从而能推动钢水运动。【】
炼钢生产流程图解
钢铁生产工艺主要包括：炼铁、炼钢、轧钢等流程。 （1）炼铁：就是把烧结矿和块矿中的铁还原出来的过程。焦炭、烧结矿、块矿连同少量的石灰石、一起送入高炉中冶炼成液态生铁（铁水），然后送往炼钢厂作为炼钢的原料。 （2）炼钢：是把原料（铁水和废钢等）里过多的碳及硫、磷等杂质去掉并加入适量的合金成分。 （3）连铸：将钢水经中间罐连续注入用水冷却的结晶器里，凝成坯壳后，从结晶器以稳定的速度拉出，再经喷水冷却，待全部凝固后，切成指定长度的连铸坯。 （4）轧钢：连铸出来的钢锭和连铸坯以热轧方式在不同的轧钢机轧制成各类钢材，形成产品。 炼钢工艺总流程图
炼焦生产流程：炼焦作业是将焦煤经混合，破碎后加入炼焦炉内经干馏后产生热焦碳及粗焦炉气之制程。
烧结生产流程：烧结作业系将粉铁矿，各类助熔剂及细焦炭经由混拌、造粒后，经由布料系统加入烧结机，由点火炉点燃细焦炭，经由抽气风车抽风完成烧结反应，高热之烧结矿经破碎冷却、筛选后，送往高炉作为冶炼铁水之主要原料。 高炉生产流程：高炉作业是将铁矿石、焦炭及助熔剂由高炉顶部加入炉内，再由炉下部鼓风嘴鼓入高温热风，产生还原气体，还原铁矿石，产生熔融铁水与熔渣之炼铁制程。 转炉生产流程：炼钢厂先将熔铣送前处理站作脱硫脱磷处理，经转炉吹炼后，再依订单钢种特性及品质需求，送二次精炼处理站(RH真空脱气处理站、Ladle Injection盛桶吹射处理站、VOD真空吹氧脱碳处理站、STN搅拌站等)进行各种处理，调整钢液成份，最后送大钢胚及扁钢胚连续铸造机，浇铸成红热钢胚半成品，经检验、研磨或烧除表面缺陷，或直接送下游轧制成条钢、线材、钢板、钢卷及钢片等成品。
无氧铜生产工艺流程
第四章工艺技术方案 4.1工艺技术方案 本项目采用的原材料为含铜量99%的电解铜，选用目前国内先进的蓄热式熔化炉和中频炉，用上引法连铸工艺方法生产氧的含量不大于0.02%，杂质总含量不大于0.05%，含铜量99.5%以上无氧铜杆。 4.2工艺流程简述 1、生产准备 本项目使用的电解铜在江西省内购买。
图4-1 项目生产工艺流程图 2、上引法连铸工艺流程 本项目采用上引法连铸工艺生产无氧铜杆。上引法连铸铜杆
的基本特点是“无氧”，即氧含量在10ppm以下。 上引法与连铸连轧和浸涂法相比，其特点是： 1）由于拉扎工艺和铸造工艺不是连续的，拉扎是在常温下进行的，不需要气体保护，钢材也不会被氧化。因此设备投资小，厂房布置也灵活。 2）单机产量变化范围大，年产量可以从几百吨到几万吨，可供不同规模的厂家选用不同型号的上引机组。此外，由于连铸机是多头的，可以很容易的通过改变铸造规格（铸杆直径），来改变单位时间的产量，因此其产量可视原材料的供应情况和产品的需求情况来确定，便于组织生产、节约能源。 3）只需更换结晶器和改变石墨模的形状，即可生产铜管、铜排等异型铜材，并可在同一机器上上产不同规格、品种的铜材，灵活机动，这是上引法的中最大特点。 上引法连铸工艺流程：原料通过加料机加入融化炉进行熔化、氧化、扒渣处理后，熔融的铜液经过一段时间的静置还原脱氧并达到一定的温度后，通过有CO气体保护的流槽经过渡腔（铜液在此进一步还原脱氧、清除渣质），进而平稳的流入中频炉保温静置，铜液的温度由热电偶测量，温度值由仪表显示，温度控制在1150℃±10℃。连铸机固定于中频保温炉的上方，连铸机铜液在结晶器中快速结晶连续不断地生产出铜杆，最后经双头挠杆机等辅助设备装盘成产品。 ⑴加料：原料一般用加料机加入，炉头多加、炉尾少加。加
钢铁生产基本知识
钢铁生产基本知识 一概述 钢铁自人类历史进入铁器时代后是人类社会所使用的最重要的材料，与人们的生产生活密切相关，从人们的俗语中可见一斑，如百炼成钢、恨铁不成钢、钢筋铁骨、好钢用在刀刃上等等，很难想象如果不使用钢铁材料现代生活会变成怎样？因为钢铁材料在性能、价格上与其他材料相比具有明显的优势，它在21世纪乃至相当长的时期内仍将是人类所使用的最重要的材料之一。 钢铁工业是指黑色金属（铁、铬、锰三种金属元素）作为主要开采、冶炼及压延加工对象的工业产业。现代钢铁工业是个庞大的工业生产系统，主要包括有采矿、选矿、烧结球团、焦化、炼铁、炼钢连铸、轧钢等，另外还有机修、动力、运输、制氧等。目前，钢铁工业已是相当成熟的传统制造业。近百年来，钢铁工业得到了蓬勃发展，全球钢产量从1900年的3000万吨增加到2005年的10亿吨，建国以来，我国钢铁工业得到了快速发展，钢产量从1949年的15.8万吨增长到2005年的3.49亿吨。这是经济发展对钢材需求旺盛的结果，也是钢铁工业加速结构调整，特别是工艺、产品、技术、装备调整的结果。为适应市场、环境的需要，高质量、多品种、低成本、资源节约、环境友好是钢铁生产追求的目标。
图1 钢铁生产主要工艺流程示意图 二 采矿 日常生活中钢铁总是一起并称，那钢与铁有什么区别呢？它们是怎么生产出来的呢？ 铁（Fe ）在自然界中大多是以铁的氧化物形态存在于铁矿石中。钢铁工业的主要原料—铁矿石及辅助料如白云石、石灰石、蛇纹石等，要通过开采矿山和选矿来获得。矿山开采是指用人工或机械对有利用价值的天然矿物资源的开采。根据矿床埋藏深度的不同和技术经济合理性的要求，矿山开采分为露天开采和地下开采两种方式。 水泥厂用户 产品
连铸工艺
连铸： 转炉生产出来的钢水经过精炼炉精炼以后，需要将钢水铸造成不同类型、不同规格的钢坯。连铸工段就是将精炼后的钢水连续铸造成钢坯的生产工序，主要设备包括回转台、中间包，结晶器、拉矫机等。 连铸的工艺流程: 将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。 连铸自动化控制主要有连铸机拉坯辊速度控制、结晶器振动频率的控制、定长切割控制等控制技术。 连铸的主要工艺设备介绍:
钢包回转台 钢包回转台：设在连铸机浇铸位置上方用于运载钢包过跨和支承钢包进行浇铸的设备。由底座、回转臂、驱动装置、回转支撑、事故驱动控制系统、润滑系统和锚固件6部分组成。 单臂钢包回转台：由底座、立柱、上转臂、上转臂驱动装置、下转臂、下转臂驱动装置组成。 蝶形钢包回转台：由底座、升降液压缸、回转架、钢包支座、回转臂、平行连杆、驱动装置、防护板组成。 钢包回转台是连铸机的关键设备之一，起着连接上下两道工序的重要作用。钢包回转台的回转情况基本上包括两侧无钢包、单侧有钢包、两侧有钢包三种情况，而单个钢包重量已超过140吨。三种情况下，钢包回转台受力有很大不同，但无论在何种情况下，都要保证钢包回转台的旋转平稳，定位准确，起停时要尽可能减小对机械部分的冲击，为减少中间包液面波动和温降，要缩短旋转时间。因此，我们在变频器的容量选择上，留有余地，即比电机功率加大一级。同时利用变频器的s曲线加速功能，通过调整s曲线保证加、减速曲线平滑快速，减少对减速机的冲击，再通过PLC判断变速限位、停止限位实现旋转过程中高、低速自动变换及到位停车，同时满足了对旋转时间和平稳运行的要求。 顺时针，逆时针，旋转
炼钢工艺流程
【导读】：转炉炼钢是把氧气鼓入熔融的生铁里，使杂质硅、锰等氧化。在氧化的过程中放出大量的热量（含1%的硅可使生铁的温度升高200摄氏度），可使炉内达到足够高的温度。因此转炉炼钢不需要另外使用燃料。炼钢的基本任务是脱碳、脱磷、脱硫、脱氧，去除有害气体和非金属夹杂物，提高温度和调整成分。归纳为：“四脱”（碳、氧、磷和硫），“二去”（去气和去夹杂），“二调整”（成分和温度）。采用的主要技术手段为：供氧，造渣，升温，加脱氧剂和合金化操作。本专题将详细介绍转炉炼钢生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。由于时间的仓促和编辑水平有限，专题中难免出现遗漏或错误的地方，欢迎大家补充指正。 转炉冶炼目的：将生铁里的碳及其它杂质（如：硅、锰）等氧化，产出比铁的物理、化学性能与力学性能更好的钢。 【相关信息】钢与生铁的区别：首先是碳的含量，理论上一般把碳含量小于2.11%称之钢，它的熔点在1450-1500℃，而生铁的熔点在1100-1200℃。在钢中碳元素和铁元素形成Fe3C固熔体，随着碳含量的增加，其强度、硬度增加，而塑性和冲击韧性降低。钢具有很好的物理、化学性能与力学性能，可进行拉、压、轧、冲、拔等深加工，其用途十分广泛。 转炉冶炼原理简介： 转炉炼钢是在转炉里进行。转炉的外形就像个梨，内壁有耐火砖，炉侧有许多小孔（风口），压缩空气从这些小孔里吹炉内，又叫做侧吹转炉。开始时，转炉处于水平，向内注入1300摄氏度的液态生铁，并加入一定量的生石灰，然后鼓入空气并转动转炉使它直立起来。这时液态生铁表面剧烈的反应，使铁、硅、锰氧化 (FeO,SiO2 , MnO,) 生成炉渣，利用熔化的钢铁和炉渣的对流作用，使反应遍及整个炉内。几分钟后，当钢液中只剩下少量的硅与锰时，碳开始氧化，生成一氧化碳（放热）使钢液剧烈沸腾。炉口由于溢出的一氧化炭的燃烧而出现巨大的火焰。最后，磷也发生氧化并进一步生成磷酸亚铁。磷酸亚铁再跟生石灰反应生成稳定的磷酸钙和硫化钙，一起成为炉渣。当磷与硫逐渐减少，火焰退落，炉口出现四氧化三铁的褐色蒸汽时，表明钢已炼成。这时应立即停止鼓风，并把转炉转到水平位置，把钢水倾至钢水包里，再加脱氧剂进行脱氧。整个过程只需15分钟左右。如果氧气是从炉底吹入，那就是底吹转炉；氧气从顶部吹入，就是顶吹转炉。 转炉冶炼工艺流程简介：
炼钢工艺流程图
炼钢工艺流程 1炼钢厂简介 炼钢厂主要将铁水冶炼成钢水，再经连铸机浇铸成合格铸坯。现有5座转炉，5台连铸机，年设计生产能力为500万吨，现年生产钢坯400万吨。其中炼钢一分厂年生产能力达到240万吨；炼钢二厂年生产能力为160万吨。 2炼钢的基本任务 钢是以Fe为基体并由C、Si、Mn、P、S等元素以及微量非金属夹杂物共同组成的合金。 炼钢的基本任务包括：脱碳、脱磷、脱硫、脱氧去除有害气体和夹杂，提高温度，调整成分，炼钢过程通过供氧造渣，加合金，搅拌升温等手段完成炼钢基本任务，“四脱两去两调整”。 3氧气转炉吹炼过程 氧气顶吹转炉的吹氧时间仅仅是十分钟，在这短短的时间内要完成造渣，脱碳、脱磷、脱硫、去气，去除非金属夹杂物及升温等基本任务。 由于使用的铁水成分和所炼钢种的不同，吹炼工艺也有所区别。氧气顶吹转炉炼钢的吹炼过程，根据一炉钢吹炼过程中金属成分，炉渣成分，熔池温度的变化规律，吹炼过程大致可以分为以下3个阶段： （1）吹炼前期。（2）吹炼中期。（3）终点控制。 炼好钢必须抓住各阶段的关键，精心操作，才能达到优质、高产、低耗、长寿的目标。 装入制度 装入制度是保证转炉具有一定的金属熔池深度，确定合理的装入数量，合适的铁水废钢比例。
3.1.1装入量的确定 装入量是指转炉冶炼中每炉次装入的金属料总重量，它主要包括铁水和废钢量。目前国内外装入制度大体上有三种方式： （1）定深装入；（2）分阶段定量装入；（3）定量装入 3.2.2装入次序 目前永钢的操作顺序为，钢水倒完后进行溅渣护炉溅渣完后装入废钢，然后兑入铁水。 为了维护炉衬，减少废钢对炉衬的冲击，装料次序也可以先兑铁水，后装废钢。若采用炉渣预热废钢，则先加废钢，再倒渣，然后兑铁水。如果采用炉内留渣操作，则先加部分石灰，再装废钢，最后兑铁水。 供氧制度 制订供氧制度时应考虑喷头结构，供氧压力，供氧强度和氧枪高度控制等因素。 3.2.1氧枪喷头 转炉供氧的射流特征是通过氧枪喷头来实现的，因此，喷头结构的合理选择是转炉供氧的关键。氧枪有单孔，多孔和双流道等多种结构。永钢使用的是4孔拉瓦尔喷头形式喷枪。 3.2.2氧气压力控制 氧气压力控制受炉内介质和流股马赫数的影响。经测定，炉内介质压力一般为—，流股马赫数在—之间。因此目前在转炉上使用的工作压力为—，视各种扎容量而定。一般说来，转炉容量大，使用压力越高。 3.2.3氧气流量和供氧强度 （1）氧气流量：
连铸的生产工艺流程
连铸的生产工艺流程：将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转 动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速 凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。 连铸钢水的准备 一、连铸钢水的温度要求： 钢水温度过高的危害：①出结晶器坯壳薄，容易漏钢；②耐火材料侵蚀加快，易导致铸流失控，降低浇铸安全性；③增加非金属夹杂，影响板坯内在质量；④铸坯柱状晶发达；⑤中心偏析加重，易产生中心线裂纹＜ 钢水温度过低的危害：①容易发生水口堵塞，浇铸中断；②连铸表面容易产生结疱、夹渣、裂纹等缺陷；③非金属夹杂不易上浮，影响铸坯内在质量。 二、钢水在钢包中的温度控制： 根据冶炼钢种严格控制出钢温度，使其在较窄的范围内变化；其次，要最大限度地减少从出钢、钢包中、钢包运送途中及进入中间包的整个过程中的温降。 实际生产中需采取在钢包内调整钢水温度的措施: 1）钢包吹氩调温2）加废钢调温 3）在钢包中加热钢水技术
4）钢水包的保温 中间包钢水温度的控制 一、浇铸温度的确定 浇铸温度是指中间包内的钢水温度，通常一炉钢水需在中间包内测温3 次，即开浇后5min、浇铸中期和浇铸结束前5min,而这3次温度的平均值被视为平均浇铸温度。浇铸温度的确定可由下式表示（也称目标浇铸温度）： T=TL+ △T 。 二、液相线温度： 即开始凝固的温度，就是确定浇铸温度的基础。推荐一个计算公式： T=1536-{78[%C]+7.6[%Si]+4.9[%Mn]+34[%P]+30[%S]+5.0[%Cu]+3.1[% Ni]+1.3[%Cr]+3.6[%Al]+2.0[%Mo]+2.0[%V]+18[%Ti]} 三、钢水过热度的确定钢水过热度主要是根据铸坯的质量要求和浇铸性能来确定。钢种类别过热度 非合金结构钢10-20 C 铝镇静深冲钢15-25 C 高碳、低合金钢5-15 C 四、出钢温度的确定
炼钢工艺
1 炼钢工艺发展概述 亨利·贝塞麦于1855年发明了酸性空气底吹转炉炼钢法,首次解决了用铁水冶炼液态钢的问题，使得炼钢生产的质量、产量实现了跨越性质的提高。相隔10年之后，法国人马丁利用蓄热池原理发明了平炉炼钢法。由于平炉炼钢法适应于各种原材料条件（铁水和废钢可用任何比例），平炉炼钢法长期占居炼钢工艺主导地位，平炉钢占全世界总产钢量的80%以上。湘钢在1999年以前一直处于这种局面：平炉—→模铸—→初轧开坯—→模列式轧机—→普通线材，采用多火成材工艺，成本消耗偏高，多项技术经济指标在全国冶金行业内排名一直靠后。 1940年代，大型空气分离机问世后，能够提供高纯度、大量廉价的氧气，随后诞生了氧气顶吹转炉。1952年在奥地利林茨城和1953年在多纳维茨城先后建成了30吨的转炉车间并投入工业生产。由于转炉生产率高，成本低，质量较高，投资低于平炉，便于实现自动化，因此在世界上发展迅速，并逐步取代了平炉。 回顾二炼钢厂自1996年8月1#转炉投产以来的发展进程及其对于湘钢的生存环境所带来的影响，也印证了这一规律。 自从20世纪开始发展电炉炼钢，该工艺长期以来一直作为熔炼特殊钢和高合金钢的方法。由于质量要求很高和市场需求巨大，伴随电力工业技术进步和供电能力提高，采用超高功率电弧炉和炉外精炼技术已经成为国内外应用日益广泛的冶金生产方式。我国电力建设的大发展，电弧炉炼钢工艺也将逐步改变其目前状况。 氧气转炉炼钢工艺已成为目前世界上最为主要的炼钢方法，即使到21世纪的前期，转炉钢的生产比例仍将保持在60～70%。回顾50年氧气转炉炼钢发展史，可以划分为三个发展时期：
转炉大型化时期（1950～1970年） 这一历史时期，以转炉大型化为技术核心，逐步完善转炉炼钢工艺与设备。先后开发出大型转炉设计制造技术、OG除尘与煤气回收技术、计算机自动与副枪动态控制技术、镁碳砖综合砌炉与喷补挂渣等护炉技术，转炉炉龄达到2000炉。 转炉技术完善化时期（1970～1990年） 这一时期，由于连铸技术的迅速发展，出现了全连铸的炼钢车间。中国于1972年在重庆钢铁公司投产了第一台用于工业化生产的板坯连铸机。随着对转炉炼钢的稳定和终点控制的准确性等要求越来越高，为了改善转炉吹炼后期钢渣反应远离平衡，实现平稳吹炼的目标，综合顶吹、底吹转炉的优点，研究开发出各种顶底复合吹炼工艺，在全世界迅速推广。这一时期，转炉炉龄达到5000炉。 转炉综合优化时期（1990～2010年） 这一时期，社会对洁净钢的生产需求日益增加，迫切要求建立一种全新的、能大规模廉价生产洁净钢的质量保证体系。围绕洁净钢生产，研究开发出铁水“三脱”预处理（脱硫、脱磷、脱硅）高效转炉生产，全自动吹炼控制与长寿炉龄（主要技术核心为溅渣护炉）等重大新工艺技术。这一时期，转炉炉龄普遍超过10000炉（目前国内最好水平为武钢二炼钢炉龄突破30000炉）。湘钢转炉炉龄业已超过18000炉，居于国内同行业指标前列。 近终型连铸技术及铸坯热送装技术的深入开发，形成了更为紧凑、高效的炼钢—轧钢短流程生产线，使联合企业逐步走向一个炼钢厂的生产体制，降低投资成本和生产成本，大幅度提高了生产效率。 ★思考点 1、转炉炼钢工艺发展的主要历程。 2、铁水预处理的作用与效能。
炼钢连铸工艺流程的介绍
连铸工艺流程介绍 将高温钢水浇注到一个个得钢锭模内,而就是将高温钢水连续不断地浇到一个或几个用强制水冷带有“活底”(叫引锭头)得铜模内(叫结晶器),钢水很快与“活底”凝结在一起,待钢水凝固成一定厚度得坯壳后,就从铜模得下端拉出“活底”,这样已凝固成一定厚度得铸坯就会连续地从水冷结晶器内被拉出来,在二次冷却区继续喷水冷却。带有液芯得铸坯,一边走一边凝固,直到完全凝固。待铸坯完全凝固后,用氧气切割机或剪切机把铸坯切成一定尺寸得钢坯。这种把高温钢水直接浇注成钢坯得新工艺,就叫连续铸钢。 【导读】:转炉生产出来得钢水经过精炼炉精炼以后,需要将钢水铸造成不同类型、不同规格得钢坯。连铸工段就就是将精炼后得钢水连续铸造成钢坯得生产工序,主要设备包括回转台、中间包,结晶器、拉矫机等。本专题将详细介绍转炉(以及电炉)炼钢生产得工艺流程,主要工艺设备得工作原理以及控制要求等信息。由于时间得仓促与编辑水平有限,专题中难免出现遗漏或错误得地方,欢迎大家补充指正。
连铸得目得: 将钢水铸造成钢坯。 将装有精炼好钢水得钢包运至回转台,回转台转动到浇注位置后,将钢水注入中间包,中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器就是连铸机得核心设备之一,它使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用,将结晶器内得铸件拉出,经冷却、电磁搅拌后,切割成一定长度得板坯。 连铸钢水得准备 一、连铸钢水得温度要求: 钢水温度过高得危害:①出结晶器坯壳薄,容易漏钢;②耐火材料侵蚀加快,易导致铸流失控,降低浇铸安全性;③增加非金属夹杂,影响板坯内在质量;④铸坯柱状晶发达;⑤中心偏析加重,易产生中心线裂纹。 钢水温度过低得危害:①容易发生水口堵塞,浇铸中断;②连铸表面容易产生结疱、夹渣、裂纹等缺陷; ③非金属夹杂不易上浮,影响铸坯内在质量。 二、钢水在钢包中得温度控制: 根据冶炼钢种严格控制出钢温度,使其在较窄得范围内变化;其次,要最大限度地减少从出钢、钢包中、钢包运送途中及进入中间包得整个过程中得温降。 实际生产中需采取在钢包内调整钢水温度得措施: 1)钢包吹氩调温 2)加废钢调温 3)在钢包中加热钢水技术 4)钢水包得保温 中间包钢水温度得控制 一、浇铸温度得确定
炼钢连铸工艺流程介绍图文稿
炼钢连铸工艺流程介绍集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）
连铸工艺流程介绍 将高温钢水浇注到一个个的钢锭模内，而是将高温钢水连续不断地浇到一个或几个用强制水冷带有“活底”(叫引锭头)的铜模内(叫结晶器)，钢水很快与“活底”凝结在一起，待钢水凝固成一定厚度的坯壳后，就从铜模的下端拉出“活底”，这样已凝固成一定厚度的铸坯就会连续地从水冷结晶器内被拉出来，在二次冷却区继续喷水冷却。带有液芯的铸坯，一边走一边凝固，直到完全凝固。待铸坯完全凝固后，用氧气切割机或剪切机把铸坯切成一定尺寸的钢坯。这种把高温钢水直接浇注成钢坯的新工艺，就叫连续铸钢。 【导读】：转炉生产出来的钢水经过精炼炉精炼以后，需要将钢水铸造成不同类型、不同规格的钢坯。连铸工段就是将精炼后的钢水连续铸造成钢坯的生产工序，主要设备包括回转台、中间包，结晶器、拉矫机等。本专题将详细介绍转炉（以及电炉）炼钢生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。由于时间的仓促和编辑水平有限，专题中难免出现遗漏或错误的地方，欢迎大家补充指正。 连铸的目的: 将钢水铸造成钢坯。 将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。
连铸钢水的准备 一、连铸钢水的温度要求： 钢水温度过高的危害：①出结晶器坯壳薄，容易漏钢；②耐火材料侵蚀加快，易导致铸流失控，降低浇铸安全性；③增加非金属夹杂，影响板坯内在质量；④铸坯柱状晶发达；⑤中心偏析加重，易产生中心线裂纹。 钢水温度过低的危害：①容易发生水口堵塞，浇铸中断；②连铸表面容易产生结疱、夹渣、裂纹等缺陷；③非金属夹杂不易上浮，影响铸坯内在质量。 二、钢水在钢包中的温度控制： 根据冶炼钢种严格控制出钢温度，使其在较窄的范围内变化；其次，要最大限度地减少从出钢、钢包中、钢包运送途中及进入中间包的整个过程中的温降。 实际生产中需采取在钢包内调整钢水温度的措施： 1）钢包吹氩调温 2）加废钢调温 3）在钢包中加热钢水技术 4）钢水包的保温
钢铁企业工艺流程图
钢铁企业工艺流程 钢铁生产的工艺流程大致分为：选矿，烧结，焦化，炼铁，炼钢，连铸，轧钢等过程；辅助系统有：制氧/制氮，循环水系统，烟气除尘及煤气回收等。 原煤 粉状含 铁原料 铁矿原料 物料 流线 能源 流线钢成品 1选矿 1.1工艺介绍 选矿是冶炼前的准备工作，从矿山开采下来矿石以后，首先需要将含铁、铜、铝、锰等金属元素高的矿石甄选出来，为下一步的冶炼活动做准备。 1.2工艺流程 选矿一般分为破碎、磨矿、选别三部分。其中，破碎又分为：粗破、中破和细破；选别依方式不同也可分为：磁选、重选、浮选等。
1.3原料 原矿石。 1.4产物 铁精矿。 1.5设备 矿石破碎设备：颚式破碎机、锤式破碎机。 磨矿工艺设备：球磨机、螺旋分级机。 选别工艺设备：浮选机、磁选机。 2烧结 2.1工艺介绍 为了保证供给高炉的铁矿石中铁含量均匀，并且保证高炉的透气性，需要把选矿工艺产出的铁精矿制成10-25mm的块状原料。 铁矿粉造块目前主要有两种方法：烧结法和球团法。 铁矿粉造块的目的： ◆去除有害杂质，回收有益元素，保护环境； ◆综合利用资源，扩大炼铁用的原料种类； ◆改善矿石的冶金性能，适应高炉冶炼对铁矿石的质量要求。 2.2工艺流程 2.2.1烧结法 烧结是钢铁生产工艺中的一个重要环节，它是将铁矿粉、粉（无烟煤）和石灰、高炉炉尘、轧钢皮、钢渣按一定配比混匀。经烧结而成的有足够强度和粒度的烧结矿可作为炼铁的熟料。 烧结矿生产流程：烧结料的准备，配料与混合，烧结和产品处理。
精矿粉石灰石碎焦高炉灰结矿 热烧结矿 电
2.2.2 球团法 球团是把细磨铁精矿粉或其他含铁粉料添加少量添加剂混合后，在加水润湿的条件下，通过造球机滚动成球，再经过干燥焙烧，固结成为具有一定强度和冶金性能的球型含铁原料。 球团矿生产流程：原料准备、配料、混合、造球、干燥和焙烧、冷却、成品和返矿处理 铁精粉精矿粉膨润土 电
钢铁工艺流程图
钢铁生产工艺流程 炼焦生产流程：炼焦作业是将焦煤经混合，破碎后加入炼焦炉内经干馏后产生热焦碳及粗焦炉气之制程。资源来源：台湾中钢公司网站。
烧结生产流程：烧结作业系将粉铁矿，各类助熔剂及细焦炭经由混拌、造粒后，经由布料系统加入烧结机，由点火炉点燃细焦炭，经由抽气风车抽风完成烧结反应，高热之烧结矿经破碎冷却、筛选后，送往高炉作为冶炼铁水之主要原料。资源来源：台湾中钢公司网站。
高炉生产流程：高炉作业是将铁矿石、焦炭及助熔剂由高炉顶部加入炉内，再由炉下部鼓风嘴鼓入高温热风，产生还原气体，还原铁矿石，产生熔融铁水与熔渣之炼铁制程。资源来源：台湾中钢公司网站。
转炉生产流程：炼钢厂先将熔铣送前处理站作脱硫脱磷处理，经转炉吹炼后，再依订单钢种特性及品质需求，送二次精炼处理站(RH真空脱气处理站、Ladle Injection盛桶吹射处理站、VOD真空吹氧脱碳处理站、STN搅拌站等)进行各种处理，调整钢液成份，最后送大钢胚及扁钢胚连续铸造机，浇铸成红热钢胚半成品，经检验、研磨或烧除表面缺陷，或直接送下游轧制成条钢、线材、钢板、钢卷及钢片等成品。资源来源：台湾中钢公司网站。
连铸生产流程：连续铸造作业乃是将钢液转变成钢胚之过程。上游处理完成之钢液，以盛钢桶运送到转台，经由钢液分配器分成数股，分别注入特定形状之铸模内，开始冷却凝固成形，生成外为凝固壳、内为钢液之铸胚，接着铸胚被引拔到弧状铸道中，经二次冷却继续凝固到完全凝固。经矫直后再依订单长度切割成块，方块形即为大钢胚，板状形即为扁钢胚。此半成品视需要经钢胚表面处理后，再送轧钢厂轧延。资源来源：台湾中钢公司网站。
炼钢简单工艺流程
炼钢的工艺流程 7月8日上午听了苏教授给我们讲的关于炼钢的工艺流程，我对我们的专业课有了初步的了解与认识。 炼钢就是将铁水冶炼成钢水，而钢与铁的区别就在于含碳量不同，只要将铁里边的含碳量降低到一定程度就是我们所需要的钢了，所以要想炼钢首先便要炼铁。这里一般有两个流程： 长流程：选矿→烧结（球团）→高炉→铁水预处理→转炉→精炼→连铸→轧钢短流程：废钢→电炉→精炼→连铸→轧钢 这里说的选矿，烧结，球团，是高炉冶炼的原料准备阶段，当完成烧结，造球后进入高炉利用高炉内的还原性环境将铁水从铁矿石从还原出来，为下一阶段的炼钢提供原料供给。而接下来的铁水预处理就是脱去硫等杂质。接着就是利用转炉内的氧化性环境将铁水中过量的碳氧化成一氧化碳和二氧化碳，达到钢水要求的碳含量。转炉出钢后的钢水精炼（LF或LF+RH或LF+VD，VOD等），完成精炼后用行车调运至连铸机的大包回转台，进行连铸浇铸的工序环节，为后续的轧钢厂提供钢坯原料。 实际中，整个联合钢铁厂的工艺流程为：原料码头（各种原料集中卸载存放区域）——烧结（矿石造块或造球团）——高炉（炼铁）——炼钢（铁水预处理-转炉或电炉-精炼-连铸）-轧钢。其流程图如下：
现在普遍使用的是转炉炼钢法，这种炼钢法使用的氧化剂是氧气。把空气鼓入熔融的生铁里，使杂质硅、锰等氧化。在氧化的过程中放出大量的热量（含1%的硅可使生铁的温度升高200摄氏度），可使炉内达到足够高的温度。因此转炉炼钢不需要另外使用燃料。 转炉炼钢是在转炉里进行。转炉的外形就像个梨，内壁有耐火砖，炉侧有许多小孔（风口），压缩空气从这些小孔里吹炉内，又叫做侧吹转炉。开始时，转炉处于水平，向内注入1300摄氏度的液态生铁，并加入一定量的生石灰，然后鼓入空气并转动转炉使它直立起来。这时液态生铁表面剧烈的反应，使铁、硅、锰氧化 (FeO,SiO2 , MnO,) 生成炉渣，利用熔化的钢铁和炉渣的对流作用，使反应遍及整个炉内。几分钟后，当钢液中只剩下少量的硅与锰时，碳开始氧化，生成一氧化碳（放热）使钢液剧烈沸腾。炉口由于溢出的一氧化炭的燃烧而出现巨大的火焰。最后，磷也发生氧化并进一步生成磷酸亚铁。磷酸亚铁再跟生石灰反应生成稳定的磷酸钙和硫化钙，一起成为炉渣。 当磷于硫逐渐减少，火焰退落，炉口出现四氧化三铁的褐色蒸汽时，表明钢已炼成。这时应立即停止鼓风，并把转炉转到水平位置，把钢水倾至钢水包里，再加脱氧剂进行脱氧。整个过程只需15分钟左右。如果空气是从炉低吹入，那就是低吹转炉。 随着制氧技术的发展，现在已普遍使用氧气顶吹转炉（也有侧吹转炉）。这种转炉吹如的是高压工业纯氧，反应更为剧烈，能进一步提高生产效率和钢的质量。 应用较多的除了转炉之外还有平炉，平炉炼钢使用的氧化剂是通入的空气和炉料里的氧化物（废铁，废钢，铁矿石）。反应所需的热量是由燃烧气体燃料（高炉煤气，发生炉煤气）或液体燃料（重油）所提供。平炉的炉膛是一个耐火砖砌成的槽，上面有耐火砖制成的炉顶盖住。平炉的前墙上有装料口，装料机就从这里把炉料装进去。熔炼时关上耐火砖造成的门。炉膛的两端都筑有炉头，炉头各有两个孔道，供导入燃料与热空气，或从炉里导炉气之用。平炉炼钢所用的原料有废钢、废铁、铁矿石和溶
炼钢厂连铸工艺操作流程
炼钢厂连铸工艺技术操作规程（试行） １总则 1.1本规程规定了连铸生产准备、拉坯生产工艺、安全生产管理等工作。 1.2本规程适用于连铸各规格、钢种的连铸生产。 2 中间包准备 2.1 中间包修砌 2.1.1绝热层（保温层）砌筑 2.1.1.1在砌筑前应对中间包钢壳进行检查（探伤检查，耳轴、焊口），有无变形，确保钢壳的完好性，符合砌筑及使用要求。 2.1.1.2将中间包钢壳在换衬台上定位。 2.1.1.3清理钢壳内垃圾，钢壳内外残钢渣清理干净。 2.1.1.4在钢壳内涂抹高温泥，要求厚薄均匀。 2.1.1.5平铺一层耐火纤维毡，拚接缝要用胶泥粘好。 2.1.2浇注料的准备 2.1.2.1投入搅拌机的搅拌量不应超过搅拌机定量的50%。 2.1.2.2干料加入搅拌机内，应干混1～2分钟，按重量比加入8～10%的水，继续搅拌2～3分钟，混匀成水泥浆状即可出料。 2.1.2.3搅拌好的料应尽快使用，以在15分钟内用完为宜。 2.1.3中间包永久层浇注 2.1. 3.1在浇注永久层前，将残留在包底的杂物清理干净。 2.1. 3.2在浇注前根据中间包换衬台上的水口对中装置放准水口座砖，并根据设计要求放好上、下冲击板。 2.1. 3.3先浇注包底，浇注时，用插入式振动棒捣，振动以泥料充分泛浆无大的气泡冒出为宜，然后用泥刀将表面抹平。 2.1. 3.4从浇注料中取出振动棒时，不宜过快，防止造成空洞。 2.1. 3.5浇注完中间包底，待自然干燥2小时后方可支胎具，胎具与绝热层间距为150mm。安放前胎具四周先涂上防粘油，胎具安放要求中心定位，保证浇注后包墙厚度均匀。 2.1. 3.6一次性浇注包墙，并用插入式振动棒捣，同时要求表面泛浆。
转炉及精炼连铸实用工艺流程及排污节点
转炉及精炼连铸工艺流程及排污节点 炉来的铁水用火车运送到炼钢厂倒罐站，兑罐后加入160t转炉；废钢由火车运送到炼钢厂配料跨配料后，用废钢料槽加入160t转炉；其它散状料经过炉顶加料系统加入160t转炉。当转炉吹炼至铁水中的磷≤0.015%、碳含量满足要求时，分两包出钢运至LF精炼炉精炼后进入连铸机铸出钢坯。 转炉及精炼连铸工艺流程及排污节点见下 图。 连铸工艺详解
连铸的生产工艺流程：将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。 连铸钢水的准备 一、连铸钢水的温度要求： 钢水温度过高的危害：①出结晶器坯壳薄，容易漏钢；②耐火材料侵蚀加快，易导致铸流失控，降低浇铸安全性；③增加非金属夹杂，影响板坯内在质量；④铸坯柱状晶发达；⑤中心偏析加重，易产生中心线裂纹。 钢水温度过低的危害：①容易发生水口堵塞，浇铸中断；②连铸表面容易产生结疱、夹渣、裂纹等缺陷；③非金属夹杂不易上浮，影响铸坯内在质量。 二、钢水在钢包中的温度控制： 根据冶炼钢种严格控制出钢温度，使其在较窄的范围内变化；其次，要最大限度地减少从出钢、钢包中、钢包运送途中及进入中间包的整个过程中的温降。
实际生产中需采取在钢包内调整钢水温度的措施： 1）钢包吹氩调温 2）加废钢调温 3）在钢包中加热钢水技术 4）钢水包的保温 中间包钢水温度的控制 一、浇铸温度的确定 浇铸温度是指中间包内的钢水温度，通常一炉钢水需在中间包内测温3次，即开浇后5mi n、浇铸中期和浇铸结束前5min,而这3次温度的平均值被视为平均浇铸温度。 浇铸温度的确定可由下式表示（也称目标浇铸温度）： T=TL+△T 。 二、液相线温度：
炼钢工艺流程简介
炼钢工艺流程简介 炼钢厂目前共有大小转炉11座，其中炼钢一厂8座，分别为40吨转炉4座，80吨转炉1座，100吨转炉3座；炼钢二厂150 吨转炉3座。 炼钢系统的主要工艺流程为：转炉兑铁——冶炼——出钢——钢包吹氩——LF精炼炉——方坯连铸工艺。 ?铁水供应 转炉炼钢所需铁水用钢包或鱼雷罐由炼铁厂运往炼钢厂。高炉运来的铁水除一部分兑入混铁炉贮存外，其余铁水经倒包调整和称量作业，保证入炉铁水控制在所需的范围。需要进行脱硫处理的铁水，由天车运往脱硫站进行脱硫处理，不需处理的铁水，直接兑入转炉。 转炉兑铁 铁水是转炉炼钢最主要的金属料，一般占转炉金属料70％以上。铁水的成分、温度是否适当和稳定，对简化、稳定转炉操作，保证冶炼顺行以及获得良好的技术经济指标都十分重要。 ?废钢供应 在炼钢厂设有废钢库，外来的废钢由汽车运到废钢库存放。废钢铁通过磁盘吊车按不同配比和装料顺序装入废钢料槽，由天车加入转炉。
转炉加冷料 转炉炼钢时，由于热量富裕，可以加入多达30％的废钢，作为调整吹炼温度的冷却剂。采用废钢冷却，可以降低铁水量、造渣材料和氧气的消耗，而且比用铁矿石冷却的效果稳定，喷溅少。 ?散状原料供应(石灰、铁皮球、镁球等) 1、100吨转炉炼钢散状原料上料系统选用皮带上料工艺。散状原料通过汽车运到地下受料仓，由垂直皮带运送到42m平台，再由水平皮带运输机和布料小车装入相应的料仓。 转炉加料画面 2、加料系统布置在转炉的上方，每座转炉有一套炉顶料仓，每套有10个炉顶料仓，分别为调渣剂、脱硫剂、石灰、铁皮球、镁球、萤石、包渣料仓等。料
仓中的散状料分别通过振动给料器→称量斗→汇总斗→下料溜管，加入转炉。 ?铁合金供应 100吨转炉设有一组铁合金料仓，由10个铁合金料仓组成.，为3座转炉供应合金料。 铁合金是脱氧及合金化材料。用于钢液脱氧的铁合金叫做脱氧剂；用于调整钢液成分的铁合金叫做合金剂。 炼钢常用的铁合金有：硅铁、锰铁、钒铁、钼铁、硅钙合金等。 ?转炉冶炼 炼钢是通过氧化反应脱碳、升温、合金化的过程。它的主要任务脱硫、脱磷、脱碳、脱氧，去除有害气体和非金属夹杂物，提高温度和调整成分。[P]对大多数钢来说是有害元素，它在钢中的含量高会引起：“冷脆”，从高温降到0摄氏度以下，钢的塑性和冲击韧性降低，并使钢的焊接性和冷弯性能变差。[S]对大多数钢来说是有害元素，它在钢中的含量高会引起：“热脆”会使钢的热加工性能变坏，引起高温龟裂，并在金属焊缝中产生气孔和疏松，从而降低焊接强度。［O］在吹炼过程中，由于吹入了大量的氧气，当吹炼结束，钢水中有大量氧，在钢的凝固过程中，氧以氧化物形式存在，会降低钢的韧性、塑性等加工性能。 [C] 炼钢的主要任务之一就是把溶池里的「C］氧化脱除到所炼钢种的要求。去夹杂物，非金属夹杂物对钢的性能会产生严重影响，应该最大限度驱除。 ?出钢 转炉出钢时，将钢包内村预热到1100~1200℃的钢包运至转炉下方，等待出钢，当钢包车到达预定位置后，转炉开始出钢作业，并由布置在炉后的铁合金旋转溜槽将铁合金加入钢包内。 转炉出完钢，经钢包吹氩喂丝处理后，钢水包由天车至连铸机大包回转台进行浇注。需精炼处理的钢水包，由天车吊往LF精炼炉进行处理，然后再送往连铸机进行浇注。