课桌椅质量保证

1投标产品的质量、检测标准、保证措施

1.质量保证体系

1.1本公司建立并维持符合ISO9001标准的文件化质量体系。质量体系文件规定了从合同评审、原辅材料、产品制造、检验到贮存包装、产品销售、运输、交付等环节的质量活动程序，以保证产品质量符合规定的要求。

1.2本公司文件体系文件包括：质量手册、程序文件各作业指导书等。

1.3质量保证手册ISO9001质量运行系统及相关文件。

2.质量控制（措施）

2.1文件控制

2.1.1文件的范围

a.质量手册

b.程序指导书

c.作业指导书

d.技术文件（产品图纸标准）

e.外来文件和资料

2.1.2文件的控制程序

a.文件控制具体按《质量文件控制程序》和《技术文件和子资料的控制程序》进行，总工办负责建立各类受控文件清单。

b.所有文件，无论是首次发布还是修订，都必须经授权人员的批准。

c.为法律或文件、资料积累的目的需要保留的作废文件同时加盖“保留”的标识印章。

d.按合同规定需要顾客审批的文件，必须经顾客批准才能生效。

e.质量体系运行所用的受控文件资料，必须是有效版本或作废的文件要由原发放部门及时收回处理，防止误用。

f.具有时效性文件和资料到期后自动作废的，由文件使用部门按照有关规定处理。

2.1.3支持程序

COP 5.1质量文件控制程序。

COP 5.2技术文件和资料的控制程序。

2.2采购

2.2.1采购是指公司原辅材料及部分配套产品的购进行为，应对其进行控制，以保证采购的原辅材料符合规定要求，满足生产和销售的需要。

2.2.2顾客所做的验证不能排除本公司提供合格产品的责任，也不影响顾客按合同规定拒绝不合格产品的权力。

2.2.3支持程序

COP 6.1分承包方评定程序。

COP 6.2采购控制程序。

2.3产品标志和可追溯性

2.3.1公司各有关部门按照合同规定或《产品标识和可追溯性控制程序》对产品在购进、贮存、生产、交付等各阶段进行明确的标识，以达到识别、区分、辩认的需要，以防发错、用错以及达到可追溯的目的。

2.3.2产品标识的类别及方法

a.产品可追溯性标识

b.识别性标识

c.责任性标识

d.合同中或法规中要求的其他标识

2.3.3标识的方法

a.采用编制生产通知单号进行可追溯性标识

b.采用各标编号或规格型号进行区分和识别标识，同时在所有相关的文件中应保持一致，如图纸、生产通知单、工艺卡等。

2.3.4所有的标识，必须清楚、完整、可靠和准确。

2.3.5用于追查质量责任的可追溯性标识，如制造日期、生产通知单号等，对单个或每批产品都具有唯一性。

2.3.6支持程序

COP 8.1产品标识和可追溯性控制程序。

2.4工序及过程的控制

2.4.1为保证产品制造过程中的质量，公司制定《工序

控制程序》，对直接影响产品质量的生产各工序采用适当控制方法，保证这些过程在受控状态下进行。

2.4.2为确保按期、按质完成生产任务，及时交付产品，公司制定并执行《生产计划程序》。

2.4.3工厂各有关部门对影响产品最终质量的工序，安排合格的操作人员，并编制有关操作规程指导书指导生产操作。

2.4.4有关部门根据生产工序的需要负责配备样板、样件，用于指导操作，并在相关程序文件中作出管理控制规定。

2.4.5编制工序质量标准书面文件，使各工序有明确的质量控制和检验依据。

2.4.6加强生产过程中的工序加工质量的监督检验，有关人员按《工序控制程序》进行工序监督。

2.4.7特殊关键工序，对其工艺过程的主要工艺参数进行监测控制和记录，确保该工序加工质量的稳定性。

2.4.8特殊工序应规定技艺评定准则，进行质量控制，对环境有特殊要求的工序应作出环境条件规定，并采取措施改进条件，使环境满足工序加工要求。

2.4.9生产设备工装部门配备充分适用的加工设备，并组织有关人员对其进行维护保养，严格执行《设备管理程序》，使其处于良好的工作状态，以保证产品加工精度，质量和生产效率。

2.4.10支持程序

COP 9.1《生产计划程序》

COP 9.2《工序控制程序》

COP 9.3《设备管理程序》

2.5检验和试验

2.5.1为了对产品是否合格进行鉴别，及时防止不合格的产品入库、使用、流转和出厂，技术品质部，车间有关质检人员按有关规定程序进行检验和试验。

2.5.2技术品质部编制材料成品检验规则，指导检验。

2.5.

3.进货检验和试验

a.所有进货物料，车间检验人员按《材料验收控制程序》进行

检验，被检验的物资具有合格的证明。

b.只有经过检验合格的物资才能入库和发往车间使用。

c.各有关车间在生产过程中，发现进厂物资不合格时，应立即报告采购部门或车间的有关质检负责人。

2.5.4过程检验和试验

a.过程检验和试验执行“三检制”，即自检、互检和专检。

b.对每批加工的产品进行首件必检，由各工序操作者实施。

2.5.5最终检验和试验

a.技术品质部质检员负责按《成品检验控制程序》进行产品的最终检验和试验。

b.在检验过程中发现质量有问题而不合格时，按《不合格品控制程序》进行处理。

c.检验和试验记录

d.在各检验和试验过程中，责任检验员应在记录上签名，对检验结果负责。

e.技术品质部负责归档产品检验质量记录，并按《质量记录管理程序》进行管理。

2.5.6支持程序

COP10.1材料验收控制程序

COP10.2工序检验控制程序

COP13.1不合格产品控制程序

COP16.1质量记录管理程序

2.6检查、计量和测试设备

2.6.1用于检查、计量和测试设备的用具是衡量产品质量符合性达到程序的重要器具，为了使其测量能力满足规定要求，保证检测数据正确，设备工装部按《计量器具控制程序》进行管理，标准和使用。

2.6.2公司计量器具由设备工装部负责统一建立台帐，内容包括：名称、型号/规格、编号、使用地点、校准日期、制造单位。

2.6.3所有计量器具按统一指定地点进行存放，贮存保管条件应满足器具本身的保管条件和防止损坏、遗失等。定期进行检查和必要的维护，以保证使用时的可靠性。

2.6.4自制测试设备和校准，设备工装部负责制定具体校准方法的文件。

2.6.5校准不合格器具或使用过程中发生计量器具失准，立即停止使用。

2.6.6计量器具的校准记录，由设备工装部保存。

2.6.7支持程序

COP11.1计量器具控制程序

2.7检查和测试状况

2.7.1为使大家能够辩认产品的状态，我们将对产品按《检查和测试状态程序》对其状态进行标识。

2.7.2产品的检查和测试状态有：

a.待检产品

b.检验后的合格品

c.检验后的不合格品

d.已检验不能判断是否合格的待定品。

2.7.3仓库、生产现场的物料，车间的半成品，产品应明确其检查和测试状态，按规定作出标识。

2.7.4在生产、安装、服务的全过程中，保护好检查和测试状态标识，以确保只放行经过检查合格的产品。