05 防错控制程序
1 目的
对防错的要求和方法进行管理，消灭失误，实现零缺陷生产。
2 范围
适用于新产品设计开发阶段的防错考虑、现有制造过程的防错控制、策划和实施纠正/预防措施的防错。
3 术语
防错：又叫防呆，是防止人为做错事的一种方法，是一种采用后，可以消灭错误，或将错误发生几率减至最低的科学方法，他能在缺陷产生前发现错误或缺陷产生时能及时发现与分离处错误。
防错的思路体现在以下五个方面：
●消除：消除可能的失误，通过产品和制造过程的重新设计，加入防错方
法，是防错设计原则中的最好方法。
●替代：用更可靠的过程代替目前的过程以减低失误，如运用机器人技术
或自动化生产。
●简化：使作业更容易完成，通过合并生产步骤，实施工程改善。
●检测：在缺陷流入下工序前对其进行检测并剔除。
●减少：将失误影响降至最低，采用保险丝进行过载保护等。
挑战件：又叫边界样件或防错样件，是指通过防错装置时能证明不符合操作或者能被探测出的不合格产品，专门用于检测生产线的防错装置。
临时替代方案：也称备用方案、屏蔽（By-pass），是指防错装置失效后，在保证质量的前提下，为保证正常生产而采取的临时替代措施，如100%的人工检测；使用其他替代性的检验工具等。
4 职责
4.1 技术部负责在产品和过程的设计和开发阶段（包括设计变更）组织多方论证小组进行防错设计。
4.2 质量部负责制造现场的防错装置首次验证和挑战件的定期校准。
4.3 生产部部负责防错装置和挑战件的制作。
4.4 各车间主管负责本区域防错装置的日常管理
4.5 各班组长负责本区域防错装置日常点检。
5 管理内容
5.1 新产品设计开发阶段的防错
5.1.1 在新产品设计开发的初期，技术部应依据类似产品的经验（以往产品不合格报告、顾客反馈和投诉、服务中反馈的信息、市场调研的信息、管理评审提供的信息、质量管理体系审核中收集产品存在的问题的信息）、同类厂家的设立情况等来考虑防错装置的设计。原则上但不限于以下几方面应考虑设立防错装置。
a)涉及安全、性能方面的；
b)风险系数和严重度高的；
c)左右件的防错；
d)关键和重要特殊特性优先考虑防错装置的使用；
5.1.2 在设计和设计验证阶段，防错是PFMEA的关键输出。
5.1.3 所有在设计和设计验证阶段输出的防错应整合到控制计划中，并在批量生产阶段被严格执行，同时对其可靠性进行确认。
5.1.4 技术部根据PFMEA的设计输出，以及制造现场防错装置的设立，形成产品和过程《防错装置清单》。清单内容包括：
a)防错装置的工位和编号（与控制计划对应）；
b)防错方法；
c)验证方法；
d)验证频次；
e)临时替代方案（by-pass）。临时替代方案管理应包括：
1)100%人工检验；
2)100%检查过的特性进行可视化标识（在产品标签上说明）；
3)保持应用临时替代方案时的相关记录，以便于追溯；
4)临时替代方案由技术部确定，质量部确认。临时替代方案下生产的零
件应能确保所生产的不合格零件不流入下道工序；
5)临时替代方案必须在“防错标识卡”红色的一面简单而清晰的描述；
6)防错装置失效后所采取的措施应在《防错验证检查表》中记录（包括
产品和防错装置的处理措施）。
5.2 防错装置的验证和定期审核
5.2.1 在新产品进行首次量产时，质量部应对《控制计划》中的所有防错装置进行一次验证，确保《控制计划》中所有的防错装置都应用到了相应的生产工位上面，同时确保防错装置有效。
5.2.2防错装置验证的通用做法是使用挑战件来证明不符合的操作或者不合格的产品能够被探测到。
5.2.3挑战件必须：
a)由技术部设计、生产部制作、并会同质量部确认；
b)正确标识（挑战件上必须标明零件名称和其应用的设备、模具、工装）；
c)与正常生产的零件清晰地区分（用油漆笔标识、张贴标签）；
d)应进行定置定位，并做好防锈工作，存放于防错装置附近的位置，方便
操作者存取，有环境要求的，应按要求予以保存，使用部门做好挑战件的日常维护。
e)质量部应建立《挑战件（NG样件）清单》，对状态、位置、有效期等进行
管理。
f)质量部应定期（至少每年1次）对挑战件进行校验，以确保其满足防错
的要求。
5.2.4技术部应依据《防错装置清单》组织制造部、相关车间主管、工/模具管理人员、现场质量控制人员对各工序和工位的防错位置（包含模具、工装、检具等）进行标识，标识卡（见附件1）应包含防错编号、防错功能、临时替代方
案内容等信息，并悬挂在防错工位附近。
5.2.5 每个操作者应按《防错验证指导书》的要求，经过防错的培训。培训包括防错装置的使用和失效后的应急措施。
5.2.6 《防错验证指导书》应采取图文并茂的方式，识别主要要素和顺序，以及位置和代号（区分同类防错装置）。《防错验证指导书》应展示在现场操作工位，并让操作者易于取到。
5.2.7为了防止防错装置因磨损、失效移位，操作者应对本工位的防错装置进行至少每天一次的验证，一般是在首件检查、模具更换和设备维修后。必要时，应通知质量部安排人员使用挑战件检查防错装置是否有效。当过程不稳定或过程能力下降或产品报废明显增加时，提高验证频次至每班2次。
5.2.8采用“防错标识卡”检查防错结果。防错验证合格后方能继续生产，操作者验证后同时应按《防错验证检查表》作好记录，并将“防错标识卡”翻到绿色面。
5.2.9 车间主管和质量部过程巡检员应做好防错的日常确认和监督工作，包括防错装置是否有效、操作者是否对防错装置避而不用。
5.2.10在用的防错装置应定期进行审核，审核的频次按下表，并对检查结果进行通报；其中车间/班组的审核按照《防错功能检查表》进行检查，质量部依据《防错审核检查表》进行专项审核。防错审核也同时列入《LPA分层过程审核检查清单》。
5.3 防错失效的紧急措施
5.3.1 必须确保防错装置在任何时候都是有效的，如果防错失效，应采取以下措施：
5.3.2 A级——发现装置的防错功能失效，必须立即停止生产（操作者有权停
止生产）, 装置经维修合格后才能恢复生产，并按“作业准备验证和停工后验证规定”的相关要求执行。
5.3.3 B级——发现设备的防错功能失效，可以不停止生产，但必须按临时替代方案进行控制，替代方案的过程应按照“变更控制”的相关要求实施。
5.3.4 操作者将“防错标识卡”翻转到红色的一面。
5.3.5 操作者维持现状并立即报告班长，班长通知技术部工艺工程师立即到达现场确认防错失效的事实。
5.3.6 质量部立即确定断点（从检查的最后一个合格样件开始，之后生产的所有零件都必须当作可疑品处理）并对该批次产品进行标识和隔离。
5.3.7 内部的可疑品应确定100%检测的遏制措施。
5.3.8 如可疑品已经流向客户，应立即通知顾客并采取紧急措施，如退换货。
5.3.9 通知设备部紧急抢修防错装置。
5.4 防错失效的处置和问题解决
5.4.1操作工和车间/班组日常检查、分层审核检查中发现防错失效的情况由车间主管填写《防错功能失效－整改计划》，描述：发现日期、失效防错装置、防错编号、失效工位后3个工作日内提交技术部。
5.4.2质量部定期审核发现的防错失效，由质量主管填写《设备防错功能失效-整改计划》。描述：发现日期、失效工位、失效防错装置、防错编号后3个工作日内提交技术部。
5.4.3技术部将《防错功能失效-整改计划》汇总后进行原因分析，制定纠正预防措施后组织相关责任人遵照《纠正/预防措施控制程序》的要求实施整改。5.5防错的改善活动策划和实施
5.5.1 技术部根据日常制造过程的产品质量统计状况、顾客抱怨、售后索赔、退换货发生后，为防止问题重复发生，应该优先考虑防错。5.5.2 制造过程防错也可在批量生产阶段开发。多方论证小组依据设备部模具维护保养、周期性检修情况，采取优先减少的原则对现有制造过程质量控制采用防错管理。
5.5.3 防错也可能是在批量生产阶段开发的。工艺部门应不断审视和更新PFMEA，以使得检验工作的负荷降低到最合理的水平。如：尽量避免人工检验，最好的
做法是每个工位人工检验的项目不超过3个。
5.5.5在应用防错后，技术部门需要更新控制计划和PFMEA，并将其经验进行总结和横向开发。FMEA、控制计划、作业指导书三者应保持一致。
6 相关文件
纠正/预防措施控制程序
7 质量记录
防错装置清单
挑战件（NG样件）清单
防错功能失效-整改计划
防错功能验证表
防错功能检查表
项目进度计划控制管理
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3.5采购管理部负责供应商、专业分包的考评； 3.6项目经理负责施工准备和施工过程的组织实施工作以及对分包方的管理。 4.工作程序 工作流程图：详见流程图一 4.1范围管理 4.1.1项目中标后按照公司招标文件、投标报价、投标承诺的内容进行项目交底，明确施工范围。 4.1.2项目部依据交底范围进行核对，识别投标范围与施工现场状况的不同，并及时进行沟通，采取相应措施予以补充或明确。 4.1.3项目部就施工范围进行分解，并制定范围控制措施，责任到人。 4.1.4项目部要进行范围变更管理。 4.2项目规划管理 4.2.1项目规划大纲由项目中心总经理组织相关部门进行编写。祥见项目管理手册《项目规划管理程序》
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首件鉴定控制程序 （ISO9001-2015/IATF16949-2016） 1.0目的 本程序制定了产品首件鉴定的内容和要求，以确保生产工艺和生产设备满足产品要求，并验证和鉴定过程的生产能力。 2.0适用范围 适用于制造中心生产的航空及轨道交通产品客户首件样品检验的以及加工过程的首件检验，并依本程序执行。 3.0术语和定义 新产品首件：应客户要求提供的首件产品。 外包产品首件：委托其他公司生产的产品首件。 过程首件检验：对生产开始或工艺条件改变后加工的首件产品质量检验。 原材料首件检验：当原材料为首次供货、生产工艺或原材料变更、供货中断2年以上及其它情况进行的检验。 4.0职责 4.1质量保证部负责组织原材料首件、新产品研发及首件产品鉴定、过程首件、外包产品首件的质量检验、质量监督及质量问题的反馈跟踪工作；变更后的首件应根据研发中心、工艺技术部过程、设计变更的需求完成首件。首件鉴定应
对所有的尺寸进行测量，并需要制造中心、研发中心、工艺技术部、项目小组、应用技术部等部门认可、签字。 4.2需要保存首件时，由制造中心负责。 4.3项目小组负责顾客首件资料的准备工作。 5.0工作描述 5.1过程首件检验 5.1.1每批/炉首件：每批/炉产品正式投产的首件。 5.1.2每班首件：每日或交接班的首件。 5.1.3更换材料：更换原物料后的首件。 5.1.4模具修改：模具修改后的首件。 5.1.5调机首件：对设备调整后的首件。 5.1.6设备维修：对设备维修后的首件。 5.1.7过程首件检验规定：过程首件应按要求参照技术协议、批次卡或图纸按规定数量进行全尺寸及外观检验，并填写相应尺寸记录表。 5.2新产品的首件鉴定的时机与资料要求 5.2.1首件鉴定时机 5.2.1.1更换工艺：更换设计图纸或工艺规程后的首件。 5.2.1.2新产品首件、原材料首件、外包产品首件。
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4 职责 4.1 产品实现策划时： 项目工程师负责组织包括工艺、制造、采购、质量、市场、供方和顾客代表组成的项目小组进行防错设计。 4.2 产品设计（包括设计变更）时： 研发工程师负责组织包括工艺、制造、售后服务、质量及可靠性等方面的专家小组及与设计有关的上游和下游部门组成的小组进行防错设计。 4.3 过程设计（包括设计变更）时： 工艺工程师负责组织包括制造、售后服务、质量、供方等人员组成的小组进行防错设计。 4.4 安全防错装置由设备科及制造部门负责设计。 4.5 质量部和技术部负责对防错应用的确认和审核。 5、工作程序 5.1 开发阶段防错装置的设立 5.1.1 在产品开发的初期，依据类似产品的经验（产品不合格报告、顾客意见和抱怨、服务中反馈的信息、市场调研的信息、管理评审中的信息、质量体系审核中的信息收集产品存在的问题）、同类厂家的设立情况等来考虑防错装置的设立。原则上但不限于以下几方面应考虑设立防错装置。 ●涉及性能、安全方面的 ●风险系数和严重度高的
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首件检验控制程序 首件检验控制程序 一、目的 为了保证产品生产质量，在产品量产前对影响产品质量 的因素和首件产品实物质量进行验证和确认，尽早发现生产过程中影响产品质量的因素，避免出现批量性质量问题。 二、范围适用所有新项目，新产品开发设计，供方提供产品
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图纸等）、必要时提供零部件（或原材料、半成品），要求供应商按技术要求进行相应工序加工的过程。 3.4外购：产品不是由组织（公司）设计的，通过选型向外界直接购买。 （四）职责 4.1营销部门（或新产品项目组） 4.1.1负责对客户提供技术资料、图纸等外来文件的审核、传递、归档。 4.1.2负责对客户所提供的图纸、验收准则等存在分歧的沟通协调处理。 4.1.3 负责提供产品的所有图纸、原材料清单、技术标准、关键零部件清单等检验准则，编制内部首件检验计划。4.1.4负责组织相关人员对供方提供的零部件新产品的首件验证及对产品制造过程外包的首件验证，对其它新产品的首样验证要求供方提供相关资料。 负责发起并组织顾客现场验证的首检工作（顾客 4.1.5 有要求的情况），并为迎接外部首检做工作安排，制定外部首检计划。 4.1.6参与并推动和促进首检工作。 负责跟踪产品交付后客户使用情况，整理和传递4.1.7 外部首检不合格项，并组织落实外部首检不合格项关闭。4.1.8
防错方法作业指导书
XX有限公司 防错方法作业指导书 B/0版 编号：QSS/JZQ08-08-2011 管理类别： 分发号： 发布日期：二0 一三年八月三十日实施日期：二0 一三年八月三十日
1、目的 本作业指导书规定了防错装置设计和使用的关键要求，使操作者从错误中解脱出来，消灭失误，实现零缺陷生产，集中精力增值的操作。 2、适用范围 防错适用于以下情况： 2.1 新产品设计阶段考虑防错。 2.2 现有制造过程的防错控制。 2.3 纠正/ 预防措施的策划和实施过程。 3、定义 3.1 防错：又叫防呆，顾名思义就是防止呆笨的人做错事的一种方法，是一种一经采用，错误就不会发生，可以消灭错误，或错误发生的几率减至最低程度的科学方法，它能在缺陷产生前发现错误或缺陷产生时能及时发现与分离出错误。 3.2 防错标准样件：又叫边界样件，是指通过防错装置时能证明不符合操作或者能被探测出的不合格产品，专门用于检测生产线的防错装置。 3.3 备份模式：也称备用方案，是指防错装置失效后，在保证质量的前提下，为保证正常生产而采取的临时措施，如100%的人工检测；使用其他替代性的检验工具等。 4 职责 4.1 产品实现策划时：项目工程师负责组织包括工艺、制造、采购、质量、市场、供方和顾客代表组成的项目小组进行防错设计。 4.2 产品设计（包括设计变更）时：研发工程师负责组织包括工艺、制造、售后服务、质量及可靠性等方面的专家小组及与设计有关的上游和下游部门组成的小组进行防错设计。 4.3 过程设计（包括设计变更）时：工艺工程师负责组织包括制造、售后服务、质量、供方等人员组成的小组进行防错设计。 4.4 安全防错装置由设备科及制造部门负责设计 4.5 质量部和技术部负责对防错应用的确认和审核。 5、工作程序
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When the lives of employees or national property are endangered, production activities are stopped to rectify and eliminate dangerous factors. （安全管理） 单位：___________________ 姓名：___________________ 日期：___________________ 施工过程管理控制程序(标准版)
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3.6项目经理负责施工准备和施工过程的组织实施工作以及对分包方的管理。 4.工作程序 工作流程图：详见流程图一 4.1范围管理 4.1.1项目中标后按照公司招标文件、投标报价、投标承诺的内容进行项目交底，明确施工范围。 4.1.2项目部依据交底范围进行核对，识别投标范围与施工现场状况的不同，并及时进行沟通，采取相应措施予以补充或明确。 4.1.3项目部就施工范围进行分解，并制定范围控制措施，责任到人。 4.1.4项目部要进行范围变更管理。 4.2项目规划管理 4.2.1项目规划大纲由项目中心总经理组织相关部门进行编写。祥见项目管理手册《项目规划管理程序》 4.2.2项目实施规划是依据项目规划大纲要求进行编写，主要内容有：工程概况、项目组织、施工目标、经营管理规划、文明施工及临设布置、进度管理策划、技术质量策划、物质管理策划、安全管理策
防错控制程序
1.目的 本防错控制规定了防错装置设计和使用的关键要求，使操作者从错误中解脱出来，消灭失误，实现零缺陷生产，集中精力增值的操作。 2.适用范围 防错适用于以下情况： 2.1 新产品设计阶段考虑防错。 2.2 现有制造过程的防错控制。 2.3 纠正/预防措施的策划和实施过程。 3.职责 3.1 产品实现策划时 生产部负责组织包括工艺、制造、采购、质量、市场、供方和顾客代表组成的项目小组进行防错设计。 3.2 过程设计（包括设计变更）时： 技术研发部负责组织包括制造、售后服务、质量、供方等人员组成的小组进行防错设计。 3.3生产部门负责对防错点检。 3.4品质部负责对防错应用的确认、验证。 4.术语和定义 4.1 防错：又叫防呆，顾名思义就是防止呆笨的人做错事的一种方法，是一种一经采用，错误就不会发生，可以消灭错误，或错误发生的几率减至最低程度的科学方法，它能在缺陷产生前发现错误或缺陷产生时能及时发现与分离出错误。 3.2 防错标准样件：又叫边界样件，是指通过防错装置时能证明不符合操作或者能被探测出的不合格产品，专门用于检测生产线的防错装置。 3.3 备份模式：也称备用方案、替代方案，是指防错装置失效后，在保证质量的前提下，为保证正常生产而采取的临时措施，如100%的人工检测；使用其他替代性的检验工具等。
5.工作程序和内容 5.1 产品过程开发阶段防错装置的设立 5.1.1 在产品先期策划时，依据类似产品的经验（产品不合格报告、顾客意见和抱怨、服务中反馈的信息、市场调研的信息、管理评审中的信息、质量体系审核中的信息收集产品存在的问题）、同类厂家的设立情况等来考虑防错装置的设立，《防错设计原则》后附。原则上但不限于以下几方面应考虑设立防错装置: a）涉及性能、安全方面的； b）风险系数和严重度高的； c）关键特殊特性优先考虑防错装置的使用。 5.1.2 在产品实现过程验证阶段，防错是PFMEA的关键输出。 5.1.3 所有在设计和设计验证阶段输出的防错应整合到控制计划中，并在批量生产阶段被严格执行，同时对其可靠性进行确认。 5.1.4生产部在策划生产线防错装置时，本着确保质量、降低成本和提高效率的原则进行设置。 5.2 防错控制 5.2.1 技术研发部门应为每个防错装置制订详细和清晰的防错验证指导书，生产部门建立【防错清单】，内容应包括： a）防错装置名称、数量、编号（与控制计划对应）； b）防错功能描述； c）防错实施反应计划； d）防错验证的结果； e）防错能力； f）验证方法； g）验证频次；
项目计划与进度管理程序
XXXX项目 计划与进度管理程序 文件编号:
目录 目的. 适用范围. 定义. 计划与进度控制体系组织机构与职责. 计划及进度控制管理程序.
1 目的 本程序文件指导、规范XXXX项目的计划与进度控制工作，通过定义进度计划体系，描述 项目计划的分类，介绍计划编制的方法、计划跟踪及进度控制方案，建立并维护计划体系、 计划更新、进度预警、报告发布制度，跟踪与分析项目进展状态，实现项目进度计划的全过 程控制，满足项目总体计划管理需要，为项目执行提供合理的决策基准，确保每项工作、每 个控制点均能按计划要求推进，并在合理时间内完成项目所有工作。 2 适用范围 此程序文件适用于XXXX项目的计划与进度管理，在项目执行过程中的计划与进度控制方案和具体实施步骤。 3 定义 下列术语和定义适用于本项目。 3.1 XXXX项目总体统筹控制计划: 《XXXX项目总体统筹控制计划》亦称总体统筹部署，是对项目执行过程的工作进行全面 安排，对安全、质量、投资、进度等要素的管控进行部署。《XXXX项目总体统筹控制计划》 中制定的总体网络计划是项目建设全过程的纲领性计划，一切计划的编制和调整皆以此计划 为根本依据，原则上不可突破。 3.2项目总体网络计划： 根据项目建设的顺序和全厂工艺装置及辅助系统的投用关系，利用网络计划技术，针对 建设过程的各阶段、各系统，根据项目执行过程中主要工作的前后逻辑关系，以主要任务为导向，编制的综合进度网络图，一般应用关键路径分析法计算出全项目的关键路径，对位于 关键路径上重点工作进行重点部署和风险分析。 3.3项目总体里程碑控制点计划: 根据项目建设总目标和对项目关键路径的分解，在建设的各阶段，对于关系到下步工作 全面展开具有里程碑意义的关键工作和节点进行梳理，并明确完成时间，形成对于总目标在 各阶段的具体分解目标；里程碑控制计划对于理清项目建设关键线路，指导和约束各参建单 位按时完成各自范围内工作。 3.4项目一级网络计划: 主要研究对象是项目全过程和工厂全系统，它包括项目执行各各阶段的全过程计划，是 以项目机械竣工为最终目标，对于项目执行各阶段主要工序的逻辑关系进行梳理，将各阶段开始和完成的时间节点、紧前紧后关键工作绘制在网络计划图上；因此项目一级网络计划主要目标是根据项目目标和各装置物料流向的关系，推算项目建设全过程各项关键工作任务的
生产工艺管理控制程序
生产工艺管理控制程序 1.目的 建立与生产相适应的生产工艺管理制度，确保生产条件（人员、环境、设备、物料等）满足化妆品的生产 质量要求。特制订本程序。 2.适用范围 适应于各车间生产工序的工艺参数、材料、设备、人员和测试方法等所有影响产品质量的生产阶段。 3.职责 3.1计划:负责制订《生产计划》负责生产过程中的综合调度。 3.2生产部：负责生产动力设施及时供给合格的水、蒸压缩空气、空气、电力等资源；编制设备的操作规程, 设备维护保养; 负责按生产指令单，在规定的工艺要求和质量要求下，组织安排生产，并对生产过程进行控制。 3.3仓库：负责按照生产派工单所开具的领料单进行原辅材料发放接收对各车间退回的物料做入库工作。 3.4技术研发部：负责生产工艺技术及半成品标准制定。在首次生产时进行指导。明确关键工序和特殊工序。 负责编制工艺规程和作业指导书。 3.5质保部:负责所有原辅材料、半成品、成品按品质标准进行检验 负责安排现场巡检员对生产现场的产品质量进行过程监督。 4.内容 4.1生产前的准备工作 1）计划调度员考虑库存情况，结合车间的生产能力，制订《生产计划》，经经理批准后，发放至相关部门作为采购和生产依据。 2）在确保每个生产订单所有原物料配套齐全后下达，生产车间根据生产计划制定生产指令，生产前由车间负责人下达批生产指令，包含批号、批生产量、执行标准、生产流程、生产配方等信息。 3）生产部根据周计划编制《车间每日作业计划》，车间主管/班长把计划分解到各小组或生产线直至各岗位，并对每日计划执行情况进行跟踪。 4）各车间均须严格按确定的日生产计划安排工作，一切有影响计划实施的因素或异常现象产生，车间主管需做有效的记录，每周统一汇总，报备生产部。 1）各相关责任人员根据生产需要，确认供给合格的水、蒸汽、压缩、空气、电力等资源，保障生产设备的正常运转。
首件检验(FAI)控制程序-E3
首件检验控制程序 文件编号： 版 次： 生效日期： 编 制： 审 核： 批 准：
1 目的 为了保证产品批量加工时的质量，在产品量产前对影响产品质量的因素和首件产品实物质量进行验证和确认。 2 范围 适用所有新项目，新产品开发设计，供方提供产品等的首件新产品验证，设计、工艺变更后的首件验证以及每日批量生产前首件验证。 2.1 在新开发产品首次上线生产时的首件检验。 2.1.1 新产品的内部首检。 2.1.2 新产品交付顾客前的外部首件检验（顾客有要求现场验证的情况）。 2.1.3 供应商（外包、外协、外购）提供的新产品首件检验。 2.2 因后续设计、工艺更改等变化导致先前首检失效的首件检验。 2.3 在批量生产过程中（每个生产班次开始加工的第一个工件，或加工过程中因换人、换料及换工装、调整机床等改变工序条件后加工的第一个工件）的首件检验。 3 定义 3.1 P-FAI（Process First Article Inspection）即工序首检，是对工序的制程因素及其结果的验证。 3.2 FAI (First Article Inspection）即首件检验。是指按照技术文件的要求，对批量生产前的首个零（部或组）件进行全面的工序和成品检查、考核，以确定零部件是否满足技术要求，是否具备批量的、稳定的生产合格产品的能力。 3.3产品制造过程外包、外协（也叫工序外包、外协）：公司提供技术要求（技术协议、图纸等）、必要时提供零部件（或原材料、半成品），要求供应商按技术要求进行相应工序加工的过程。 3.4外购：产品不是由组织（公司）设计的，通过选型向外界直接购买，它是为了与外包相对应而出现的词汇。 4 职责
29防错控制程序(1)
防错控制程序 1目的 本防错控制规定了防错装置设计和使用的关键要求，使操作者从错误中解脱出来，消灭失误，实现零缺陷生产，集中精力增值的操作。 2适用范围 防错适用于以下情况： 2.1 新产品设计阶段考虑防错。 2.2 现有制造过程的防错控制。 2.3 纠正/预防措施的策划和实施过程。 3术语和定义 3.1 防错：又叫防呆，顾名思义就是防止呆笨的人做错事的一种方法，是一种一经采用，错误就不会发生，可以消灭错误，或错误发生的几率减至最低程度的科学方法，它能在缺陷产生前发现错误或缺陷产生时能及时发现与分离出错误。 3.2 防错标准样件：又叫边界样件，是指通过防错装置时能证明不符合操作或者能被探测出的不合格产品，专门用于检测生产线的防错装置。 3.3 备份模式：也称备用方案、替代方案，是指防错装置失效后，在保证质量的前提下，为保证正常生产而采取的临时措施，如100%的人工检测；使用其他替代性的检验工具等。 4 职责 4.1 产品实现策划时 炼轧总厂总工办负责组织包括工艺、制造、采购、质量、市场、供方和顾客代表组成的项目小组进行防错设计。
4.2 过程设计（包括设计变更）时： 炼轧总厂总工办负责组织包括制造、售后服务、质量、供方等人员组成的小组进行防错设计。 4.3 安全防错装置由技术中心装备技术处负责设计。 4.4生产部门负责对防错点检。 5工作程序 5.1 开发阶段防错装置的设立 5.1.1 在产品开发的初期，依据类似产品的经验（产品不合格报告、顾客意见和抱怨、服务中反馈的信息、市场调研的信息、管理评审中的信息、质量体系审核中的信息收集产品存在的问题）、同类厂家的设立情况等来考虑防错装置的设立。原则上但不限于以下几方面应考虑设立防错装置。 ●涉及性能、安全方面的 ●风险系数和严重度高的 ●关键特殊特性优先考虑防错装置的使用 5.1.2 在设计和设计验证阶段，防错是DFMEA和PFMEA的关键输出。 5.1.3 所有在设计和设计验证阶段输出的防错应整合到控制计中，并在批量生产阶段被严格执行，同时对其可靠性进行确认。 5.2 防错控制 5.2.1 质量技术部门应为每个防错装置制订详细和清晰的防错指导文件，作业指导书应包括： ●防错装置的编号（与控制计划对应）； ●工作原理； ●检查方法； ●检查频次。 ●出现失效情况下的备用方案。
首件检验控制程序文件
首件检验控制程序 一、目的 为了保证产品生产质量，在产品量产前对影响产品质量的因素和首件产品实物质量进行验证和确认，尽早发现生产过程中影响产品质量的因素，避免出现批量性质量问题。 二、围 适用所有新项目，新产品开发设计，供方提供产品等的首件新产品验证，设计、工艺变更后的首件检验以及每日批量生产前首件验证。 2.1在新开发产品首次上线生产时的首件检验。 2.1.1 新产品的部首检。 2.1.2 新产品交付顾客前的外部首件检验（顾客有要求现场验证的情况）。 2.1.3 供应商（外包、外购）提供的新产品首件检验。 2.2 因后续设计、工艺更改等变化导致先前首检失效的首件检验。 2.3 在批量生产过程中（每个生产班次开始加工的第一个工件，或加工过程中因换人、换料及换工装、调整机床等改变工序条件后加工的第一个工件）的首件检验。 三、定义
3.1 P-FAI（Process First Article Inspection）即工序首检，是对工序的制程因素及其结果的验证。 3.2 FAI (First Article Inspection）即首件检验。是指按照技术文件的要求，对批量生产前的首个零（部或组）件进行全面的工序和成品检查、考核，以确定零部件是否满足技术要求，是否具备批量的、稳定的生产合格产品的能力。 3.3产品制造过程外包：公司提供技术要求（技术协议、图纸等）、必要时提供零部件（或原材料、半成品），要求供应商按技术要求进行相应工序加工的过程。 3.4外购：产品不是由组织（公司）设计的，通过选型向外界直接购买。 （四）职责 4.1营销部门（或新产品项目组） 4.1.1负责对客户提供技术资料、图纸等外来文件的审核、传递、归档。 4.1.2负责对客户所提供的图纸、验收准则等存在分歧的沟通协调处理。 4.1.3 负责提供产品的所有图纸、原材料清单、技术标准、关键零部件清单等检验准则，编制部首件检验计划。
IATF16949防错控制程序
1 目的 对防错的要求和方法进行管理，消灭失误，实现零缺陷生产。 2 范围 适用于新产品设计开发阶段的防错考虑、现有制造过程的防错控制、策划和实施纠正/预防措施的防错。 3 定义： 防错：为防止制造不合格产品而进行的产品和制造过程的设计及开发。防错的思路体现在以下五个方面： ●消除：消除可能的失误，通过产品和制造过程的重新设计，加入防错方法，是防错设计 原则中的最好方法。 ●替代：用更可靠的过程代替目前的过程以减低失误，通过运用机器人技术或自动化生产。 ●简化：使作业更容易完成，通过合并生产步骤，实施工程改善。 ●检测：在缺陷流入下工序前对其进行检测并剔除。 ●减少：将失误影响降至最低，采用保险丝进行过载保护等。 挑战（原版）件：具有已知规范、经校准并且可追溯到标准的零件，其预期结果（通过或不通过）用于确认防错装置或检具（如通止规）的功能性。 临时替代方案：也称备用方案、屏蔽（By-pass），是指防错装置失效后，在保证质量的前提下，为保证正常生产而采取的临时替代措施，如100%的人工检测；使用其他替代性的检验工具等。 4 职责 4.1 技术部负责在产品和过程的设计和开发阶段（包括设计变更）组织多方论证小组进行防错设计。 4.2质量部负责制造现场的防错装置首次验证和挑战件的定期校准。 4.3设备部负责防错装置和挑战件的制作。 4.4 制造部各车间主管负责本区域防错装置的日常管理 4.5 各班组长负责本区域防错装置日常点检。
5 程序 5.1新产品设计开发阶段的防错 5.1.1 在新产品设计开发的初期，技术部应依据类似产品的经验（以往产品不合格报告、顾客反馈和投诉、服务中反馈的信息、市场调研的信息、管理评审提供的信息、质量管理体系审核中收集产品存在的问题的信息）、同类厂家的设立情况等来考虑防错装置的设计。原则上但不限于以下几方面应考虑设立防错装置。 a) 涉及安全、性能方面的； b) 风险系数和严重度高的； c) 左右件的防错； d) 关键和重要特殊特性优先考虑防错装置的使用； 5.1.2在设计和设计验证阶段，防错是PFMEA的关键输出。 5.1.3所有在设计和设计验证阶段输出的防错应整合到控制计划中，并在批量生产阶段被严格执行，同时对其可靠性进行确认。 5.1.4技术部根据PFMEA的设计输出，以及制造现场防错装置的设立，形成产品和过程《防错装置清单》。清单内容包括： a) 防错装置的工位和编号（与控制计划对应）； b) 防错内容； c) 防错方法； d) 防错结果； e) 防错能力； f) 验证方法； g) 验证频次； h) 纠正方法； i) 临时替代方案（by-pass）。临时替代方案管理应包括： 1) 100%人工检验； 2) 100%检查过的特性进行可视化标识（在产品标签上说明）； 3) 保持应用临时替代方案时的相关记录，以便于追溯； 4) 临时替代方案由技术部确定，质量部确认。临时替代方案下生产的零件应能确保 所生产的不合格零件不流入下道工序； 5) 1）红色的一面简单而清晰的描述； 6) 防错装置失效后所采取的措施应在《防错验证检查表》中记录（包括产品和防错 装置的处理措施）。
首件确认控制程序
首件确认控制程序文件编码（GHTU-UITID-GGBKT-POIU-WUUI-8968）
编号 SOP-QA-004名称首件确认管理程序版号 E/0 修订记录页次 修订 次数 4 次 持有者 发放编号 发放日期 制订审核批准
程序文件SOP-QA-004 首件确认管理程序 共4页第1页 第E版第4次修改 1.目的 本程序是为了规范样品的首件确认的管理控制，确保来料检查时准确性,符合性;并做为来料检验有据可依目的。 2.适用范围 适用公司所有零部件的首件确认,管理都须按此程序执行。它包括新机型的零部件;新供应商提供的样品;量产改善工艺或改善质量问题的物料以及原供应商停止采购后再次使用的材料等等。 3.定义 新零部件：对新型机种产生的零部件或新增配的零部件及颜色改变的外观件。新供应商提供首件：资材部开发的新供应商提供的零部件进行的确认及封样。 变更的零部件:已量产的零部件因市场上客户的需求或公司内部质量改善需进行的变更料件。 长时间未送货的合格供应商再次第一次进料须进行相关的确认和封样；如下：电子类零部件若三个月未进料；五金&塑料零部件若5个月未进料都须提交制造技术部做确认和封样工作。 4.职责 开发部：负责对新产品产生的零部件和电器类产品进行封样和承认。 检测中心：负责对已批量产品的设计变更、供应商变更、新供应商等提供的样品 进行封样、试装 和工艺性进行确认及承认工作。 资材部：根据开发部和制造技术的要求,负责对新零部件和变更零部件进行 打样。 品保部:参与尺寸测试、确认,承认样品并对样品进行管理、保存、更换、 报废等。。
样品后，根据公司里图纸标准，可在《首件样品提交/评估报告>>上填写要求，转IQC部门进行基本尺寸及电器指标测试并判定是否符合图纸要求；样品尺寸符合图纸后，检测中心技术人员对该零部件进行试装。 C）若可试装，检测中心的技术人员将试装结果填写在 <<物料试装情况表>>并复印一份给制造部留底参考。试装标准：确认可装配性及外观、系列等等；并记录在<<首件样品提交/评估报告>>.。 A）若为新零件，项目负责人可通过《试验委托单》要求检测中心进行可靠性/耐久性验证；B）若为变更零 件，检测中心根据零部件的使用特性、频率，制定测试方案：1、测试方案须经开发部、制造部会签后，由品保部经理审批后实施。2、需提交测试报告、3、具体的零部件的实验标准，参考《关键零部件控制一览表》。 IQC 检测中 心 <<首件样品提交 /评估 报告>> <<物料试装情况 表>> 程序文件SOP-QA-004 首件确认管理程序 共4页第3页第E 版 第4次修改 5.工作流程及内容 序号流程工作说明责任部 门 使用表单 A若样品判定不合格,检测中心在<<首件样品提交/评估报告>>上注明原因，品保部经理签字,确认。检测中心将<<首件样品提交/评估报告>>留底，一份 交资材部。 B若样品判定合格，将<<首件样品提交/评估报告>>完成。品保部经理签字,确认。检测中心将<<首件样品提交/评估报告>>复印两份，原件检测中心部存档，一份交IQC,另一份交资材部。检测中 心 <<首件样品提交 /评估 报告>> 可靠性及样品判定
防错管理程序(含表格)
防错管理程序 （IATF16949-2016/ISO9001-2015） 1.0目的 本文件规定了防错装置设计和使用的关键要求。 2.0范围 适用于本公司所有的工厂和项目。 3.0定义 防错定义：错误是不可避免的； 所谓防错是指一种传感器或者装置，它能在缺陷产生前发现错误； 防错的目的在于使操作者从错误中解脱出来, 集中精力于增值的操作； 最好的防错是简单，便宜和可靠的, 同时不给操作者增加额外的工作负担。4.0作业内容 4.1 开发过程 1)在项目获取阶段：应根据类似产品的经验和本标准，在初始BP 中考虑到防错装置的预算。 2)在设计和设计验证阶段：防错是DFMEA 和PFMEA 的关键输出(防错的设计原则请参考附件)。 所有在设计和设计验证阶段输出的防错应整合到控制计划中；并在批量生产阶段被严格执行同时对其可靠性进行确认。 应不断审视和更新PFMEA，以使得检验工作的负荷降低到最合理的水平。 例如：尽量避免人工检验，最好的做法是每个工位人工检验项目为3 个。
防错也可能是在批量生产阶段开发的！ 为预防问题重复发生，防错是最好的解决方法，在应用防错后我们需要更新控制计划和PFMEA,并将其经验进行总结和横向展开。 3)每个防错装置都应制定详细和清晰的作业指导书；作业指导书应包括： 1) 防错装置的编号（与控制计划对应）； 2) 工作原理； 3) 检查方法； 4) 检查频次；以及 5) 出现失效情况下的备用方案。 4)S 特性 对于S 特性： 仅允许采用控制系统的防错方法，而不允许采用报警系统的防错方法（参见附件）。 备用方案应包括： (i) 100% 人工检验，和 (ii) 视觉标识(最好的方法是在下个工位上有视觉标识的证据)；同时 (iii) 应保持应用备用方案时的相关记录。 5)线末测试 用于在线末探测缺陷的装置不属于防错（例如：排气系统的漏气检测装置），因为此时错误已经转变产生为缺陷。尽管如此，本文件后面规定的强制性规则对于这些装置仍然是必须的。 4.2 批量生产阶段：检查防错和备用方案
进度计划管理程序
油工程炼岛大青项目管理手册 进度计划管理程序第五部分 油工程大炼岛青 项目管理手册 MA-PM0-PM-PM-0001文件编号： 第五部分 进度计划管理程序 项目经理部 月年12005 批准审核编制明说日期版本1． 油工项目管理手 第五部进度计划管理程
目录 1目的 (2) 2适用范围 (2) 3相关文件 (2) 4职责 (2) 4.1IPMT主要职责 (2) 4.2项目经理部主要职责 (2) 4.3装置项目部主要职责 (2) 4.4监理公司主要职责 (3) 4.5EC+P服务承包商单位主要职责 (3) 4.6采购、施工承包商主要职责 (3) 5进度计划的控制和管理 (4) 5.1工程计划管理体系 (4) 5.2进度计划管理 (5) 5.3进度计划管理流程 (7) 5.4进度计划层次表 (7) 5.5进度计划审查 (8) 5.6进度计划调整与纠偏 (8) 5.7进度检测 (9) 5.8进度月报 (10)
1． 油工项目管理手 第五部进度计划管理程 油工程炼岛青大 进度计划管理程序 1目的 为规范青岛大炼油工程的计划管理体系、分级计划管理职责、工程进度控制管理以及信息反馈，特制定本程序。 2适用范围 本程序适用于青岛大炼油工程全部进度计划活动的管理。
3相关文件 《工程建设管理文件汇编》（中国石油化工集团公司工程建设部编） 本工程项目《招投标管理程序》、《合同管理程序》、《投资控制程序》、《采购 管理程序》、《设计管理程序》、《质量管理程序》、《HSE管理程序》 4职责 4.1IPMT主要职责 4.1.1制定项目总进度目标； 4.1.2批准项目总进度计划的发布与更改。 4.2项目经理部主要职责 4.2.1建立进度计划管理体系，健全进度计划管理规章制度； 4.2.2编制一级项目总进度计划和总体统筹控制计划； 4.2.3编制施工年度计划、月计划； 4.2.4批准装置项目部、监理公司及EC+P服务承包商单位上报的二级进度计划和 重要专项进度计划； 4.2.5批准EC+P服务承包商建立的WBS系统、进度计划检测系统； 4.2.6安排、指导、协调和监督总体进度控制管理工作。 4.3装置项目部主要职责 4.3.1协助项目经理部编制一级项目总进度计划和总体统筹控制计划； 4.3.2指导监理公司审查EC+P服务承包商上报的二级进度计划与一级项目总进度 计划和总体统筹控制计划符合性； 2． 油工项目管理手 进度计划管理程第五部 服务承包商单位执行二级进度计划及采购、施工承EC+P4.3.3指导协调和监督控制 包商执行三级进度计划；
生产过程控制管理程序.doc
生产过程控制管理程序 1目的 为使公司的生产管理工序控制规范化、制度化，确保产品质量满足合同要求和生产处 于受控状态。 2适用范围 本程序适用于生产准备过程、制造过程的控制。 3权责 3.1生产部根据产品质量要求对过程进行安排，编制相应文件并监督实施。 3.2质量部负责过程检验，对过程状态进行监控。 3.3生产部负责现场管理，确保生产实施规定的过程控制要求。 3.4工程设备部、管理部配合生产部做好相应的工作。 4工作程序 4.1过程策划 生产部根据同客户确定的供货合同及仓库产品库存、现有生产能力、原料采购周期等 情况，进行生产计划的安排。 4.2生产准备 4.2.1仓库接到通知后，负责核对库存原材料数量，对缺货数量应及时向采购部门和生产 部门联系。 4.2.2 采购应根据生产的动态和库存情况及时将原材料采购进厂 , 进厂后 , 质量部门对原材料进行检验。 4.2.3生产部门提前做好生产前的设备检修、人员安排、清场工作。 4.3原材料准备 4.3.1 计划下达后，由生产车间根据生产批量填写领料单（或配料单），交由仓库准备原料。 4.3.2 仓库接到领料单（配料单）后，进行原料准备，并在规定时间送达车间指定存放地 点。 4.4设备、工具管理 由工程设备部相关人员对生产设备、工具进行维修、保养、管理与控制。特殊设备由厂家定期维修、保养。
4.5过程质量控制 4.5.1 生产车间在确认人员安排妥当、设备运行生产、原材料到位后，开始组织产品的投 料生产。 4.5.2 生产管理人员根据具体生产质量要求，下发生产批记录（记录中含作业指导书内容），并交代操作人员操作注意事项。 4.5.3 操作人员根据工艺规程进行操作，生产过程注意过程变化，操作内容和过程参数记 录在生产批记录内。 4.5.4 质量部负责生产过程的有关中控工作，并对生产软硬件环境进行监控管理，对违反 有关质量管理规定的操作有权对车间提出整改建议。 4.5.5 对于设备、工艺等条件的变更，质量部应组织相关人员对有关方案进行验证，验证 通过的，可以同意车间组织生产。 4.6 人员管理 4.6.1 操作人员上岗前需经过员工手册教育、安全教育、岗位操作技能和岗位操作规程教 育后并经考核合格后方能上岗操作。 4.6.2 特殊岗位需按国家有关规定要求，持证上岗。 4.6.3 按工艺规程、产品质量标准等技术规定进行生产，并做好自检。 4.6.4 人员需做好操作记录、交接记录等的填写工作。 6支持性文件 6.1 工艺规程 6.2 岗位操作规程 7相关表格 /记录 使用各相关文件规定的表单