模具制造管理规定
更改记录
1.0目的
规范模具生产制造过程，确保其处于受控状态。
2.0 范围
适用于本公司内模具生产过程涉及的人员、设备、辅助用具（工治具）和环境的管理活动。
3.0定义/参考
3.1 模具制造过程：指从接收模具制作申请、编制生产计划、设计图纸工艺、原材料采购到模具
制作、检验、入库全过程。
4.0职责
4. 1研发部负责模具生产信息输入、模具的验收。
4．2模具负责模具的设计、生产、工艺文件的制定和现场管理。
4．3 采购部负责模具原材料的采购和模具外加工供应商的指定和定价。
5．0程序
5．1模具订单报价
5.1.1自主开发涉及需制作模具的，研发部相关负责人需申请模具料号，对需制作模具的零件出
具图纸，模具根据研发部提供的图纸，对模具结构、材料选择、进行模具制造费用报价。
5．2模具制作申请
5.2.1研发部向模具科下达《模具制作申请单》(内含技术要求、第一次试模时间及模具最终完
成的时间要求)，提供产品图纸。
5.3模具设计与评审
5.3.1模具结构设计
5.3.1.1模具主管对开发部提供的《模具制作申请单》、开模图纸或样品进行产品及工艺初步评
审，下达模具设计任务到具体设计人员，指定模具项目负责人及内容包括各阶段作业内容、完成时间等。
5.3.1.2 设计负责人根据《模具制作申请单》进行模具结构的设计。对于复杂的模具结构，必要
时可召集技术协调会议，讨论各项设计方案，模具设计负责人根据讨论结果取得最理想的方案进行模具结构的设计。
5.3.1.3模具结构图完成后，模具设计负责人应召集模具车间各加工段负责人、工艺、CNC编程
人员进行产品工艺分析,对模具结构的可靠性、可加工性、可维修性等进行评审，结论以《模具图纸评审记录》形式归档。
5.3.1.4模具设计负责人根据评审提出的要求进行设计方案的完善。
5.3.1.5模具结构图经设计负责人校对，主管审批后下达到相关模具制作组。
5. 3. 2模具3D拆模、模具零部件图的设计
5.3.2.1模具设计人员根据已审核好的模具结构图，进行3D拆模，同时进行模具零部件的细化
设计,作业过程执行《3D拆模及2D零件图制作规定》。
5.3.2.2模具零件图经设计负责人校对，主管审批后下达到模具生产车间相关模具制作组。
5. 3. 3 CNC刀路编程、电极设计
5.3.3.1 CNC编程人员根据设计人员提供的3D拆模数据进行电极的设计、零件加工刀路的编制，
形成CNC加工指令，作业过程执行《CNC编程规定》。
5.3.3.2 CNC编程人员制作《CNC加工指示单》、电极加工图经CNC编程负责人校对，主管审批后
下达到模具生产车间CNC加工组。
5. 4模具加工工艺的制定
5.4.1模具制作负责人和工艺人员根据模具图纸和产品的要求，商定并确定加工方法,由工艺人
员负责对模具零件如:上模仁、下模仁、镶件、滑块、A板、B板、推板等编制《模具零件工艺卡》，经科长审核，主管审批后下达到模具生产车间相关模具制作组。
5.4.2编程人员出的电极图、CNC加工刀路资料、线割加工图和模具组长在安排工序加工中填写
的加工图都是相关的工艺文件，加工者都要严格执行、妥善保存。
5．5 BOM的建立及物料请购
5.5.1模具BOM的建立
5.5.1.1模具设计负责人在模具结构设计图纸完成后填写《模具物料明细表(BOM)》,内容包含模
架、模仁、模具配件、电极的尺寸、规格、单位、数量，《模具物料明细表(BOM) 》经设计负责人核对，主管审批后交文员录入Erp系统。
5.5.2模具物料请购
对于模具日常生产活动中所新增需求的机物料及辅助生产用料，由车间需求人员提报，科长确认后模具厂文员填写《物料编码申请表》经核准后送相关部门审批，模具文员确认Erp系统中已存在物料相关信息后录入《请购单》，经主管审核后分发采购部门。
5．6模具材料的来料检验与入库
5.6.1模具检验员依图纸设计要求或采购单参照相关标准对来料进行各项检测，对于模架的验收
填写《模架检查表》作质量记录;对于模芯钢材的验收填写《模具材料检验报告》作质量记录，检测合格后交仓管员办理入库。
5.6.2来料检验中发现不合格品，检验员填写相应的检验报告，同时检验员对工件进行适当标识，
经科长审核，模具主管确认并提出处置意见，通知相关部门办理退货或相关处理手续。
5．7模具材料领料
5.7.1模具材料经检验合格入库后,对于新模在ERP系统中走工单的由模具文员录入《模具领料
单》，相关模具制作组人员到仓库领料,仓管员办理模具材料出库手续。
5.7.2对于修模制作所需的材料领料由模具文员录入《领料单》，相关模具制作组人员到仓库领
料,仓管员办理模具材料出库手续。
5.7.3对于制造生产所需的机物料及辅助用料领料（刀具、钼丝、顶针等）由模具车间相关加工
人员填写手工《领料单》，经模具组长确认，科长审核后到仓库领料，当天下班之前由仓管员汇总交模具文员录入《领料单》。
5．8生产安排
5.8.1模具对内部各班组生产任务统筹安排,对相应模具制作组下达《模具制造任务书》，表明所
安排的模具编号、对应的项目负责人、设计人员、编程人员、第一次试模时间和最终完成时间以及制作技术要求,同时由车间主任或指定项目负责人制定《模具生产进度表》。
5．9模具制造
5.9.1零件材料的放置和转移
5.9.1.1模具制作组相关负责人要对加工过程中的材料、零件作适当的标识,使用记号笔在工件
醒目位置标上如:基准角、正反面、工件名称等字样，防止加工出错。
5.9.1.2所有模具零件在生产过程中的工序间转移都由模具工来完成。
5.9.1.3模具零件在加工、转移过程中应置于指定位置，进行定置管理。
5.9.1.4模具小零件和电极应放置在塑料盒或吸塑料盒里，不能叠压用手直接搬运，防止碰撞、
缺角。
5.9.1.5 模具操作人员在转移零件过程中应听从模具车间相应负责人的指示，服从生产的整体
性、计划性。
5．9．2操作人员要求
5.9.2.1重要岗位操作人员(CNC操作工、电火花操作工、线切割操作工)应有经过岗前培训或在
师傅指导下才能上岗。
5.9.2.2各工序模具操作人员在加工中必须严格执行图纸要求和其它工艺性文件要求，在每道工
序加工完成后应在图纸或工艺卡上签名记录，并填写相关加工记录。
5.9.2.3交接班的加工作业，相关操作人员要填写《机台交接班记录表》，以记录工件加工状况、
机台状况等信息，便于可追溯性。
5.9.2.4模具操作人员应对自己所加工的零件进行自检及送检，并作自检记录。
5.9.2.5模具操作人员应精心操作，维护和保养设备，生产过程应按照机床操作规范和《工治具
管理规定》和《设备管理规定》执行。
5.9.2.6模具操作人员应精心操作、维护和保养好工具和量具,合理使用各种切屑刀具,对于刀具
采用以旧换新的原则进行领用。
5.9.3进度控制
5.9.3.1各班组应按生产进度作业，各加工单位将每日生产完成状况填报于相应的工作报表中，
文员进行相关数据统计。
5.9.3.2模具制作负责人依《模具生产进度表》控制加工作业进度，车间主任负责现场技术处理、
调度生产、协调各工序衔接。
5.9.4生产现场环境管理
5.9.4.1车间主管必须按时维护更新生产看板。
5.9.4.2车间所有通道不得堆放任何物料、设备等，保持通道畅通。
5.9.4.3所有物品(包括设备、工具箱、操作台、垫仓板、工件、毛坯、吊具、工件器具)都要按
定置管理的要求摆放。
5.9.4.4车间地面不准有纸皮、物料、积水等，各班组每日必须在午间休息及当天下班前进行地
面清扫、清洁。
5.9.4.5工作台面不得有与工作无关的物料、私人物品等，各相关技术文件及加工报表按要求挂
在相应位置。
5.9.5生产进度的异常处理
5.9.5.1生产中应确保模具生产进度在《模具生产进度表》受控范围内，当发生延期误工现象，
模具要及时采取措施加以调整、弥补，经调整后仍不能按期完成的要及时与开发工程协商，并以书面形式向开发说明原因及请求追加工期。
5.9.5.2模具负责实施模具的生产日程进度，调度指挥生产作业。对因设计或采购、外协进度延
误而影响制造按期完成的，对生产要作出相应调整。
5.9.5.3模具内部设备加工能力与生产计划发生矛盾时, 为了保证整套模具作业的按时完成。车
间主任需及时填写委外加工申请清单，提出零部件外协加工申请，清单经主管审批后，送采购进行询价及相关工作，同时工件交由采购外协负责人委外加工。
5．10模具零部件检测及不合格处理
5.10.1模具零部件检测
5.10.1.1模具操作人员对本道工序加工完成的工件按模具零件图纸进行自检，经自检合格后，
在《模具零件工艺卡》上签字，送达模具检验员进行检验。
5.10.1.2模具检验员按《模具零件检验作业规定》规定，在模具操作人员对已加工的零件实施
自检的基础上，对零件进行检验，填写《零件检测结果表》，作好检验记录，具体检测内容和技术要求按《模具加工零件检验规定》规定执行。
5.10.1.3对于外协的加工件返厂后,检验员应及时对加工件进行检测,必要时检验员填写《零件
检测结果表》作质量记录,开具《委外加工验收单》,若检验合格,通知相关模具制作组负责人领用及安排后工序加工, 《委外加工验收单》经模具车间主管审核之后归档。
5.10.2模具零部件不合格处理
5.10.2.1检验员在模具加工生产过程中发现属于轻微的不合格品(经返工/返修后加工工件可以
达到模具性能要求，不会对最终注塑产品造成影响)，检验员应及时将加工件隔离，经模具制作负责人和车间主任核实确认后，加工此道工序的加工人员依《零件检测结果表》测定的数据内容对工件进行返工/返修。
5.10.2.2检验员发现加工件严重不合格(模具成型重要部分需要进行烧焊；需要更改设计结构来
修正；影响模具性能要求等问题)，应及时采取措施，隔离加工零件，同时应组织相关人员进行评审，并填写《质量事故处理报告单》,由模具主管组织进行事故分析、决定处置方法审批。
5.10.2.3外协加工工件经检验不合格的，检验员填写《零件检测结果表》作质量记录,同时在《委
外加工验收单》上注明原因, 科长审核确认，主管审批后由外协负责人向外协单位联系返工/返修事宜,委外加工件因外协加工单位原因报废，因其失误造成模具增加加工成本，对生产进度造成延误所产生的费用由外协单位负责赔偿损失。
5．11模具装配
5.11.1装配钳工对已加工好的模具零件，按装配图和技术要求进行组装，调整使其成为合格优
质的模具。装配钳工在组装前应仔细研究分析装配图、零件图，了解各零件的作用特点及其技术要求，确定装配基准。
5.11.2为使模具确保必要的装配精度，发挥良好的技术状态和维持应有的使用寿命，除保证模
具各零件的加工精度外，装配钳工应按照规定的技术要求进行组装。
5．12模具装配检验
5.12.1模具承制钳工在装模过程中必需对模具进行试模前检验检查，填写《模具装配检验记录
单》，记录单需经检验人员确认,科长审核。模具组装完工后试模前经检验不符试模要求的，应予以隔离，科长审核确认后由该模具承制钳工按要求进行返工/返修或重新组装。
5．13模具试模
5.13.1根据生产计划要求和项目实施进度, 模具相关负责人填写《试模通知单》，经审批后下达
到生管部,由生管签发后发放到注塑。生管根据项目进度安排试模，注塑接到《试模通知单》后应按时、按要求安排进行试模。
5.13.2注塑、模具、开发工程项目负责人共同参与试模，《试模通知单》内所涉及的内容报告由
注塑试模组填写，试模结果需与模具和开发工程项目负责人共同确认。
5.13.3开发工程项目负责人根据试模报告，对试模样品进行评估，确认尺寸，并输出《零件检
测结果表》到模具, 模具设计工程师应及时同开发工程项目负责人沟通，并输出《模具更改任务书》提出修模/改模方案，模具车间相关制作组负责实施修模，修模完成并经确认后，再进行下一次试模。
5．14模具入库
5.14.1模具经试模确认后模具科办理模具入库手续。具体操作由模具文员录入。
5.14.2 自有资产模具入库后，注塑进行模具领用，同时财务科进行资产分配至注塑。
5.14.3研发部项目负责人对试模样品进行检查、测试，若样品测试合格并经试产通过后，由项
目工程师会同品管、注塑、模具对模具进行验收、确认，并出具《模具验收报告》。
5.14.5模具火花放电加工组对加工中使用过的电极进行整理、标识，连同电极材料清单经放电
加工组长确认,交仓库管理员登记入库保存。
5．15模具维修依《模具维修管理规定》执行。
6．0流程图（见下图）
7．0应用表单
7．1引用表单
7．1．1《内部联络单》
7．1．2《试模通知单》
7．1．3《零件检测结果表》
7．1．4《领料单》
7．2产生表单
7．2．1《模具制造任务书》
7．2．2《模具生产任务计划表》
7．2．3《模具图纸评审记录》
7．2．4《机台交接班记录表》
7．2．5《模具装配检验记录单》
7．2．6《模具生产进度表》
7．2．7《进料检验报告》
7．2．8《质量事故处理报告单》7．2．9《委外加工验收单》
7．2．10《模具、工装治具制造报价单》7．2．11《模具材料检验报告》
模具制造控制流程
模具管理规定
1 目的 1．1、规范模具定价、开模、改模（/修模）、模具报废业务操作流程； 1．2、规范成型模具的管理、验收、维护等方面，保证模具的正常使用和减少模具资产流失。 2 适用范围 2．1、适用于空调事业部开模、改模过程、成型模具管理及模具封存、报废。 3 定义/术语 3．1、开模：制造（或加工）模具过程（包含新技术要求开模和旧模复制方式的开模）；3．2、改模（/修模）：根据要求进行模具整改过程； 3．3、成型模具：已加工成型的模具； 3．4、模具动态验收：根据《技术标准》中的条款进行定期或定量使用后的模具进行非初次模具验收。 4 职责 4．1、设计开发部负责新技术要求开模（/改模）申请，及其方案的确定；负责过程质量监控，《技术标准》的签定；参与开模制造模具供应商的招标和选定及议价过程；负责组织模具动态验收； 4．2、技术工艺部协助开模过程质量监控和模具动态验收； 4．3、品质管理部负责开模（/改模）质量的最终评定； 4．4、采购部负责旧模复制的开模申请，模具合同的签定，供应商处罚，开模（/改模）进度跟进，模具验收标准异议评判，模具资产管理；参与开模供应商的招标和选定； 4．5、财务部负责开模（/改模）价格的最终确认，模具资产管理审查； 4．6、开模（/改模）供应商负责开模（/改模）的具体实施；使用模具供应商负责模具的日常维护和保养，并定期提交模具现状报告。
5 程序 5．1、模具价格与供应商选定 5．1．1、新开模具价值10万元以上的原则上采取招标方式确定模具制造商，100万元以上的模具至少有3家以上的供应商参与投标；10万元以下的临散件模具、特殊模具（挤出，吹塑等）可参考近期招标价以议价形式进行；旧模复制方式的开模招标底价必须为原开模价格的7折或以下，特殊情况下由模具招标小组（由设计开发部、财务部、技术工艺部、采购部组成）审批，并报事业部总经理批准； 5．1．2、对于10万元以上的模具因特殊情况预计采用议价形式比招标确定价格更有利的，由采购部提出申请以议价形式确定价格； 5．1．3、设计开发部根据新产品规划提出新技术要求提出开模申请和下发《开模通知单》，由供应链管理课填写招标申请； 5．1．3．1、采购部供应链管理课根据项目情况编制、发放招标文件，并收取投标保证金。投标保证金具体金额在招标文件中明确； 5．1．3．2、由设计开发部、财务部、技术工艺部、采购部组成的模具招标小组在招标文件规定的时间和地点公开进行招标，根据招标价格填写《模具价格审批表》，经参与部门审定后报事业部总经理最终批准； 5．1．3．3、对开发设计或产品规划更改等原因造成的增开散件模具，由引起增开模具的部门提出申请。具体价格谈判由采购部组织，会同设计开发部、财务部门共同确定目标谈判价和最终协议价，并填写《模具价格审批表》经参与部门审定后，报事业部总经理批准；5．1．3．4、定标后由采购部向中标人发出中标通知书。 5．1．3、采购部根据确定的价格办理合同的签定手续，合同需附加《价格审批表》和开模《技术标准》；开模《技术标准》由设计开发部和制造供应商签定，要求包含以下条款： a)制品工艺方案，模具结构方案；对制件的基本要求等； b)模具满足批量生产的能力（模具允许的生产节拍）； c)模具使用寿命要求，包括首次大修时间或最少制件数、总寿命期内最少制件数等； d)模具验收的最低制件生产数量及最长验收期限，即模具制件达到规定数量时，必须组织模具验收。若在规定的模具验收期限内模具制件未达到规定数量，也应组织模具验收，但是必须在开模《技术标准》中要明确模具通过验收后，因模具本身问题模具制造厂商所必须承担的责任；所有模具合同签定后交财务部备案。模具验收后模具制造商需向本公司开具全额增值税发票。 5．2、开模流程（操作流程图见6．0）
模具制造管理规定
更改记录
1.0目的 规范模具生产制造过程，确保其处于受控状态。 2.0 范围 适用于本公司内模具生产过程涉及的人员、设备、辅助用具（工治具）和环境的管理活动。 3.0定义/参考 3.1 模具制造过程：指从接收模具制作申请、编制生产计划、设计图纸工艺、原材料采购到模具 制作、检验、入库全过程。 4.0职责 4. 1研发部负责模具生产信息输入、模具的验收。 4．2模具负责模具的设计、生产、工艺文件的制定和现场管理。 4．3 采购部负责模具原材料的采购和模具外加工供应商的指定和定价。 5．0程序 5．1模具订单报价 5.1.1自主开发涉及需制作模具的，研发部相关负责人需申请模具料号，对需制作模具的零件出 具图纸，模具根据研发部提供的图纸，对模具结构、材料选择、进行模具制造费用报价。 5．2模具制作申请 5.2.1研发部向模具科下达《模具制作申请单》(内含技术要求、第一次试模时间及模具最终完 成的时间要求)，提供产品图纸。 5.3模具设计及评审 5.3.1模具结构设计 5.3.1.1模具主管对开发部提供的《模具制作申请单》、开模图纸或样品进行产品及工艺初步评 审，下达模具设计任务到具体设计人员，指定模具项目负责人及内容包括各阶段作业内容、完成时间等。 5.3.1.2 设计负责人根据《模具制作申请单》进行模具结构的设计。对于复杂的模具结构，必要 时可召集技术协调会议，讨论各项设计方案，模具设计负责人根据讨论结果取得最理想的方案进行模具结构的设计。 5.3.1.3模具结构图完成后，模具设计负责人应召集模具车间各加工段负责人、工艺、CNC编程 人员进行产品工艺分析,对模具结构的可靠性、可加工性、可维修性等进行评审，结论以《模具图纸评审记录》形式归档。 5.3.1.4模具设计负责人根据评审提出的要求进行设计方案的完善。 5.3.1.5模具结构图经设计负责人校对，主管审批后下达到相关模具制作组。 5. 3. 2模具3D拆模、模具零部件图的设计 5.3.2.1模具设计人员根据已审核好的模具结构图，进行3D拆模，同时进行模具零部件的细化
谈谈如何提高模具的生产效率及质量控制
谈谈如何提高模具的生产效率及质量控制 一、模具设计的合理性 结构的设计是否合理是整套模具生产周期、模具质量的关键所在，故对于模具结构设计及制造工艺必须高度重视，务必做到尽量合理，达到事半功倍。因而设计时有必要注意以下几点： 1.模具结构设计时需注意如何使生产加工过程简单易做。工件上的某些关键部位尺寸（如需配合尺寸，高精度尺寸或收缩不匀明知有回弹等部位）公差位预留钢料的厚度和方向选择，以便试模后需改模时有机会修正，而避免可能烧焊等措施补救。 2.模具设计完毕，需全面复查所有的图纸尺寸特别是相互配合尺寸及型位尺寸需准确无误，才可发出正式加工图纸，所有参加模具生产的员工需每一工序都按尺寸要求控制好。 二、模具材料的质量控制 我们制造模具均属小批量或单件生产，加工工艺过程复杂，制造周期长，模具零件的原材料对加工使用甚至整套模具的质量有较大的影响，所以铸件材料表面质量就要求做到,无任何裂纹、气孔、夹渣、更不能用电焊补救后打平等的料进厂。(现在我们进厂的料底面有很多不平,差10mm 的都有,百位线高度高有110多,造成飞刀工时长,有的不结实有气孔,严重影响质量，建议进厂检验。) 三、模具加工过程的质量控制 1.模具零件加工的质量控制 1）安装面加工问题,安装面加工精度好差,直接影响镶块与安装面贴合率和钳工修配工作量起直接关系。内导板滑动面倒圆钳工用电动工具打磨困难，再好是造型后NC加工。
2）型面加工,当加工深度较深的侧壁,加工的结果不是过切就是让刀.给钳工研配调整间隙、移动镶块造成工作量大，螺丝底孔易烂牙等问题，而镶块大多是硬料不易扩孔，即使能扩孔也影响螺丝受力。所以在加工过程中要从刀具上想办法解决此问题。 2.模具装配的质量控制 1）装配钳工对整套模具质量负责，要求钳工装配前仔细检查零件质量（包括材料热处理，加工质量），对于可能影响整套模具质量的不合格零件，要及时更换或重新加工。 2）钳工在装配过程中精工细作，确保模具装配精度，使之达到设计要求的使用寿命，生产效率，生产出符合设计要求的合格产品。 3）装配完成后，责任钳工整套模具再仔细自检，确保试模成功合格，检查合格后打开模具，填试模申请单，交车间管理人员。 4）车间人员收到申请单后安排设计者及负责钳工共同对模具进行质检，签放行意见后安排试模。 四、模具出厂质量要求： 1）模具所有零件按使用要求安装齐整、可靠，附件齐全，对于现场安装的零件，须有书面工作程序。 2）模具生产出来的产品须经质检，符合设计要求或客户要求。 3）模具所有运动机构，均应导滑灵活，运动平稳可靠，配合间隙适当，并在出厂时加工润滑。 4）模具分型面及所有成型表面，出厂时应作防锈处理。 五、模具外型和安装尺寸，应符合合同及以下条件： 1）各模板的边缘应倒角2X45”,安装面应光滑平整，不应有突出的螺钉头，销钉头，毛刺和伤的痕迹。
模具厂管理规定修订稿
模具厂管理规定 WEIHUA system office room 【WEIHUA 16H-WEIHUA WEIHUA8Q8-
模具厂管理制度 为了规范行为,合理安排工作,提高工作效率,完成工作目标,特对一些工作制度规定如下: 出勤、请假制度 1车间月全勤天数为总出勤数的平均值（不包括管理人员） 2全勤奖：月出勤排前两名进行全勤奖励，排第一时奖励（）元/人，并列时（）/人； 3月请假天数≥全勤天数2天的扣除全勤奖50元/次,≥3天的扣除全勤奖100 元/次（本人结婚请假及重特大疾病除外) 4当月请假天数≥15天时，原岗位尽量给予保留；若连续请假天数≥30天时，原岗位将不予保留，最终是否留用或岗位重新分配等根据车间工作运行情况再定 5所有请假必须填写请假条,经车间班长及主任签字批准后生效 6请假一天以内需提前一天提出,请假≥2天需提前3-4天提出,以便工作安排, 否则将不予考虑(特殊情况除外)且若因此而造成工作无法安排时，此类请假视情原则上按日工资倍的扣除（在请假条上备注说明） 7请假一天以内由当班班长批准生效,二天以上的请假先通过当班班长签字确认,再由车间主任批准生效 8电话或他人代理请假,一般不予考虑,(特殊情况除外)且若因此而造成工作
无法安排时，此类请假视情原则上按日工资倍的扣除 9所有请假条批准后全部交由统计岗位,以便月终考核统计,否则按车间考核 管理制度B级问题对应 10车间上下班时间为早7:40-晚19:00，需全员遵守，个别情况临时有事时，需与对班人员沟通，保证不影响工作（设备不停机）的前提下当面与班长说明情况，由班长做好记录后，可进行迟到或早退（签退）离开，否则将按迟到或早退处理 11迟到或早退＜30分钟时一次/月时，做警示处理，若大于此情况时，将按相关考核制度对应处理 12旷工一天扣除200元/次，且取消当月全勤奖资格，若连续旷工＞3天时，直接作开除处理，并扣发一个月工资签到制度 1签到是上班出勤的依据,必须保证指纹识别机正确录入后，方开离开2签到以每天07:30:/19:30之前需签到完毕,如设备故障时需与班长说明情况 由班长记录后可计入签到与签退（签到机与班长出勤记录相互参考） 3统计岗位负责签到的汇总管理，并于每月25号车间看板公布签到情况，岗位人员需按时核对自己的签到情况，如有不符合时，需及时反应并纠正（找好相关工作记录表等），核对时限最多三天，过期未反馈，原则上将不予处理交接班制度 1交接班时间为每天07:05-15/19:05-20进行完毕
模具制造工艺流程(简易)
模具制造工艺流程（简易） 总的来说模具制作工艺流程如下： 审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产 A：模架加工：1打编号，2 A/B板加工，3面板加工，4顶针固定板加工，5底板加工 B：模芯加工：1飞边，2粗磨，3铣床加工，4钳工加工，5CNC粗加工，6热处理，7精磨，8CNC精加工，9电火花加工，10省模 C：模具零件加工：1滑块加工，2压紧块加工，3分流锥浇口套加工，4镶件加工 模架加工细节 1，打编号要统一，模芯也要打上编号，应与模架上编号一致并且方向一致，装配时对准即可不易出错。 2， A/B板加工（即动定模框加工），a：A/B板加工应保证模框的平行度和垂直度为0.02mm，b ：铣床加工：螺丝孔，运水孔，顶针孔，机咀孔，倒角c:钳工加工：攻牙，修毛边。 3，面板加工：铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。 4，顶针固定板加工：铣床加工：顶针板与B板用回针连结，B板面向上，由上而下钻顶针孔，顶针沉头需把顶针板反过来底部向上，校正，先用钻头粗加工，再用铣刀精加工到位，倒角。 5，底板加工：铣床加工：划线，校正，镗孔，倒角。 （注：有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构，如在顶针板上加钻螺丝孔）
模芯加工细节 1）粗加工飞六边：在铣床上加工，保证垂直度和平行度，留磨余量1.2mm 2）粗磨：大水磨加工，先磨大面，用批司夹紧磨小面，保证垂直度和平行度 在0.05mm，留余量双边0.6-0.8mm 3）铣床加工：先将铣床机头校正，保证在0.02mm之内，校正压紧工件，先加工螺丝孔，顶针孔，穿丝孔，镶针沉头开粗，机咀或料咀孔，分流锥孔倒角再 做运水孔，铣R角。 4）钳工加工：攻牙，打字码 5） CNC粗加工 6）发外热处理HRC48-52 7）精磨；大水磨加工至比模框负0.04mm，保证平行度和垂直度在0.02mm之内8） CNC精加工 9）电火花加工 10）省模，保证光洁度，控制好型腔尺寸。 11）加工进浇口，排气，锌合金一般情况下浇口开0.3-0.5mm，排气开0.06-0.1mm，铝合金浇口开0.5-1.2mm排气开0.1-0.2，塑胶排气开0.01-0.02，尽量宽一点，薄一点。 滑块加工工艺：1，首先铣床粗加工六面，2精磨六面到尺寸要求，3铣床粗加 工挂台，4挂台精磨到尺寸要求并与模架行位滑配，5铣床加工斜面，保证斜度与压紧块一致，留余量飞模，6钻运水和斜导住孔，斜导柱孔比导柱大1毫米，并倒角，斜导柱孔斜度应比滑块斜面斜度小2度。斜导柱孔也可以在飞好模合 上模后与模架一起再加工，根据不同的情况而定。
模具管理办法范本
模具管理办法
模具管理办法 1目的 为了保证模具制造、验收、使用、修改、报废过程受控，特制定本办法。 2适用范围 本办法适用于本公司出资制造和客户制造在我司使用的注塑模管理。 3管理职责 3.1技术部负责新开发产品的模具申请、报价及确认工作，模具委托加工合 同的签订。 3.2技术部负责新模具的制作进度跟进，试模产品的确认及新模具验收工 作。 3.3技术部负责在使用模具改模方案确认，改模过程跟进及改模后试模件的 确认工作。 3.4注塑车间负责跟踪模具使用状况，模具台帐管理工作。 3.5注塑车间根据整机生产的工艺性提出模具修改意见、负责模具的保管， 参与验收工作。 3.6注塑车间根据生产能力平衡性负责对模具调动、委外加工等工作。 3.7品质部负责产品检验，出具检验报告，参与模具验收工作。 3.8财务部负责模具委托加工合同审查和保存工作。 4工作程序 4.1模具委托加工 4.1.1新产品模具制造由技术部根据实际需要提出开模申请，报公司总经理 审批；
经理审批； 4.1.3老产品、通用零件的模具，根据模具使用状况、生产需要，由生产部 提出复制模具申请，报公司总经理审批； 4.1.4模具制造过程中的技术跟进（包括试模、改模）由申请开模部门负 责，试模后样件由申请单位负责送品质部检测，检测结果出来后由技术部负责最终样件确认。 4.2 模具验收 4.2.1 模具在制造过程的试模工作由申请开模部门负责跟进并负责试模件的确 认。 4.2.1.1试模件由技术部工程师进行确认。确认内容包括（但不限于）：试模 件与图纸的符合性、工艺性、产品设计功能、结构缺陷和制件颜色 等。需改模的由技术部提出要求由模具制造厂完成，如需修模的由模 具使用单位提出由模具制造厂完成； 4.2.1.2模具制作完成后由模具制造厂自行安排试模，并将试模件送我司技术 部工程师确认，试模件确认合格后模具制造厂方可将模具调到我司注 塑车间。 4.2.1.3模具到我司注塑车间第一次试模，由技术部工程师全程跟进并对试模 件进行确认； 4.2.1.4 试模件确认合格后，模具已基本到达设计要求，试模件满足使用要求时，由生产部安排新产品配合整机总装计划进行小批量试产。 4.2.2模具验收由技术部组织，验收合格可投入批量生产。 4.2.2.1 模具验收由技术部组织验收，参加验收的单位：品质部、技术部、模
模具制作工艺流程
模具制作工艺流程集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）
模具制作工艺流程 总的来说模具制作工艺流程如下： 审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产 A：模架加工：1打编号，2 A/B板加工，3面板加工，4顶针固定板加工，5底板加工 B：模芯加工：1飞边，2粗磨，3铣床加工，4钳工加工，5CNC粗加工，6热处理，7精磨，8CNC精加工，9电火花加工，10省模 C：模具零件加工：1滑块加工，2压紧块加工，3分流锥浇口套加工，4镶件加工 模架加工细节 1，打编号要统一，模芯也要打上编号，应与模架上编号一致并且方向一致，装配时对准即可不易出错。 2， A/B板加工（即动定模框加工），a：A/B板加工应保证模框的平行度和垂直度为0.02mm，b ：铣床加工：螺丝孔，运水孔，顶针孔，机咀孔，倒角c:钳工加工：攻牙，修毛边。 3，面板加工：铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。 4，顶针固定板加工：铣床加工：顶针板与B板用回针连结，B板面向上，由上而下钻顶针孔，顶针沉头需把顶针板反过来底部向上，校正，先用钻头粗加工，再用铣刀精加工到位，倒角。
5，底板加工：铣床加工：划线，校正，镗孔，倒角。 （注：有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构，如在顶针板上加钻螺丝孔） 模芯加工细节 1）粗加工飞六边：在铣床上加工，保证垂直度和平行度，留磨余量1.2mm 2）粗磨：大水磨加工，先磨大面，用批司夹紧磨小面，保证垂直度和平行度在0.05mm，留余量双边0.6-0.8mm 3）铣床加工：先将铣床机头校正，保证在0.02mm之内，校正压紧工件，先加工螺丝孔，顶针孔，穿丝孔，镶针沉头开粗，机咀或料咀孔，分流锥孔倒角再做运水孔，铣R角。 4）钳工加工：攻牙，打字码 5） CNC粗加工 6）发外热处理HRC48-52 7）精磨；大水磨加工至比模框负0.04mm，保证平行度和垂直度在0.02mm之内 8） CNC精加工 9）电火花加工 10）省模，保证光洁度，控制好型腔尺寸。 11）加工进浇口，排气，锌合金一般情况下浇口开0.3-0.5mm，排气开0.06-0.1mm，铝合金浇口开0.5-1.2mm排气开0.1-0.2，塑胶排气开0.01-
2021版热处理工艺在模具制造过程中的应用
( 安全管理 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 2021版热处理工艺在模具制造 过程中的应用 Safety management is an important part of production management. Safety and production are in the implementation process
2021版热处理工艺在模具制造过程中的应 用 现代工业的快速发展离不开模具，模具被广泛用于航空航天、船舶等各个行业，对制造业影响巨大，特别是对生产金属制品行业，工厂需要采用热处理技术，利用模具制造出高质量产品。 模具是一种制造用的模型，模具的制造程序可以分为多种类型的机械制造和热制造两道程序，众多类型程序中都用到了热处理技术，可以说热处理被应用在模具制作的整个过程，对模具进行加热处理可以增强模具的性能。采用同种结构的模具材料和结构及相同的客观条件，运用了热处理就能使模具的材料得到充分利用，且能够增加模具的使用时间。如果应用不正确的热处理方式，不仅不能弥补原有的材料缺陷，还会使缺陷加大，进而导致整个模具的变形，所以，热处理技术对模具的制造起着重要的作用。本文将讲述热处
理技术的含义，热处理技术对模具的制造的重要意义及热处理技术在模具的制造中的应用进行论述。 热处理技术的含义 热处理是通过把某些金属在特定环境下进行加热、保持恒温，然后冷却等一系列方法，从而是金属表面或内在结构发生变化，进而达到改变性能的技术。模具热处理大致分为模具制作前的热处理、最后热处理和表面修整处理。前期热处理为后期成品热处理打下基础，为提高模具产品的加工性能做准备；最后热处理是对模具进行回火处理来加大模具的强度、硬度和韧度；对模具的表面修整处理是通过对模具施加某些化学和物理作用改善模具性能，进而达到模具表面更加完好。热处理的手段包括退火、正火和淬火。退火依据不同材料应用不等的时间，慢慢冷却产品，使其接近金属的内部组织，取得良好的性能。正火是加热工件后使其在空中冷却，通过正火达到的内部组织更细腻，因此，正火经常用来改善工料削割性能。淬火是把工件在油、水等某些物质介质力冷却，冷却耗时短，淬火和回火经常结合一起使用。
某模具厂质量管理手册
模具厂质量管理手册 目录 1质量方针和质量目标 2手册说明 3手册管理 4质量管理体系 5管理职责 6资源管理 7产品实现 8测量、分析和改进 9组织机构图（附录1） 10质量职能分配表（附录2） 11程序文件清单（附录3） 12质量记录清单（附录4）
1质量方针和质量目标 1.1公司质量方针： 全员参加、追求卓越、持续改进、顾客满意 ——全员参加：上至总经理下至每个员工，都要积极参加ISO9001∶2000质量管理体系活动，激励员工参加的积极性，为提高产品质量作贡献。 ——追求卓越：由于本公司为汽车行业及家电等配套零部件的模具，汽车零部件要求品质优良，要求可靠性，要求零缺陷，为满足零部件质量高要求，模具质量必须追求卓越。 ——持续改进：是企业的永恒的目标，只有持续改进，企业才能适应市场需求，提升市场竞争力。 ——顾客满意：是企业经营的睛雨表，公司要树立一切为用户服务的思想，以顾客为中心的经营思想，不断提升员工对顾客满意的意识，使顾客满意。 1.2公司质量目标： 模具出厂返修≤1% 顾客满意率≥90% 1.3质量承诺： （1）遵守国家产品质量法、合同法等有关法律、法规。 （2）信守顾客合同。 （3）持续改进质量管理体系有效性，不断增强顾客满意。 2手册说明 2.1 适用范围 2.1.1公司《质量手册》依据ISO9001∶2000《质量管理体系—要求》标准，结合本公司实际情况编写而成。 2.1.2本《质量手册》是向顾客及有关方面证实本公司有能力稳定地提供满足顾客和适用法律、法规要求的产品。
2.1.3通过有效实施质量管理体系，包括持续改进体系的过程以及保证符合顾客与适用的法律法规要求从而达到增强顾客满意的目的。 2.1.4适用于本公司汽车、摩托车、家用电器塑料注塑模设计、制造、销售以及注塑件的制造和销售过程的质量管理。 2.2 引用标准 a)ISO9000∶2000《质量管理体系—基础和术语》； b)涉及的国家、行业和有关法律、法规和顾客要求。 2.3 术语 本《质量手册》采用ISO9000∶2000《质量管理体系—基础和术语》的术语。 3手册管理 3.1《质量手册》编制、批准和发布 质量手册由品管部负责组织编写，管理者代表审核，总经理批准后发布。3.2《质量手册》的发放和使用 3.2.1本公司《质量手册》分“受控”和“非受控”两类，分别在封面栏内盖“受控”和“非受控”印章作为标记。 3.2.2内部使用具有分发号并盖有“受控”标记的手册，“非受控”或“受控”标记复印的文件为无效文件。 3.2.3手册发放由品管部负责管理。 3.2.4手册持有人应爱护手册，确保其完整、清洁，并妥善保管，不得丢失、私自外传、外借或外赠。 3.2.5手册持有人工作变更或离开公司时，应办理移交、归还手续。 3.3《质量手册》的修改、换版 3.3.1手册的修改和换版由管理者代表具体负责，且只限在“受控”范围内进行。 3.3.2手册修改时，应办理修改审批手续，由有关部门提出申请，经管理者代表审核，总经理批准后执行。 3.3.3当出现以下情况之一时，对手册进行换版： a)手册所依据的标准已修改、换版；
模具车间管理制度
冲压车间现场管理制度 目的：规员工在车间的行为，提升生产管理水平，实现文明生产、安全生产，提高操作技能和工作效率，达到安全、文明、优质、高效、低耗的目的。 围：适用于冲压车间 管理容： 一、人员管理 1. 进入生产区域需按规定穿戴好工作服、帽，女员工需将头发完全遮盖在工作帽，男 员工后脑勺和耳边最多不超过2cm 头发露在外面。 2. 进出车间需随手关门，不同环境区域人员着装应按要求更换。 3. 对新员工和工种变动人员进行岗位技能培训，经试用合格或有师傅指导方可上岗操 作。 二、工艺管理 1. 严格贯彻执行《冲压工序操作规程》。 2. 生产部不定期检查工艺纪律执行情况，现场主管、质管员随时监督工艺纪律的执行 情况。 3. 严格贯彻执行按标准、按工艺、按图纸生产，对图纸和工艺文件规定的工艺参数、 技术要求应严格遵守、认真执行，按规定进行检查，做好记录。 4. 对原材料、零配件进入车间后要进行自检，符合标准或有让步接收手续方可投产， 否则不得投入生产。 5. 合理化建议、技术改进、新材料应用必须进行试验、鉴定、审批后纳入有关技术、 工艺文件方可用于生产。 6. 新制作的工装应进行检查和试验，判定无异常且首件产品合格方可投入生
7. 在用工装应保持完好 8. 车间应建立工装台帐，按规定办理领出、维修、报废手续，做好各项记录。 9. 合理使用设备、量具、工位器具，保持精度和良好的技术状态。 三、定置管理 1. 各机台区域物品按示意图定置摆放、工件按区域分类放置。 2. 及时运转、勤检查、勤转序、勤清理、不拖不积，稳拿轻放，保证产品、工件、容 器等完好，合理使用工位器具。 3. 做到单物相符，流转卡、传递记录与工件数量相符，手续齐全。 4. 加强不合格品管理，有记录、标识明显、处理及时。 5. 公共通道不得摆放任何物品，不得阻碍通道的畅通。 6. 消防器材定置摆放,不得随意挪作他用，保持清洁卫生，周围不得有障碍物。 四、设备管理 1. 车间设备指定责任人管理。 2. 认真执行设备保养制度，严格遵守操作规程。 3. 做到设备管理“三步法” ，坚持日维护、周清洁、月保养，每天上班后检查设备 的紧固装置、润滑油路畅通并按润滑要求注油，待检查无问题方可正式工作。每周清洁大扫除对设备进行全面清洁，保证设备的本色。每月按照设备保养要求对设备进行必要的保养。 4. 设备台帐卡片、运转记录齐全、完整、帐卡相符、填写及时、准确、整洁。 5. 严格设备事故报告制度，一般事故1 天，重大事故1小时报设备科或主管领导。 6. 坚持八字要求，即：整齐、清洁、安全、润滑，做到“三好” “四会”“五项纪 律”。 三好即：管好、用好、保养好。 四会即：会使用、会保养、会检查、会排除一般故障。
模具刀具管理程序
1.目的 为维持本公司模具刀具保持正常的使用功能，减少模具刀具的损坏，提高模具刀具的使用寿命。 2.范围 适用于各类生产用模具刀具之管理。 3.定义 无。 4.职责 4.1生产部木工房：负责全公司模具的日常管理和使用前检查和维护； 4.2工程部负责模具外购定制的申请； 4.3生产冲切部负责刀具维修、重制或报废的申请； 4.4生产成型部负责模具维修、重制或报废的申请； 4.5PMC部：负责所有模具刀具的采购或委外维修。 5.内容 5.1模具的申请、验收、入库、建帐 5.1.1 当工程部因生产需要添置或重制模具时,由部门负责人提出购买模具《申请单》， 报总经理批准，PMC部负责采购。 5.1.2 模具采购入厂，由工程部对模具进行初步验收，合格则在供应商《送货单》上签 署“初步验收合格”，办理入库手续；若验收不合格，由PMC部办理退货或换货手 续。 5.1.3 验收合格的模具入库后，由工程部对模具进行二次加工（倒浆、裁切、抛光打磨、 排模）并在一周内进行试用，试用合格后，则由生产部主管自仓库处取得供应商 《送货单》，在单上签署“试用合格”后，将《送货单》转行政部办理后续手续。 试用合格的模具刀具在使用前由生产部纳入《生产模具刀具一览表》，并进行编号 入库建帐管理。 5.2刀具的申请、验收、入库、建帐 5.2.1 当生产冲切部因生产需要添置或重制刀具时,由部门负责人提出购买刀具《申请 单》，报总经理批准，PMC部负责采购。 5.2.2 刀具采购入厂，由生产部对刀具进行初步验收，合格则在供应商《送货单》上签 署“验收合格”，办理入库手续；若验收不合格，由PMC部办理退货或换货手续。 5.2.3 验收合格的刀具入库后，由生产部对模具进行使用前加工（贴胶条或吸塑罩）并 在一周内进行试用，合格后，由生产部将刀具纳入《生产模具刀具一览表》，并进 行编号入库建帐管理。
模具管理制度
模具管理制度 （注塑模具的日常保养和管理） 1.目的 对机械制造的模具制造、更改、验收、使用、调拨、维修、报废等全过程进行规管理，确保模具满足生产及质量保证的需要,确保生产、销售管理的有效性。 2．适用围 本制度适用于所有权属于、不属于或部分属于公司的所有模具，包括自制模具、所有权归属客户的模具及供应商制作由本公司摊销的模具等。 3．流程要求 3.1责任分工 技术部门负责制定公司模具相关技术管理类规（对于所属权不属于本公司或者模具权部分属于本公司的模具，技术部门应当积极配合销售部门做好与客户的沟通），以及公司所有模具的归口管理。车间主管指定专人负责车间模具的日常管理，做好《模具台账》的记录，并与技术部门做好模具的衔接工作。3.2模具供应商管理 3.2.1技术部负责更新和维护模具的《合格供应商目录》，并做好合格供应商的供应记录。 模具加工单位的选择应考评其加工能力（满足质量与交付期限）、加工价格
等的性价比，择优合作，为公司加工模具的合作方至少有三家，且经公司技术部有关人员考察同意备案，以供公司选择和考核，选择的加工单位必须是备案的合作方。 3.2.2技术部出示《模具管理制度》，模具管理部门需严格执行，并定期参照规的形成模具管理记录。 3.2.3技术部门做好《合格供应商评价》记录，并对不合格的供应商及时反映给总经理，决定是否取消该供应商。 3.3模具制作流程图 跟 进 3.3.1模具加工申请 3.3.1.1模具加工申请依据经批准的产品开发计划，模具外发加工相关责任人必须填写模具加工申请单，加工单由产品设计人填写，明确产品名称（或代号）、加工数量、加工价格、模具技术或工艺要求等容，经技术部主管对工艺技术符
模具制作流程
模具制作流程 一、接受任务书 成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下： 1. 经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。 2. 塑料制件说明书或技术要求。 3. 生产产量。 4. 塑料制件样品。 通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。 二、收集、分析、消化原始资料 收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。 1. 消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，
熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。 2. 消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。 成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。 3. 确定成型方法 采用直压法、铸压法还是注射法。 4、选择成型设备 根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。 要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。
模具制造过程管理程序
模具制造过程管理程序 1．目的 为了使本公司所有模具能有计划，按秩序的进行，确保模具质量与客户交期，特制定此制度。 2．适用范围 公司内部所有模具制造过程：包括采购、加工、组立、试模和品管检测计划进度管控。3．定义 3.1各部门以接受到设计图纸，工艺卡开始为制造过程。 3.2 模具制造过程包括：采购购料，制造一部加工，制造二部组装调试，品质检查，PMC 进度管理。 4．职责与权限 4.1 PMC职责 PMC按照《冲压模具制作确认传达书》《生产指令书》《冲压件需求单》安排各相关部门进行检讨，制定出时间然后根据检讨时间制定出公司《冲压模具制作计划排程》并下发到各个部门，开始设计。 客户确认后根据实际情况（客户还是自己延误）重新制定制造排程计划，各部门按照此计划开始运行，PMC负责监督汇报各部门计划达成状况。遇到未达成计划PMC有权力召集各部门检讨及提出处罚。对于严重延误直接上报总经理。（此流程也使用与产品设变） 4.2生产计划实施 4.2.1设计部依据《冲压模具制作计划排程、制作确认传达书》中所拟定的工作进度，进行模具设计作业，内部结构确认后第一时间先排出《海益五金模具物料清单》时间给采购部，优先购料。 4.2.2采购计划的实施 采购按照设计部排出的《五金模具物料清单》和零、配件加工图并依据《模具制作计划排程生产指令表》进行采购作业。采购必须与供应商确认交期满足《模具制作计划排程生产指令表》上规定的时间。遇到未达成或达成不了情况，召集汇报公司总经办商讨，重新制定解决方案来确保纳期。 4.2.3加工部门加工计划实施 4.2.3.1CNC加工：按照工件流程（图纸上附有工艺说明） 4.2.3.1.1 CNC加工部接到制二部加工物料及盖有生管章加工工艺图纸转到制一部CNC 加工区。4.2.3.1.2制一部CNC编程员按照工件工艺图纸，从设计部共用文件夹tooling 里调取与图纸日期相同模号，相同编码进行编制，按照《编程标准文件》进行操作。 4.2.3.1.3 编程员确认2D与3D无误时，编制程式，出示程式单把电子档程式放入制 一部程式文件来保存。 4.2.3.1.4 CNC操机班长及操面员按照纸及程式单，在加工区，找对应工件按照《上 机前准备工作表》来进行检查，装备。 4.2.3.1.5 操机人员根据加工内容工件设定装夹，机台机动加工，按照编程《刀具进 给标准表》加工。工件加完后根据《自检条例表》进行自检，确认无误后下机，放到 已加工好区域。 4.2.3.2线切割加工：按照工件工艺图纸及图档加工。 4.2.3.2.1 （慢走丝、中走丝）线割部，接到制二部加工物料及附有盖有生管章《受 控章》加工工艺图纸转到制一部线割加工区。注：所有上工序转下工序都要有《转序单》 4.2.3.2.2 制一部线割部按照工件工艺图纸，从设计部共用tooling文件夹里调取相 对应模号、编号、日期2D图确认进行编制程序。 4.2.3.2.3 线割部操作人员，工件自编程序自操作，程序编好，根据工件排好相应机台，上机前按照《线割上机前准备工作表》操作上机。 4.2.3.2.4 操机人员，根据加工内容设定装夹方法，按照图档要求进行加工，并结合《加工中注意事项表》进行操作。
模具管理制度
模具管理制度 1、目的 通过对模具的制造、验收、建档、使用、报废、资产管理等各个环节进行有效控制，确保模具制造质量和使用性能满足生产要求，实现投资收益最大化。 2、适用围 适用于公司付费（含客户付费，模具费摊入采购成本）的所有模具。 3、职责 3. 1、研发中心负责公司模具的统一归口管理和模具供应商的管 理，项目工程师负责提出模具的制作申请, 准备开模技术资料，组织模具的结构评审，监控开模进度，评估试模效果，组织模具的验收。 3.2、技术部、品质部模具厂（或委外加工厂、供应商）参与模 具的验收和模具报废会签; 3.3、计划中心负责根据公司的订单情况，评估模具产能，确定 排产进度和是否委外加工。 3.4、采购中心负责模具的调拨，评估模具存放在公司外部的风 险，确保公司财产安全。 3.5、财务部负责发挥独立的监控职能，参与模具的供应商管理、 模具合同管理，建立模具台账并适时更新，对模具的调拨、维修、报废进行监督，确保模具资产安全。 3.6、公司分管副总负责开模（改模、试模）申请、模具报废的 批准。 4、工作程序
4.1、开模申请 4. 1. 1、新产品设计评审前，由研发中心项目工程师将零件的3D图发给模具工程师进行开模评估。 4.1.2、新产品设计评审通过后，由研发中心项目工程师根据产 品零件特点、用量和预期产能确定模具分布和模穴数量,并填写《开模（改模）申请单》，经部门经理审核，公司分管副总批准。 4.1.3、量产的产品开备模，由技术部提出，研发中心 项目工程师填写《开模（改模）申请单》，经部门经理 审核，公司分管副总批准。 4.2 、模具发包 4.2.1、研发中心负责开发新的模具制造商并对已经合作过的制 造商进行评估、分类，建立《合格模具制造商目录》。 4.2.2、研发中心项目工程师根据《开模（改模）申请表》的容编 制《模具报价明细表》，增加模具材料、模具寿命等容。 4. 2. 3 、外发模具由研发中心向两家或以上模具制造商提供 图纸和《模具报价明细表》，由模具制造商在3日提供报价；自制模具由公司模具厂提供报价。 4. 2. 4、研发中心部门经理负责将两家或以上模具制造商的报 价提交给公司分管副总，综合考量模具的质量和寿命要求，并 根据同级别模具厂价格低者优先及优先考虑本公司模具厂为原则，最后确定模具制造商及最终价格。 4.2. 5.公司自制模具以批准的《开模(改模)申请表》为合同依据, 包含模具价格、第一次试模时间、模具移交生产时间等容。模具对外发包
模具制造工艺流程
模具制造工艺流程 2009-05-11 21:58 模架加工打编号A、B板面板顶针固定板顶针底板底板 模芯加工飞边粗磨检验铣床加工钳工加工CNC加工检验热处理 精磨检验数控加工省模自检 电极加工 审图备料检验加工 滑块加工见《滑块加工工艺》 压紧块加工见《压紧块加工工艺》 模具零件加工分流锥加工见《分流锥加工工艺》 圆形精磨检验 镶件加工 异形热处理数控加工检验 模具全检装配合模总装全检试模 总的来说模具制作工艺流程如下： 审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产 A：模架加工：1打编号，2 A/B板加工，3面板加工，4顶针固定板加工，5底板加工 B：模芯加工：1飞边，2粗磨，3铣床加工，4钳工加工，5CNC粗加工，6热处理，7精磨，8CNC精加工，9电火花加工，10省模 C：模具零件加工：1滑块加工，2压紧块加工，3分流锥浇口套加工，4镶件加工 模架加工细节 1，打编号要统一，模芯也要打上编号，应与模架上编号一致并且方向一致，装配时对准即可不易出错。 2， A/B板加工（即动定模框加工），a：A/B板加工应保证模框的平行度和垂直度为0.02mm，b ：铣床加工：螺丝孔，运水孔，顶针孔，机咀孔，倒角c:钳工加工：攻牙，修毛边。 3，面板加工：铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。 4，顶针固定板加工：铣床加工：顶针板与B板用回针连结，B板面向上，由上而下钻顶针孔，顶针沉头需把顶针板反过来底部向上，校正，先用钻头粗加工，再用铣刀精加工到位，倒角。 5，底板加工：铣床加工：划线，校正，镗孔，倒角。 （注：有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构，如在顶针板上加钻螺丝孔）模芯加工细节 1）粗加工飞六边：在铣床上加工，保证垂直度和平行度，留磨余量1.2mm 2）粗磨：大水磨加工，先磨大面，用批司夹紧磨小面，保证垂直度和平行度在0.05mm，留余量双边0.6-0.8mm
最全模具制造的管理规定完整版.doc
更改记录 10目的 规范模具生产制造过程，确保其处于受控状态。
2.0范围 适用于本公司内模具生产过程涉及的人员、设备、辅助用具（工治具）和环境的管理活动。 3.0定义/参考 3.1模具制造过程：指从接收模具制作申请、编制生产计划、设计图纸工艺、原材料采购到模具制作、 检验、入库全过程。 4.0职责 4.1研发部负责模具生产信息输入、模具的验收。 4.2模具负责模具的设计、生产、工艺文件的制定和现场管理。 4.3采购部负责模具原材料的采购和模具外加工供应商的指定和定价。 5.0程序 5.1模具订单报价 5.1.1自主开发涉及需制作模具的，研发部相关负责人需申请模具料号，对需制作模具的零件出具图 纸，模具根据研发部提供的图纸，对模具结构、材料选择、进行模具制造费用报价。 5.2模具制作申请 5.2.1研发部向模具科下达《模具制作申请单》（内含技术要求、第一次试模时间及模具最终完成的时 间要求），提供产品图纸。 5.3模具设计与评审 5.3.1模具结构设计 5.3.1.1模具主管对开发部提供的《模具制作申请单》、开模图纸或样品进行产品及工艺初步评审，下 达模具设计任务到具体设计人员，指定模具项目负责人及内容包括各阶段作业内容、完成时间等。 5.3.1.2设计负责人根据《模具制作申请单》进行模具结构的设计。对于复杂的模具结构，必要时可 召集技术协调会议，讨论各项设计方案，模具设计负责人根据讨论结果取得最理想的方案进行模具结构的设计。 5.3.1.3模具结构图完成后，模具设计负责人应召集模具车间各加工段负责人、工艺、CNC编程 人员进行产品工艺分析，对模具结构的可靠性、可加工性、可维修性等进行评审，结论以 《模具图纸评审记录》形式归档。 5.3.1.4模具设计负责人根据评审提出的要求进行设计方案的完善。 5.3.1.5模具结构图经设计负责人校对，主管审批后下达到相关模具制作组。 5. 3. 2 模具3D拆模、模具零部件图的设计 5.3.2.1模具设计人员根据已审核好的模具结构图，进行3D拆模，同时进行模具零部件的细化 设计,作业过程执行《3D拆模及2D零件图制作规定》 5.322模具零件图经设计负责人校对，主管审批后下达到模具生产车间相关模具制作组。 5. 3. 3 CNC 刀路编程、电极设计
工装模具管理程序(完整)
1 目的 建立工装、模具管理体系，控制工装、模具质量，确保工装、模具得到有效控制。 2 适用范围 适用于本公司汽车用电机、电器产品正常生产所需工装、模具的管理。 3 职责 3．1 生产部负责工装、模具的管理工作，负责工装、模具的采购或并建立工装模具台帐； 3．2 工模部负责工装、模具的设计与制造，由总经理批准设计； 3．3 质检部负责工装、模具入厂、完工验收、验证； 3．4 生产车间负责工装、模具的制造或采购申请及使用保养。 4 程序内容 4．1 工装、模具的设计与制造 4．1．1生产车间根据生产需要填写《工装、模具制造申请表》交生产厂长，经总经理批准后生产部组织实施。 4．1．2工模部根据产品的质量特性及工艺要求设计工装、模具图纸，总经理批准。 4．1．3生产部根据经总经理批准的图纸和要求组织工模车间加工或委外加工并对委外加工单位进行控制，根据《分供方选择和评定控制程序》纳入合格分供方控制。 4．2 工装、模具的入库 4．2．1工装、模具入库时必须附相关部门检查合格后填写并会签的《模具验收单》及样品一件并编号,建立《模具管理台帐》,如模具属顾客提供还需加注顾客名称缩写； 4．2．2 自制模具须由质检部按图纸全尺寸测量, 填报《模具验收单》后方可入库； 4．2．3 维修后的模具在入库前需经检验合格后方可入库并在《模具进出库及维修记录表》上签名确认； 4．2．4 所有模具在仓库和生产现场放置时须注明状态标识（如合格、待验、待修、报废、封存等）4．3 模具的领用 4．3．1正常生产的模具由生产部下达生产通知后，由使用车间到仓库领取并登记；
4．3．2模具需修理，工模车间按工模部确定的修模方案安排进行修理，修理合格后由生产部人员领出并登记。 4．4模具保管 4．4．1模具使用时须将首件样品放置在生产现场，入库前须做好防锈处理及相应的检查； 4．4．2保持库房清洁，干燥通风，不允许有腐蚀气体或液体和其它污染放入； 4．4．3模具入库，保管员应登记入帐进行管理； 4．5 模具的报废由使用部门填写《模具报废单》提出申请，经总经理批准后，保管员及时封存该付模具，生产部在相应台帐上登记并负责保管； 4．6 模具使用过程如因相关尺寸不便于测量检验，可由专职检验员/模具设计员等相关人员，采用对该模具生产的产品进行验证确认，确认合格后方可进行批量生产； 4．7 根据模具使用频次、磨损情况、重要程度，由工模部制定模具维修计划并组织维修，维修完成后按4.2.2要求进行验收。 4．8 模具使用完毕后由操作人员负责清洁、润滑保养，防止模具损坏和减少磨损。 5 相关文件 6 记录表格 6．1 《工装、模具制造申请表》 6．2 《模具验收单》 6．3 《模具进出库及维修记录表》 6．4 《模具管理台帐》 6．5 《模具报废单》 编制： 审批： 批准：