小区内道路施工方法

小区内道路施工

一、路基施工；

1、挖方路基；

（1）路基土石方开挖必须按设计断面自上而下整幅开挖，不得乱挖，超挖，严禁掏洞取土，保证施工安全。弃土应及时清运，不得乱堆乱放，堆土距槽口上边缘不应少于1.0m，高度不应超过2.0m。

（2）路基路面、基坑挖好后若不能立即进行下一工序时，可在基底以上预留13～30㎝，待下一工序开始挖至设计标高。

（3）采用机械开挖时应根据现场实际情况确定堆土位置，运土路线，机械运转路线。

（4）开挖基坑（槽）时，如有地下水时，应首先在标高最低处挖方，并在该处设置排水沟或集水坑，以便于设泵排水。

（5）地下水位较高或土质湿软地段的路基路面的压实度达到不到规定时，可采用晾晒，换土、石灰处理等措施。

2、填方路基

（1）测量放线确定路基边桩位置，铲除草皮挖除淤泥，进行基底压实。

（2）划分填土、平整、碾压、检测四个施工区段进行填筑平行流水作业。必须严格控制分层厚度，每层填土厚度超过30㎝。原地面横坡于1：5时，要求将原地面挖成台阶后填筑，每级台阶1～2米，并设向内倾2%的横坡。

（3）通过填料取样试验确定最大于密度和最佳含水量，同时根据已有压实机械进行压实试验，确定压实机械参数和压实遍数，控制路基面压实质量。

（4）土路基路面压实采用重型标准击实控制，用核子密度仪和环刀检测土基密实度（填方0～80㎝应大于93%；大于80㎝应大于90%；挖方0～30㎝应大于93%）。

（5）雨季填筑路基路面，做到随挖随运，随铺随压实，每层表面应有2%的横向排水坡度。

（6）距路槽面50㎝厚度内采用料径小于10㎝的填料填筑。

（7）碾压工作应自路基路面边缘向中央进行，一般碾轮每次重叠15～20㎝，约碾压5～8遍，至表面无显著轮迹，且达到要求的密实度为止。

（8）碾压时应特别注意均匀一致，并随时保持土壤湿润，不得干压。在填土过程中，应经常检验土壤含水量及压实度，并按要求做试验记录。

3、土基的压实度要求：填方路段路槽以下80㎝范围内不低于95%，80㎝以下不低于93%，零填及挖方路段路槽底面以下30㎝范围内不低于95%，道路路基的压实度不得低于己于人95%。

二、稳定层施工：

1、概况

（1）本工程机动车道路面基层采用20㎝4%水泥稳定碎石石屑，20㎝6%水泥稳定碎石石粉渣。

（2）水泥稳定层石粉渣基层施工工序：测量放线→摊铺石粉→闷料→摊铺水泥→拌合→整形。

（3）水泥稳定层石粉渣采用摊铺机拌和摊铺。

2、材料要求：

（1）石粉渣集料要求颗粒坚硬，不含土块等杂质，一般松干容量1500～1600Kg/m3，细度模量3.3～3.5。

（2）石粉渣材料粗细掺配，其粒径组成控制为：2.5㎜以上的粗颗粒和2.5㎜以下的细颗粒各占一半，石屑粒径不大于40㎜，小于0.074㎜的粉料不超过10%。

（3）水泥：普通硅酸盐水泥、硅酸盐水泥、矿渣水泥或火山灰水泥都可用于石屑稳定结构层。选用终凝时间在6小时以上的水泥，其标号为PO32.5R。

（4）拌和混合料和养生的用水，采用清洁的饮用水，即自来水。

（5）水泥石粉渣混合料和配合比采用重量比。

（6）混合料的含水量通过试验确定，最佳压实含水量可控制在7～9%的使用范围，现场外观检查，以能用手握成团，但不冒浆粘手，落地能散开为宜。

3、施工要求：

水泥稳定石粉渣施工时，必须遵守下列规则；

（1）不允许掺进泥土，更不许有土块；

（2）配料必须准确；

（3）水泥必须摊铺均匀，（路拌法）

（4）洒水、拌和必须均匀；水泥标号为325#；

（5）应严格掌握分层厚度，其路拱横坡应与面层一致；

（6）应在混合料处于或略大于最佳含水量时进行碾压，碾压机具吨位不低于12吨；

（7）密实度要求：水泥稳定石粉渣及水泥稳定碎石、石屑的压实度，按设计要求均不得低于95%（重型击实标准）；

（8）必须严格组织，采用流水作业法施工，尽可能缩短从加水拌和到碾压终止的作业时间。此时间必须短于水泥的终凝时间；

（9）必须保湿养生，不使稳定层表面干燥，也不忽湿，养生十四天后可开放近期交通；

（10）水泥稳定石粉渣混合料的强度须作试件成型试验：浸水一天后进行无侧限

抗压试验，水泥稳定石屑的7天浸水抗压强度不得低于3.00Mpa。

四、施工准备工作

1、准备下承层；

（1）下承层的平整度和压实度应符合规定。

土基必须用16T三轮压路机进行检验（压3~4遍），在碾压过程中，如发现土过干，表层松散，应适当洒水；如土过湿，发生“弹簧”土，应采取挖开晾晒，换土，掺石灰或粒料等措施进行处理。

（2）测量

在底基层或土基上恢复中线，直线段每20~25米设一桩，平曲线段每10~15米设一桩，并在两侧路面边缘外0.3~0.5米设一指示桩。

（3）备料

石粉渣及石屑、碎石的料场须经监理工程师认可，方可采购、运输至工地现场。

（4）计算材料用量

根据水泥稳定层的厚度和预定的干容重（换算成密度）及水泥剂量，并计量每袋（通常重50kg）水泥的摊铺面积。

根据水泥稳定层的宽度，确定摆放水泥的行数，计算每行水泥的间距。

根据每包水泥的摊铺面积和每行水泥的间距计算每袋水泥的纵向间距。

五、水泥稳定层施工

1、摊铺集料；

（1）应事先通过试验确定集料的松铺系数，（或压实系数），它是混合料的松铺干容重与压实干容重的比值。

摊铺混合料时，其松铺系数可参考下表：

（2）摊铺集料应在摊铺水泥的前一天进行，摊料长度应与施工日进度相同，够次日加水泥、拌和、碾压即可。雨季施工不宜提前一天将料铺开。

（3）摊铺集料前，应先在未堆料的下承层上洒水，使其表面湿润，不应过分潮湿而造成泥泞。

（4）用平地机或其他合适的机具将料均匀的摊铺在预定的宽度上，表面应力求平整，并有规定的拱。

（5）摊料过程中，应将土块尺寸颗粒及其他杂物拣除。

（6）集料中不得掺有土块。

（7）检验松铺材料层厚度，视其是否符合设计要求。

松铺厚度=压实厚度×松铺系数

必要时，应进行减料或补料工作。

（8）除洒水车外，,严禁其他车辆在集料层上通行。

2、洒水闷料；

（1）如已整平的集料含水量过小，在集料层上洒水闷料，水要均匀，止中间多，边少和局部水份过多现象，应使集料的含水量小2~3%以减少收缩裂缝。

（2）严禁洒水车在洒水段内停留和调头。

（3）细粒料洒水后经一昼夜允分闷料，其中细土含量的多少，闷料0~2小时。

3、摊铺水泥；

（1）在摊铺水泥前，用摊铺机将集料层刮平，使其表面平整。

（2）水泥用汽车直接送到摊铺路段，计算好每平方米水泥需用量，将水泥从汽车上直接卸在做标记地点，应检查有无遗漏和多余，运水泥的车应有防雨设备。

（3）打开水泥袋，将水泥倒在集料层上，用刮板将水泥均匀摊开，应注意使每袋水泥的摊铺面积相等，水泥铺摊完后，表面应没有空白地方，也没有过分集中地方。

4、拌合；

（1）机将铺好水泥的集料翻拌两遍，使水泥分布到集料中。但不应翻犁到底,以防止水泥落到底部，第一遍由路中心开始，将混合料向中间翻，同时机械应慢速前进，第二遍相反，从两边开始，将混合料向外侧翻。

（2）速平整1-2遍后，用稳定土拌和机拌和一遍，拌和深度应直到稳定层底，随时检查拌和深度，严禁在底部留存“素土”夹层。也应防止过多破坏下承层的表面，以免影响混合料的剂量以及底部的压实。

（3）拌和完成的标志是混合料色泽一致，没有灰条，灰团和花团，没有粗细粒“窝”且水分合适和均匀。

（4）洒水拌和过程中，要配合人工拣出超尺寸颗粒，消除粗细颗粒“窝”以及局部过分潮湿或过分干燥之处。

5、整型；

（1）混合料拌均匀后，立即用平地机初步整平和整型。在直线段，平地机由两侧向路中心进行刮平，在平曲段，平地机由内侧向外侧进行。需要时，再返回刮一遍。

（2）用平地机或轮胎压路机立即在刚初平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在不平整。

（3）再用平地机如前那样进行整形，并用上述机械再碾压一遍。

（4）对于局部低洼处，应用齿耙将其表层5㎝以下耙松并用新拌的水泥混合料进行找补平整。

（5）再用平地机整型一次。

（6）每次整型都要按照规定的玻度和路拱进行。用路拱板进行初步整型。用压碾机初压一~二遍后，根据实测的压实系数，确定纵横断面的标高，并设置标记和挂线。利用锹耙按线整型，并再用路拱板校正成型。

（7）在整型过程中，必须禁止任何车辆通行。

6、碾压；

（1）根据路宽、压路机的轮宽和轮的不同，制定碾压方案，以求各部分碾压到的次数尽量相同（通常路面两则应多压2~3遍）。

（2）整型后，当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时，立即用胶轮压路机，重型轮胎压路机或振动压路机在路基全宽内进行碾压。直线段由两侧路肩向路中心碾压，平曲线段，由内侧路肩向外侧路基全宽进行碾压。碾压时，后轮应重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，压路机的碾压速度，头两遍以采用1档，以后用2档。

（3）严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”或急刹，保证稳定层表面不受破坏。

（4）碾压过程中，水泥稳定土的表面应始终保持潮湿。如表面水蒸发很快，及时补洒少量的水。

（5）碾压过程中，如有“弹簧”松散，起皮等现象，应及时翻开重新拌和（加适量的水泥）或用其他方法处理，使其达到质量要求。

（6）在碾压结束之前，用平地机再终平一次，使其纵向顺直，路拱和标高符合设计要求。终平应仔细进行，必须将局部高出部分刮除，并清除至路外，对于局部低洼之处，不再进行找补，留待面层砼找平。

（7）接缝和“调头”处的处理

1）当天两工作段的衔接处，应搭接拌和，第一段拌和后，留5～8m进行碾压。第二段施工时，前段留下未碾压部分，要再加部分水泥，重新拌和，并与第二段一起碾压。当天其余各段的接缝都按此处理。

2）应十分注意每天最后一段末端缝（即工作缝）处理，工作缝和“调头”处可按下述方法处理；

3）在已碾压完的水泥稳定层末端，沿稳定土挖一条约30㎝的槽，直接到下承层顶面，此槽与路的中心线垂直，靠稳定土的面应切直线，而且应垂直向下。

4）将两根方木（长度为水泥稳定土层宽的一半厚度与其压实厚度相同）放在槽内，并紧靠着已完成的稳定土，以保护其边缘，不致遭第二天工作时的机械破坏。5）用原挖出的素土回填槽内其余部分。

6）如拌和机械及其机械必须到压成的水泥稳定土层上调头时，在长约8～10m的

稳定层上，先盖一张塑料布（或油毡纸）然后在塑料布上盖约10㎝厚的一层土、砂或砂砾。

7）第二天，摊铺水泥及湿拌后，除去顶木，用混合料回填。靠近顶木未能接拌和的一小段，应人工进行补充拌和。整平时，接缝处的水泥稳定土应较已完成断面高出5㎝，以便将“调头”处的土除去后，能刮成一个平顺的接缝。

8）整平后，用平地机将塑料布上大部分土除去（勿刮破塑料布）。然后人工除去余下的土，并收起塑料布。

9）在新混合料碾压过程中，将接缝整平顺。

8、混凝土养护

（1）每一段碾压完成并经压实度检查合格后应立即开始养护，不得延误。

（2）应用湿砂进行养护，厚7～10㎝，砂铺均匀后，应立即洒水，在整个养护期间都应使用砂保持潮湿状态，用潮湿的帆布，粗麻布，草帘或其他合适的材料覆盖并定期洒水，但不得用湿粘土铺盖。养护结束后必须将铺盖物清除干净。

（3）用水泵泵水，经塑胶水管喷水养护，也可用洒水车洒水进行养护。每天洒水的次数应视气候而定，要求在整个养护期间始终保持稳定土层表面潮湿，不应时干时湿。

（4）养护期不少于7天。

（5）水泥稳定层养护期间洒水车也应慢速行使。

（6）水泥稳定层分层施工时，下层水泥稳定层碾压完毕并经验、养护后，可铺筑上层水泥稳定层，但在此终保持表面湿润。

六、混凝土路面施工；

1、混凝土路面施工模板采用钢模板，模板的高度应与混凝土板设计厚度一致，并应支立稳固，接头紧密平顺，不得有离缝、前后错茬和高低不平现象，模板接头与基层接触处不得有漏浆，模板表面应刷涂隔剂；混凝土摊铺前应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳固情况和基层的平整、湿润情况以及钢筋的位置和传力杆装置情况进行全面检查，确定无误后方可进行砼的摊铺工作。

2、砼的摊铺厚度应考虑振实预留高度，工摊铺过程中应用铁锹反扣，严禁抛掷和耧耙，以防止砼离析；混凝土的振捣应遵守以下规定：靠边角应先用插入式振捣器振捣。再用功率不小于2.2KW平板振动器纵横交错全面振捣时应叠10~20厘米，然后用振动梁振捣拖平。有钢筋的部位，振捣时应防止钢筋变位。振捣器在每一位置振捣梁振捣的连续时间，应以砼停止下沉，不再昌气泡并泛出水泥砂浆为准，并不宜过振，平板振动器振捣混凝土时。当水灰比小于0.45时，不宜小于30秒，用插入式振动器振捣时，不宜小于20秒。振捣时应铺以人工找平，并应随时检查模板，如有变形松开应及时纠正。砼摊铺后，必须迅速进行振捣，并须留意板边、角隅和接缝不易充分振捣的部位。混凝土摊铺时必须按先模板边缘、板角接缝等处顺序进行。

3、混凝土采用一次摊铺。

4、做面时严禁地混凝土面板上洒水和水泥粉。

5、振捣平整后进行真空吸水，真空吸水过程必须严格控制好吸水时间并做好吸

水量记录。真空吸水时间宜为板厚（厘米）的1～1.5倍分钟，并应以剩余水灰比来检验真空吸水效果。开机后真空度应逐渐增加，当达到要求的真空开始正常出水后，真空度要保持均匀，结束吸水工作前，真空要逐渐减弱，防止在混凝土内部留下出水通道，影响混凝土的密实度。混凝土板完成真空吸水后，用抹光机抹面，并进行拉毛工作，拉毛深度1～2㎜。

6、接缝施工；

（1）胀缝应与路面中心线垂直，缝壁必须垂直、缝隙宽度必须一致，缝中不得连浆，缝隙上部按设计要求灌缝填料，下部设置胀缝板。

（2）胀缝传力杆的活动端，设在缝的一边，固定后的传力杆必须平行于板面及路面中心线，其误差不得大于5毫米，传力杆的规定采用顶头木模规定安装。

安装方法：传力杆长度的一半应穿过端头挡板，固定于外侧定位模板中心，混凝土浇筑应检查传力杆位置。浇筑时先摊铺下层混凝土，用插入式振动器振实，并校正传力杆位置后，再浇注上层混凝土，浇注临板混凝土时先拆除顶头木模，并应设置胀缝板木制嵌条和传力杆套管。

（3）缩缝采用切缝法施工，当砼强度达到设计强度的20%～30%时采用混凝土切割机进行切割，切割前先检查电源、水源及切割机组试行运转情况，切割机刀片应与机身中心线成900，并应与切割线成直线，切割前应调整好刀片的进刀深度，切割时应随时调整切割机刀片切割方向，切割时冷却用水，不的压力不应低于0.2Mpa，切割的应尽快灌注填缝料。

（4）混凝土养护期满后，缝槽应及时填缝，在填缝前，必须保持缝内清洁，灌注填缝料必须在缝槽干燥状态下进行，填缝料应与混凝土缝壁粘附紧密不漏水。7、混凝土板面施工完毕的应及时养护，混凝土的养护采用麻袋（或草袋）等在混凝土终凝后覆盖于混凝土表面，每天均匀洒水并保持混凝土湿润状态，养护时间不得少于14天。养护期间满后可将覆盖物清理，板面不得留有痕迹。混凝土在养护期间和填缝前应严禁行人及车辆通过，在达到设计强度的40%以后方可允许行人通行，当遇特殊需要提前开放交通时，混凝土板应达到强度的80%以上，同时车辆荷载不得大于设计荷载。