冲压工艺与模具设计思考与练习参考答案(第2版)
《冲压工艺与模具设计（第2版）》
思考与练习参考答案
思考与练习1
1．什么是冲压加工？冲压加工常用的设备和工艺装备是什么？
答：冲压加工是在室温下利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得具有一定形状、尺寸和性能的零件的压力加工方法。
常用的设备一般有机械压力机、液压机、剪切机和弯曲校正机。
冲压模具是冲压加工所用的工艺装备。
2．冲压工艺有何特点？列举几件你所知道的冲压制件，说明用什么冲压工序获得的？
答：冲压工艺与其它加工方法相比，有以下特点：
①用冷冲压加工方法可以得到形状复杂、用其它加工方法难以加工的工件，如薄板薄壳零件等。冲压件的尺寸精度是由模具保证的，因此，尺寸稳定，互换性好。
②材料利用率高、工件重量轻、刚性好、强度高、冲压过程耗能少。因此，工件的成本较低。
③操作简单、劳动强度低、生产率高、易于实现机械化和自动化。
④冲压加工中所用的模具结构一般比较复杂，生产周期较长、成本较高。
冲压加工是一种制件质量较好、生产效率高、成本低，其它加工方法无法替代的加工工艺。
汽车覆盖件、饭盒、不锈钢茶杯等是通过落料拉深工序完成；
垫圈是通过落料冲孔工序完成；
电脑主机箱外壳是通过落料冲孔、翻边成形等弯曲工序完成。
3．简单叙述曲柄压力机的结构组成及工作原理。
结构组成：工作机构（曲柄滑块机构）、传动系统（带传动和齿轮传动等机构）、操纵系统（离合器、制动器及其控制装置）、能源系统（电动机和飞轮）、支承部件（床身）。
尽管曲柄压力机有各种类型，但其工作原理和基本组成是相同的。如图1-2所示的开式双柱可倾压力机的工作原理见图1-6所示，其工作原理如下：电动机5的能量和运动通过带传动传给中间传动轴，再由齿轮传动传给曲轴9，连杆10上端套在曲轴上，下端与滑块11铰接，因此，曲轴的旋转运动通过连杆转变为滑块的往复直线运动。将上模装在滑块上，下模装在工作台垫板1上，压力机便能对置于上、下模间的材料进行冲压，将其制成工件。
4．简单叙述如何选择冲压设备。
答：冲压设备的选择直接关系到设备的安全以及生产效率、产品质量、模具寿命和生- 1 -
思考与练习参考答案
产成本等一系列重要问题。冲压设备的选择主要包括设备的类型和规格参数两个方面的选择。
①冲压设备类型的选择
主要根据所要完成冲压工序的性质、生产批量大小、冲压件的几何尺寸和精度要求等来选择冲压设备的类型。
②冲压设备规格的选择
在选定冲压设备的类型以后，应进一步根据冲压加工中所需要的冲压力（包括卸料力、压料力等）、变形工序以及模具的结构型式和闭合高度、外形轮廓尺寸等选择冲压设备的规格。
思考与练习2
1．板料冲裁时，其断面有何特征？影响冲裁件断面质量的因素有哪些？
答：过程所得的冲裁件的断面并不是光滑平直的。观察实际冲裁件的剪切断面可以发现，在整个断面上形成了四个特征区：①圆角带，②光亮带，③断裂带，④毛刺。
影响冲裁件断面质量的因素有：
①材料性能的影响材料塑性好，冲裁时裂纹出现得较迟，材料被剪切的深度较大，所得断面光亮带所占的比例就大，圆角也大。
②模具间隙的影响冲裁时，断裂面上下裂纹是否重合，与凸、凹模间隙值的大小有关。当凸、凹间隙合适时，凸、凹模刃口附近沿最大切应力方向产生的裂纹在冲裁过程中能会合，制件的断面质量较好。当间隙过大或过小时，都会使上、下裂纹不能重合，影响断面质量。
③模具刃口状态的影响模具刃口状态对冲裁过程中的应力状态及制件的断面质量有较大影响。当刃口磨损成圆角时，挤压作用增大，所以制件塌角带和光亮带增大。同时，使冲裁断面上产生明显的毛刺。当凸、凹刃口磨钝后，即使间隙合理也会在制件上产生毛刺。
2．试分析冲裁间隙对冲裁件断面质量、冲裁件尺寸精度、冲裁力及模具寿命的影响。
答：冲裁间隙对冲裁件断面质量有决定性影响。如间隙过大，凸模产生的裂纹相对于凹模产生的裂纹将向里移动一个距离。剪切断面圆角加大，光亮带的高度缩短，断裂带的高度增加，锥度也加大并有明显的拉长毛刺，冲裁件可能产生穹弯现象。如间隙过小，凸模产生的裂纹将向外移动一个距离。上、下裂纹不重合，产生第二次剪切，从而在剪切面上形成了略带倒锥的第二个光亮带。在第二个光亮带下面存在着潜伏的裂纹。由于间隙过小，板料与模具的挤压作用加大，最后被分离时，冲裁件上有较尖锐的挤出毛刺。
冲裁间隙对于冲裁件精度也有很大的影响。当间隙适当时，在冲裁过程中，板料的变形区在比较纯的剪切作用下被分离，冲裁后的回弹较小，冲裁件相对于凸模和凹模尺寸的偏差也较小。
冲裁间隙过大，则冲裁力就会减小，模具的磨损减小，延长模具的使用寿命；冲裁间隙过小，则冲裁力就会加大，缩短模具的使用寿命。
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冲压工艺与模具设计（第2版）
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3．确定冲裁工艺方案的依据是什么？冲裁工艺的工序组合方式根据什么来确定？ 答：确定冲压件的工艺方案就是确定冲压件的工艺路线，需要考虑冲压工序的性质、数量、顺序、组合方式以及其他辅助工序的安排。冲压工艺方案如何确定，首先应在工艺分析的基础上，根据冲裁件的生产批量、尺寸精度的高低、形状复杂程度、材料的厚薄、冲模制造条件与冲压设备条件等多方面的因素，拟订出多种可能的不同工艺方案，然后对各种工艺方案进行分析与研究，比较其综合的经济技术效果，从中选择一个合理的冲压工艺方案。概括起来，确定工艺方案的主要原则是保证冲裁件质量，经济性和安全性。
冲裁工艺的工序组合方式应根据工件的形状、尺寸、精度等要求对各工序进行必要的分析和计算，然后比较，确定最佳的工序数量和顺序，且保证后一道工序不影响前道工序的加工精度。
4. 题图2-1所示底板零件已决定用复合模进行冲裁，试确定其排样方法和搭边值，并计算条料宽度和材料利用率。
材料： 08F 料厚： 2mm
题图2-1 底板
解：排样方法：有废料的直排；
搭边值：查表可知，工件间a 为1.2mm ，侧面a 1为1.5mm ；
条料宽度：mm 0
5.08.52 ；
材料利用率：72.1%。
（计算略）
5．冲裁如图所示零件，求其压力中心。
思考与练习参考答案
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材料： 10 料厚： 1.5mm
解：（计算略）
X 0≈17.1mm （距长直边的距离）
Y 0≈12.3mm （距下底边的距离）
6．为了保证合理间隙，冲裁凸、凹模刃口尺寸的计算有哪两种常用方法？各适用于什么情况？
答：模具有两种制造方法。一种是凸模与凹模分别加工，成批制造，可以互换。另一种是凸模与凹模配合加工，先加工基准件，然后非基准件按基准件配作，加工后的凸模与凹模不能互换。
分别加工方法主要用于冲裁件形状简单，加工容易；凸、凹模合理间隙变动范围较大； 有高精度的模具加工设备。配合加工常用于形状复杂或板料较薄的冲裁件。
7．如题图2-2所示垫片零件，材料为Q235，板厚为1.2mm 。试判定可否分别加工？并确定冲裁凸、凹模的刃口尺寸和计算冲裁力。
材料： Q235 料厚： 1.2mm
题图2-2 垫片
解：（计算略）
① 可以分别加工。
冲压工艺与模具设计（第2版）
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② 落料：凸模 0
02.080.79-mm ， 002.082.59-mm ；
凹模 03.0093.79+ mm ， 03.0095.59+ mm 。
冲孔：凸模 0
02.0045.16-?mm ，
凹模 03.00
171.16+? mm 。 冲裁力： 201.8KN
8．如题图2-3所示硅钢片零件，材料为D42硅钢板，厚度为0.35mm ，用配合加工方法制造模具，试确定落料凸、凹模刃口尺寸。
材料： D42 料厚： 0.35mm
题图2-3 硅钢片
解：（计算略）
落料以凹模为基准，凹模磨损后尺寸增大的是：
mm ，A 026.01120-= mm A 0
26.0296-=，mm A 012.0316-=，mm A 070.0432-=
凹模磨损后尺寸减小的是： mm B 18.0032+=
凹模磨损后尺寸不变的是： mm C 0
20.060-=
计算后落料凹模刃口尺寸为
mm mm ，mm ，mm ，125.0003.00057.00065.0065.3188.15827.95805.119++++
思考与练习参考答案
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mm mm
，025.09.59135.320045.0±- 凸模尺寸按凹模实际尺寸配作，保证双面间隙为0.025～0.032。
思考与练习3
1．简要说明板料弯曲变形区的应力和应变情况。
答：① 板料弯曲变形区的应力情况：
切向应力：外层受拉，内层受压
径向应力：变形区金属层之间相互挤压产生径向应力，应力由表面向里面逐渐递增，表面为零，中性层最大．
宽度方向应力：窄板宽度方向应力为零。宽板外层为拉应力，内层为压应力．
② 板料弯曲变形区的应变情况：
切向应变：外层为拉应变，内层为压应变．
宽度方向与厚度方向产生的应变与切向方向相反，但对宽板，其宽度方向的应变为零．
2．影响弯曲回弹的因素有哪些？采取什么措施能减小弯曲回弹？
答：影响弯曲回弹的因素：① 材料的力学性能 s σ/E 的比值愈大，则弯曲回弹越大。
冲压工艺与模具设计（第2版）
②相对弯曲半径相对弯曲半径r/t越小，回弹值越小。③弯曲件角度弯曲件角度 越小，回弹角越大。④弯曲方式自由弯曲与校正弯曲比较，减小了弯曲回弹；在无底凹模内作自由弯曲时，回弹最大。⑤模具间隙压制U形件时，模具间隙对回弹值有直接影响。间隙减小，可使回弹减小。⑥弯曲件形状弯曲件形状越复杂，一次弯成角的数量越多，由于各部分的回弹相互牵制，故回弹就越小。一般弯曲U形件比V形件的回弹小。
减小弯曲回弹的措施：①弯曲件的合理设计。②采取补偿措施，抵消弯曲回弹变形。通过预先估算或试验出工件弯曲后的回弹量，在设计模具时，使工件的变形超出原设计的变形，冲压回弹后得到所需形状。③从工艺上采取措施，采用拉弯工艺代替普通的弯曲方法。采用校正弯曲代替自由弯曲。④从模具结构上采取措施，让校正压力集中在弯曲处．使其产生一定塑性变形克服回弹。
3．板料弯曲时的变形程度用什么表示？弯曲时的极限变形程度受到哪些因素的影响？
答：板料弯曲时的变形程度用相对弯曲半径r/t来表示。
影响极限变形程度的因素：
①材料的力学性能（塑性越好，伸长率值愈大，变形程度越大。）
②弯曲件角度（弯曲件角度越大，最小相对弯曲半径越小。）
③板宽的影响（窄板比宽板的变形程度大）
④板料的热处理状态（经退火的材料塑性好，弯曲变形程度也大；经冷作硬化的材料塑性差，弯曲变形程度也小。）
⑤板料的表面质量与切断面的质量（弯曲前，应将坯料的毛刺和缺陷去除；弯曲时将有毛刺的边缘放在弯曲区内侧，使最小相对弯曲半径减小一些。）
⑥折弯方向（弯曲件的弯曲线与板料的纤维方向垂直时，不易弯裂，最小相对弯曲半径的数值就小。）
4．弯曲过程中引起坯料偏移的原因有哪些？可以采取哪些措施来防止偏移？
答：弯曲过程中引起坯料偏移的原因：①制件的形状不对称造成偏移；②制件的结构不对称造成偏移；③弯曲模的结构圆角不对称、间隙不对称导致偏移；
防止偏移的措施：①采用压料装置，使坯料在压紧状态下逐渐弯曲成形，从而防止坯料的滑动。②利用坯料上的孔或设计工艺孔，用定位销插入孔内定位之后再弯曲，使坯料无法移动。③将不对称形状的弯曲件组合成对称弯曲件弯曲，使坯料弯曲时受力均匀，不容易产生偏移，弯曲之后再将工件切开。④模具制造准确，间隙调整一致，以减少偏移的发生。
5．安排弯曲件的弯曲工序顺序时要注意什么？
答：安排弯曲件的弯曲工序顺序时应注意：①对于形状简单的弯曲件，如V形、U 形、Z形工件等，可以一次弯曲成形。对于形状复杂的弯曲件，一般要采用两次或多次弯曲成形。
②对于批量大而尺寸较小的弯曲件，应尽可能采用复合模或多工位级进模。③需多次弯曲时，弯曲顺序一般是先弯两端，后弯中间部分，前次弯曲应考虑后次弯曲有可靠的定位，后次弯曲不能影响前次已弯成的形状。④当弯曲件几何形状不对称时，为避免压弯时坯料偏移，应尽量采用成对弯曲，然后再切成两件的工艺。
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思考与练习参考答案
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6．试计算题图3-1所示弯曲件的坯料长度。
a ）
b ）
题图3-1 弯曲件
解：（计算略）
（a ） mm L 99.63=
（b ） mm L 16.40=
7．如题图3-2所示工件，材料为08钢，t =1mm ，s σ=196Mpa ，E =186000Mpa ，试确定凸模的工作部分尺寸。
题图3-2 工件
解：（计算略）
01112.87628.11==αmm ，r 凸
0281=α
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思考与练习4
1．圆筒形零件拉深时，坯料变形区的应力应变状态是怎样的？
答：圆筒形零件拉深时，坯料变形区的应力应变状态：Ⅰ—凹模口的凸缘部分(主要变形区) 在凸缘部分产生径向拉应力1σ，产生切向压应力3σ，产生厚向压应力2σ。其应变状态为径向拉应变1ε，切向压应变3ε，板厚方向产生拉应变2ε。Ⅱ—凹模圆角部分（过渡区） 径向受拉产生拉应力1σ和拉应变1ε，切向受压产生压应力3σ与压应变3ε，厚度方向产生压应力2σ。这时1σ的值最大，其相应的拉应变1ε的绝对值也最大。Ⅲ—筒壁部分（传力区） 这部分只承受单向拉应力1σ的作用，发生少量的纵向伸长和厚度变薄（+1ε与-2ε）。Ⅳ—凸模圆角部分（过渡区） 这部分承受径向拉应力1σ和切向拉应力3σ的作用，同时厚度方向形成较大的压应力2σ，其应变状态与筒壁部分相同，但其压应变2ε引起的变薄现象比筒壁部分严重得多。Ⅴ—筒底部分 它受到径向和切向两向拉应力1σ与3σ，其应变为平面方向的拉应变1ε和3ε和厚度方向的压应变2ε。
2．分别说明拉深工序中坯料的哪个部位容易起皱或拉裂？原因何在？如何防止？ 答：拉深时平面凸缘变形区的起皱和筒壁传力区上危险断面的拉裂是拉深件的主要质量问题。凸缘区起皱是由于切向压应力引起板料失去稳定而产生皱折，传力区的拉裂是由于拉应力超过材料的抗拉强度引起板料断裂。
为了防止起皱，在生产实践中通常采用压边圈，并可利用压边力的合理控制来提高拉深时允许的变形程度。要防止筒壁的拉裂，一方面要通过改善材料的力学性能，提高筒壁抗拉强度；另一方面是通过正确制定拉深工艺和设计模具，合理确定拉深变形程度、凹模圆角半径、合理改善润滑条件等，以降低筒壁传力区中的拉应力。
3．影响极限拉深系数的因素有哪些？极限拉深系数对拉深工艺有何意义？
答：影响极限拉深系数的主要因素：① 材料的力学性能 材料的屈强比b s σσ/愈小，材料的伸长率δ愈大，对拉深愈有利。② 板料的相对厚度D t / 相对厚度D t /愈大，有利于减小极限拉深系数。③ 模具结构 采用压边圈并施加合理的压边力对拉深有利，可以减小极限拉深系数。采用合适的凸、凹模圆角半径与凸、凹模间隙可以减小极限拉深系数。④ 拉深次数 第二次及其以后的各次拉深，其拉深系数要比首次拉深大得多，而且通
思考与练习参考答案
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常后一次的拉深系数都略大于前一次的拉深系数。⑤ 摩擦与润滑条件 凹模（特别是圆角入口处）与压边圈的工作表面应十分光滑并采用润滑剂，可以减小极限拉深系数。对于凸模工作表面，则不必做得很光滑，也不需要润滑，有利于减小极限拉深系数。
拉深系数可用来表示拉深过程中的变形程度，拉深系数值愈小，说明拉深前后直径差别越大，亦即该道工序拉深变形程度愈大。
在制定拉深工艺时，如果每道工序的拉深系数取得愈小，则拉深件所需要的拉深次数也愈少，但拉深系数取得过小,就会使拉深件起皱、断裂或严重变薄超差。所以极限拉深系数是制定拉深工艺的重要依据。
4．有凸缘圆筒形件的拉深与无凸缘圆筒形件的拉深其本质区别是什么？
答：有凸缘圆筒形件拉深时，坯料凸缘部分材料不是全部进入凹模口部成为筒壁，而是将坯料凸缘的一部分材料拉入凹模，当凸缘外径由坯料直径D 缩小到工件所需要的直径t d 时，拉深即告结束。因此，拉深成形过程和工艺计算与无凸缘圆筒形件的差别主要是首次拉深。无凸缘圆筒形件拉深变形程度是用拉深系数D d m /=表示的，对有凸缘圆筒形件而言，单凭1m 就不能正确反映其变形程度，因为即使是同一个m 值，其变形程度也还会随凸缘直径t d 或拉深高度h 变化，当t d 愈接近d 或h 愈大时，由凸缘拉入凹模的材料愈多，其变形程度愈大；反之，当t d 愈接近D 或h 愈小时，由凸缘拉入凹模的材料愈少，其变形程度愈小。因此，有凸缘圆筒形件的拉深变形程度应该用t d 和h （或t d /d 和h /d ）来表示。
5．试计算题图4-1所示零件拉深凸、凹模工作部分尺寸。
材料：08F 料厚：1mm 材料：10 料厚：2mm
题图4-1 a ） 罩壳 题图4-1 b ） 轴碗
解：（计算略）
（a ）D 毛=122.6mm Δh=3.8mm m 1=0.6 m 2=0.802 n=2（次）
①首次拉深 mm r r 811==凸凹 C 1=1.1mm D 凸1=72.56003.0-mm D 凹1=74.7605.00
+mm
冲压工艺与模具设计（第2版）
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②最后拉深 mm r r 622==凸凹 C 2=1.0mm D 凸2=58003.0-mm D 凹2=6005.00
+mm （b ）D 毛=83.6mm Δh=3mm m=0.718 n=1（次）
mm r 5.5=凸 mm r 6=凹 C=1.9mm D 凹=61.86505.00+mm D 凸=58.065003.0-mm
6．确定题图4-2所示外罩零件的拉深次数，计算各工序件尺寸。
材料： 08 料厚： 2mm
题图4-2 外罩
解：（计算略）
m 1=0.50 m 2=0.76 m 3=78 m 4=0.80
d 1=50mm d 2=38mm d 3=29mm d 4=23mm
h 1=34.6mm h 1=38.5mm h 1=48.5mm h 1=60mm
r 凸1=8mm r 凸2=5mm r 凸3=4mm r 凸4=3mm
r 凹1=10mm r 凹1=8mm r 凹1=5mm r 凹1=3mm
思考与练习5
1．分别分析翻边与胀形工序中变形区的应力和应变情况。并将二者作一比较，有何区别？
答：圆孔翻边其变形区在内孔和外圆之间的环形部分，变形区材料沿切向伸长，愈靠近孔口伸长愈大，接近于单向拉伸应力状态，切向应变是三个主应变中最大的主应变。径
向变形很小，径向尺寸略有减少。竖边的壁厚有所减薄，尤其在孔口处，减薄较为严重。
思考与练习参考答案
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圆孔翻边的主要危险在于孔口边缘被拉裂。
胀形其变形区限制在拉深筋以内的毛坯中部，在凸模作用下，变形区大部分材料受双向拉应力作用（忽略板厚方向的应力），沿切向和径向产生拉深应变，使材料厚度减薄。所以在胀形工艺中，主要问题是防止拉伸过多而胀裂。
2．缩口与拉深工序在变形特点上有何相同与不同之处？
答：缩口变形主要是管坯口部受两向切向压应力作用而使直径减小，厚度与高度都略有增加。因而在缩口工序中毛坯变形区容易沿切向产生失稳起皱。
圆筒形拉深时凸缘区受径向拉应力和切向压应力作用，产生径向伸长和切向压缩变形，坯料不断被拉入凹模中成为筒壁，最后得到圆筒件。
相同之处是都可能在切向压应力作用下产生失稳起皱现象。
3．分别列举几种翻孔件、翻边件、胀形件和缩口件的应用实例。
答：翻孔件：自行车中接头；摩托车油箱加油孔；薄板小螺纹孔等。
翻边件：汽车门外板；客车脚踏门压铁；客车中墙板；固定套等。
胀形件：发动机的喷管；罩盖；摩托车油箱等。
缩口件：弹壳；气瓶；摩托车前叉内支承管；自行车车架立管等。
4．工件在什么情况下需要整形？整形工序一般安排在工件冲压过程中的什么位置？整形模的结构与前道工序的成形模有何区别？
答：经过冲裁、弯曲和拉深等基本工序制成的毛坯或半成品常需再进一步加工才能符合要求。其目的是消除穹弯、回弹及所有不符合制件需要的多余变形，提高制件的形状与尺寸精度，减少不平度。另一类是对毛坯或半成品的某些部位按某种特定方式继续成形。
整形工序一般安排在工件冲压过程中的最后位置。
整形模的结构与前道工序的成形模基本相似，但工作部分的定形尺寸精度高，表面粗糙度值要求更低，圆角半径和间隙值都较小。
5．用钢模压制如题图5-1所示的凸包件，判断是否可用一次工序完成起伏成形。计算成形所需的冲压力。已知冲压所用材料为08钢，t =1mm ，δ=32%，b =380Mpa 。
材料： 08 料厚： 1mm
题图5-1 半圆罩
解：（计算略）
该零件能一次起伏成形。
冲压工艺与模具设计（第2版）
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冲压力为403.15 KN 。
6．已知两个形状相似的冲压件（见题图5-2），其尺寸D 、h 见表中数值，材料为H 62，t =0.8mm ，b =294Mpa 。试通过分析计算，判断能否一道工序直接翻边成形。若能，试计算翻边力，设计凸模，并确定凸、凹模间隙。若不能，则说明应采用什么方法成形？
材料： H62 料厚： 0.8mm
题图5-2 导筒
解：（计算略）
① 因为H max ＞H 1，零件1可以由坯料一次翻边成形，其翻边力为10658.4N 。
② 因为H max ＜H 2，零件2不能由坯料一次翻边成形。而应该预先拉深，然后在此拉深件的底部冲孔，再翻边。
7．胀形工件如题图5-3所示，材料为铝。试判断是否可以一次胀形，并计算胀形力。
思考与练习参考答案
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题图5-3 胀形工件
解：（计算略）
pA F =（N ） max 215.1d t p b σ=（Mpa ）
取
Mpa b 120=σ 则 F=10399.68N=10.4KN
思考与练习6
1．冲模装配后进行试冲的目的是什么？
答：冲模装配后进行试冲的目的在于：
①鉴定模具的质量、验证该模具生产的产品质量是否符合要求，确定该模具能否交付生产使用。②帮助确定产品的成形条件和工艺规程。③帮助确定成形零件工件形状、尺寸及用料标准。④帮助确定工艺和模具设计中的某些尺寸。⑤通过调试，发现问题，解决问题，积累经验，有助于进一步提高模具设计和制造水平。
2．压力机的安全操作规程是哪些？
答：①遵守机械的一般安全技术操作规程。②装模前必须检查模具闭合高度，闭合高度在允许范围内方能装模，调整好滑块上下行程，使其保持在规定的安全范围内。③装上模时，要对准模柄孔，以免滑块下落时啃坏孔缘。模板面积不宜过小，以免压塌上模孔。④使用顶料时，两边拉杆长度要调整一致，不得歪斜。⑤开车前，必须检查各装置是否完好，模具紧固螺钉是否松动。⑥开动设备的过程是先打开总开关，然后启动电机。⑦飞轮转动时不允许作机床调整或安装模具等其它工作。⑧工作完毕后，停车时则应先关闭电机，再关总开关。
3．冲模安装的一般程序有哪些？
答：冲模安装的一般程序：
①切断电源开关。②卸下打料横杆。如不卸下来，则应将挡头螺钉拧到最上。③用手扳动飞轮（大型压力机按微动按键），使滑块下降到下止点。④调节压力机的装模高度，使其略大于模具的闭合高度，如模具使用垫板、安全销等，应将相当的高度值计入模具高度中。⑤小型压力机，卸下模具夹持块，大型压力机则将选定长度的顶杆放入顶杆孔内。⑥将模具移至工作台上，使模柄进入模柄孔内，并插入夹持块，先安装上模的可用垫块，先将上模垫起放在工作台上；上、下模同时安装的，上、下模之间要用垫块垫起。⑦调节装模高度，使上模上平面紧贴滑块平面，并紧固夹持块螺母，把模柄夹紧。如有顶杆时，要注意其长度，从打料横杆的孔中窥视，太短及太长都不行，要放下模具更换顶杆。⑧调节装模高度，适当抬升滑块，拿掉垫铁或木块。⑨如果是先装上模时，放好下模，仔细调节装模高度和下模位置，使上、下模对中闭合，并轻轻紧固。⑩调整装模高度，使上、下模闭合高度适当并锁紧装模高度调节装置，用压板螺钉紧固下模。特别注意使压板保持水平。
冲压工艺与模具设计（第2版）
⑾用手扳动飞轮，使滑块走完半个行程回到上止点。⑿手动试冲几次，进一步检查冲模安装是否妥当。⒀检查机动加工的制件，检验制件是否合格，确认废料是否准确下落。⒁做好生产准备，检查安全措施。
4．冲裁模试冲时常见的问题有哪些？
答：冲裁模试冲时常见的问题有：①送料不畅通或料被卡住。②制件不平或制件有毛刺。③内孔与外形位置成偏位情况。④刃口相啃（咬）。⑤卸料不正常。⑥凹模被胀裂。
5．弯曲模试冲时制件左右高度不一致的原因是什么？
答：弯曲模试冲时制件左右高度不一致的原因是：①制件的形状及结构不对称。②坯料定位不稳定或定位不准。③压料不牢。④弯曲模结构不合理、凸模或凹模的圆角不对称、凸、凹模左右两边间隙不均匀等。
6．拉深模试冲时凸缘或制件口部起皱的原因是什么？
答：拉深模试冲时凸缘或制件口部起皱的原因是：①没有使用压边圈或压边力太小。
②凸、凹模之间间隙太大或不均匀。③凹模圆角过大。④板料太薄。总之在拉深过程中，坯料凸缘在切向压应力作用下，可能产生失稳使其起皱。
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冲压模具设计习题集标准答案
第1章 一. 填空题 1.因为冷冲压主要是用板料（或金属板料）加工成零件，所以又叫板料冲压。 2.冷冲压不仅可以加工金属材料，而且还可以加工非金属材料。 3.冲模是利用压力机对金属或非金属材料加压，使其产生分离或变形而得到所需要冲件的工艺装备。 4.冲压件的尺寸稳定，互换性好，是因为其尺寸公差由模具来保证。 二. 判断题（正确的打√，错误的打×） 1 . 冲模的制造一般是单件小批量生产，因此冲压件也是单件小批量生产。（×） 2 . 落料和弯曲都属于分离工序，而拉深、翻边则属于变形工序。（×） 3 . 复合工序、连续工序、复合—连续工序都属于组合工序。（√ ） 4 . 分离工序是指对工件的剪裁和冲裁工序。（√ ） 5 . 所有的冲裁工序都属于分离工序。（√ ） 6 . 成形工序是指对工件弯曲、拉深、成形等工序。（√ ） 7 . 成形工序是指坯料在超过弹性极限条件下而获得一定形状。 （√ ） 8 . 冲压变形也可分为伸长类和压缩类变形。（√ ） 9. 冲压加工只能加工形状简单的零件。（×） 第3章
一、填空题 1. 冲裁既可以直接冲制各种形状的平板零件，又可以为其他成形工艺制备毛坯。 2. 从广义来说，利用冲裁模在压力机的作用下使板料分离的一种冷冲压工艺叫冲裁。它包括冲孔、落料、切断、修边等工序。但一般来说，冲裁工艺主要是指冲孔和落料工序。 3.冲裁根据变形机理的不同，可分为普通冲裁和精密冲裁。 4.冲裁变形过程大致可分为弹性变形、塑性变形、断裂分离三个阶段。 5.冲裁件的切断面由圆角带、光亮带、剪裂带、毛刺四个部分组成。 6.冲裁毛刺是在刃口附近的側面上材料出现微裂纹时形成的。 7.塑性差的材料，断裂倾向严重，断裂带增宽，而光亮带所占比例较少，毛刺和圆角带小；反之，塑性好的材料，光亮带所占比例较大。 8.冲裁凸模和凹模之间的间隙，对冲裁件的断面及表面质量、尺寸精度、冲压工艺力、冲模寿命等均有很大的影响。 9.影响冲裁件毛刺增大的原因是刃口磨钝、间隙大。 10.所选间隙值的大小，直接影响冲裁件的断面质量和尺寸精度。 11.影响冲裁件尺寸精度的因素有冲模本身的制造精度、冲裁间隙、材料性质、工件的形状和尺寸，其中冲裁间隙起主导作用。
冷冲压工艺及模具设计
《冷冲压工艺及模具设计》 姓名：黄虹 班级：机制093 学校：江西农业大学
目录 前言 课程设计指导书 设计说明书 第一部分、零件的工艺分析 第二部分、模具类型的确定 第三部分、冲裁模间隙 第四部分、零件的工艺计算 一、排样与搭边 二、冲压力的计算 三、计算压力中心 四、凸、凹模刃口尺寸计算 第五部分、冲压模结构设计计算 第六部分、压力机的选择与校核 第七部分、模具主要零件加工工艺规程的编制总结 参考文献
前言 冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压或冲压件）的一种压力加工方法。冲压通常是在常温下对材料进行变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，隶属于材料成型工程。 冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。 由于冲压加工的零件种类繁多，各类零件的形状、尺寸和精度要求又各不相同，因而生产中采用的冲压工艺方法也是多种多样的。概括起来，可分为分离工序和成形工序两大类；分离工序是指使坯料沿一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和断面质量的冲压（俗称冲裁件）的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的冲压件的工序。上述两类工序，按基本变形方式不同又可分为冲裁、弯曲、拉深和成形四种基本工序，每种基本工序还包含有多种单一工序。 在实际生产中，当冲压件的生产批量较大、尺寸较少而公差要求较小时，若用分散的单一工序来冲压是不经济甚至难于达到要求。这时在工艺上多采用集中的方案，即把两种或两种以上的单一工序集中在一副模具内完成，称为组合的方法不同，又可将其分为复合-级进和复合-级进三种组合方式。 此设计针对所给的零件进行了一套冷冲压模具的设计，其中设计内容为分析零件的冲裁工艺性（材料、工件结构形状、尺寸精度），拟定零件的冲压工艺方案及模具结构，零件的工艺计算（排样与搭边、冲裁力和压力中心的计算凸凹模刃口尺寸的计算），冲压模结构设计计算，压力机的选用与校核。
冲压成形工艺与模具设计实验报告
《冲压成形工艺与模具设计》实验报告 第一章 AutoCAD绘图知识巩固（8学时） （一）实验目的 熟练掌握AutoCAD绘图知识，包括（绘图命令、编辑命令、标注命令、打印）；以及能对图纸进行分析，并进行快速绘图。 （二）基本要求 1、绘图命令：直线L、圆C、圆弧ARC、射线XL、矩形REC、圆弧ARC、定义块B 2、编辑命令：打断BR、修剪TR、倒圆角F、复制CO、偏移O、撤消最后一次删除OOPS、 移动M、填充H、删除E、正交F8、匹配MA、镜像MI、平分DIV、手移动P、图纸缩放Z、块B、过滤FI、插入I、延伸S、缩放比例SC、倒斜角CHA、爆炸X、旋转RO、垃圾清理PU、过滤FI、阵列AR。 3、标注：文本命令：单行文字书写DT，多行文字书写T，修改文字ED、设置标注样式D； 线性标注DLI、对齐标注DAL、继续标注DBA、标注圆DDI、标注半径DRA、标注角度DAN、文字堆叠M、标注圆心DCE、 4、其它：CAD图纸大小及单位设置、图层设置及打印线型、线宽等设置、打印样式。 第二章冲裁模模具设计（8学时） （一）实验目的 掌握侧冲孔模模具结构设计要点，冲裁模具的基本结构绘制方法，熟练运用AutoCAD进行模具设计。 （二）基本要求 1、冲裁模具基本结构 2、侧面冲裁模具结构 3、运用软件进行模具设计
第三章级进模模具设计（8学时） （一）实验目的 掌握多工序级进模模具结构设计要点，掌握材料在冲压过程中的定位问题及步距设计，熟练运用AutoCAD进行模具设计。 （二）基本要求 1、级进模模具基本结构 2、定位、冲孔及落料设计步骤 3、运用软件进行模具设计
冲压工艺及模具设计一
第一章概述 内容简介: 本章讲述冲压冲压模具设计的基础知识。涉及冲压和冲模概念、冲压工序和冲模分类；常见冲压设备及工作原理、选用原则；冲压成形基本原理和规律；冲压成形性能及常见冲压材料；模具材料种类；模具制造特点、模具零件加工方法及应用等。 章节内容： 1.1冲压的定义 1.2冲压工序分类 1.3冲压工艺的特点及其应用 1.4冲压变形的理论基础 1.5冲压用板料 1.6冲压设备简介 学习目的与要求： 1．掌握冲压和冲模概念、冲压工序和冲模分类； 2．认识常见冲压设备，掌握选用原则； 3．了解屈服准则、塑性变形时应力应变关系、体积不变条件、硬化规律、等冲压成形基本规律； 4．了解冲压成形性能与机械性能关系； 5．认识模具制造特点，掌握模具零件加工方法。 重点内容： 冲压成形基本概念、冲压设备及选用、冲压成形基本规律及应用、冲压成形性能与机械性能关系、常用模具零件加工方法及应用。 难点内容： 冲压成形基本规律、冲压成形性能与机械性能关系。
主要参考书： [1] 王同海.实用冲压设计技术.北京：机械工业出版社，2000 [2] 冯炳尧.模具设计与制造简明手册.上海：上海科学技术出版社，2000 复习思考题：<参考答案下载> 1-1什么是冲压加工？ 1-2 冲压加工又何特点？ 1-3冲压加工又哪几种类型？ 1-4什么是分离工序？ 1-5 什么是塑性变形工序？ 1-6 我国冲压技术的发展方向是怎么样的？ 1-7 常用的冲压设备有哪几种? 1-8 通用曲柄压力机的工作原理是怎么样的? 1-9 选用冲压设备的基本原则是什么？ 1-10怎样根据冲压工艺来选择压力机的种类？ 1-11怎样选择压力机规格大小？ 1-12如何正确使用压力机？ 1-13使用时如何正确地调整压力机？ 1-14冲压材料常用的备料设备有哪些？ 1-15剪板机由哪几部分组成？ 1-16如何正确使用剪板机？ 例题与解答： [1]冲压塑性变形辅助分析 [2]拉深变形中的变形趋向：注意变形过程、变形区与传力区、变形缺陷 电子教材 1.1 冲压的定义 冲压是利用冲模在冲压设备上对板料施加压力（或拉力），使其产生分离或变形，从而获得一定形状、尺寸和性能的制件的加工方法。冲压加工的对象一般为金属板料（或带料）、薄壁管、薄型材等，板厚方向的变形一般不侧重考虑，因此也称为板料冲压，
冲压工艺与模具设计课后习题
第 2章冲裁 填空题 1.冲裁件的断面质量由塌角、光亮带、断裂带、毛刺4部分组成。 2.冲裁件在板料或条料上的布置方法称为排样。 3.冲裁时冲裁件与冲裁件之间，冲裁件与条料侧边之间留下的工艺废料称为搭边和 侧搭边。 4.当间隙较小时，冲裁后材料的弹性恢复使落料件的尺寸大于凹模尺寸，冲孔件 的尺寸小于凸模尺寸。 5.当间隙较大时，冲裁后材料的弹性恢复使落料件的尺寸小于凹模尺寸，冲孔件 的尺寸大于凸模尺寸。 6.影响冲裁件尺寸精度的因素有间隙、材料性质、工件形状与尺寸、其中间隙起 主导作用。 7.凸模刃口磨钝时，在落料件的上端产生毛刺，而凹模刃口磨钝时，在冲孔件的 下端产生毛刺。 8.冲裁力合力的作用点称为模具的压力中心，模具的压力中心必须通过模柄轴 线而与压力机滑块的中心线相重合。 9.复合模在结构上的主要特征是有一个既是落料凸模有是冲孔凹模的凸凹模。 10.倒装复合模落料凹模装在上模，顺装复合模落料凹模装在下模。 判断题 1.冲裁件的排样是否合理主要用材料利用率来衡量。（√） 2.常用的卸料装置可分为固定卸料装置和弹压卸料装置，固定卸料装置常用于冲 裁厚料和冲裁力较大的冲件，弹压卸料装置一般用于冲裁薄料及精度要求高的
冲件。（√） 3.导料板的作用主要是保证凸模有正确的引导方向。（×） 4.冷冲压工艺可分为分离工序和成型工序两大类。（√） 5.倒装复合模落料凹模装在上模，顺装复合模落料凹模装在下模。（√） 6.上、下模座、导柱、导套的组合体叫冲模。（×） 7.凸凹模就是落料、冲孔复合模中把凸模和落料凹模做成一体的工作零件。（×） 8.取合理小间隙时有利于提高制件质量，取合理大间隙时有利于延长模具寿命。（√） 9.垫板的主要作用是把凸模连接到模座上。（×） 10.影响冲裁件尺寸精度有两大方面因素，一是冲模凸、凹模本身制造偏差，二是冲裁 结束后冲裁件相对于凸模或凹模的尺寸偏差。（√） 简答题 1.何谓冲模？ 加压将金属或非金属板料分离、成型或结合而得到制件的工艺装备叫冲模。 2.何谓复合模？ 只有一个工位，并在压力机的一次行程中，同时完成两道或两道以上的冲压工序的冲模叫复合模。 3.确定冲裁间隙的主要根据是什么？ 主要根据冲件断面质量、尺寸精度和模具寿命这三个因素给间隙规定一个范围值。 4.试述落料模由哪些零件组成。 主要由工作零件：凸模、凹模； 定位零件：到料板（倒料销）、承料板、挡料销； 卸料零件：弹压（固定）卸料板； 导向零件：导柱、导套； 固定零件：上、下模座、模柄、凸模固定板、垫板；
模具设计实训说明书范本
目录 一前言 (2) 二冲压件工艺分析 (3) 三工艺方案的确定 (4) 四模具结构形式设计 (8) 五模具零件的选用、设计及计算 (9) 六压力机校核 (10) 七凸模、凹模加工工艺方案 (11) 八设计小结 (13) 九参考文献 (13)
前言 模具是现在工业生产中重要的工艺装备，在电子、汽车、电机、仪器仪表、加点通讯等产业中，60% -80%的零部件均依靠模具成形，特别是冲压和塑料成型加工中应用极为广泛。 本设计是对板料的冲压，板料冲压是金属塑性加工的一种基本方法，冷冲模则是推行冲压工艺比不可缺的装备。近年来，随着科学技术的发展，机电行业作为科学技术的基础，也随着有了飞速的发展。随着加工技术的不断深化，加工件精度的日趋提高，模具的制造更是有着长足的进步。至今，我国模具制造行业的产值已超过机床行业。有关冲压技术方面的为题愈来愈为人们所关注。相应的冲压工艺理论研究和冲压加工机理的探讨也随之不断深化。模具的设计和加工改善冲件的质量和提高模具的使用寿命也就显著更为重要。 本设计是基础零件的模具设计，以基础、工艺、计算、结构、材料入手，设计一套加工连接垫片的模具。并使之满足要求。
一、冲压件工艺性分析 工件为图1所示的冲孔落料件，材料为Q235钢，料厚t=1.2mm ，大批量生产。 工艺性分析内容如下： 图1 1.材料分析 Q235为普通碳素结构钢，具有较好的冲裁成形性能。 2.结构分析 零件结构简单对称，外形均由圆弧连接过渡，对冲裁加工较为有利。零件中有两个孔，其中最小孔径为?10mm，符合冲裁最小d min≥1.0t=1.2mm的要求。另外，经计算孔距零件外形之间的最小孔边距为5mm，满足冲裁件最小孔边距l min≥1.5t=1.8mm的要求。所以，该零件的结构满足冲裁的要求。 3.精度分析 零件上所有尺寸都未标注公差要求，因此，该零件在精度方面要求不高，很容易达到，取12级精度，普通冲裁可以满足零件的精度要求。
冷冲压模具设计与制造习题和答案
模具设计与制造基础复习题+答案 一、选择题 1.冷冲压工序分为AD工序两大类。 A分离工序；B冲裁；C拉深； D塑性变形 2.冲裁模的间隙应当C模具导向件的间隙。 A、小于； B、等于； C、大于； D、小于等于。 3 、落料时，其刃口尺寸计算原则是先确定 ____ A _______ 。 A 、凹模刃口尺寸 B 、凸模刃口尺寸 C 、凸、凹模尺寸公差 4.在连续模中，条料进给方向的定位有多种方法，当进距较小，材料较薄，而生产效率高时，一般选用C定位较合理。 A、挡料销， B、导正销， C、侧刃， D、初始挡料销. 5.冲裁间隙对冲裁件的尺寸精度有一定影晌。一般情况下，若采用间隙过大时，落料件尺寸B凹模尺寸。 A 大于; B、小于; C、等于； D大于等于 6 、对 T 形件，为提高材料的利用率，应采用 _____ C ______ 。 A 、多排 B 、直对排 C 、斜对排 7 、为使冲裁过程的顺利进行，将梗塞在凹模内的冲件或废料顺冲裁方向从凹模孔中推出，所需要的力称为______ A _____ 。 A 、推料力 B 、卸料力 C 、顶件力 8 、冲裁件外形和内形有较高的位置精度要求，宜采用 _____ C ______ 。 A 、导板模 B 、级进模 C 、复合模 9 、弯曲件在变形区的切向外侧部分 ____ A ____ 。 A 、受拉应力 B 、受压应力 C 、不受力 10.弯曲过程中常常出现的现象A C B A、回弹; B,变形区厚度减薄; C、偏移; D、变形区厚度增加. 11.相对弯曲半径r/t表示 B A、材料的弯曲变形极限: B、零件的弯曲变形程度， C、弯曲难易程度。
冲压工艺与模具设计试题库及答案
<<冲压工艺与模具设计>>试题库及答案 一填空题 1.冷冲压的优点有:生产率高、操作简便,尺寸稳定、互换性好,材料利用率高。 2.冷冲压就是利用安装在压力机上的模具对材料施加压力,使其产生分离或塑性变形,从而获得所需零件的一种加工方法。 3.一般的金属材料在冷塑变形时会引起材料性能的变化。随着变形程度的增加,所有的强度、硬度都提高,同时塑性指标降低,这种现象称为冷作硬化。 4.拉深时变形程度以拉深系数m 表示,其值越小,变形程度越大。 5.材料的屈强比小,均匀延伸率大有利于成形极限的提高。 6.冲裁件的断面分为圆角,光面,毛面,毛刺四个区域。 7.翻孔件的变形程度用翻孔系数K 表示,变形程度最大时,口部可能出现开裂 8.缩孔变形区的应力性质为双向压缩应力,其可能产生的质量问题就是失稳起皱 9.精冲时冲裁变形区的材料处于三向压应力,并且由于采用了极小的间隙,冲裁件尺寸精度可达IT8-IT6级。 10.冷冲压模具就是实现冷冲压工艺的一种工艺装备。 11.落料与冲孔属于分离工序,拉深与弯曲属于成形工序。 12.变形温度对金属塑性的影响很大,一般来说,随着变形温度的升高,塑性提高,变形抗力降低。 14.材料在塑性变形中,变形前的体积等于变形后的体积,用公式来表示即:ε1+ε2+ε3=0 。 15.冲裁的变形过程分为弹性变形, 塑性变形, 断裂分离三个阶段。 16.冲裁模工作零件刃口尺寸计算时,落料以凹模为基准,冲孔以凸模为基准,凸模与凹模的制造精度比工件高2-3级。 17.冲裁件之间及冲裁件与条料侧边之间留下的余料称作搭边。它能补偿条料送进时的定位误差与下料误差,确保冲出合格的制件。 18.弯曲零件的尺寸与模具工作零件尺寸不一致就是由于弯曲回弹而引起的,校正弯曲比自由弯曲时零件的尺寸精度要高。 19.拉深时可能产生的质量问题就是起皱与开裂 21用于实现冷冲压工艺的一种工艺装备称为冲压模具。 22冲压工艺分为两大类,一类叫分离工序,一类就是变形工序。 23物体在外力作用下会产生变形,若外力去除以后,物体并不能完全恢复自己的原有形状与尺寸,称为塑性变形。
模具实训总结
模具实训总结 通过实训，加强我们对所学理论知识的理解；强化了我们的技能练习，使之能够掌握冷冲模的基本理论、技能、技巧；加强动手能力及劳动观念的培养；尤其在培养学生对所学专业知识综合应用能力及认知素质等方面，该项实训是不可缺少的重要环节。 一、明确实训实习的目的 模具装拆实训是模具专业综合训练中的重要环节。本环节的任务是：通过三周的综合实训，针对典型多工位连续模结构，完成中等复杂程度的模具设计和典型冲压模具的拆装、测绘和总装结构，完成模具各构造零件的二维图及模具的装配图。以适应模具企业对冲压工艺的制定、冲压模具。 二、实习教学取得的效果 通过冷冲模综合实训，学生达到下列要求： 1.掌握冲压件的结构工艺性分析和冲压工艺过程的编制的原则、方法和步骤。 2.掌握冲压设备的结构原理、特点和应用范围，了解冲压设备与模具的连接关系和相关的技术参数。 3.学会查阅设计资料和有关手册，具备正确设计中等复杂程度冲压模具的能力。 4.掌握模具拆装、测绘的基本技能，完成零件图和装配图。 5、养成严肃、认真、细微地从事技术工作的优良作风。
三、存在的问题和努力的方向 虽然我们对模具有了更多的认识，但其中普遍也反映出一些不足。1. 现有的冲压模具比较少，我们装拆需要轮流。2. 装拆模具的工作台有点高，且不是铁板平面，不利装拆模具。 总的来说，真的希望学校能多给我们实习的时间。俗话说的好，实践是检验真理的唯一标准。通过一个星期的模具实训，我了解到很多工作常识，也得到意志上锻炼，这是我大学生活中的又一笔宝贵的财富，注定对我以后的学习和工作将有很大的影响。物竞天择，适者生存，永远是这个世界的真理。只有不断努力才能实现自己的人生价值。 姓名：李苏 班级：模具0913 学号：0901453105
塑料模具设计实验报告模板 (3000字)
塑料模具设计实验报告模板 塑料模具拆装实验课程名称：塑料模具设计实验名称：塑料模具拆装实验 指导老师： 一、实验目的：1.了解典型塑料模具结构和工作原理；认识模具上各零件的名 称；了解其作用。 2.熟悉模具安装过程； 3.了解模具总装图、零件图的设计及模具材料热处理工艺的确 定； 二、实验仪器： 1．注射模，压缩模、挤出模、中空吹塑模任选一套套； 2．拆装工具（活动扳手，内六角扳手，一字旋具，平行铁，台虎钳，锤子，铜棒等常用钳工工具，每实训组一套，虎钳，尖嘴钳，台钻）； 3. 测量工具（游标卡尺，直尺，角尺，塞尺，螺旋测微器，百分表， 磁性表座，测量平台等） 三、实验过程： 1．拆装前准备：仔细观察已准备好的塑料模模型，熟悉其各零部件的名称、功用及相互装配关系。 2.拆卸步骤：拟定模具拆卸顺序及方法，按拆模顺序将冲模拆为几个部件，再将其分解为单个零件，并进行清洗。然后深入了解：凸、凹模的结构形状，加工要求与固定方法；推出机构的结构形式及定位特点、动作原理及安装方式；导向零件的结构形式与加工要求；支承零件的结构及其作用；紧固件及其它零件的名称、数量和作用。在拆卸过程中，要记清各零件在模具中的位置及配合关系。 3．确定模具装配步骤和方法： （1）组件装配：将模架、模柄与定模座、凸模与固定板、凹模与固定板等，按照确定方法装配好。（组件装配内容视具体模具而确定）并注意装配精度的检验。 （2）确定装配基准：在模具总装前，根据模具零件的相互依赖关系，易于保证装配精度，来确定装配基准。 （3）制定装配顺序：根据装配基准，按顺序将各部件组装、调整，恢复模具原样。 注：装配过程中，合理选择装配方法，保证装配精度，并注意工作零件的保护。 4．试模：在注射机模型上试模，验证装配精度以及模具工作原理。 四、思考题 1.简要说明拆装的模具的结构特点，工艺零件与结构零件的不同作用，并谈谈模具的工作过程与工作原理。 1-定位圈 2-浇口套 3-定模座板4-定模板5-动模板 6-支承板 7-垫块8-推杆固定板9-推板10-拉料杆11-推杆 12-导柱13-凸模14-凹模15-冷却水道 图示：注射模典型结构（单分型面注射模） 注射模可分几个部分： （1）成型部分：直接成型塑件的部分通常由凸模，凹模、型芯或成型杆、镶块、以及螺纹型芯和螺纹型环等组成； （2）浇注系统：指将塑件熔体由注射机喷嘴引向闭合型腔的流动流道。通常，浇注系统由主流道、分流道、浇口和冷料井组成； （3）导向机构：导向机构保证合模时动模和定模准确对合，以保证塑件的形状和尺寸精度，避免模具中其他零件发生碰撞和干涉，导向机构分为导柱导向机构和锥面定位导向机构。对于深腔、薄壁、精度要求较高的塑件，除了导柱导向外，经常还此阿勇外锥面定位导向机
冲压工艺及模具设计
冲压模具成型工艺及模具设计 设计课题：工件如下图所示，材料Q235，板料厚度1mm，年产量8万件，表面不允许有明显的划痕。设计成型零件的模具。 技术要求：未注圆角为R1；未注公差为IT14级；材料厚度t=1mm 一、冲压工艺分析 1、该零件的材料是Q235，是普通的碳素工具钢，板厚为1mm，具有良好 的可冲压性能。 2、该零件结构简单，并在转角处有R1的圆角，所冲的三个孔都是Φ5的 尺寸，工艺性比较好，整个工件的结构工艺性好。 3、尺寸精度，零件上的三个孔的尺寸精度为IT12～13级，三个孔的位置 精度是IT11～12级，其余尺寸的公差为IT12～14，精度比较低。 结论：适合冲压生产。 二、工艺方案确定 该工件包括落料、冲孔两个基本工序，有以下3种工艺方案： 方案一：先落料，后冲孔。采用单工序模具生产。 方案二：落料—冲孔复合冲压，采用复合模生产。 方案三：冲孔—落料级进冲压，采用级进模生产。 方案一模具结构简单，但需要两道工序两幅模具，成本高而生产率低，难以满足中批量生产需求。
方案二只需一副模具，工件精度及生产效率都较高。 方案三也只需要一副模具，生产效率高，操作方便，但位置精度不如复合模具冲裁精度高。 通过对上述三种方案的分析比较，成型该零件应该采用方案二复合模具成型。 三、确定模具类型及结构形式 1、该零件质量要求不高，板的厚度有1mm, 孔边距有6mm，所以可以选用 倒装复合模。 2、定位方式的选择：控制条料的送进方向采用两个导料销，控制条料的 送进步距采用挡料销。 3、卸料、出件方式的选择：采用弹性卸料。下出件，上模刚性顶件。 4、导向方式的选择：为了方便操作，该模具采用后侧导柱的导向方式。 冲压件的形状简单、精度要求不高、生产批量为中批量，为了使得模具寿命较高，采用有导向、弹性卸料、下出件的模具结构形式。 四、工艺计算 1、确定最佳排样方式，并计算材料利用率，选择板料规格。 该零件为近似矩形零件，设计排样1、排样2三种排样方式，如图：排样1： 排样2：
冲压模具拆装实训
《冲压工艺及模具设计》课程实训报告 实验名称：冲压成形工艺与模具设计 姓名：王民兴 班级：机电1411 学号： 14342110 指导老师：曹清 评语及成绩： 2016年11 月2日 实验一：冲裁模设计 一、实验目的 1.通过此次冲裁模设计项目，掌握冲裁的变形过程及断面特 征。 2.掌握冲裁模工作零件尺寸的计算方法并正确确定冲裁的合 理间隙。 3.能够正确进行冲裁工艺的计算，并在学习之后，以此为依 据进行冲压设备的正确选择。 4.能够根据不同的制作进行冲裁件的排样，并在不同的排样 方案中选择最优方案，计算出材料利用率。 5.学习冲裁件的工艺性分析，判断冲裁件的工艺性并进行优 化改进。 6.学习冲裁模的结构选定以及各组成零部件的设计。
二、实验用模具及工具 下模座，导柱，弹簧，卸料板，活动挡料销，导套，上摸 座，凸模固定板，推件块，连接打杆，推板，打杆，模柄， 冲孔凸模，垫板，落料凹模，凸凹模，固定板，卸料螺钉， 导料销。 三、紫铜板冲孔模总体方案的确定 1.冲制该零件的基本工序是：冲孔、落料。 方案一：采用无导向简单冲裁模； 方案二：采用导板导向简单冲裁模； 方案三：采用导柱导向简单冲裁模。 方案一模具结构简单，尺寸小，质量轻，模具制造容易，成本低，但冲模在使用安装时麻烦，需要调试间隙的均匀性，冲裁精度低且模具寿命短，适用于精度要求低、形状简单、批量小或试制的冲裁件。 方案二模具比无导向模高，使用寿命长，但模具制造复杂，冲裁时视线不好，不适合单个毛坯的送料、冲裁。 －方案三模具导向准确准确、可靠，能保证冲裁间隙均匀、稳定，因此冲裁精度比导板模高，使用寿命长，但比前两种模具成本高。 由于紫铜板批量小，精度低，故采用无导向简单冲裁模就能满足工艺要求，并能缩短模具的制造周期，降低模具的生产成本。故采用方案一。 2.紫铜板冲孔模结构形式的确定
冲压工艺及模具设计设计书
课程设计说明书题目：冲孔模具设计 课程名称：冲压工艺及模具设计_________________________ 姓名：王宇学号：20114526 学院(系)：材料科学与工程专业：材料成型与控制工程班级：材型一班指导教师：宋继顺
目录 一、课程设计目的 (2) 二、工艺分析 (2) 2.1.1材料分析 (2) 08#钢为极软的碳素钢，强度、硬度很低，而韧性和塑性极高，具有良好的深冲、拉延、弯曲和镦粗等冷加工性能、焊接性能。但存在时效敏感性，淬硬性及淬透性极低。大多 轧制成高精度的薄板或冷轧钢带用以制造易加工成形，强度低的深冲压或深拉延的覆盖 零件和焊接构件。 (2) 2.1.2结构分析 (3) 2.1.3确定精度 (3) 三、工艺计算 (4) 刃口尺寸计算 (4) 3.2对于孔φ730+0.08 (5) 3.3冲裁力 (5) 对于直径为φ73的孔 (6) 3.4压力中心的计算 (7) 四、设备选择 (7) 4.1压力机的选择 (7) 4.1.1依据滑块的驱动力分类 (7) 4.1.2依据滑块的数目分类 (8) 4.1.3依据滑块的驱动机构分类 (8) 4.1.4依据滑块驱动机构的配置分类 (8) 4.1.5依据机架的形式来分类 (8) 4.2其他零部件的选择 (8) 五、装配图及零件图绘制 (9) 六、参考文献 (10)
一、课程设计目的 二、工艺分析 冲压件的工艺性是指冲压件对冲压工艺的适应性。冲裁件的工艺性是否合理，对冲裁件的质量、模具寿命和生产率有很大影响，在一般情况下，对冲压件工艺性影响最大的几何形状尺寸和精度要求。良好的冲压工艺性应能满足材料较省、工序较少、模具加工较容易、寿命较高、操作方便及产品质量稳定等要求。 图1.1 零件 Fig1.1 Parts 2.1.1材料分析 材料：08#钢 材料厚度：0.6mm 生产为大批量生产， 08#钢为极软的碳素钢，强度、硬度很低，而韧性和塑性极高，具有良好的深冲、拉延、弯曲和镦粗等冷加工性能、焊接性能。但存在时效敏感性，淬硬性及淬透性极低。大多轧制成高精度的薄板或冷轧钢带用以制造易加工成形，强度低的深冲压或深拉延的覆盖零件和焊接构件。
冲压模具设计实验报告
冲压工艺与模具设计 实验报告 分院：机电与能源工程学院 专业班级：机械设计制造及其自动化104班 姓名：陈文飞 学号： 3100611136 指导老师：赵忠 日期： 2013 年 12 月 1.零件的工艺性分析
（1）结构工艺性 该零件结构简单，形状对称，无悬臂，孔径、孔边距均大于 1.5倍料厚，可以直接冲出，因此比较适合冲裁。 （2）精度 由表3-11和表3-12可知，该零件的尺寸精度均不超过ST4等级，因此可以通过普通冲裁方式保证零件的精度要求。 （3）原材料 08钢是常用冲压材料，具有良好的塑性，适合冲裁加工。 综上所述，该零件具有良好的冲裁工艺性，适合冲裁加工。 图1 2.工艺方案确定 该零件需要落料和冲孔两道工序完成，可采用的方案有三种： 方案一：单工序冲裁，先落料再冲孔。 方案二：复合冲裁，落料冲孔同时完成。 方案三：级进冲裁，先冲孔再落料。 由于是大批量生产，因此方案一不满足生产效率的要求，方案二和方案三都具有较高的生产效率，虽然方案三比方案二操作方便，但方案二能得到较高的精度和较好的平面度，且由于被冲板料较薄并不允许产生翘曲，特别是外孔和内孔的同轴度要求，因此选择方案二，即采用复合冲压。 3.模具总体设计 （1）模具类型的选择 对于复合模，由于倒装复合模操作方便安全，实际生产中优先考虑倒装结构。所以选用倒装复合模。 （2）模具零件结构形式确定 1）送料及定位方式
条料由于是沿着一定的方向“推进”模具的，因此它的定位必须是两个方向的：○1在与送料方向垂直方向（即左右方向）上定位，以保证条料沿正确的方向送进，称为导料，常用的有导料板、导料销；○2在送料前方定位，以控制条料每次送进模具的距离（即步距），称为挡板，常用的有挡料销、侧刃等。这里采用手工送料，导料销导料，挡料销挡料。 2）卸料与出件方式 卸料零件的作用是卸下箍在凸模或凸凹模外面的制件或废料，根据卸料力的来源不同，分为刚性卸料装置和弹性卸料装置两种。拉深件切边时需要采用废料切断力卸料。 （1）刚性卸料装置 刚性卸料装置也称为固定卸料装置，仅由一块板（称为卸料板）构成，直接利用螺钉和销钉固定在凹模上。刚性卸料装置的卸料装置原理是冲裁结束凹模回程时，凸模带动其外面的条料或制作一起向上运动，当条料或制件与卸料板刚性接触并产生撞击时，凸模仍然可以继续上行，但箍在凸模外面的条料或制件则由卸料板的撞击力卸下。 （2）弹性卸料装置 结构较刚性卸料装置复杂，一般由卸料板、弹性元件（弹簧或橡胶）和卸料螺钉三个零件组成。弹性卸料装置主要用于薄料（一般料厚不超过1.5mm ）、所需卸料力不大、对板的平面度有要求的冲裁件的卸料。 （3）刚性推件装置 原理是冲压结束时打杆与打料横杆接触并随上横回程时一起上行，当装在压力机滑块上的打料横杆撞击装在压力机床身上的挡块，产生的力则由打料横杆传给打杆，由打杆把力是刚性撞击产生的，因此推件力大，工作可靠。 （4）弹性推件装置 弹性推件装置由弹性元件、推板、连接推杆和推件块或直接由弹性元件和推件块组成。与刚性推件装置的不同是其推件力来源于弹性元件的被压缩，因此推件力不大，但出件平稳无撞击，同时兼有压料的作用，从而使冲件质量较高，多用于冲压薄板以及工作精度要求较高的模具。 综上所述，这里采用弹性卸料装置卸料，刚性推件装置推件。 3)模架的选用 根据我们的零件形状及送料的方向，选用中间导柱圆形模架。因为中间导柱圆形模架的导柱、导套安装在模座的对称中心线上，导向较平稳，适用于纵向送料的模具。 4.工艺计算 （1）拍样设计 根据工件形状，这里选用有废料的单排排样类型，差表3-3得搭边1 1.5a mm =，侧搭边2a mm =，则条料宽度202224B mm =+?=，进距 20sin57 1.5sin5725.64S mm =÷?+÷?=。查表3-4得截板误差0.5mm ?=，于是 得到如图所示的拍样图。
冲压工艺及模具设计的应用
2017-2018-1 学期 XXXX学院 《冲压工艺与模具设计》课程报告 学院：机械与汽车工程学院 专业：材料成型及控制工程 学生： ____________________________ 学号： ____________________________ 指导教师：__________________________
完成日期 ____________ 年月—日
冲压工艺与模具的发展应用 摘要:模具是工业生产中积极重要而又不可或缺的特殊的基础工艺装备，工业要发 展，模具须先行。没有高水平的模具，就没有高水平的工业产品。现在，模具工业水平既是衡量一个制造业国家水平高低的重要的标志，也是一个工业国家产品保持国际竞争力的重要保证之一。本文主要介绍冲压工艺及模具当前的状况以及其未来发展趋势。 关键词：冲压模具现状发展应用 1概述 1.1冲压的概念 冲压（sheet metal forming；stamping）利用模具在压力机上将金属板材制成各种板片状零件和壳体、容器类工件，或将管件制成各种管状工件。这类在冷态进行的成型工艺方法称为冷冲压，简称冲压。 冲压加工是借助于常规或专用冲压设备的动力，使板料在模具里直接受到变形力并进行变形，从而获得一定形状，尺寸和性能的产品零件的生产技术。板料，模具和设备是冲压加工的三要素。按冲压加工温度分为热冲压和冷冲压。前者适合变形抗力高，塑性较差的板料加工；后者则在室温下进行，是薄板常用的冲压方法。它是金属塑性加工（或压力加工）的主要方法之一，也隶属于材料成型工程技术。 冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模， 批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲 压件［1］。 1.2冲压的特点 冲压是高效的生产方法，采用复合模，尤其是多工位级进模，可在一台压力机（单工位或多工位的）上完成多道冲压工序，实现由带料开卷、矫平、冲裁到成形、精整的全自动生产。生产效率高，劳动条件好，生产成本低，一般每分钟可生
冷冲压模具设计实例
A冷冲压模具设计实例 工件名称：手柄 工件简图： 生产批量：中批量 材料：Q235-A钢 材料厚度：1.2mm 1、冲压件工艺性分析 此工件只有落料和冲孔两个工序。材料为Q235-A钢，具有良好的冲压性能，适合冲裁。工件结构相对简单，有一个φ8mm的孔和5个φ5mm的孔；孔与孔、孔与边缘之间的距离也满足要求，最小壁厚为3.5mm(大端4个φ5mm的孔与φ8mm孔、φ5mm的孔与R16mm外圆之间的壁厚)。工件的尺寸全部为自由公差，可看作IT14级，尺寸精度较低，普通冲裁完全能满足要求。 2、冲压工艺方案的确定 该工件包括落料、冲孔两个基本工序，可有以下三种工艺方案： 方案一：先落料，后冲孔。采用单工序模生产。 方案二：落料-冲孔复合冲压。采用复合模生产。 方案三：冲孔—落料级进冲压。采用级进模生产。 方案一模具结构简单，但需两道工序两副模具，成本高而生产效率低，难以满足中批量生产要求。方案二只需一副模具，工件的精度及生产效率都较高，但工件最小壁厚 3.5mm 接近凸凹模许用最小壁厚3.2mm，模具强度较差，制造难度大，并且冲压后成品件留在模具上，在清理模具上的物料时会影响冲压速度，操作不方便。方案三也只需一副模具，生产效率高，操作方便，工件精度也能满足要求。通过对上述三种方案的分析比较，该件的冲压生产采用方案三为佳。 3、主要设计计算 （1）排样方式的确定及其计算 设计级进模，首先要设计条料排样图。手柄的形状具有一头大一头小的特点，直排时材料利用率低，应采用直对排，如图8.2.2手柄排样图所示的排样方法，设计成隔位冲压，可显著地减少废料。隔位冲压就是将第一遍冲压以后的条料水平方向旋转180°，再冲第二遍，在第一次冲裁的间隔中冲裁出第二部分工件。搭边值取 2.5mm和 3.5mm，条料宽度为
工作总结之冲压模具实习总结
冲压模具实习总结 【篇一：模具实训心得】 模具实训总结 通过实训，加强我们对所学理论知识的理解；强化了我们的技能练习，使之能够掌握冷冲模的基本理论、技能、技巧；加强动手能力 及劳动观念的培养；尤其在培养学生对所学专业知识综合应用能力 及认知素质等方面，该项实训是不可缺少的重要环节。 一、明确实训实习的目的 模具装拆实训是模具专业综合训练中的重要环节。本环节的任务是：通过三周的综合实训，针对典型多工位连续模结构，完成中等复杂 程度的模具设计和典型冲压模具的拆装、测绘和总装结构，完成模 具各构造零件的二维图及模具的装配图。以适应模具企业对冲压工 艺的制定、冲压模具。 二、实习教学取得的效果 通过冷冲模综合实训，学生达到下列要求： 1.掌握冲压件的结构工艺性分析和冲压工艺过程的编制的原则、方 法和步骤。 2.掌握冲压设备的结构原理、特点和应用范围，了解冲压设备与模 具的连接关系和相关的技术参数。 3.学会查阅设计资料和有关手册，具备正确设计中等复杂程度冲压 模具的能力。 4.掌握模具拆装、测绘的基本技能，完成零件图和装配图。 5、养成严肃、认真、细微地从事技术工作的优良作风。 三、存在的问题和努力的方向 虽然我们对模具有了更多的认识，但其中普遍也反映出一些不足。1. 现有的冲压模具比较少，我们装拆需要轮流。2. 装拆模具的工作台 有点高，且不是铁板平面，不利装拆模具。总的来说，真的希望学 校能多给我们实习的时间。俗话说的好，实践是检验真理的唯一标准。通过一个星期的模具实训，我了解到很多工作常识，也得到意 志上锻炼，这是我大学生活中的又一笔宝贵的财富，注定对我以后 的学习和工作将有很大的影响。物竞天择，适者生存，永远是这个 世界的真理。只有不断努力才能实现自己的人生价值。 姓名：李苏 班级：模具0913 学号：0901453105篇二：模具公司实习心得
冲压工艺及模具设计试题及答案试卷
010-2011学年第二学期《冲压工艺与模具设计》期末试卷（A) 一、填空题：20分（每空格1分） 1、冲裁工序主要包括落料和冲孔。 2、宽板弯曲变形属于单向应力状态，拉深变形是三向应力状态。 3、弹压卸料板具有压料和卸料的双重作用。 4、材料的塑性越好，塑性变形的稳定性越强，许可的最小弯曲半径就越小。 5、冲裁件的切断面由圆角带、光亮带、剪裂带、毛刺四个部分组成。 6 冲裁工件的校平模具主要有平面模和齿形模两种。 7、筒形件拉深过程中，凸缘部分的切向压应力使凸缘材料易产生起皱，主要防止 措施：采用压料圈和施加大小合适的压料力。 8、根据材料的合理利用情况，条料排样法可分为有废料排样、少废料排样和无废料 排样。 二、单项选择题：28分（每小题2分，错选、漏选、多选均不得分） 1、拉深后坯料的径向尺寸（），切向尺寸（A ）。 A、增大减小B 、增大增大C、减小增大 2、有凸缘筒形件拉深、其中（A ）对拉深系数影响最大。 A、凸缘相对直径 B、相对高度 C 、相对圆角半径 3、以下工序不属于伸长类变形的是（B ） A、内孔翻边 B 、缩口C 、胀形 4、圆筒形制件在拉深成形时，一般是底部厚度略有变簿，且筒壁从下向上逐渐（ A ）
010-2011学年第二学期《冲压工艺与模具设计》期末试卷（A) A、厚度增厚 B 、厚度减簿 C 、硬度减少
5、为使冲裁过程的顺利进行，将梗塞在凹模内的冲件或废料顺冲裁方向从凹模孔中推出， 所需 要的力称为（ C A 、》 B 、w C 、＞ 11、 精度高、形状复杂的冲件一般采用（ B ）凹模形式 A 、直筒式刃口 B 、锥筒式刃口 C 、斜刃口 12、 模具的压力中心就是冲压力（ C ）的作用点。 A 、最大分力 B 、最小分力 C 、合力 13、模具的合理间隙是靠（ C ）刃口尺寸及公差来实现 A 、凸模 B 、凹模 C 、凸模和凹模 ）。 A 、推料力 、斜料力 、顶件力 6、点的主应力状态图有（ C ）种 A 、3 种 、6种 、9 种 7、分开加工的凸模、凹 模， 条件是（ ）。 A 、 C 、 8、弯曲件为 A 、冗形 为了保证凸模与凹模的冲裁间隙，它们的制造公差必须满足的 Z max Z min Z max Z min B 、 p d Z max Z min B ），无需考虑设计凸、凹模的间隙。 、V 形 、U 形 9、为保证弯曲可靠进行，二次弯曲间应采用（ B ）处理。 A 、淬火 、回火 、退火 10、侧刃与导正销共同使用时，侧刃的长度应（ C ）步距。
塑料冲压模具拆装实验报告
塑料冲压模具拆装实验报告
材料科学与工程系 模具拆装实习报告 实习名称：塑料、冲压模具拆装实习 专业班级： 姓名： 学号： 指导教师： 评定成绩： 教师评语： 指导老师签名： 年月日
模具拆装实验报告 一、模具拆装实训的性质 模具拆装实训是模具设计与制造专业教学中重要的实践教学环节之一，模具拆装实训是模具设计与制造专业的学生在学习模具结构设计知识之时，在教师的指导下，对生产中使用的冷冲压模具和塑料模具进行拆卸和重新组装的实践教学环节。通过对冷冲压模具和塑料模具的拆装实训，进一步了解模具典型结构及工作原理，了解模具的零部件在模具中的作用，零部件相互间的装配关系，掌握模具的装配过程、方法和各装配工具的使用。 二、实验目的 通过实习加深学生对模具设计基础知识和基本理论的理解，培养学生设计和实践能力的重要环节和必要手段。其目的是使学生全面了解与掌握冲塑模具的组成、结构、动作原理及其设计、加工的方法与步骤等，并将所学的模具知识、零件设计、制图、工艺、刀具、公差与技术测量等知识有机地结合在一起，提高学生对模具零件设计制造、制图、数控编程及测量技术等知识与技能的综合掌握与应用能力，培养其严谨的实验态度和分析解决问题的能力。在冲压模具设计与制造实训中，培养学生认真负责、踏实细致的工作作风和严谨的科学态度，强化质量意识和时间观念，养成良好的职业习惯。 三、实验用材料、工具、设备 1、典型冲压模具（简单模，复合模，连续模）、塑料模若干付； 2、测量工具：游标卡尺、角尺、钢皮尺等； 3、拆装工具：活动扳手、内六角扳手、手锤、螺丝刀、铜棒等。 四、实验内容 （二）冲压模具 1、模具结构分析 1）模具类型。该模具属哪类型模？ 答：多工位级进模，属于冲压模 2）零件工艺性分析
最新冲压工艺及模具设计学习
冲压工艺及模具设计 学习
《冲压工艺及模具设计》课程学习指南 20 —20 学年第学期 机学生使用 任课教师：王芳 一、课程基本情况、性质、研究对象和任务 总学时：40学时课堂教学：36学时实验教学：4学时 先修课：机械设计金属与塑料成型设备 《冲压工艺及模具设计》是高等工业院校材料成型方向开设的一门主干专业技术课，也是制造类其它专业的一门重要选修课。它是一门将冲压成形加工原理、冲压设备、冲压工艺、冲模设计与冲模制造有机融合，综合性和实践性较强的课程。本课程的主要任务是分析各类冲压成形的变形规律，认识典型冲压成形工艺方法和模具结构，掌握冲压工艺与模具设计方法。 通过本课程学习，使学生在下列能力培养方面得到锻炼与提高： 1．能应用冲压变形理论，分析中等复杂冲压件变形特点，制定合理冲压工艺规程。 2．协调冲压设备与模具的关系，选择冲压设备的能力。 3．熟悉掌握冲模设计计算方法，具备中等复杂冲模结构选择和设计的能力，所设计的冲模应工作可行、操作方便、便于加工和装配，技术经济性好。 二、教材处理 本课程选用机械工业出版社出版，姜奎华主编的《冲压工艺及模具设计》。本教材内容比较全面，结构编排严谨。但由于学时限制不可能对所有教材内容一一详细讲解。所以应紧
紧抓住本课的重点内容，搞清模具设计的有共性的规律，从而能做到举一反三，逐类旁通，为今后的学习工作打下基础。 三、学习参考书 1．刘建超、张宝忠主编．冲压模具设计与制造．北京：高等教育出版社，2004年 2．王孝培主编．冲压手册．北京：机械工业出版社，1990年 3．冲模设计手册编写组编著．冲模设计手册．北京：机械工业出版社，2000年 4．模具实用技术丛书编委会．冲模设计应用实例．北京：机械工业出版社，1994 5．冯炳尧、韩泰荣、蒋文森编．模具设计与制造简明手册（第二版）．上海科学技术出版社，1998年 6．模具设计与制造技术教育丛书编委会．模具制造工艺与装备．北京：机械工业出版社，2003年7．国家技术监督局．冲模模架．北京：中国标准出版社，1991 8．许发越主编．模具标准应用手册．北京：机械工业出版社，1994年 9．李天佑主编．冲模图册．北京：机械工业出版社， 1988 四、关于考试的说明 期末考试：100% 五、各次课基本内容，重点难点，自我测验及作业