改善整改工作实施计划

NO.工序易出现的问题具体控制方案执行表单

1原料发泡控制

易发错料

发泡克重不准

1、发泡工序每次在使用原料时，对原料型号、使用时间、用量等信息进行记录。

2、发泡人员在发泡时，不定时对所发泡原料进行称重，并记录，频次1小时/次或更换料仓后。

3、制定发泡工艺参数，并将其悬挂于发泡机台上，指导并规范发泡工在工作。

4、压机品质巡检人员定时对所发泡的原料进行称重检验，并记录，频次2小时/次。

2熟化时间的控制未到规定熟化时间，使用料仓原料，易出现产

品料生、缩水、起鼓等外观问题。

1、张贴《物料明细清单》到现场，内包含各种原料发泡熟化时间规定。

2、实施熟化看板管理，记录各料仓的详细信息

（日期、原料型号、原料克重、原料熟化时间、原料可使用时间）

3、由发泡人员对看板进行维护更新。

4、现场品质人员和管理人员不定时对看板进行监查，目视化管理，进而防错。

3料仓使用和换料控制

换错料

私自换料

换料未记录

1、对各料仓及其对应的管道和机台原料管道进行编号，便于区分。

1、机修换料依据《物料明细清单》要求，对应产品原料克重更换料仓，填写《换料记录表》并签字，并通知质检核对。

2、质检依据《物料明细清单》对机修换料记录进行核对，无异常签字记录，发现异常，立即停机整改并记录异常。

4首件的控制

易出现模具装错

产品尺寸问题

产品沾模等问题未被发现

料枪突出或凹陷

熔接率，料生等外观问题。

1、计划下达拆装模单，由装模部装模，装模开机后，由工艺、质检、压机三方确认后方可批量生产。

2、与此同时，首件产品，由质检确认产品尺寸（长、宽、高厚等关键尺寸）记录《首件检查记录表》内，无问题方可批

量开始生产。

3、质检对首模产品，进行外观、熔接率、重量、料枪顶口位置进行查看，确认产品状态。

4、签定限度样板到现场，质检依据样板判断产品熔接是否合格。

5湿重及干重控制产品偏重

产品偏轻

1、依据《物料明细清单》对机台生产的产品进行湿重监控，记录《压机巡检记录表》内，机台生产的产品要在湿重范围

内，有异常就及时通知机修调整，为验证湿重的有效性，建立《烘干实验确认表》，确认干重是否符合要求，根据结果，

防止批量问题发生，及时处理或调整湿重值。

2、对新产品生产，工艺会参考机台情况，依据干重标准定产品湿重，含水率依机台和模具的情况会定在10-20%，品质参

考湿重范围对刚生产的产品进行监查，并做烘干试验，连续高温烘三天，直至干重稳定，确认产品重量是否在要求干重

内，反推湿重定制是否合理。

3、根据统计数据，判断工艺参数的合理性，进行调整再验证，直到合格稳定为止。

6出货1、产品混料

2、产品脏污

3、克重偏轻

4、产品湿潮

1、销售提前将未来三天发货计划打印出来，分发到仓储部，仓库依照计划提前备货。

2、仓库备好货后，品质提前检查，有问题提前发现。

3、脏污的需要吹灰或者清洗 湿潮的需要进烘房再烘干。克重不足的将问题反馈出来，核实物料的生产时间，评估克重

轻的比例，批量克重轻的会提前向销售反馈，由销售部向格力采购部提交申请。

4、混料的问题，制作小件产品出货前点检表，由备货人、质检双方同时签字确认后，方可发货，极大的避免了标签错和

混料的发生，也可通过签字的形式监督员工的执行情况。

下阶段整改工作控制方案