冲压模具设计方法与步骤

冲压模具设计的方法与步骤

1、冲压零件的冲压工艺性分析冲压零件必须具有良好的冲压工艺性，才能

以最简单、最经济的方法制造出合格的冲压零件，可以按照以下的方法完成冲压件的工艺性分析：

a.读懂零件图；除零件形状尺寸外，重点要了解零件精度和表面粗糙度的要求。

b.分析零件的结构和形状是否适合冲压加工。

c.分析零件的基准选择及尺寸标注是否合理，尺寸、位置和形状精度是否适合冲压加工。

d.冲裁件断面的表面粗糙度要求是否过高。

e.是否有足够大的生产批量。

如果零件的工艺性太差，应与设计人员协商，提出修改设计的方案。如果生产批量太小，应考虑采用其它的生产方法进行加工。

2、冲压工艺方案设计及最佳工艺规程设计：

a.根据冲压零件的形状尺寸，初步确定冲压工序的性质，如：冲裁、弯曲、拉深、胀形、扩孔。

b.核算各冲压成形方法的变形程度，若变形成度超过极限变形程度，应计算该工序的冲压次数。

c.根据各工序的变形特点和质量要求，安排合理的冲压顺序。要注意确保每道工序的变形区都是弱区，已经成形的部分（含已经冲制出的孔或外形）在以后的工序中不得再参与变形，多角弯曲件要先弯外后弯内，要安排必要的辅助工序和整形、校平、热处理等工序。

d.在保证制件精度的前提下，根据生产批量和毛坯定位与出料要求。确定合理的工序组合方式。

e.要设计两个以上的工艺方案，并从质量、成本、生产率、模具的刃磨与维修、模具寿命及操作安全性等各个方面进行比较，从中选定一个最佳的工艺方案。

f.初步确定各个工序的冲压设备。

3、冲压零件毛坯设计及排样图设计：

a.按冲压件性质尺寸，计算毛坯尺寸，绘制毛坯图。

b.按毛坯性质尺寸，设计排样图，进行材料利用率计算。要设计多种排样方案，经过比较选择其中的最佳方案。

4、冲压模具设计：

a.确定冲压加工各工序的模具结构形式，并绘制模具简图。

b.对指定的1—2个工序的模具进行详细的结构设计，并绘制模具工作图。设计方法如下：

※ 确定模具的种类：简单模、连续模还是复合模。

※ 模具工作零件设计：计算凸、凹模刃口尺寸和凸、凹模长度，确定凸、凹模结构形式和连接固定方式。

※ 确定毛坯的定位和定距方式，并对相应的定位、定距零件进行设计。

※ 确定压料、卸料、顶件及推件方式，并对相应的压料板、卸料板、推件块等进行设计。

※ 模架设计：包括上下模座及导向方式的设计，也可以选用标准模架。

※ 在完成以上工作的基础上，按比例绘制模具工作图。先用双点划线绘制毛坯，再绘制工作零件，然后绘制定位和定距零件，用连接零件把以上各部分连接起来，最后在适当的位置绘制压料和卸料零件。根据模具的具体情况，以上顺序也可作适当调整。

※ 工作图上应该标注模具的外轮廓尺寸、模具闭合高度、配合尺寸及配合型式。工作图上要标注模具的制造精度和技术条件的要求。工作图要按国家制图标准绘制，有标准的标题栏和名细表。如果是落料模，要在工作图的左上角上绘制排样图。

※计算模具压力中心，检查压力中心与模柄中心线是否重合。如果不重合，对模具结果作相应的修改。

※计算冲压力，最后选定冲压设备，进行模具与冲压设备相关尺寸的校核（闭合高度、工作台面、模柄安装尺寸等）。

5、测绘模具的大部分零件图（要求完成图纸工作量折合为A0图三张以上），零

件图要求按国家制图标准绘制，标注完整的尺寸、公差、表面粗糙度和技术要求。

6、填写冲压加工工艺规程卡片。