离心式压缩机安装方案
一、概述
大庆石化分公司120万吨/年加氢装置及制氢装置中有1台循环氢压缩机K-3102，这台压缩机为离心式压缩机，采用背压式气轮机驱动。压缩机的输送介质为氢气（氢含量95.6%），流量为25000Nm3/h，机组轴功率为1936KW。建设单位是大庆石化公司；施工单位是中国石油天然气第一建设公司；监理单位是；本措施不包括单机试运方案。
二、编制依据
2.1《石油化工设备安装工程质量检验评定标准》SHJ514-90
2.2《化工机器安装工程施工及验收规范》（离心式压缩机）HGJ205-92
2.3《化工机器设备安装施工及验收规范》（通用规定）HGJ203-83
2.4《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-98
三、施工方法
3.1 施工前应具备下列技术资料：
3.1.1 离心式压缩机组出厂合格证书。出厂合格证书必须包括下列内容：
●重要零、部件材质合格证书;
●随机管材、管件、阀门等质量证书;
●机壳及附属设备水压试验记录;
●转子制造质量检验证书;
●转子动平衡及叶轮超速试验记录;
●机器装配记录;
●机器试运转记录。
3.1.2 机组安装平、立面布置图，基础图、装配图、系统图及配管图,
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安装、
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机组组装顺序图
使用、维修说明书;
3.1.3 机组的装箱清单;
3.1.4 基础中间交接资料;
3.1.5 有关的规范、技术要求、施工方案等。
3.1.6 施工前必须组织图纸会审及技术交底，并应有相应的记录。
3.2 开箱验收及保管
设备到货后，由业主、监理、施工单位等共同进行开箱检验。检验项目包括：包装箱的保护情况，包装箱编号、数量是否与装箱单一致，核对机器及附属设备的品种、规格、数量，检查其外观质量，专用工具及随机技术文件是否齐全，根据装箱单核查备品、备件及专用工具。供货清单应与设计施工图的要求相吻合。检验完毕后，填写设备检验记录，办理设备移交手续
3.3 施工现场应具备的条件
3.3.1 基础必须具备安装条件，基础附近的地下工程及地坪应完成，运输、消防道路应畅通。
3.3.2 厂房或临时设施应能防止风、沙、雨、雪的侵袭。环境温度不应低于 5 ℃。
3.3.3 厂房内机组安装用的起重设备,应经试运行合格。
3.3.4 施工用水、电、气和照明应接通且具备使用条件。
3.3.5 施工现场必须备有足够的消防器材。
3.3.6 备齐施工用机具及计量器具。计量器具应周检合格，精度等级必须满足测量要求。
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3.3.7 施工现场应具备材料及零、部件存放条件。
3.4 基础验收及处理
3.4.1 基础使用前必须办理中间交接证书。基础移交时必须同时提供下列资料;
3.4.1.1 施工质量合格证书及中心、标高、外形尺寸实测记录;
3.4.1.2 当设计有要求时，提供基础的沉降观测点位置及沉降观测记录。
3.4.2 对基础进行外观检查,应满足下列要求：
3.4.2.1 不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷;
3.4.2.2 基础中心线、标高、沉降观测点(如设计有规定时)等标记齐全、清晰。
3.4.3 按土建基础图和技术文件，对基础的外形尺寸、坐标位置进行复测检查，如设计无特殊规定时，其允许偏差应符合表 1 的规定。，
表 1 基础尺寸及位置允许偏差
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3.4.4 机组安装前应对基础作如下处理：
3.4.4.1 需要二次灌浆的基础表面，应铲出麻面,麻点深度不应小于10mm,密度以每平方分米内 3 ～ 5 点为宜，表面不得有疏松层或有油污;
3.4.4.2 放置垫铁处的基础表面应铲平，其水平度偏差不应大于
0.5mm/m,与垫铁应均匀接触,接触面积不应少于 50%；
3.4.4.3 若须预埋垫铁，应将放垫铁处的基础面铲出凹坑，用高于基础标号的水泥砂浆埋设平垫铁。平垫铁上表面的水平度偏差不应大于
0.5mm/m,标高偏差不应大于 2mm，砂浆层厚度不得小于 40mm; 锚板与基础表面应均匀接触，接触面积不得少于 50%; 螺栓孔内的碎石、泥土、积水等必须清除干净。
3.5 机壳与隔板的安装
3.5.1 机壳的检查与安装应符合下列要求：
3.5.1.1 检查机壳的外观,不得有裂纹、夹渣、气孔、铸砂和损伤等缺陷；
3.5.1.2 壳体的水平或垂直剖分面应完好无损，接合面自由结合时，
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间隙不应大于0.08mm，或每隔一个螺栓拧紧后，间隙不应大于 0.03mm；
3.5.1.3 轴承箱内的铸砂、杂物等应清理干净。
3.5.2 机壳安装在底座支承面上后，应检查以下各项内容：
3.5.2.1 底座支承面和机壳支座底面应紧密结合，自由状态下，宜用0.03mm 的塞尺检查，不得塞入为合格；
3.5.2.2 底座支承面与轴承座底面应严密接触,应用 0.05mm 的塞尺检查，不得塞入为合格。
3.5.3 支承滑销系统的检查与调整应符合下列要求：
3.5.3.1 联系螺栓、滑动键的间隙及膨胀方向，应符合技术文件规定。
3.5.4 隔板最终装配时，应在各结合面处涂干石墨粉或其它防咬合剂；
3.6 机组就位、找平找正与固定
3.6.1 垫铁与地脚螺栓
3.6.1.1 当技术文件无要求时，垫铁的布置应符合下列规定：
●垫铁组应放在底座立筋及纵向中心线等负荷集中处;
●垫铁组应放在地脚螺栓两侧并尽量靠近螺栓;不带锚板的地脚螺栓，间距小于300mm 时，可只在一侧安放垫铁;
●相邻垫铁组的间距，可根据机器重量、底座结构、负荷分布情况而定,宜为300 ～700mm 。
3.6.2 垫铁应平整，无氧化皮、毛刺和卷边。斜垫铁的斜度宜为 1/20,表面粗糙度 Ra 不应大于 6.3 μ m，配对斜垫铁之间接触面应密实。
3.6.3 每组垫铁限用一对斜铁，总层数不超过 4 层，总高度宜为
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40 ～ 70mm。
3.6.4 机器安装后的垫铁组，用 0.25 ～ 0.5kg 的手锤敲击检查应无松动，层间用0.05mm 塞尺检查，垫铁同一断面处两侧塞入深度之和不得超过垫铁边长(或宽)的 1/4 。最终检查合格后，将垫铁两侧层间用定位焊固定。焊接时，严禁将地线固定在机器上。
3.7 机组就位、找平找正
安装时根据安装方案和制造厂家要求进行，一般情况离心式压缩机组安装应以汽轮机为基准，按冷态找正曲线进行找正压缩机。
3.7.1 先将汽轮机吊装就位，调整机组中心位置，使机组中心线与基础中心线一致，偏差不应大于 5mm 。同时调整机组水平。机组轴向水平度在轴颈处测量，横向水平度在轴承孔位置测量。纵向水平度的允许偏差,基准机器的安装基准部位应为 0.02 ～ 0.05mm/m, 横向水平度的偏差不应大于 0.10mm/m，同一机器各对应点的水平度应基本一致。其余机器必须保证联轴器对中要求。基准机器的安装标高,其偏差不应大于 3mm 。
3.7.2 对于水平剖分散装机组,其安装顺序应依次安装底座、轴承座、下机壳及内件。基准机器下机壳调整固定后,再安装调整其余部件和其他机器。其允许偏差应符合下列要求：
●轴承座孔中心与下机壳中心的偏差不应大于 0.03mm;
●其它机器的轴承座孔中心与基准机器中心的偏差不应大于
0.05mm 。
3.8 转子安装
3.8.1 转子的检查应符合下列要求：
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3.8.1.1 检查并清洗转子，应无锈蚀、损伤、变形、裂纹等缺陷；
3.8.2 转子吊装应使用专用工具，吊装时转子应保持水平状态。
3.8.3 转子就位后，应测定转子总窜量，并按技术文件要求，调整轴向位置，装推力轴承，使叶轮工作通道对称于扩压器通道，允许偏差宜为± 1mm 。
3.8.4 联轴器的装配应符合下列要求：
3.8.
4.1 检查并清洗联轴器，应无锈蚀、裂纹、毛刺和损伤等缺陷；
3.8.
4.2 无键联轴器宜用液压法装配，操作方法、装配的压力、推进量必须符合技术文件的规定；
3.8.
4.3 过盈加键联轴器，宜用热装，加热温度和方法取决于联轴器孔的尺寸和过盈量。加热温度宜为 180 ～ 230 ℃。
3.9 密封装置的安装
3.9.1 迷宫密封的检查与安装应符合下列要求：
3.9.1.1 各密封片应无裂纹、卷曲等缺陷,镶装牢固,安装方向应正确。
3.9.1.2 以转子为准，检查各部迷宫密封间隙，其值应符合表2 的规定。
表2 单位mm
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3.9.1.3 迷宫式软密封的装配间隙，应符合技术文件的规定。
3.9.2 浮环油膜密封的检查与安装，应符合下列要求：
3.9.2.1 内外浮环的合金表面不应有气孔、夹渣、重皮、裂纹等缺陷；
3.9.2.2 测量内外浮环的直径及各部位尺寸并记录;
3.9.2.3 浮环与密封体的接触面应光滑，无碰伤、划痕等缺陷，且接触应良好；
3.9.2.4 浮环密封的“ O ”形环应完好无损；
3.9.2.5 浮环密封组的装配间隙，应符合技术文件规定；
3.9.2.6 浮环密封组装后,应活动自如，不得有卡涩现象。
3.10.3 机械密封的检查与安装，应符合下列要求：
3.10.3.1 机械密封各零件不应有损伤、变形,密封面不应有裂纹、擦痕等缺陷；
3.10.3.2 检查密封环的平行度，其偏差不应大于 0.01mm，端面垂直度偏差不应大于0.05mm；
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3.10.3.3 装配过程中，零件必须保持清洁，动环及静环的密封面应无灰尘和异物；
3.10.3.4 静环安装后应能沿轴向灵活移动；
3.10.3.5 安装后盘动转子应转动灵活；
3.10.3.6 机械密封的冲洗系统及密封系统必须保证清洁无异物。
3.11 机壳闭合前，检查下列各项均应符合技术文件要求。并应有相应的安装记录：
●径向轴承、推力轴承各部间隙；
●机壳、隔板、密封装置组装状况；
●转子中心位置、水平度、转子的主要部位跳动值；
●机壳水平度、剖分面接触状况；
●支承滑销系统组装状况。
3.12 机壳闭合时,应符合下列要求：
●检查确认机壳内部清洁无异物；
●检查确认机壳内的紧固或定位螺栓应拧紧、锁牢；
●在机壳剖分面上均匀地涂抹密封剂,密封剂应符合技术文件规定。
●装上导向杆，将机壳平稳闭合，安装定位销,检查轴封部位不得有错口现象；
●按规定顺序和紧固力矩拧紧机壳剖分面的联接螺栓；
●机壳闭合后，盘动转子应转动灵活无异常声响。
3.13 机壳螺栓的紧固,应符合下列要求：
●机壳螺栓应无毛刺、损伤,螺栓的螺纹部位应涂防咬合剂。拧螺母
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时不得有卡涩现象；
●螺栓的紧固顺序：应从机壳中部开始,按左右对称分两步进行,先用
50 ～60%的额定力矩拧紧，再用 100%的额定力矩紧固；
3.14 机组联轴器对中
3.1
4.1 联轴器外观检查,应无毛刺、裂纹等缺陷。
3.1
4.2 对中器具及调整操作应符合下列规定：
3.1
4.2.1 千分表周检合格,精度应符合测量要求;
3.1
4.2.2 表架应结构坚固，重量轻、刚度大,安装牢固无晃动。使用时应测量表架挠度，以校正测量结果;
3.1
4.2.3 应避免在阳光照射或冷风偏吹情况下进行对中;
3.1
4.2.4 调整垫片应清洁、平整,无折边、毛刺。
3.1
4.3 必须按制造厂提供的找正图表或冷对中数据进行对中。联轴器对中允许偏差应符合表.3的规定。
表3 联轴器对中允许偏差 mm
3.15基础二次灌浆
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3.15.1 基础二次灌浆前，应检查复测下列项目，并做好记录。
3.15.1.1 联轴器的对中偏差和端面轴向间距应符合要求;
3.15.1.2 复测机组各部滑销、立销、猫爪、联系螺栓的间隙值;
3.15.1.3 检查地脚螺栓是否全部按要求坚固;
3.15.1.4 机组检查复测合格后, 垫铁组点焊完毕,必须在 24 小时内进行灌浆，否则，应再次进行复测。二次灌浆层的厚度,宜为 40 ～70mm 。
3.15.2 二次灌浆安设的模板，应符合下列规定：
3.15.2.1 外模板与底座外缘的间距不宜小于 60mm,模板高度应略高于底座下平面;
3.15.2.2 如需支设内模板，其与机器底座外缘的间距不得小于底座底面边宽。
3.15.3 当用无收缩或微膨胀混凝土灌浆时，其标号应高于基础标号1 ～ 2 级，且不得低于 250 号。配比应符合本规范附录 A 的规定。使用前必须做试块试验。
3.16 压缩机附属设备（油站、气体冷却器、高位油箱、加热器）按照随机技术文件规定进行安装。油站、高位油箱要进行清洗、检查。油箱内部用面团清洗干净。
四、油系统的油冲洗
4.1 在油冲洗前,应将油系统中的设备、管道彻底检查并清理干净。向油箱注入冲洗油时，必须经 120 目金属滤网或滤油机过滤。
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4.2 拆开与各轴承、轴密封、调速器等出入口连接管道，接临时短管连成回路。根据冲洗流程，确定管道上的阀门启闭状态。
4.3 油系统中油泵经负荷试运行合格后，可进行油系统冲洗工作。冲洗时的油温在 40 ～ 75 ℃范围内,并按规定的温度和时间交替进行。
4.4 油冲洗的合格标准,应符合下列要求：
在各润滑点入口处 180 ～ 200 目的过滤网上，经通油 4 小时后，每平方厘米可见软质颗粒不超过两点，不得有任何硬质颗粒，并允许有少量纤维体。
4.5 油冲洗合格后，将系统中的冲洗油排出。再次清洗油箱、过滤器、高位油槽、轴承、密封腔。各部位正式管道进行复位。
4.6 向油箱注入经过滤的合格工作油，按要求组装轴承、浮环密封及密封环，并在各入口处设置 180 目金属滤网，按正常流程进行油循环。通油 24 小时，油过滤器前后压差增值，不应大于 0.01 ～
0.015MPa 。
五、施工安全措施
5.1严格按钳工安全操作规程施工 ,不得违章作业。
5.2进入现场必须穿戴劳动保护服装，戴好安全帽。
5.3建立以队长负责制的队级安全网,层层负责。
5.4安全员、班组长应经常进行安全教育，树立安全第一的原则，并严励执法，重奖重罚。
5.5遵守我公司及石化厂的有关安全规定。
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5.6在确保人身安全第一的情况下，做好生产安全。
六、手段用料
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七、施工机具
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