铝用阴极炭块安全生产规范
铝用阴极炭块安全生产规范
1 范围
本标准规定了铝电解用阴极炭块安全生产的基本安全要求和设备设施安全作业要求等。
本标准适用于铝电解用阴极炭块生产企业的设计、施工、安装、生产和设备检修、维护中的安全管理。
2 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB 3095 环境空气质量标准
GB 4053.1 固定式钢直梯安全技术条件
GB 4053.2 固定式钢斜梯安全技术条件
GB 4053.3 固定式工业防护栏安全技术条件
GB 4053.4 固定式工业钢平台安全技术条件
GB 4387 工业企业厂内铁路、道路运输安全规程
GB 8958 缺氧危险作业安全规程
GB 8978 污水综合排放标准
GB 12348 工业企业厂界噪声标准
GB 15600 炭素生产安全卫生规程
GB 15630 消防安全标志设置要求
GB 16297 大气污染物综合排放标准
GB 18218 危险化学品重大危险源辨识
GB 50034 工业企业照明设计标准
GB/T 11651 个体防护装备选用规范
GBZ 1 工业企业设计卫生标准
AQ/T 9002 生产经营单位安全生产事故应急预案编制导则
电监［2011］23号发电企业安全生产标准化规范及达标评级标准
国电发［1999］579号汽轮机运行规程
3 基本安全要求
3.1 设计
3.1.1 新建、改建及扩建项目的安全设施，职业健康安全、环保设施，应与主体工程同时设计、同时施工、同时投入生产和使用。安全设施的投资应纳入建设项目概算。
3.1.2 建设工程的安全设施设计，应由具有相应资质的设计单位承担，必要时需经安全生产监督管理部门审查同意。安全设施设计若作重大变更，须经原设计单位同意，并报原审查部门审查同意。建设工程初步设计文件应有安全生产、职业健康、环境保护、消防专篇文件，安全卫生设计应贯穿于各专业设计之中。3.1.3 建设项目的安全设施设计应当包括主要灾害的防治措施。所确定的设施、设备、器材等应当符合国家标准和行业标准。
3.1.4 设计应技术先进，经济合理，安全可靠。应优先选用安全程度高的工艺与设备，以提高机械化与自动化水平，减轻操作者的劳动强度，减少人身危害因素。
3.1.5 对引进国外技术项目或设备配套项目的设计，应符合国家有关安全生产的法律法规。
3.1.6 厂房设计应考虑良好的通风散热、防洪防雪、采光照明等外部环境条件。
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3.2施工
3.2.1 施工单位应按照批准的安全设施设计施工。施工期间发现建设项目的安全设施设计不合理或者存在重大事故隐患时，应当立即停止施工，并报告建设单位。
3.2.2 隐蔽工程应由建设单位、监理单位和施工单位三方共同审查验收，经验收合格后，方可进行隐蔽。3.2.3 施工完毕，施工单位应将竣工说明书、竣工图及变更说明书，交付建设单位存档。
3.2.4 建设工程项目竣工后，应由安全生产监督管理部门对建设项目的安全设施和安全条件进行验收，经验收合格后，方可投入正常运行。
3.3厂址
3.3.1 厂址的选定应整体规划，全面考虑周围环境，不应邻近居民区、风景旅游区、文物保护区、生活水源地和重要农业区；同时考虑废水、废气、废渣的排放、弃置，及电网闪烁等公害所产生的影响，并采取必要的防护措施。
3.3.2 厂址的所在地应具备良好的工程地质和水文地质条件，无断层、滑坡、塌陷、岩溶、泥石流、淤泥层、地下河道、膨胀土地区等不良地质地段，无地下水位高且具有侵蚀性的地区，并按地震烈度等级标准设防。
3.3.3 厂址不应布置在下列地区：具有开采价值的矿床上；爆破危险区和采矿陷落区及最终错动区；大型水库、油库、发电站、重要的桥梁、隧道、交通枢纽、机场、电台、电视台、军事基地、战略目标，以及生活饮用水源地等防护区域之内；城市园林区、疗养区、风景区、重要文化古迹和考古区。
3.3.4 厂址标高应高出最高防洪水位（包括波浪侵袭及壅水位高）0.5m以上，地处海岸边的应高于最高潮水位1m以上。如无法达到，应该设置有效防护措施。
3.3.5 厂址应结合国家功能区的设计和建设。
3.3.6 厂区边缘与居住区之间，应设置卫生防护带或绿化带距离，在此距离内，不应设置居住用房屋。
3.4厂区
3.4.1 厂区及厂房的布局应符合项目设计方案。
3.4.2 厂区布置应考虑物料流向，保证物料顺畅运行。
3.4.3 车间与各辅助车间，应布置在生产流程的顺行线上。
3.4.4 根据生产流程和作业特点，合理布置车间工艺装备、生产设施和操作区域，确保各工序安全、顺行。
3.5厂房
3.5.1 厂房热源点周围的建(构)筑物、设备设施等应建立有效的隔热防护措施。
3.5.2 厂房结构应考虑风、雨、雪、雷、电、积尘等动、静载荷及其他因素影响。
3.5.3 厂房合理布置人车分流通道、消防梯、检修梯及其他高空作业设施。
3.5.4 厂房地坪应设置宽度不小于1.5m的人行安全走道，走道应有明显的标志线；桥式起重机厂房，应设置起重机安全走道，走道宽度应不小于0.8m。
3.5.5 厂房四周道路与厂内主干道相连，在主要道路及交叉路口，应设消防栓。
3.5.6 厂房设置的安全出口不得少于2个，门应向外开放，工作期间不应上锁。疏散通道应有明显逃生标志，疏散通道的楼梯最小宽度不小于1.1m，确实达不到1.1m的，应有第二条逃生通道。
3.5.7 厂房、车间紧急出入口、通道、走廊、楼梯等，应设应急照明，其设计应符合GB 50034的规定。3.5.8 桥式起重机司机室与电源滑线，原则上应相对布置。若两者位于同一侧，应有安全防护措施。
3.5.9 在生产作业区域或有关建筑物危险部位应设置标准的安全标志。接触腐蚀类物质作业区应配置洗眼器、应急冲洗喷淋装置。
3.5.10 厂房、烟囱等高大建筑物及易燃、易爆等危险设施，应按标准安装避雷装置。
3.6建（构）筑物
3.6.1 建（构）筑物的建设应符合土建规范。
3.6.2 设备与建(构)筑物之间应留有满足生产、检修需要的安全距离。移动车辆与建构筑物之间应有0.8m
以上的安全距离。
3.6.3 受高温辐射的建（构）筑物应有防护措施。所有高温作业场所应设置通风降温设施。
3.6.4 厂房内梯子应采用不大于45°的斜梯（特殊情况允许采用60°斜梯或直爬梯），梯子设置应符合GB 4053.1、GB 4053.2的规定。
3.6.5 操作位置高度超过1.5m的作业区应设固定式或移动式平台。固定式钢平台应符合GB 4053.4的规定，平台负荷应满足工艺设计要求。高于1.5m的平台，宽于0.25m的平台缝隙，深于1m的敞口沟、坑、池，其周边应设置符合GB 4053.3规定的安全栏杆，不能设置栏杆的，其上口应高出地坪0.3m以上。平台、走廊、梯子应防滑。
3.6.6 主控室、可燃介质的液压站等易发生火灾的建(构)筑物，应设自动火灾报警装置、消防水系统与消防通道，并设置警示标志。
3.6.7 控制室、电气室的门应向外开启。主控室应按隔音要求设计，并设置紧急出口。
3.6.8 生产作业场所易积水的坑、槽、沟应有排水设施。密闭的坑、池、沟应考虑设置通风设施，以保证维护人员的安全。
3.7设备
3.7.1 设备选型应符合项目设计方案，不应选用国家明令禁止或淘汰使用的危及生产安全的工艺、设备。3.7.2 机械设备的防护、保险、制动、检测、报警、信号等装置无缺陷；裸露的齿轮、轴及高度在2m以下的传动链、传动带应有防护罩。
3.7.3 电器设备的金属外壳，金属电线管，配电盘以及配电装置的金属构件，金属遮栏和电缆线的金属外皮等，应采取接零或接地保护。电器设备应选用防尘、绝缘、防护较高的等级。
3.7.4 易燃易爆场所，设备应选用防爆型；潮湿或高温区的场所，设备选型以及电缆敷设应考虑其特殊的环境条件，高温区采用耐高温阻燃型电缆，架空电缆不应跨越高温区域，电气设备、开关、插座不应安装在可燃材料上。每层厂房应设独立电源开关箱，使用自动空气开关。
3.7.5 仓库内除固定照明外，不应使用其他电器，照明开关应设在库外。可燃物品仓库，不应使用碘钨灯和超过60W的白炽灯。
3.7.6 特种设备应由国家许可的单位生产、安装、维修、改造，经检测检验合格，取得安全使用凭证后，方可投入使用。使用过程中应由具备资质的单位定期检验、检测。特种设备的附属设备及安全附件等同特种设备管理。
3.8安全管理
3.8.1 遵守《中华人民共和国安全生产法》和安全生产法律、法规及文件，夯实安全生产基础，完善安
全生产管理体系，落实安全生产主体责任。
3.8.2 生产经营单位主要负责人对本企业的安全生产负全面责任，负责建立、健全本单位安全生产责任制；组织制定本单位安全生产规章制度和操作规程；设立安全生产专项基金，保证本单位安全生产投入的有效实施；督促、检查本单位的安全生产工作，及时消除生产安全事故隐患；组织制定并实施本单位的生产安全事故应急救援预案；及时、如实报告生产安全事故。生产经营单位主要负责人应具备相应安全生产知识和管理能力。
3.8.3 生产经营单位应依法设置安全生产管理机构并配备安全生产管理人员，负责管理本企业的安全生产工作。应当建立健全各工序、各岗位、各设备的安全操作规程、维护规程、检修规程及生产工艺技术规程。
3.8.4 生产经营单位应对员工普及安全生产法律法规和安全知识，定期对员工进行安全生产和职业病预防教育。建立员工职业健康体检档案和员工职业病档案，依法进行体检。
3.8.5 新员工入厂，应接受三级安全教育，经考试合格后，须由熟练员工带领工作，直到掌握本岗位安全操作技术并经考核合格后，方可独立上岗操作。
3.8.6 岗位变更人员和离岗三个月以上重新复岗的人员，应进行车间、班组安全教育，并经考核合格后方可上岗操作。
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3.8.7特种设备作业（管理）人员和重要设备与设施的作业人员，应接受专门的安全教育和培训，经考核合格、取得特种设备操作资格证后，方可上岗操作。
3.8.8 组织岗位员工进行危险源辨识及风险评价。采用新技术、新设备、新材料、新工艺生产前应制定相应的风险防范控制措施。对相关生产作业人员，应进行针对性的安全技术培训。
3.8.9 生产经营单位应为员工提供符合GB/T 11651或相应标准的劳动防护用品。员工作业过程中应正确佩戴和使用劳动防护用品。
3.8.10 生产经营单位应建立重大事故的应急救援预案，配备必需的应急物资，定期组织应急救援预案的演练。
3.8.11发生安全生产事故后，应按原因不查明不放过，责任人没受到处理不放过，当事人和群众没受到教育不放过，没有预防措施不放过的原则处理。
3.9个体防护
3.9.1 操作人员生产作业前，应按规定佩戴劳动防护用品，凡劳动防护用品佩戴不齐全的人员不得进入生产作业区域。
3.9.2 生产作业人员操作运转机器设备时，不准佩戴围巾、手套，女工应将长发盘在帽内。
3.9.3 电工、金属焊接作业应穿绝缘鞋，鞋带应系牢。登高作业不应穿光滑的硬底鞋。
3.9.4 接触含尘、有害气体的岗位应佩戴防护口罩或防毒面具、护目镜。
3.9.5 进入高噪音厂房、机器房内巡检、操作维护、检修设备，应佩戴护耳器。
3.9.6 进入毒害气体易聚集场所，应在空气质量监测合格后，佩戴防毒面具方可进入。
3.9.7 高空作业应正确扎挂安全带。
3.10 行为规定
3.10.1 从事电工、金属焊接、特种设备、登高架设等作业人员应取得特种作业人员资格证。
3.10.2 机动车辆驾驶人员应持证驾驶，并有权拒绝驾驶安全装置不齐或失效的车辆。驾驶人员不应将车辆交给无证人员驾驶。
3.10.3 设备、器具使用前操作者应进行安全检查、确认，未经许可，不允许开动他人负责的机器设备及安全装置。操作者有权拒绝开动或使用可能危及生命安全的器具及设备。
3.10.4 运行中的起重设备、旋转磨机等下方禁止人员通行或停留。
3.10.5 货运电梯和提升设备禁止载人。
3.10.6 高温、高压、高转速设备附近，不应存放工具、材料，人员不应长时间停留。
3.10.7 检查电机温度时不应用手掌触摸，检查电气设备和启动按钮时应保证手部干燥，使用手提电动工具应戴绝缘手套，执行电气检修、试验等危险作业时应设监护人。
3.10.8 各类防护罩、地沟盖板等应保持完整、有效，不应随意拆除、移动、挪作他用，检修完后应及时恢复。
3.10.9 防火区内施工应办理动火审批手续，不应携带火种进入防火区域，在重点防火岗位检修维护设备时应使用防爆工具。
3.10.10 高空作业使用材料应堆放稳妥，所用工具应装入工具袋内，不应从高处往下抛掷物料。
3.11 清理、检修作业
3.11.1 清理、检修作业应按GB18218辨识危险源，评估风险，制定安全施工方案，进行现场安全确认，设置安全监护人并布置安全警界线、警示标志。
3.11.2 维修区域与施工区域应设立明显区分标志，维修区域需要有良好的照明与通风条件。
3.11.3 交叉作业区域，应建立有效的安全保护措施，并由专人统一指挥。
3.11.4 临时开挖的坑、沟或在通道上设置的警戒线等障碍物，应采取安全防护措施并设立明显的安全警示标志和警示灯。
3.11.5 高空作业应有安全防护，并设监护人。恶劣气候下，应停止高空作业。患有严重心脏病、高血压、
贫血症、癫痫症等人员不应从事高空作业。
3.11.6 设备清理检修作业应严格实施停电挂牌制度，应关闭进出料、风、汽、水等管道、溜槽的阀门，加盲板，挂警示牌，由施工负责人进行安全确认后方可施工。
3.11.7 进入槽罐内清理、检修，应采取充分的通风换气措施，在槽罐人孔处有专人监护。
3.11.8 检修承压设备前，应完全将压力泄放为零。带料承压管道、容器不应重力敲打和拉挂负重；拆卸管道及槽罐人孔等，应将料、风、汽、水排空；作业时检修人员不得垂直面对法兰，拆卸螺栓应由下而上，要注意防止物料喷出。
3.11.9 使用电气设备、电动工具，应有良好的漏电保护装置。
3.11.10 允许进入窑、炉、槽、罐等容器内工作的气流温度为40℃以下，至少二人以上同时在场，内外相互监护。进入前应先观察有无松脱的结疤、耐火砖等。进入狭小密闭空间及二氧化碳管道前应对有毒有害气体浓度进行监测，CO气体含量在30mg/m3以下，氧含量执行GB 8958要求，一次进入的时间小于20
分钟。
3.11.11 在槽内进行清理槽壁结疤时，应自上而下进行。在各类磨机、窑体上等高处作业时应采取防坠落措施，在活动爬梯上作业应设专人扶梯保护。
3.11.12 电工停送电应戴绝缘手套，在电磁站内检修应使用隔离板，维护电工外出作业应两人以上，并确定一人安全监护。
3.11.13 气瓶安全附件应齐全、灵敏可靠。氧气瓶、乙炔气瓶应分置存放，使用间距大于5m，距离易燃易爆物品、火源大于10m。吊运气瓶应使用吊笼。乙炔气瓶应竖直使用,气瓶外套应有减震圈。
3.11.14 电焊机、焊钳、电源线以及各接头部位应联结可靠，绝缘良好，外壳应采取漏电保护，电焊机一次线长度小于2m，二次线长度小于30m，特殊情况不超过50m；二次回路线不应以厂房金属框架或生产管网代替；金属焊接作业应戴电焊手套，穿绝缘鞋，戴防护面具；在容器内电焊作业应设专人监护。
3.11.15 使用行灯电压不应大于36V，进入潮湿密闭容器内作业不应大于12V。电线绝缘必须良好。所使用的手动工具应符合国家标准，并装设漏电保护器。
3.11.16 穿越裙式机、皮带机、磨机等运行的输送、旋转机械设备应走过桥，不应在螺旋盖板和流槽盖板上行走。
3.11.17 地面及作业平台上的坑、孔、沟、池应有盖板或围栏。临时开挖的坑、沟或在通道上设置的障碍物，应有明显的防护、警示标志，夜间设置警示灯。
3.11.18 对易燃区域动火作业、临时用电作业、断路作业、受限空间作业等特别危险的清理、检修作业应实行危险性作业管理单制度。
4设备设施安全作业要求
4.1 通用设备
4.1.1 普通天车
4.1.1.1 天车使用前必须对各安全附件及所使用的吊具进行检查，对磨损不能用的吊具应及时更换，吊钩必须装有防脱钩装置。
4.1.1.2 起吊及行走时必须保证重物平稳运行,起吊物品时要及时发出信号，行车速度不得过快。
4.1.1.3 检修天车所属附件时必须系好安全带，悬挂警示牌。
4.1.1.4 天车不用时必须停靠在安全位置，切断电源并将遥控器关闭保存好。
4.1.1.5 天车运行时不得检修和调整机件，作业时吊钩下严禁站人，操作者应主动避让并制止无关人员进入工作区。
4.1.1.6 重吨位物件起吊时应先将物品稍离地面试吊，待确认吊挂平稳、制动良好时方可缓慢升高运行。工作间歇不得将起重物停留空中。
4.1.1.7 严格执行无信号不吊，钢丝绳不齐不吊，固定在地面上的物品不吊，易燃易爆品不吊，歪拉斜拽不吊，无人指挥及信号不明不吊，超负荷不吊，钢丝绳打结不吊，吊物上站人不吊，钢丝绳未捆牢不吊的原则。
4.1.1.8 经常检查钢丝绳有无松散磨损及老化现象，检查钢丝绳是否正确在卷筒上缠绕和在滑轮槽内。钢丝
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绳磨损程度过大时应及时更换。
4.1.2 多功能天车
4.1.2.1 普通天车4.1.1的要求适用于多功能天车。
4.1.2.2 上岗前检查并应的确认各限位灵活正常，各指令控制器处于0位，爬梯处于上限，照明、防护、传动装置及紧固螺栓正常，润滑情况良好。检查并应保证空压机、罗茨风机、卷扬机、吸放料管能正常运行，检查料仓料位情况，检查粉尘仓内粉尘料位，确认起吊位置无妨碍操作的不安全因素。
4.1.2.3 开车前，确认各机构在上限位方可动车，动车时必须按铃鸣警。
4.1.2.4 进行手动、脚踏操作时，应集中精力，正确操作，不能用力过猛。
4.1.2.5 运行中要紧握操作手柄，除两手外不允许用身体或身体其它部位用碰撞方式代替手转动控制器。随时按铃鸣警和认真观察各指示灯是否正常，注意防止驾驶室、吊具和吊物相互碰撞或碰伤人。
4.1.2.6 天车起动运行时，应由低速逐渐到高速，不允许一起动就拉到高速档，需要停车时，应事先拉低速档，由快到慢停在停车位，不应从高速档直接拉到停止位置或使用倒车方法停车。
4.1.2.7 运行中，不允许纵向、横向、旋转等两种以上的动作同时操作。
4.1.2.8 运行和升降要求保持平衡，大小车临近终点或停车时速度要缓慢。同一轨道上两台天车间距离不得小于3m。
4.1.2.9 禁止用限位开关作停车的手段。
4.1.2.10 所吊重物应高于地面2.3m以上且高于设备0.5m以上，禁止从人头顶经过。
4.1.2.11 吊运工作中严禁中断空压机工作。
4.1.2.12 吊钩起落时，钢丝绳状态正常，无卡槽及绞绕现象，交流接触器灵活良好。
4.1.2.13 机械传动部位和抱闸失灵时，不准吊运物品，禁止在天车上存放易燃、易爆物品或其它物品。4.1.2.14 装、出炉作业时应在专人指挥下进行，指挥手势必须统一，并严格执行装出炉技术规程。
4.1.2.15 如发生故障时，应立即停车检查，在未查明原因之前，严禁乱动各开关控制按钮。
4.1.2.16 副钩在最低位置时，卷筒钢丝绳不得小于2.5圈，钢丝绳应每班检查一次，发现问题及时处理。
4.1.2.17 定时对天车进行检查、维护保养。定期检查大小车道轨，厂房立柱，制动梁，卷扬钢丝绳是否处安全状态，发现问题立即通知有关人员解决处理。
4.1.2.18 工作完毕后，将天车停在指定位置，按程序关闭电源、气源，清理设备卫生,并对天车进行检查。
4.1.3 电动葫芦
4.1.3.1 电动葫芦只能用于垂直起吊物件使用，不允许斜拉歪吊重物，更不能沿地面拖拉重物。
4.1.3.2 检查钢丝绳有无松散磨损及老化现象，检查钢丝绳是否正确的在卷筒上缠绕和在滑轮槽内，钢丝绳磨损程度过大时应及时更换。
4.1.3.3 检查吊钩的三个安全面（垂直面、水平面、吊颈面）应符合要求，即变形和裂纹，磨损程度不大于1/4，方可使用，吊钩应装有防脱钩装置。
4.1.3.4 检查电动葫芦响声、制动，发现问题及时维修，不能带病进行生产。
4.1.3.5 操作电动葫芦钢丝绳不要放的过长，必须保持2.5圈的安全圈，防止钢丝绳的脱落。
4.1.3.6 操作时，严禁超负荷使用或在电动葫芦下边站人。
4.1.3.7 使用中，如发现制动失灵，应保持镇静，可点动“下降”按钮，让重物缓缓落地，再找有关人员进行处理。未处理完毕，操作人员不得重新启动电动葫芦。
4.1.3.8 电动葫芦不用时，应将重物卸掉，使空钩悬空，钩头应高于人头或低于人体腰部，然后关掉电源。
4.1.4 带式输送机
4.1.4.1 皮带输送机应设置紧急停车装置和程序联锁装置，手动或自动操作都应遵守程序联锁。
4.1.4.2 皮带输送主、被动轮应设置安全防护罩，皮带应设置隔栅。
4.1.4.3 皮带输送机应间隔距离设安全过桥，不应横跨皮带或躺坐在皮带输送机上。
4.1.4.4 皮带输送机打滑或主、被动轮挤进物料时，应停车处理。
4.1.4.5 更换配件应切断电源，挂好停电牌后方可进行。
4.1.4.6 清理皮带输送机下料口时，皮带磁铁应停电。
4.1.4.7 带式输送机运转中应做到：
a) 不准脚踏、跨越输送机或防护盖；
b) 不准将头、手伸入防护盖内；
c) 不准将头、手和其它物体伸入皮带下和托滚、链条、齿轮之间；
d) 不准在人行道上跑、打、跳；
e) 不准在空中人行道上往下扔东西；
f) 不准走出人行道或栏杆以外的地方；
g) 不准把工器具及其它物件搁放在输送机或过道上。
4.1.5斗式提升机
4.1.
5.1 启动前，应与相关的上下工序联系好，在全面做好安全准备后，方可启动。
4.1.
5.2 开车前认真检查所有的紧固部位及联轴节无松动，检查润滑情况，确保没有卡住、掉斗、堵料现象，无安全隐患，方可启动。
4.1.
5.3 运行中，要经常巡视检查有无堵料、卡斗现象。发现问题立即停机处理。
4.1.
5.4 运行中，观察孔应关严，禁止将头或手伸到斗式提升机观察孔内。
4.1.
5.5 斗式提升机应将料排空才能停车。
4.1.
5.6 定期检查料斗螺丝紧固情况，防止掉斗。
4.1.
5.7 严禁铁器杂物进入斗式提升机内。
4.1.
5.8 检查斗式提升机时，人员进入斗提箱内，须先停电，并要派专人监护。
4.1.
5.9 检修时，必须停电，挂牌派人监护。
4.1.6 破碎机
4.1.6.1 开机前必须清除机内各种杂物，检查各部件，确认无松动，电器件完好，润滑良好。
4.1.6.2 破碎机运转中不应调整、清洗或检修。破碎机运转时上料要均匀，注意观察运转情况，如发现异常情况应迅速关机。
4.1.6.3 破碎机运转时不应从破碎机下料口向机器内探视，以防崩物伤人。
4.1.6.4 破碎机进料口、出料口被异物卡住时，应关停破碎机处理，严禁在开机状态下用任何物件捣打或用手脚清理。
4.1.6.5 机器空转正常后再均匀地向机内加料，疏通出料口应处于安全位置，用力均匀。
4.1.6.6 破碎机停止工作前，应首先停止给料，待破碎腔内料块完全排出后才允许关闭电源。
4.1.7 液压站
4.1.7.1 上岗前对油泵及油路进行检查，发现漏油现象及时进行处理。操作前对低压配电箱进行除尘。
4.1.7.2 工作时密切注意相关设备操作人员发出的信号，避免误操作。
4.1.7.3 油泵工作时注意观察压力表工作情况，若压力及声音异常应及时将阀门归回零位；手动阀的操作不允许用铁丝及其他辅助工具替代。
4.1.7.4 随时检查油箱油位，如缺油应及时补加液压油。液压油箱不允许有水及其他杂物混入。冬季应做好油槽的防冻保暖工作，夏季油温不得大于60℃。
4.1.7.5 定时巡视液压站的压力、油温及油位。油泵工作时不允许操作人员离开岗位，油泵连续运转时间不允许过长。
4.1.7.6 调整液压站的压力时，要使用专用工具。
4.1.7.7 检修液压站时，液压系统压力应泄压为零，以防止液压油外泄伤人。
4.1.8 振动筛
4.1.8.1 开机时检查设备，确认各部件完好，紧固件无松动。
4.1.8.2 振动筛运行时，靠近筛子两侧严禁站人，需要人工排出筛下料时，应将振动筛停下。
4.1.8.3 工作场地严禁混入杂物，如铁器、木棍等。在正常运行中如出现异常情况，应先切断电源方可进行检查，并有专人监护。
4.1.8.4 运行中注意检查料的粒度变化，防止筛网破裂串料。发现异常应立即停料，停车处理。
4.1.8.5 检查振动筛时要停电，挂牌，并派专人监护。
4.1.8.6 换筛网时要轻拿轻放，以防拉伤、刮伤。
13
4.1.8.7 振动筛将物料排空后才可停车。
4.1.8.8 振动筛设备检修必须停电，挂牌，派人监护。
4.1.9 除尘器
4.1.9.1 开机前要对设备进行全面的检查，确认正常后方可启动。
4.1.9.2 生产时除尘设备要先启动，正常后再启动其它设备。
4.1.9.3 生产时要经常巡视、检查除尘设备运转情况, 发现问题应停机处理。
4.1.9.4 及时调整局部工艺参数, 确保除尘设备正常运行。
4.1.9.5 定期对除尘布袋进行检查更换，确保除尘效果。
4.1.9.6 在更换布袋前要将料排完，更换布袋后要将除尘器内清理干净，切勿将杂物、工具留在除尘器内, 防止损坏排料螺旋。
4.1.9.7 通风除尘设备停车时，排料螺旋要将除尘设备内料排完后再停机。
4.1.9.8 进入除尘器检查要接临时安全照明灯。进入除尘器内要戴好防尘用具，进出除尘器要防止碰伤。4.1.9.9 启动除尘器时风机、排料螺旋和反吹装置要同时开启，停车时螺旋下料阀要延迟10分钟，将料排空。
4.1.9.10 在通风除尘设备及管道上动火时，应将设备及管道内粉尘排光，办理动火票，采取预防措施方可动火。
4.1.9.11 通风除尘设备检修必须停电，挂牌，派人监护。
4.1.10 空气压缩机
4.1.10.1 开机前应检查确认各零件的连接无松动，各仪表无损坏，压缩机的润滑油足够，正常后方可启动。
4.1.10.2 空压机的周围应整洁，无杂物。
4.1.10.3 压缩机运转时，应定时检查油面液位，如出现油位下降快，排出的空气中含油量大，应立即处理。
4.1.10.4 当运行超压或排气温度超高时，应查明原因，处理故障后方可重新启动。
4.1.10.5 检修空压机应在停机缷压的状态下进行，停机时，应先卸载后停机。停机后，减荷阀门的放气孔和油分离器上的放气电磁阀应立即放气。
4.1.10.6 压缩机空气滤芯、机油滤芯、精油分离器、润滑油应定期更换。
4.1.10.7 压缩机散热片应定期清洗内部结垢。
4.1.10.8 压缩机压力表、安全阀应定期检验。
4.1.11 螺旋输送机
4.1.11.1 开机前应对设备进行全面检查，螺旋输送机内部不应有杂物，开机前密封盖要盖严。
4.1.11.2 输送机在运转过程中禁止跨越，机器上方不应有人员停留。
4.1.11.3 输送机内有异常响声时应立即停机检查。
4.1.11.4 检修和清理输送机时必须停机并悬挂标识牌，清理和检修时不得将脚站在输送机里。
4.1.11.5 停机前应停止喂料，待物料排空后方可停机。
4.2 电煅烧
4.2.1 操作人员在工作前应详细检查煅烧仪表和温度情况，电煅炉绝缘应满足设计要求。
4.2.2 为了保持挥发份溢出顺畅，应定期对溢出口进行清理。
4.2.3 电极、母线排应保持良好的绝缘状态，不得有接地现象。
4.2.4 炉壳周围不得堆放杂物。
4.2.5 冷却循环水应保持畅通，出水温度不得大于70℃
4.2.6 定期对测温、测压等仪表进行检查、校验，确保仪表在正常的状态下工作。
4.2.7 加煤料仓如果是封闭状态，确需人员进入时按3.11.10要求执行，捅料作业时必须两人以上操作，捅料时要站稳，戴好防热劳保用品，避免火焰烫伤。
4.2.8 下放电极、探电极长度操作时，必须停电后操作。下放电极后应检查电极把持器是否紧固，防止电极下滑。
4.2.9 冷却水系统应设独立的备用电源，停水时间不得超过5分钟。
4.2.10 防爆孔应保持有效状态。
4.3 成型
4.3.1 中碎作业
4.3.1.1 启动设备前必须进行全面检查，对润滑部位、紧固螺栓、输料管道等情况确认正常后，方可启动。
4.3.1.2 按技术操作规程进行开车与停车。
4.3.1.3 破碎机按4.1.6要求执行。
4.3.1.4 振动筛按4.1.8要求执行。
4.3.1.5 带式输送机按4.1.4要求执行。
4.3.1.6 除尘器按4.1.9要求执行。
4.3.1.7 运行时要密切监视各料仓料位平衡情况，检查各种颗粒粒度，防止串料。
4.3.1.8 生产中要定时巡视各设备运行情况，发现问题及时处理。
4.3.2制粉作业
4.3.2.1 雷蒙磨粉机
4.3.2.1.1 开动磨机前，应检查确认各零部件牢固可靠，清除妨碍设备运行的机具、杂物，观察电压正常，确认所有检修门关闭严密。
4.3.2.1.2 按除尘器-分析机-鼓风机-给料机-主机的顺序逐次开机。
4.3.2.1.3 停车时应先关闭给料机，使残留的磨料继续研磨，约一分钟后停主机，其后再停鼓风机、分析机，最后关闭除尘器。
4.3.2.1.4 磨机在运转过程中不得进行维护保养和修理，转动部分不准加油。
4.3.2.1.5 磨机任何部位发生有不正常噪音，或者负荷突然增大等异常情况，应立即停车检查并排除故障，以免发生事故。
4.3.2.1.6 凡在突然停车排除故障后，又需继续生产时，必须将磨机内部余料取出，避免磨机开动时电流过大。
4.3.2.1.7 磨机使用一段时间后，根据具体使用情况应进行检修，对磨辊、磨环、铲刀等易损零件进行修理或更换，以保证磨机安全正常运转。
4.3.2.2 球磨机
4.3.2.2.1 应定期检查磨机及附属设施，设备零部件应齐全，无缺陷，紧固可靠。各润滑部位油量充足，油泵管路畅通，管接法兰无泄漏，设备周围无障碍物。
4.3.2.2.2 分级机溢流篦子不应有杂物。
4.3.2.2.3 磨机装球（棒）时，应确认无关人员在安全距离之外，防止钢球（棒）跌落伤人。
4.3.2.2.4 球磨机大齿轮防尘罩应严密，以防灰尘泥沙侵入。
4.3.2.2.5 球磨机大瓦发热，发生烧瓦事故或接近烧瓦时，应立即采取强制冷却措施，不得立即停车，以防造成“抱轴”的恶性事故。
4.3.2.2.6 要严格执行给料、给水、添加钢球的规定，禁止超负荷运转，注意防止发生“涨磨”现象，同时给料量也不应过少。更不允许空负荷运行，以免打坏衬板。
4.3.2.2.7 球磨机连续起动不得超过两次，第一次与第二次间隔时间应在5分钟以上。第三次起动应经电工、钳工配合检查后方可起动。
4.3.2.2.8 运转前应按检查内容逐项进行检查，确认无故障后，方可作开车准备。
4.3.2.2.9 球磨机停车前，应先停止给料，待机内物料处理完毕后，方可停车。
4.3.2.3 其他
4.3.2.3.1 带式输送机按4.1.4要求执行。
4.3.2.3.2 斗式提升机按4.1.5要求执行。
4.3.2.3.3 制粉过程中，操作人员要站在安全防护栏之外，不得进行维护保养和修理，转动部分不准加油。
4.3.2.3.4 运行时要密切监视各料仓料位平衡情况，检查各种粉料纯度，防止串料。
4.3.2.3.5 生产中要定时巡视各设备运行情况，发现问题及时处理。
4.3.2.3.6 应定期检查设备及附属设施，设备零部件应齐全，无缺陷，紧固可靠。对易损零件应进行修理或更换。各润滑部位油量充足，油泵管路畅通，管接法兰无泄漏，设备周围无障碍物，保证设备安全正常运
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转。
4.3.3 配料作业
4.3.3.1 检查所有工具、吊具、计量衡，确认正常方可使用，工作场地保持道路畅通。
4.3.3.2 向料斗里装料时，若出现棚料现象，不能用手直接搬料，以免砸、碰伤。
4.3.3.3 吊运时使用天车按4.1.1要求执行。
4.3.3.4 开动配料小车时，必须确认车上的料斗放稳后再开动小车，不应将料斗斜放或放到小车的边上。4.3.3.5 配料小车的电缆应符合用电安全要求，接头要包好，防止漏电伤人。
4.3.3.6 严禁在设备工作时对机器进行调整，如需调整，应等待机器全部停止后再操作。
4.3.3.7 在配料设备及其附近动火，需做好防火措施。应在采取安全措施后才能动火。严禁将火种带入工作区域。
4.3.4 沥青作业
4.3.4.1 人员防护应符合GB 15600的要求。
4.3.4.2 向沥青槽内加入沥青时不应加的过满，防止膨胀溢出。
4.3.4.3 生产过程中注意检查电机轴承温度，确保其温度不得超过60℃。
4.3.4.4 清理沥青熔化池应冷却到沥青完全凝固，再进行清理。清理时须戴专用防毒面具，并在外露皮肤上涂抹保护剂。
4.3.4.5 沥青池的周边应设护栏，上部要有盖板并处于常闭状态，在溶化沥青时如须打开盖板，应有相应的保护措施。
4.3.4.6 沥青池严禁用火，沥青管线处的导热油伴热管，不准重力敲打或做地线和天线。不准随意动电焊、火焊。检修或清理时如须动火，需制定方案报安全管理部门批准。批准后，应将动火区内的沥青清理干净并有可靠的保护措施后，方可动电焊、气割作业。
4.3.4.7 沥青池应有明显的警示标识，非工作人员严禁靠近。
4.3.4.8 启动电捕焦油器应严格按照技术操作规程操作。输出电压应保持在规定范围之内。电压调整，一定要缓慢进行，防止打火。
4.3.4.9 定期排放电捕器中的煤焦油，防止溢出。
4.3.5 混捏作业
4.3.
5.1 开机前应仔细检查设备及其附件，确保开机时不会对操作人员各设备造成危险。
4.3.
5.2 混捏锅在工作时如需调整，应将机器全部停止后再操作。
4.3.
5.3 禁止将头手或身体其他部位伸进尚未完全停止旋转的锅体中，取样或测量锅内温度时应停锅操作。
4.3.
5.4 混捏锅使用一段时间后，应检查锅体与基础连接处的螺栓有无松动，如发现松动，应复紧以免影响锅体的稳定。
4.3.
5.5 混捏锅在首次启动或检修完成后，应检查搅刀的转向，不应逆转操作。
4.3.
5.6 在进行锅体的翻转及锅盖的开关动作时，工作人员不应走近其动作的范围内，以免引发意外的人身伤害。
4.3.
5.7 混捏锅的加热系统存在着高温，使用时应小心谨慎，不应用手测试管道及锅体的温度，以免烫伤。
4.3.
5.8 应定期检查混捏锅内的衬板磨损情况，发现内衬板磨损严重时应及时更换，切勿将金属异物掉入搅拌锅内。
4.3.
5.9 混捏锅不用时，应将锅内糊料清理干净。
4.3.
5.10 进入混捏锅内检修时，应切断电源并悬挂警示牌，要有专人负责监护。
4.3.6 压型作业
4.3.6.1 成型机在启动前应对模具、液压、加温、凉料、冷却、输送各部分检查，润滑和限位须正常。对糊料小车、成型机、接块小车进行空载试车，确认正常后方可重载开车。
4.3.6.2 液压系统应有限位开关，压制产品时压力不得超过设备的安全承受能力。
4.3.6.3 模套的放倒与复原，应在保证模套下方无人、无障碍物的情况下，由专人操作。操作时应有人员在旁边指挥。
4.3.6.4 重锤下方严禁站人。如需在压重下操作,必须将保险销插好。重锤提到上限位后，严禁人员到模具内工作。严禁将手脚伸进模具或重锤下。清理重锤粘料时，必须使用工具进行。手持工具要抓紧，防止工具掉入模具内。
4.3.6.5 成型机在操作时，无关人员不得靠近。模套加压或动作时，严禁对模套进行靠近检查或维修操作，有问题时应停止动作后进行。
4.3.6.6 模套中的炭块无法推出时，应检查分析原因，不得超压强推。
4.3.6.7 检查糊料时，必须戴手套。
4.3.6.8 成型机运行时，禁止检修。
4.3.6.9 液压管路必须固定牢固，避免在使用中出现晃动。检修时，如需拆卸液压管，必须降压处理，以防液压油喷出伤人。
4.3.6.10 托盘运输炭块时，要密切监视托盘、推出装置，防止炭块歪斜掉下后，砸坏设备和砸伤人。
4.3.6.11 严禁在冷却链板或生坯输送轨道上走动，翻越，丢放其它杂物和工器具。要勤巡视，避免滚轮磨损卡住轨道。
4.3.7 液压站
按4.1.7要求执行。
4.3.8 有机热载体导热油炉
4.3.8.1 热油炉启动前应检查确认各种热工仪表装置齐全、完好，温度计及自动记录校验合格，超温及超压报警及自动保护装置正常。
4.3.8.2 热载体炉注油前应将内部残存水排净、吹干,锅炉应无杂物，所有门孔都应密闭,使用密封填料符合热载体炉介质要求。
4.3.8.3 开炉前应检查确认高位油箱液位保持在正常部位，缺油要及时补加。
4.3.8.4 炉体点火前锅炉及管道必须注满导热油。
4.3.8.5 点火后应开大引风机风门，待风门有热度时方可开启鼓风机、引风机。温炉期间开启平衡油管阀门、循环泵入口阀，使锅炉里的导热油产生自动循环。
4.3.8.6升温煮油要缓慢、平稳。煮油应严格按规程进行。煮油应彻底将所有锅炉、管路、高位油箱、地下油槽里导热油中的水分排净。煮油温度应超过生产中的最高用热温度，但要低于导热油允许的最高油温。
4.3.8.7 锅炉在运行期间，锅炉的出油阀、回油阀及补油阀一定要处于开启状态。
4.3.8.8 高位油箱中的导热油必须保持足够的油位，在正常运行期间，保持在油箱的四分之三处；在煮油期间，应保持在三分之一处。缺油时应及时补足。
4.3.8.9 油温高于80℃时，不允许停循环泵。如果循环泵发生故障，应及时倒换备用泵，通知维修人员尽快修理。
4.3.8.10 出现紧急停电时，应立即压住炉火，把各个设备开关复位，然后调节平衡管上的调节阀，使热油自动循环。如果停电超过30分钟以上，应交替打开锅炉本体的放油阀，使高位油箱中的油缓慢进入炉体降温，同时要注意高位油箱里的油位，绝不能让锅炉本位缺油。
4.3.8.11 出现较大漏油时，应立即关闭循环泵，关闭通向漏油部位的阀门，停止引、鼓风机，压住炉火降温，必要时打开放油阀把油放入地下油槽。维修时，不允许在锅炉运行中进行焊接及明火接触。
4.3.8.12 地下油槽随时都要盖好，防止明火接触或污水进入。工作场所严禁吸烟，易燃易爆品严禁摆放在炉体附近。
4.3.8.13 每年应定期对导热油取样分析一次，补加新油或长期停炉等特殊情况时，应加大取样分析频次。导热油不合格，应立即更换。
4.4 焙烧
4.4.1 装出炉作业
4.4.1.1 使用天车按4.1.1要求执行。
4.4.1.2 使用多功能天车按4.1.2要求执行。
4.4.1.3 使用电动葫芦按4.1.3要求执行。
4.4.1.4 焙烧装、出炉工应与多功能天车工协同工作，指挥手势、信号要清楚明确。指挥天车装、出炉要防止挤伤。
4.4.1.5 操作人员上下炉室时，必须使用梯子，不允许站在炭块上，或抓天车钢丝绳上下炉室。上、下料箱
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一定要放稳梯子，扶好踩牢，避免梯倒摔伤。
4.4.1.6 吊运炭块时要详细检查吊钩、钢丝绳是否牢固可靠，确认无隐患时方可吊运。
4.4.1.7 检查炉室、火道，进行炉体维修时，应等炉室充分冷却后，方可进行，并要采取安全措施，防止发生烫伤事故。
4.4.1.8 装炉炉室温度应小于60℃。
4.4.1.9 严禁从人员的上方传递工具或材料，禁止从料箱上向下扔掉任何物品。
4.4.1.10 在进行炉室清理和维护时，作业人员要与天车工密切配合，地面要有专人指挥；用手动工具维护炉室时，应站稳，用力均匀。料箱中作业时，应检查确认梯子安放好后方可进行。
4.4.1.11 修炉炉室、待装炉室等要有“禁止跨越”等安全警示标识。修炉料箱要有安全标志，并有人进行监护。
4.4.1.12 空炉室必须用盖板封闭,并设立警戒线和禁止通行标识.
4.4.2 焙烧调温作业
4.4.2.1 在炉面作业时要细心，禁止在料箱、火道间跳跃，防止踩空或坠入料箱。
4.4.2.2 观察火道和燃烧孔,清理或取放热电偶、调整负压时，应佩戴防护用品，避免身体接触排烟架、高温套管等高温物体，防止烫伤。
4.4.2.3 进行移炉作业,移动燃烧架、测温架和排烟架时，必须由专人统一指挥，应详细检查吊具、挂钩和钢丝绳扣的牢固可靠。必须与天车工密切配合。吊挂应牢靠，移动要平稳，应注意防止撞人碰物。
4.4.2.4 定期清理排烟架内沉积的沥青烟垢和焦油，以免发生火灾事故。
4.4.2.5 炉室点火时，必须按操作规程先点火，后给天然气或煤气，严禁先送气后点火。如果燃气点不着或发生灭火现象时，应查明原因，排净炉内混合气体后，方可进行再点火。
4.4.2.6 发现有燃气泄漏现象，应立即查明原因，并采取防漏措施。
4.4.2.7 热电偶转接时，应先松开电偶导线，轻提慢放，防止热电偶损坏，并注意防止烫伤。
4.4.2.8 当发生停电、停气、停排烟机或其它需要停炉的情况时，应严格按停炉规程进行停炉操作，待情况恢复正常再按规程进行开炉操作。
4.4.2.9 排烟架最高温度不超过操作规程允许最高温度。
4.4.2.10 当排烟架或烟道发生着火时，应严格按灭火规程进行操作。
4.4.2.11 进入烟道进行检查清理作业时，检查人员应穿戴特殊防护用品。应系安全带，配带安全照明工具和对外联络设备，同时，烟道外应有人监控。
4.4.2.12 焙烧炉遇外网停电时，应事先通知车间，停排烟机、电除尘器并打开旁通烟道。
4.4.3 焙烧净化作业
4.4.3.1 焙烧净化作业要防止发生烟道着火或电捕焦油器打火而引起的火灾爆炸事故。
4.4.3.2 设备运转前应检查所有防火保护系统的管道、配件、喷嘴是否堵塞，阀门开关是否灵敏。检查确认水泵运行正常，轴承润滑，油缸充油。
4.4.3.3 净化系统运行要监控电压、电流，防止打火。应随时观察净化设备的运行情况，如发现故障或异常，应及时处理，并立即通知有关部门。
4.4.3.4 应密切监视烟道各处温度负压情况，如发现温度过高，负压波动时，立即关闭净化系统切换为旁通。
4.4.3.5 净化系统送电运行时，禁止到电捕焦油器上面进行检查，禁止在净化管道上和运转的设备上行走，严禁身体与各传动部位接触，以防止发生意外。
4.4.3.6 电捕焦油器送电时要先试电压。进行电捕检修作业时，必须先在低压配电室停电，并挂上警示牌，再接地放电。
4.4.3.7 设备运行中，禁止进行检修、加油和清理卫生工作。
4.4.3.8 电捕焦油器中的焦油要定时排放，排焦油时要注意防止烫伤。
4.4.3.9 在电捕焦油器内作业，属危险作业，必须制订作业方案，需二人以上进行工作，室外要有专人监护。
4.4.3.10 电捕焦油器检修，要采取充分的通风、降温等安全措施，在确保电捕室内温度不超过40℃,检测无烟气情况下方可进内检修。电捕内需要照明且必须使用安全电压。
4.4.3.11 净化系统内检修需要动火，应制订方案报安全管理部门审批获准，在办理动火证并采取安全措施
后,方可动火作业。
4.4.3.12 烟道内、排烟架、电除尘器、风机管道内应最少一年清理一次焦油。
4.4.4 焙烧炉修炉作业
4.4.4.1 焙烧炉空炉室修炉前要设安全标志，并在空炉室上加盖防护。
4.4.4.2 作业人员下炉室前，须先检查炉室温度，温度符合要求方可下人操作。
4.4.4.3 在空炉室内进行修炉作业时，炉室上面须有专人监护。
4.4.4.4 上下炉室梯子要放稳。在炉室内悬空工作时要系好安全带。
4.4.4.5 在空炉室内作业时,禁止向上面抛物品。
4.4.4.6 天车严禁从有人的检修炉室上面经过。
4.4.4.7 从焙烧炉炉面向下传递修炉材料等物品时，炉室内修炉人员应在安全距离之外。
4.4.4.8 禁止人员从检修炉室上部跨越，防止掉到炉室内。
4.4.4.9 在炉室内修炉工作时，两人要有安全距离，相互监护作业。
4.5 石墨化
4.5.1 石墨化炉
4.5.1.1 石墨化炉必须设置固定的扶梯以保证作业人员的人身安全。
4.5.1.2 在石墨化炉头（尾）处安装高度不得低于800mm的防护栏，并在导电电极周围设置安全防护网。
4.5.1.3 在工作区域安装一氧化碳气体监测仪。
4.5.1.4 上岗前作业人员必须穿戴好劳保用品，并检查所使用工具的安全可靠性，对不符合安全标准的，应及时修复或者更换。
4.5.1.5检查确认石墨化炉的电极无裂纹，中间档墙有无严重烧损，侧墙有无倾斜，若发现安全隐患应立即处理。
4.5.1.6 作业人员所在的石墨化炉应距送电炉室保持3炉以上的间隔，并在工作区设置“正在作业”的安全标识。
4.5.1.7 吊装作业时天车须由专人指挥。天车起钩前地面作业人员应离开被吊物1.5m以上，以防碰伤或烫伤。
4.5.1.8 严禁作业人员在料温60℃以上的炉室内作业。
4.5.1.9 使用抓斗作业时，严禁用手拨动其传动机构。
4.5.1.10 合理安排员工的装出炉工作时间，作业时尽量避开一氧化碳排放高峰期，并在作业区采取通风措施降低一氧化碳的浓度，避免人员一氧化碳中毒。
4.5.1.11 巡视石墨化炉必须由两个人，一人检查，一人监护，同时携带一氧化碳检测仪。
4.5.2 高压整流柜
4.5.2.1 操作人员必须熟悉本岗位安全操作标准、设备性能、工作原理、安全防护装置，并经过专业培训，经考试合格取得特种作业操作证后方可上岗。
4.5.2.2 作业人员必须穿戴好劳保用品，操作高压柜时必须穿戴相应的绝缘防护用品。
4.5.2.3 检查高压隔离开关和直流连接是否断开，若断开设备必须能看到明显的断点。
4.5.2.4 检查各类指示灯显示是否显示正常。
4.5.2.5 操作直流连接装置前，必须需确认直流连接装置的动触头与炉头电极铜母排的位置是否对中。
4.5.2.6 倒闸操作前必须填写停/送电作业票，要严格执行唱票制度，并由一人操作一人监护。
4.5.2.7 合高压柜时整流变压器油载开关必须处于最低档位。
4.5.2.8 确认合闸成功后，悬挂“设备运行，禁止分闸”警示牌。
4.5.2.9 送电时需每小时记录一次功率、电压、电流、炉阻等实时数据。
4.5.2.10 当送电时突发故障来无法正常停电，可直接按下现场控制柜上或高压柜的紧急跳闸按钮，中断高压供电。
4.5.2.11 分闸操作时必须确认整流变压器有载分接开关已置于最低档位，方可执行分闸操作。
4.5.2.12 整流机组运行中每一小时巡视一次，检查油温、水温、柜温、水压、水位等参数是否正常。
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4.5.2.13 整流机组冷却水的温度不低于+5℃，不高于+35℃，为纯水，油温严禁超过70℃。
4.5.2.14 整流柜若单臂损坏一支晶闸管可继续工作，但应作出停机准备及降负荷运行，若单臂损坏两支以上则必须立即停机更换。
4.5.2.15 严禁在整流柜工作时断开、合上直流刀闸开关。
4.5.3 循环冷却水系统
4.5.3.1 按时检查循环水泵地脚螺栓和电机螺栓是否紧固。
4.5.3.2 按时检查蓄水池液位是否正常。
4.5.3.3 按时检查循环水管路及泵体是否漏水及各种仪表是否正常，如有在处理并通知维修工。
4.5.3.4启动设备前先关闭出水管阀门，随后接通电源启动循环水泵并打开泵体的排气阀门，待排气完毕后逐渐打开出水管路阀门，最后关闭排气阀门并调节到所需要水泵的出口压力。
4.5.3.5 循环水泵电动机的温升以及各轴承温度应当不超过60℃。
4.5.3.6 设备点检时若发现电机或泵体声音异常、温度超过规定范围，应立即停止循环水泵泵运转，并进行检查处理。
4.5.4 填充料系统
4.5.4.1 进行设备检查及检修前，必须将就地开关打到“零位”，并进行零能源确认。
4.5.4.2 设备启动前需检查各设备。
4.5.4.3 填充料系统启动运行10分钟后确认设备正常，方可带料。
4.5.4.4 电磁给料机的给料量控制适当，避免给料量过大造成斗提压料。
4.5.4.5 设备运转时，严禁身体任何部位与设备机械旋转部位接触。
4.6 机加工
4.6.1 炭块铣（磨）床
4.6.1.1 铣（磨）床由专职人员负责管理，任何人员使用该设备及其工具、量具、材料等，都应服从该设备负责人管理。
4.6.1.2 操作机床时，要穿好工作服，扎紧袖口，不得穿短裤、拖鞋。
4.6.1.3 切削操作时，员工必须戴护目镜，以防甩出的切屑灼伤眼睛。
4.6.1.4 装夹工件、刀具要停机进行。工件和刀具必须装牢靠，防止工件和刀具从夹具中脱落或飞出伤人。
4.6.1.5 禁止将工具或工件放在机床上，尤其不得放在机床的运动件上。
4.6.1.6 启动机床前，应检查润滑系统是否通畅。
4.6.1.7 铣(磨)床应先启动正常后再接触炭块，不得冲击。炭块应在铣（磨）床启动前摆放到位，严禁在铣（磨）块过程中调整炭块。
4.6.1.8 操作时，手和身体不能靠近机床的旋转部件，应注意保持一定的安全距离。
4.6.1.9 运行中严禁变速。变速时，必须待停车后惯性消失再操作变速手柄。炭块要放正、夹紧、夹牢，按材质硬度和铣（磨）刀头质量决定进刀量。
4.6.1.10 测量炭块工艺加工尺寸时，应停机进行。
4.6.1.11 机床运转时，操作者不能离开工作地点，发现机床运转不正常时，应立即停机检查。当突然意外停电时，应立即切断机床电源或其他启动机构，并把刀具退出工件部位。
4.6.1.12 切削时产生的切屑，应及时清除。严禁用手清除切屑。
4.6.2 炭块锯床
4.6.2.1锯床操作及维修人员，必须经过专业培训，掌握锯床操作和维修技能。作业人员要确保精力集中，操作前，要穿紧身防护服，扣紧袖口，不能敞开上衣下摆；不得在开动的锯床旁穿、脱衣服，或围布于身上，以防止机器绞伤；必须戴好安全帽，放辫子于帽内，不得穿裙子、拖鞋。
4.6.2.2 开机前必须检查确认各部件完好，机床导轨、道面及进给丝杆应擦净加油，机床不漏油。确认无误后，方可开机。
4.6.2.3 锯片必须安装牢固，速度和进给重量必须恰当。锯前应先空转3—5分钟，并再次检查确认锯床无故障，润滑油路正常。
4.6.2.4 根据所加工炭块的尺寸大小调节压紧装置，调整完毕后，必须锁紧压紧装置。
4.6.2.5 锯割炭块时，锯片的有效半径高度不应小于材料的厚度。锯口下部垫实并高于床面，以免损坏床面。
4.6.2.6 锯床在运转中，不准中途变速。锯料时要将锯料放正、夹紧、夹牢，要按材质硬度和锯片质量决定进刀量。
4.6.2.7 锯床启动正常后再接触炭块，不得冲击。炭块应在锯床启动前摆放到位，严禁在锯块过程中调整炭块。
4.6.2.8 切削过程中，操作者严禁离开岗位。在材料即将锯断时，要加强观察，注意安全操作。
4.6.2.9 测量、检查炭块工艺时，必须在停机后，方可测量。
4.6.2.10 锯床工作时，不得用手或工具接近锯片或锯缝处。
4.6.2.11 清理锯床炭粉时，必须在停机状态下清理。
4.6.2.12 锯床处于工作状态时，锯片延伸线范围内严禁有人。
按规定加注润滑油和足量冷却液。进行空车运转时，检查各部件是否正常。锯床运转时，如发现故障，应立即停车修理。
4.6.3 开槽机
4.6.3.1 上岗前必须穿戴好劳保用品，扣紧袖口，不能敞开上衣下摆，严禁戴手套，不得在开动的机床旁穿、脱衣服，或围布于身上，以防止机头绞伤。
4.6.3.2 加工炭块时，必须确定炭块在夹具中被夹牢、顶住。
4.6.3.3 开机时，必须把动力头移至炭块附近再开动开槽机，之后再开动行走机头。关机时，待刀具退出炭块后，方可停机。
4.6.3.4 测量、检查炭块工艺尺寸时，必须在停机后，方可进行。
4.6.3.5 开槽机在工作状态时，任何人不得进入机体的安全距离内。
4.6.3.6 清理开槽机炭粉时，必须在停机状态下进行清理。
4.6.4 其他
4.6.4.1 使用天车按4.1.1要求执行。
4.6.4.2 使用电动葫芦按4.1.3要求执行。
4.6.4.3 使用除尘器按4.1.9要求执行。
4.6.4.4 转运产品时按
5.2要求执行。
4.6.4.5 机械危险运动部件要有鲜明的安全色标识。
4.6.4.6 操作前要重点检查“离合开关、紧急按钮、连锁开关、防护罩”的安全有效性。
4.6.4.7 机械设备运转时，禁止用手触摸齿轮、链条、刀轴（杆）、滑块等。
4.6.4.8 作业停止时，必须使机械各部位能量降到零位，并切断电源、气源。
4.6.4.9 禁止伸手越过转动的机械或炭块进行操作或调整。
4.6.4.10 转运、吊运产品要轻拿轻放并留有安全空间，以防磕碰设备和人员。
5 其他
5.1 消防
5.1.1 厂区内，应按GB 15630要求设置必要的消防设施和消防通道。设置消防设施的地点，应有明显的标志牌。
5.1.2 消防设施的设置应符合消防法规、标准的规定。主控室、电气间、电缆隧道、可燃介质的液压站等易发生火灾的建（构）筑物，应设自动火灾报警装置，车间应设置消防水系统与消防通道。
5.1.3 消防器材应单独摆放在明显和便于使用的地点，周围不应存放其他无关物品。消防设施、器材应有专人负责管理，并定期检查充装更换。
5.2 厂内交通运输
5.2.1 各企业在严格执行GB 4387要求的同时，可根据企业铁路、道路实际状况，制定更加具体有效的厂内交通运输安全规程或管理制度。
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5.2.2 厂区道路应考虑消防等应急通道。
5.2.3 厂区道路应设限速标志，车辆行驶不应超过限速。
5.2.4 驾驶厂内机动车辆，应携带行驶证和特种设备作业人员资格证。
5.2.5 车辆应定期检验，检验不合格的车辆不准使用。
5.2.6 生产、检修车辆不应载人、超载。车辆未熄火时不应进入车下检修。
5.3 动力系统
5.3.1 动力系统主要为企业提供水、电、汽、风、天然气等能源（，）。各企业要参照国家或行业相关标准、设备使用说明书，结合本企业的实际情况，制定企业的动力规程（包括安全管理制度、操作规程、运行规程、检修规程、安全规程、事故应急预案等）。
5.3.2 有利用余热发电的生产企业，执行《发电企业安全生产标准化规范及达标评级标准》（电监［2011］23号）和《汽轮机运行规程》（国电发［1999］579号）文件标准及规程。
5.4 环境与卫生
车间及厂区环境与卫生应符合GB 15600、GB Z1、GB 3095、GB 12348、GB 8978、GB 16297的规定。
5.5 事故应急措施
铝用阴极炭块生产企业应按照AQ/T 9002要求，结合企业的具体情况，制定切实可行的各类事故应急预案，至少应包括：
《铝用阴极炭块安全生产总预案》；
《火灾事故应急预案》；
《设备事故应急预案》；
《破坏性地震抢险救援应急预案》；
《厂内交通事故抢险救援预案》；
《燃气泄露、爆炸、火灾事故应急预案》；
《人员伤害紧急救治应急预案》；
《动力锅炉爆炸事故应急预案》；
《触电、电击伤害救援应急预案》；
《动力变压器火灾事故应急预案》；
《焙烧炉停电紧急移炉应急预案》；
《危险化学品事故应急预案》；
《导热油油泄漏应急预案》。
炭渣和废阴极炭块回收
铝工业是国民经济的基础工业，也是高能耗、高污染行业，其健康协调可持续发展越来越受到更多人的支持和关注。目前影响铝工业可持续发展的瓶颈问题主要是外排的固体废物，其中包括铝电解炭渣和废阴极炭块。 目前，世界电解铝工业均采用埃尔-霍鲁法生产工艺，即在冰晶石-氧化铝的熔盐体系中电解还原制取金属铝。据工业铝电解槽的氟平衡调查统计结果，每生产一吨铝平均消耗30kg氟（从冰晶石、氟化铝和其它氟盐换算得出），其中30～40%渗透入碳阴极中。按每吨铝计算，大约有10kg氟被电解槽的碳阴极吸收。 我国的电解槽一般在3～6年之后就要进行大修，大修时从电解槽刨出大量含有氟盐电解质的阴极炭块。随槽龄不同，废旧阴极炭块中的电解质含量有所不同，一般槽龄越长电解质含量越高。以4年槽龄的废旧阴极炭块来看，电解质含量约30～40%，大体上主要是氟化钠和冰晶石，其余为少量的氧化铝、氟化钙、碳化铝和氰化物等。 炭渣和废阴极炭块是铝电解工业中不可避免排放的废渣。到目前为止，炭渣和废旧阴极炭块仍露天堆放，可溶性的氰化物和氟化物侵占土地、污染大气和水体，已经引起人们的高度重视。国内外的铝电解企业和相关研究人员已进行了大量的研究工作和工业试验。但是由于处理成本过高和易于引起二次污染，尚未开发出一种足够经济环保从而被铝电解企业所广泛接受和推广的处理工艺，以彻底解决炭渣和废旧阴极炭块的污染和资源浪费问题。 炭渣和废阴极炭块的主要组成是炭和电解质，都是铝电解工业所用的宝贵原料。为了避免环境污染和提高经济效益，需要采用合理技术实现炭和电解质的分离回收。浮选法是一种低能耗、易操作的环保分离处理技术。东北大学对炭渣和废阴极炭块无害化和资源化进行了
阳极炭块基础知识
阳极炭块基础知识： 碳素是什么？ 炭和石墨材料是以碳元素为主的非金属固体材料，其中炭材料基本上由非石墨质碳组成的材料，而石墨材料则是基本上由石墨质碳组成的材料。为了简便起见，有时也把炭和石墨材料统称为炭素材料（或碳材料）。 炭素制品按产品用途可分为石墨电极类、炭块类、石墨阳极类、炭电极类、糊类、电炭类、炭素纤维类、特种石墨类、石墨热交换器类等。石墨电极类根据允许使用电流密度大小，可分为普通功率石墨电极、高功率电极、超高功率电极。炭块按用途可分为高炉炭块、铝用炭块、电炉块等。炭素制品按加工深度高低可分为炭制品、石墨制品、炭纤维和石墨纤维等。炭素制品按原料和生产工艺不同，可分为石墨制品、炭制品、炭素纤维、特种石墨制品等。炭素制品按其所含灰分大小，又可分为多灰制品和少灰制品（含灰分低于l％）。 我国炭素制品的国家技术标准和部颁技术标准是按产品不同的用途和不同的生产工艺过程进行分类的。这种分类方法，基本上反映了产品的不同用途和不同生产过程，也便于进行核算，因此其计算方法也采用这种分类标准。下面介绍炭素制品的分类及说明。 一、炭和石墨制品 (一)石墨电极类 主要以石油焦、针状焦为原料，煤沥青作结合剂，经煅烧、配料、混捏、压型、焙烧、石墨化、机加工而制成，是在电弧炉中以电弧形式释放电能对炉料进行加热熔化的导体，根据其质量指标高低，可分为普通功率、高功率和超高功率。石墨电极包括： （1）普通功率石墨电极。允许使用电流密度低于17A/m2的石墨电极，主要用于炼钢、炼硅、炼黄磷等的普通功率电炉。 （2）抗氧化涂层石墨电极。表面涂覆一层抗氧化保护层的石墨电极，形成既能导电又耐高温氧化的保护层，降低炼钢时的电极消耗。 （3）高功率石墨电极。允许使用电流密度为18～25 A/m2的石墨电极，主要用于炼钢的高功率电弧炉。 （4）超高功率石墨电极。允许使用电流密度大于25 A/m2的石墨电极。主要用于超高功率炼钢电弧炉。 （二）石墨阳极类 主要以石油焦为原料，煤沥青作粘结剂，经煅烧、配料、混捏、压型、焙烧、浸渍、石墨化、机加工而制成。一般用于电化学工业中电解设备的导电阳极。包括： （1）各种化工用阳极板。 （2）各种阳极棒。 （三）特种石墨类 主要以优质石油焦为原料，煤沥青或合成树脂为粘结剂，经原料制备、配料、混捏、压片、粉碎、再混捏、成型、多次焙烧、多次侵渍、纯化及石墨化、机加工而制成。一般用于航天、电子、核工业部门。 它包括光谱纯石墨，高纯、高强、高密以及热解石墨等。 （四）石墨热交换器 将人造石墨加工成所需要的形状，再用树脂浸渍和固化而制成的用于热交换的不透性石墨制品，它是以人造不透性石墨为基体加工而成的换热设备，主要用于化学工业。包括：
【CN110028042A】一种电解铝电解槽废旧阴极炭块的回收利用方法【专利】
(19)中华人民共和国国家知识产权局 (12)发明专利申请 (10)申请公布号 (43)申请公布日 (21)申请号 201910373403.3 (22)申请日 2019.05.06 (71)申请人 广西大学 地址 530004 广西壮族自治区南宁市大学 东路100号 (72)发明人 罗轩 秦祖赠 周佐 陈晓睿 谢新玲 苏通明 何珍莉 (51)Int.Cl. C01B 7/19(2006.01) C01B 32/05(2017.01) C01D 5/06(2006.01) C01D 7/07(2006.01) C01D 9/06(2006.01) (54)发明名称一种电解铝电解槽废旧阴极炭块的回收利用方法(57)摘要本发明公开一种铝电解槽废旧阴极炭块的回收利用方法，该方法将铝电解槽废旧阴极炭块原料经过破碎、色选、粉碎、球磨后得到炭粉，然后配入占炭粉质量5～20wt％且粒度小于2mm的5A型或10X型沸石分子筛并于800～1600℃温度下热处理30～120min，在得到的含氟固体产物中加入98wt％，80～120℃热的浓硫酸，将生成的HF 气体通入去离子水进行吸收冷凝后得到氢氟酸产品。本发明以沸石分子筛作为热处理反应物料，同时起到催化剂和分散剂的作用，工艺先进，优势明显，在实现有害气体“零排放”的前提下获得高附加值氢氟酸产品，环境效益和经济效益显 著。权利要求书1页 说明书4页 附图1页CN 110028042 A 2019.07.19 C N 110028042 A
权 利 要 求 书1/1页CN 110028042 A 1.一种电解铝电解槽废旧阴极炭块的回收利用方法，其特征在于，其处理过程包括以下步骤：利用破碎机及球磨机将废旧阴极炭块粉碎至粒度小于45目的炭粉，在炭粉中加入炭粉质量5～20wt％且粒度小于2mm的5A型或10X型沸石分子筛，得混合均匀的固体粉末；将混合固体粉末在800～1600℃温度下，高温热处理30～120min；热处理产生的CO2、NO x气体通入10％NaOH溶液进行吸收，得到Na2CO3、NaNO3的盐溶液并进行回收；在热处理后得到的含氟固体物中加入80～120℃的98wt％浓硫酸可得固体物、混合盐溶液和HF气体三个产物，其中，固体产物为炭粉，供回收再用；液体为混合盐溶液，加入20％NaOH溶液调节溶液pH为7后得到Na2SO4溶液并进行回收；将HF气体通入去离子水进行吸收冷凝后得到氢氟酸产品。 2.根据权利要求1所述的一种电解铝电解槽废旧阴极炭块的回收利用方法，其特征在于，所述的沸石分子筛为5A型沸石分子筛。 2
中国铝用阴极炭块的现状与发展
CARBON TECHNIQUES 炭 素 技 术 2011年第4期 第30卷 2011№4Vol．30 作者简介：潘三红 男 汉族，1967年12月生，工程师，现 从事炭素生产工艺技术研究与管理工作，在《炭素技术》发表论文11篇，获省部级科技进步奖1项，主编的《铝用炭素煅烧工培训教材》由中国矿业大学出版社出版。收稿日期：2011－02－01 中国铝用阴极炭块的现状与发展 潘三红，米寿杰 （山东兖矿炭素制品公司，山东邹城 273500） 摘要：阐述了铝用阴极炭块与电解铝产量和技术的发展关系，简述了我国铝用阴极炭块质量的技术改进措施和取得的技术 进步，并针对存在的问题提出了发展思路。关键词：阴极炭块；电解铝；技术进步中图分类号：TQ127．11;TF821 文献标识码：B 文章编号：1001-3741（2011）04-41-04 Situation and development of cathode carbon blocks for aluminium in China PAN San -hong,MI Shou -jie （Yankuang Carbon Co.,Ltd.,Shandong Zoucheng 273500，China ） Abstract:The relations between the output of cathode block and electrolytic aluminium and the technical development were summarized in this article.The measures for improving the quality of cathode block and technology advancement were described,and the problems existed were put forth. Key words :Cathode block;electrolytic aluminium;technology advancement 1铝用阴极炭块的发展历程 铝用炭素材料是铝电解用炭素材料的简称，在 炭素材料中产量和用量最大。根据炭素材料在电解槽中的位置和作用不同，铝用炭素材料可分为铝用阳极材料和铝用阴极材料两大类（包括糊类和炭块类新产品）。铝用阴极炭块是以煅烧无烟煤、人造石墨、石油焦等为骨料，煤沥青等为黏结剂制成的，主要用于铝电解槽炭质内衬。这类炭素材料经过加工、砌筑或捣固，构成铝电解槽槽底和槽侧壁的主体，用于盛装铝电解反应所需的电解质和生产的铝液，并将电流通过嵌入阴极中的钢棒导出槽外。 铝用炭素材料具有抗高温、耐腐蚀、导电性能好等特性，因此，自从1886年霍尔（Hall ）和埃鲁特（Heroult ）发明电解法生产金属铝以来，就一直被用作铝电解槽的内衬和导电阴极。最初使用的是用炭糊捣打成的整体炭素阴极；1920年出现了预焙阴极炭块，为提高抗电解质侵蚀能力，现在用煅烧无烟煤为骨料进行生产，并称之为普通阴极炭块；本世 纪50年代开始使用石墨及半石墨阴极炭块，这种材料比普通炭块导电、导热性能好，耐电解质侵蚀能力强，有较好的强度和抗热震性能；惰性阴极材料（如TiC 、NbN 、TiB 2等）、SiC 侧部材料是铝电解槽的新型阴极材料。 中国铝用阴极炭素材料的生产是与铝工业同步发展起来的，1954年第一个铝厂———抚顺铝厂投产，以后其他铝厂陆续投产建设，与其相适应的铝用炭素材料也逐步发展起来。在20世纪50年代初，吉林炭素厂年产2000t 阴极炭块及配套糊料生产线建成投产。其后，陆续建成的兰州炭素厂、上海炭素厂、山西炭素厂都生产阴极炭素材料。20世纪70年代，我国已能生产规格为400mm ×400mm 普通阴极炭块，全国的生产规模约为1.7万t （含糊 0.4万t ）。20世纪80年代初贵州铝厂从日本引进了 以电煅无烟煤为主要原料生产阴极炭块和配套阴极糊料的生产线，可以生产规格为3250mm ×515 mm ×450mm 的半石墨阴极炭块及其配套半石墨阴极糊，供大型预焙电解槽使用，1992年扩建后产能达2.0万t ，其中含糊料0.6万t ，使我国阴极炭素材 料生产的装备水平、产品质量有很大提高。“七五”、“八五”期间，国家实行“优先发展铝”的方针，阴极材料的生产得到迅速发展，有30余家中小企业先后投产。20世纪90年代中期以来，全国铝用阴极材
行业标准《铝电解用石墨质阴极炭块》编制说明
YS/T 623-201X 铝电解用石墨质阴极炭块 编制说明 （送审稿） 中铝贵州分公司 2012.2.13
YS/T 623-201X铝电解用石墨质阴极炭块编制说明 （送审稿） 1、任务来源 根据工业和信息化部《关于印发2011年第二批行业标准制修订计划的通知》（工信厅科[2011] 134号）及有色标委[2011] 23号关于转发2011年第二批有色金属行业标准制（修）订项目计划的通知安排，有色行业标准《铝电解用石墨质阴极炭块》由中国铝业贵州分公司、青铜峡青鑫炭素、山东兖矿炭素、山西晋阳碳素、郑州浩宇炭素、宁夏宁平炭素、云南万盛炭素负责起草，由山西三晋炭素、方圆集团鲁山新兴炉衬材料有限公司参加起草。项目编号2011-0901T-YS，项目起始年限为2011年，完成年限为2012年。 2、主要起草单位概况与优势 中国铝业贵州分公司位于贵州省贵阳市白云区境内，离贵阳市老城区和市政府所在地—金阳新区，分别约为15公里和8公里左右。有自备的铁路和公路专用线与国铁干线和210国道相连，具有地理位置优越和交通便利的优点。现有员工8000人，各类专业工程技术人员600余人。 该公司旗下的碳素厂，早期的生产工艺和设备于上世纪八十年代全套从日本引进，是一个能生产各类阴、阳极制品的综合企业，已具有三十余年的生产经历，率先开发出各类形状和结构的预焙阳极、半石墨质阴极碳块、高石墨质系列阴极碳块、全石墨质阴极碳块、石墨化阴极碳块、各类阴极捣固糊、电极糊以及各种规格的高炉碳砖和微孔砖。现已形成年产阳极制品23万吨、阴极制品和各种冶炼炉专用材料2.5万吨的综合生产能力。 3、工作简况 计划下达后，由中铝贵州分公司负责，组织成立了起草小组，主要进行以下工作： 1）确立标准起草遵循的基本原则； 2）收集相关技术资料； 3）查阅国外先进标准； 4）确定产品主要技术内容； 5）对全国主要生产厂家的产品进行取样 6）对样品进行分析测试； 7）根据测试数据确定技术指标取值范围； 8）编写征求意见稿草案； 9）形成最终送审稿。 4、标准制定原则与标准的主要内容 4.1 标准制定遵循以下的基本原则 A、实事求是原则 按照我国自然资源、生产、使用、流通和法规等实际情况。 B、科学、合理原则 参照法国沙瓦公司的指标体系和产品标准，积极采标，做到技术先进、指标科学与合理。 C、用户为主的原则 D、和谐一致的原则 与本标准相关联的分析标准和分析方法要协调一致和衔接配套，并符合我国标准体系的
铝电解槽全石墨化阴极碳块的应用
铝电解槽全石墨化阴极碳块的应用 全石墨化阴极碳块的优越性能主要表现为降低炉底压降和延长电解槽的使 用的寿命。 一、全石墨化阴极炭块试验电解槽的内衬及筑炉工艺改进。 1、在不违背电解槽三场设计原则的前提下,我们对试验槽的内衬结构进行了合理的设计优化，以增强电解槽底部隔热保温性能和减少全石墨化阴极散热率高的负面影响。 （1）在保证炉膛深度不变的前提下，在试验槽炉底增加了一层厚10mm的石棉板，并相应减少10mm厚的干式防渗料，加强了炉底保温。 （2）试验槽投入运行后，在槽壳底部和各阴极方钢出口端，增添了20mm 厚的硅酸铝纤维粘保温层，减少了槽底和阴极方钢散发的热量。 2、根据碳素公司多年来的生产经验，设计方案中，我们选用了冷捣式全石墨质阴极碳间糊进行筑炉。其筑炉方案及其它所用材料按原方案要求保持不变。 二、电解槽启动及运行情况： 1、焙烧启动： 两试验槽于2004年12月通电焙烧，其焙烧启动一切正常。均采用焦粒—石墨粉混合料(石墨粉含量30%)焙烧工艺和无效应湿法启动。用分流片进行分流控制电流上升速度与温度上升速度。起步电流21KA，瞬间冲击电压4.17V，相比其它常规槽通电时瞬间电压（5.3～6V）要低1伏多。 焙烧过程中，从测量阳极和阴极导电棒的电流分布情况得知：试验槽的电流分布十分均匀，整个焙烧过程的槽电压相对较低。全石墨化阴极炭块的电阻率低的特点已明显表露出来，均匀焙烧，对延长电解槽使用寿命有着良好的影响。 2、启动后期的管理与调整： 保持高分子比建炉膛，确保槽温缓慢有序地下降，伴随炉膛建立过程，逐步降低电压和增加保温料。在三个月非正常期将槽设定电压逐步降至4.16伏（对比槽设定电压为4.20V）。此时检测电解极距为：5～5.5cm，从启动后第2天开始，按规定检测炉底电压降。 试验槽转入非正常期运行后，由于缺乏对试验槽后期建炉膛管理上的技术及经验，试验槽运行前半年热平衡始终未能达到最佳状态，槽电压偏高，再加上基层生产操作管理上的习惯性人为干扰，给现场电解微机的正常运行及自动控制带来了不利影响，致使试验槽启动后前半年（2005年1月～8月），槽工作电压居高不下（与正常槽工作电压相当），炉膛尚未完全规整和建立，槽电流效率偏低（4月～8月平均为93%左右）。 3、2005年8月，修改完善相应的工艺技术管理方案；在试验槽槽壳外围各阴极方钢端部用包裹硅酸纤维粘的办法减少阴极方钢散热量；在2台槽壳外底部加上一层20mm硅铝毡，加强保温；加强现场生产检查与监督；管理规范一线员工不良操作习惯；尽量减少人工对现场计算机的干扰；并将试验槽设定电压按照10～20mv/次的下降规律逐渐下降，最终将其稳定在了目前最合适的最低设定电压4.16V上。试验槽达到了稳定的热平衡状态。
阴极炭块
重庆铝业环保搬迁大板锭项目 第一批“预焙槽阴极碳块及配套材料”采购项目 技术协议 买方（甲方）：重庆旗能电铝有限公司 卖方（乙方）：山西亮宇炭素有限公司 2011年9月
1 工程概况 重庆旗能电铝有限公司项目位于重庆市綦江县古南镇河坝村，距重庆市区约60Km，。该项目年设计产能66万吨铝型材；与之配套的炭素产品年产能34万吨；建设期为2年，一期计划于2012年下半年投产。 2工作环境条件 2.1 自然环境 年平均气温：18.7℃ 极端最高气温：44.5℃ 极端最低气温：-1.7℃ 年均降水量：1039.0mm 最大积雪深度：4cm 年平均相对湿度：78% 地震基本烈度：Ⅵ度（中国烈度） 2.2 海拔高度 设备安装厂房操作面海拔高程：265m 2.3 交通运输与通讯 1飞机场 本项目地址距离重庆飞机场约65km。 2铁路 最近的铁路货运站为綦江火车北站。铁路运输允许的最大限制尺寸应满足铁路运输2级超限的有关规定。 3厂区交通
设备进厂交通为公路进厂。 2.4 使用环境条件 ·电流正常电流强度420KA-450KA。 ·预焙槽槽壳侧面温度：200～750℃ ·预焙槽槽底温度：50～150℃ ·电解质温度：950～1000℃ ·最大磁场：150GS 3 工作内容 卖方的工作内容包括预焙槽车间的148台槽所需的3552块阴极炭块及配套糊料和侧部炭块的制造、包装、运输、现场开箱检查、验收。卖方应保证材料、文件和技术服务按合同要求的时间及内容进行，每个预焙槽系列由两栋厂房平行排列，每栋预焙槽厂房配置148台GP-420KA预焙槽。 4质量要求 4.1总的技术要求 4.1.1所有预焙槽用预焙槽阴极碳块及配套材料的正确制造，买方欢迎卖方提供优于本技术协议要求的先进、成熟、可靠的设计和制造。买方不接受带有试制性质的材料及制造技术，如果采用带有试验性质的技术，必须征得买方同意。 4.1.2预焙槽用阴极碳块及配套材料应采用先进、可靠的加工制造技术，应有良好的表面几何形状及合适的公差配合。 4.1.3所用的材料应符合有关规范的要求，且应是全新的和优质的，并满足当地环境条件的要求。外购材料须选用优质、节能、先进的产品，并有生产许可
铝电解固体废弃物简介.
铝电解槽废弃固体材料的综合利用 一、废旧阴极炭块的无毒化处理及综合利用 1、前言 2014年我国原铝产量约2400万t （见表1），预计2015年全国电解铝产量将超过 3000t，原铝产量连续 11年居世界第一位。我国铝电解工业的技术装备水平已经进入世界先进行列，300KA、400KA 500KA系列 大型铝电解系列已逐渐成为我国的主流电解槽，其经济技术指标也达到国际先进水平。 但我国的电解槽寿命与国外先进水平还有一定的差距。我国电解槽寿命一般在5?6年，而国外可以达 到7?8年。铝电解槽在使用一段时间之后就要进行停槽大修。电解槽停槽后于槽钢壳中取出的废旧阴极炭块是铝电解过程中产生的数量巨大的固体废料，目前，我国在铝电解生产过程中产生的废旧阴极碳块大多采用堆存或填埋处理，而废旧阴极炭块是含氟量极高的危险废弃物，又由于废旧阴极炭块常含有少量的氰化物，这些氟化物和氰化物对环境将造成非常不好的影响，因此需要进行无害化处理。 通常情况下，每生产1t原铝约产生10?15kg废旧阴极炭块。照料此推算，目前我国每年将产生约22万t的废旧炭阴极，相当于每年丢弃电解质6万t，丢弃能源材料阴极炭 7万t，同时有约3万t有害氟化物和约 450t剧毒氰化物威胁着电解铝厂当地的生态环境，既浪费了价格不菲的电解质和阴极炭，又带来了严重的环境污染问题。如果加以利用，变废为宝，既能保护环境，又可以解决资源问题，符合我国可持续发展战略的要求。 表1 : 2014年1?12月我国主要地区原铝产量统计表 我国主要地区铝电解产生固体废料统计表 我国主要地区铝电解槽大修需用侧部异型炭块统计表 我国主要地区铝电解槽焙烧启动需用炭粒统计表
电解铝产品常用中英文词汇汇总
从2002年开始，我国电解铝产能就过剩了，国内电解铝消费需求已经饱和，那么额外的电解铝产量就要通过出口来消化。在电解铝产品的国际贸易中，国内厂家如何与国外电解铝贸易商进行有效的沟通和交流？来让我们先学习一下电解铝的一些常用英语词汇吧，希望对您的国际贸易有一定帮助。 electrolysing cell / electrolytic cell 电解槽 electrolytic aluminium 电解铝 alumina electrolysis bath 氧化铝电解槽 anodic 阳极 cathode 阴极 anodic coating 阳极镀层 anodic conversion 阳极转化 anode carbon block 阳极炭块 cathode carbon block 阴极炭块 prismatic table 棱台 electrode cement (火花塞的)电极胶合剂 electrode chamber 电极室 electrode characteristic 电极特性 electrode charging glove 装电极手套(自耗电弧炉的构件) electrode circle 电极圆(电炉) electrode coating ingredient 电焊条药皮成份 electrode cooling ring 电极冷却环 electrode division 电极划分 electrode drop 电极压降 electrode force 电极力 electrode grid 电极栅 electrode holders 电焊钳, 焊条钳; 电极夹, 焊条夹 electrode metal 电极合金 electrode mix 电极糊混合料 electrode mixer 电极粉料混合器 electrode negative 阴电极 electrode pattern 电极图形 electrode reaction 电极反应 electrode regulation 电极调整 electrode ring 电极环砖(电弧炼钢炉顶安装电极的耐火砖) electrode vessel 电极室 electrode wire 焊条钢丝 electrode wrench 电极扳手 electrodefensive conditional reflex 电防御条件反射 electrodeless heating 无电极加热 electrodeless plasma accelerator 无电极等离子体加速器 electrodeposition cell 电极沉积槽 electrodermal response 皮肤电反应 electrodialytic cell 电渗析池 electrodialytic treatment 电渗析处理
年无害化处理3万吨废阴极炭块再生能源项目可行性研究报告真实精品报告
XXXX有限公司 年无害化处理3万吨废阴极炭块再生能源 项目 可行性研究报告 编制单位：北京中投信德工程咨询有限公司 高级工程师：高建
目录 第一章总论 (1) 1.1项目概要 (1) 1.1.1项目名称 (1) 1.1.2项目建设单位 (1) 1.1.3项目建设性质 (1) 1.1.4项目建设地点 (1) 1.1.5项目负责人 (1) 1.1.6项目投资规模 (1) 1.1.7项目建设规模 (2) 1.1.8项目资金来源 (2) 1.1.9项目建设期限 (2) 1.2项目承建单位简介 (3) 1.3编制依据 (3) 1.4编制原则 (4) 1.5研究范围 (4) 1.6主要经济技术指标 (4) 第二章项目背景及必要性可行性分析 (6) 2.1项目提出背景 (6) 2.2项目的发起缘由 (6) 2.3项目建设必要性分析 (7) 2.3.1积极响应我国新时期绿色发展理念号召的现实举措 (7) 2.3.2顺应我国环保事业快速发展的需要 (8) 2.3.3推动废旧资源再利用，提高资源利用效率的需要 (9) 2.3.4符合土默特右旗新型工业园区长期发展规划 (10) 2.3.5促进包头市及周边电解铝产业可持续发展的需要 (11) 2.3.6促进经济发展模式转变的迫切要求 (11) 2.3.7增加当地就业带动产业链发展的需要 (11) 2.4项目建设可行性分析 (12) 2.4.1政策可行性 (12) 2.4.2市场可行性 (15) 2.4.3技术可行性 (15) 2.4.4管理可行性 (15) 2.5可行性分析结论 (16)
第三章行业市场分析 (17) 3.1我国资源综合再利用产业前景分析 (17) 3.2我国资源综合利用产业的发展意义分析 (18) 3.3包头市固体废弃物处理情况分析 (19) 3.4电解铝固体废弃物的组成及危害分析 (25) 3.5项目实施意义及市场前景分析 (28) 3.6项目电极糊产品市场应用及需求前景分析 (28) 3.7市场分析结论 (30) 第四章项目建设条件 (31) 4.1地理位置选择 (31) 4.2区域投资环境 (31) 4.2.1区域地理位置 (31) 4.2.2区域地形地貌条件 (32) 4.2.3区域气候条件 (32) 4.2.4区域自然资源条件 (32) 4.2.5区域交通运输条件 (34) 4.2.6区域经济发展条件 (36) 第五章总体建设方案 (37) 5.1总图布置原则 (37) 5.2土建方案 (37) 5.2.1总体规划方案 (37) 5.2.2土建工程方案 (38) 5.3主要建设内容 (39) 5.4工程管线布置方案 (39) 5.4.1给排水 (39) 5.4.2供电 (41) 5.5道路设计 (43) 5.6总图运输方案 (43) 5.7土地利用情况 (43) 5.7.1项目用地规划选址 (43) 5.7.2用地规模及用地类型 (44) 第六章产品及技术方案 (45) 6.1主要产品方案 (45) 6.2执行标准 (45) 6.3产品价格制定原则 (45) 6.4工艺技术方案 (45) 6.4.1产品工艺方案选择 (45) 6.4.2产品工艺方案 (46)
铝用阴极炭块安全生产规范
铝用阴极炭块安全生产规范 1 范围 本标准规定了铝电解用阴极炭块安全生产的基本安全要求和设备设施安全作业要求等。 本标准适用于铝电解用阴极炭块生产企业的设计、施工、安装、生产和设备检修、维护中的安全管理。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB 3095 环境空气质量标准 GB 4053.1 固定式钢直梯安全技术条件 GB 4053.2 固定式钢斜梯安全技术条件 GB 4053.3 固定式工业防护栏安全技术条件 GB 4053.4 固定式工业钢平台安全技术条件 GB 4387 工业企业厂内铁路、道路运输安全规程 GB 8958 缺氧危险作业安全规程 GB 8978 污水综合排放标准 GB 12348 工业企业厂界噪声标准 GB 15600 炭素生产安全卫生规程 GB 15630 消防安全标志设置要求 GB 16297 大气污染物综合排放标准 GB 18218 危险化学品重大危险源辨识 GB 50034 工业企业照明设计标准 GB/T 11651 个体防护装备选用规范 GBZ 1 工业企业设计卫生标准 AQ/T 9002 生产经营单位安全生产事故应急预案编制导则 电监［2011］23号发电企业安全生产标准化规范及达标评级标准 国电发［1999］579号汽轮机运行规程 3 基本安全要求 3.1 设计 3.1.1 新建、改建及扩建项目的安全设施，职业健康安全、环保设施，应与主体工程同时设计、同时施工、同时投入生产和使用。安全设施的投资应纳入建设项目概算。 3.1.2 建设工程的安全设施设计，应由具有相应资质的设计单位承担，必要时需经安全生产监督管理部门审查同意。安全设施设计若作重大变更，须经原设计单位同意，并报原审查部门审查同意。建设工程初步设计文件应有安全生产、职业健康、环境保护、消防专篇文件，安全卫生设计应贯穿于各专业设计之中。3.1.3 建设项目的安全设施设计应当包括主要灾害的防治措施。所确定的设施、设备、器材等应当符合国家标准和行业标准。 3.1.4 设计应技术先进，经济合理，安全可靠。应优先选用安全程度高的工艺与设备，以提高机械化与自动化水平，减轻操作者的劳动强度，减少人身危害因素。 3.1.5 对引进国外技术项目或设备配套项目的设计，应符合国家有关安全生产的法律法规。 3.1.6 厂房设计应考虑良好的通风散热、防洪防雪、采光照明等外部环境条件。 13
石墨化阴极炭块制备工艺探究
第37卷第2期 2 0 1 7年4月 黑龙江冶金 Heilongjiang Metallurgy Vol.37 No.2 April20 17石墨化阴极炭块制备工艺探究 杨健壮 (兰州资源环境职业技术学院冶金工程系，甘肃兰州730021) 摘要:本文以无烟煤为主要原料，分别配以不同比例的石油焦粉，再加人20%改质沥青，人工搅拌冷混均匀，在35 MPa压力下热模压成型成一定规格的生坯，在电阻炉中焙烧后，置于石墨化炉中进行石墨化。通过检测 炭块电阻率、密度、抗压强度等参数，探究炭块制备方法对其性能的影响。 关键词:石墨化；阴极炭块;制备 Study on the properties preparing ofgraphite cathode carbon blocks Yang Jianzhuang (1. LanzhouResources&Environment Vcc - Tech College Metallurgical Engineering Department Gansu Lanzhou 730021, China) Abstract ： Select suitable anthracite as the main material, match with 20% modified pitch and differ-ent proportion petroleum coke powder, respectively. Matched material are mixed artificially at room temperature. The green samplemolding under 35 MPa pressure in hot mould. The green sampleshave been baked in resistance furnace. After that the samples have been graphitedin graphitizationfumace. Effects of preparationmethods on their properties through test parameters of resistivity, density and compressive strength. KeyWords ：graphitization； cathode carbon blocks; properties preparing 高石墨化度的石墨化阴极炭块，电阻率低、膨 胀率低，抗熔盐侵蚀能力强，抗热震性能好，铝电 解槽阴极压降较低，大大降低了铝电解的单位电 耗，而且提高了电解槽的使用寿命，降低了生产成 本[1]。其主要用于现代大容量高效型铝电解槽，是阴极炭块的发展方向之一[2]。而炭块制作工艺 对其质量好坏有很大影响。本文通过对配料、混 捏与成型等工序的研究，探索提高炭块质量的工 艺条件。1无烟煤基炭块的制备 l.i原料选择 选取煅后宁夏太西煤，煅后石油焦作为基本 骨料，改质沥青为粘结剂。 1.2无烟煤基炭块的制作 参照工业试验选取合适的粒度组成，以无烟 煤为主要原料，分别配以一定比例的石油焦和20%改质沥青。阴极炭块生坯的制作过程如下： (1)配料。阴极炭块的粒度配比如表1所示。 表1炭块配比比例 试样炭块组成 〇.5~ 2 m m无烟煤0.2 ~ 0.5 m m无烟煤<0. 2 m m无烟煤<0.2 m m石油焦A全无烟煤45%10%45%0 B无烟煤+30%石油焦45%10%15%30% C无烟煤+40%石油焦45%10%5%40% D无烟煤+45%石油焦45%10%045% 收稿日期=2017 -05 -17 作者简介:杨健壮（1989 -)，毕业于东北大学冶金工程专业，现工作于兰州资源环境职业技术学院，从事高炉炼铁和铝电 解方面的教学工作。 33
阴极炭块
阴极炭块 简介 阴极炭块(底块)(cathode carbon block) 以优质无烟煤、焦炭、石墨等为原料制成的炭块。用作铝电解槽的阴极。它砌筑在电解槽底部亦称底部炭块。特性阴极炭块起导电和构成电解槽内衬双重作用。铝电解生产要求阴极炭块有耐高温。耐熔盐侵蚀和导电、导热性能良好及机械强度高、抗热震性好和抗钠侵蚀性强等特性，这有利于和铝电解生产节能和槽寿命的提高。 制备 阴极炭块的种类根据制品的质量要求、选用的原料和采用工艺条件，中国对阴极炭块基本划分为普通阴极炭块、半石墨质炭块和石墨质炭块3大类。普通阴极炭块以1250～1350℃煅烧的无烟煤为主要原料。半石墨质炭块根据生产工艺不同分为两种。 一种是以优质高温电煅烧无烟煤或者，以较多的石墨碎块甚至全部用石墨碎块为骨料，成型后的生坯制品只经过焙烧(焙烧温度不超过1200℃)不再进入石墨化炉热处理，这种炭块称半石墨质炭块。 另一种用较多的易石墨化的焦炭为骨料，生制品焙烧以后再进入石墨化炉在1800～2000℃的温度下进行热处理，这种炭块称半石墨(化)炭块。前者的强度、硬度较高，后者的导电性能及整体性效果较好。石墨质炭块，以易石墨化焦为原料，其石墨化处理温度应达到2500℃左右。 半石墨质炭块与石墨炭块的区别在于制品晶格有序排列的程度的不同，即石墨化度的不同。可以用制品电阻率的大小来表示石墨化程度的高低。石墨质炭块的晶格基本完全处于有序排列的状态，电阻率小于15μΩ?m；半石墨质炭块的石墨化程度较低或只有部分石墨化，电阻率15～45μΩ?m。在工艺上表现为热处理温度，半石墨质炭块的热处理最高温度2000℃左右，石墨质炭块的石墨化处理温度为2500～2800℃。普通阴极炭块，电阻率50～60μΩ?m。石墨阴极炭块中国尚无应用。
阴极炭块的特性及应用
阴极炭块的特性及处理使用 （根据百度资料整理） 一、理化特性 1、物理指标 典型值 牌号 G（浸渍） K（不浸渍） 真密度（g/cm3） 2.2 2.2 表观密度（g/cm3） 1.59 1.56 灰份（%）0.30 0.30 抗压强度（MPa）24 20 抗折强度（MPa）12 8 2、化学指标 主要组成是C、N aF、Ca F 2、冰晶石、 a- A l2O3 等。 发热值：5023kcal/kg(21MJ/kg)； 化学成分（ppm）： 含量43959 38780 7520 0.37 7939 238 34 45 2189 69 4 7 89.55 3、安全 废阴极中含有大量的氟化物和氰化物, 氟化物是由电解质中的氟化铝和冰晶石带入的, 废阴极碳块不能在其它方面利用和不 能随意堆存的主要原因就是由于其中含有大量的氟。氰化物主要 是从阴极棒处渗透进来空气中的氮和碳反应生成, 一般有两种化 合物, 一种是N a CN, 另一种是N a 4Fe( CN ) 6, 氰根浓度局部 最高可以达到1% 以上。要消除或降低其危害的方法有两个: 一
是在处理碳块前将其在一个充有氧化剂的池子中浸泡, 把氰化物氧化除去。另一个方法是防止其生成, 在阴极炭块阴极棒周围加入少量氧化硼, 可以有效减少氰化物生成, 据资料介绍, 可以把氰化物浓度降低至1p pm 的水平。 二、应用实践 ( 1 )掺入量为5. 44kg / t - 熟料) 的情况下完全可行, 烟气排 放低于国家排放标准( 10 mg/ m3( N ) ) 。 ( 2 ) 废阴极炭块进入流程后, 各测点氰化物的含量均不高于 0. 1ppm, 不会对人和环境造成危害。 ( 3 ) 阴极炭块的添加量为5kg / t- 熟料时, 不会影响到水泥熟料的质量。 废炭块做为烧成煤, 在企业生产过程中最好不要单独添加, 先按较小的比例( 如5% ) 添加, 根据流程出现的问题或是承受能力逐步加大添加量。 三、建议 1、利用生产线现有设备进行工业试验，判定设备能否适应物 料的性能。 2、选择合适的装备，将炭块尽可能破碎到最小，从分解炉少 量均匀掺入。
电解铝用大规格高石墨质阴极炭块融资投资立项项目可行性研究报告(中撰咨询)
电解铝用大规格高石墨质阴极炭块立项 投资融资项目 可行性研究报告 (典型案例〃仅供参考) 广州中撰企业投资咨询有限公司
地址：中国〃广州
目录 第一章电解铝用大规格高石墨质阴极炭块项目概论 (1) 一、电解铝用大规格高石墨质阴极炭块项目名称及承办单位 (1) 二、电解铝用大规格高石墨质阴极炭块项目可行性研究报告委托编制单位 (1) 三、可行性研究的目的 (1) 四、可行性研究报告编制依据原则和范围 (2) （一）项目可行性报告编制依据 (2) （二）可行性研究报告编制原则 (2) （三）可行性研究报告编制范围 (4) 五、研究的主要过程 (5) 六、电解铝用大规格高石墨质阴极炭块产品方案及建设规模 (6) 七、电解铝用大规格高石墨质阴极炭块项目总投资估算 (6) 八、工艺技术装备方案的选择 (6) 九、项目实施进度建议 (6) 十、研究结论 (7) 十一、电解铝用大规格高石墨质阴极炭块项目主要经济技术指标 (9) 项目主要经济技术指标一览表 (9) 第二章电解铝用大规格高石墨质阴极炭块产品说明 (15) 第三章电解铝用大规格高石墨质阴极炭块项目市场分析预测 (15) 第四章项目选址科学性分析 (15) 一、厂址的选择原则 (16) 二、厂址选择方案 (16) 四、选址用地权属性质类别及占地面积 (17) 五、项目用地利用指标 (17) 项目占地及建筑工程投资一览表 (18)
六、项目选址综合评价 (19) 第五章项目建设内容与建设规模 (20) 一、建设内容 (20) （一）土建工程 (20) （二）设备购臵 (20) 二、建设规模 (21) 第六章原辅材料供应及基本生产条件 (21) 一、原辅材料供应条件 (21) （一）主要原辅材料供应 (21) （二）原辅材料来源 (21) 原辅材料及能源供应情况一览表 (22) 二、基本生产条件 (23) 第七章工程技术方案 (24) 一、工艺技术方案的选用原则 (24) 二、工艺技术方案 (25) （一）工艺技术来源及特点 (25) （二）技术保障措施 (25) （三）产品生产工艺流程 (25) 电解铝用大规格高石墨质阴极炭块生产工艺流程示意简图 (26) 三、设备的选择 (26) （一）设备配臵原则 (26) （二）设备配臵方案 (27) 主要设备投资明细表 (28) 第八章环境保护 (28) 一、环境保护设计依据 (29) 二、污染物的来源 (30) （一）电解铝用大规格高石墨质阴极炭块项目建设期污染源 (31)
铝电解用石墨化阴极炭块编制说明
YS/T XXX-XXXX 铝电解用石墨化阴极炭块（初审稿） 编制说明 2008.4
YS/T XXX-XXXX《铝电解用石墨化阴极炭块》（初审稿） 编制说明 1、任务来源 根据中色协办字[2007]132号《关于下达2007年有色金属行业标准制（修）订项目计划的通知》的安排，中国有色金属标准计量质量研究所归口的有色行业标准《铝电解用石墨化阴极炭块》由中国铝业贵州分公司、郑州浩宇炭素负责起草。 2、工作简况 计划下达后，由中铝贵州分公司负责，组织成立了起草小组，起草人员主要由各家起草单位的技术开发部、碳素厂、销售部、分析测试中心等技术骨干组成，并主要进行以下工作： 1）确立标准起草遵循的基本原则； 2）收集相关技术资料； 3）查阅国外先进标准； 4）确定产品主要技术内容； 5）对全国主要生产厂家的产品进行取样 6）对样品进行分析测试； 7）根据测试数据确定技术指标取值范围； 8）编写征求意见稿草案。 3、标准制定原则与标准的主要内容 3.1 标准制定遵循以下的基本原则 A、实事求是原则 按照我国自然资源、生产、使用、流通和法规等实际情况。 B、科学、合理原则 参照法国沙瓦公司的指标体系和产品标准，积极采标，做到技术先进、指标科学与合理。 C、用户为主的原则 D、和谐一致的原则 与本标准相关联的分析标准和分析方法要协调一致和衔接配套，并符合我国标准体系的需要。
3.2本标准的主要内容与论据 3.2.1 国外阴极制品及产品标准状况 近年来,随着国内外铝电解槽的槽型改变和生产技术的提高，各铝电解生产厂家都把发展方向已转向强化电流、延长电解槽寿命和提高单位面积产能等方面，在对阴极碳块的选择上，出现了向增大石墨化度方向的发展趋势，国外越来越多的铝电解生产厂家开始选用石墨化阴极碳块。国内部分铝电解生产厂家也出现了尝试使用进口石墨化阴极碳块的趋势。因此，国内部分碳素生产厂家已开始对石墨化阴极碳块进行生产。 目前，国外品质较优和得到用户认可的碳素阴极制品，主要有法国沙瓦公司、德国西格里公司和日本电极公司生产的产品。其中以法国沙瓦公司生产的产品为主要代表，其标准涉及的范围较广，在产品系列的牌号规定方面是按照人造石墨的配入含量和生产工艺不同进行。其系列产品主要有CF1、CF2、HC3、HC5、HC10（不同石墨含量）阴极碳块和G、K （浸渍、不浸渍）石墨化阴极碳块两大类别。在理化指标方面主要有：真密度、体积密度、气孔率、灰份、抗压强度、抗弯强度、电阻率、导热率、热膨胀系数、弹性模量和钠膨胀系数等。并且还提供产品不同方向的理化指标值。该标准能全面和较好地反映不同类别制品的特性和要求。其中，浸渍和不浸渍石墨化阴极碳块的指标体系及平均理化指标如下表所示：
电解铝厂电解车间电解槽漏槽事故现场处置方案
电解铝厂电解车间电解槽漏槽事故现场处置方案 1事故特征 1.1事故类型和危害程度分析 1.1.1事故类型 漏槽事故是发生在电解车间电解槽的典型安全生产事故，一般分为炉底漏槽和侧部漏槽。炉底漏槽主要是由于炉底阴极炭块发生破损，铝液侵蚀到阴极钢棒，从钢棒四周漏出的事故；侧部漏槽主要是由于侧部内衬被氧化、侵蚀而缺失，铝液或电解质侧部导电聚集到槽体钢板，击穿后漏出的事故。漏槽会造成机电设备损坏、人身伤害，甚至电解停产。 1.1.2 危害程度分析 （1）电解槽漏槽发生时，大量电解质、铝液渗出、漏出、溅出或喷出，可能冲断阴极母线或立柱母线，导致系列停电、停槽，严重的会导致系列停产； （2）漏出的熔体可能会烧坏槽底电缆桥架的电缆或槽控机的各种线路，造成槽控机断电失控； （3）漏槽可造成阳极断路事故发生，处理不当会导致短路口爆炸事故； （4）电解槽漏槽发生时，高温熔体可能会使铝母线发生自燃，释放大量热量，导致槽体下沉，系列停产。 1.2事故前可能出现的征兆 1.2.1 不考虑阳极化爪、涮爪、脱极、掉打击头等因素，原铝质量中铁含量超过0.17%的电解槽、铁含量在24小时内上升0.03%以上或每天持续上升0.02%以上的电解槽。
1.2.2 不考虑脏料进入槽内等因素，原铝质量中硅含量超过0.08%的电解槽、硅含量在24小时内上升0.02%以上或每天持续上升0.01%以上的电解槽。 1.2.3 阴极钢棒温度超过320℃的电解槽或阴极钢棒发红的电解槽。 1.2.4 炉底钢板温度超过120℃的电解槽或炉底钢板发红的电解槽。 1.2.5 侧部散热孔温度超过470℃的电解槽或侧部钢板发红、发亮的电解槽。 1.2.6 上述征兆可单独存在，也可同时存在。 2 应急组织与职责 2.1 应急组织体系 以电解车间为单位成立应急救援的组织机构，由全体管理人员组成救援指挥部，后勤人员、检修人员和当班岗位人员组成救援队伍，负责发生事故后的救援工作。 2.2 2.2.1 现场应急指挥 2.2.1.1人员：