胶印常见问题分析与解决修订稿
胶印常见问题分析与解
决
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第一节胶印常见问题分析及解决
一、胶印故障的形成
胶印故障大致分为机械故障、印刷工艺技术故障、材料引起的故障、操作环境和维护保养造成的故障及电器故障等内容。
（一）、机械故障因素
印刷机械产生的故障最多。即使是新的胶印机，由于设计装配和安装调试中的某些缺陷，在工作中也会出现故障。一台胶印机由上万个零部件组成，各部件的制造加工精度极为重要，国产胶印机由于加工机件的工作母机及操作技术的条件限制，一些零件达不到先进水平，也是造成机械故障的一个因素。
有的胶印机如主机中的齿轮、滚筒加工质量较好，但配套件技术性能差，也会给正常印刷带来麻烦。例如有的胶印机水斗加水配置的真空水箱，达不到真空要求，自动加水经常失灵，导致水斗和版面缺水，操作者稍不注意，就会发生印品上脏糊版故障。
胶印机的安装和调试工作也很重要。许多工厂安装机器前做地脚基础时，忽略了地面强度和硬度问题。现在中、高速的胶印机对机器底座的水平要求极高：纵向允许水平误差不能超过1000，横向水平误差不能超过1000，用机器底座下校正水平的底脚螺丝调节。如 J2108型机底座下有8只校正螺丝，螺丝的触地点垫8cm方铁，校正水平后，用螺帽扣紧底座，以防底脚螺丝自行走动，问题在于：现在机器的底座不着地，而靠8只底脚螺丝支撑，因为下面要放油盘，不可能再用水泥填封，故要求地基表面强度较高，而说明书上注明用200 号水泥，实际改用400号水泥较好，并在地基上层轧钢筋，否则地脚螺丝触地点受震动后，水泥容易损坏或开裂，机器失去水平。特别是滚筒轴颈、轴套磨损快，就会造成重影、杠子等印刷故障。
机器使用到一定年限以后，由于机件逐渐磨损，精度下降，就会出现各种故障。机件磨损的快慢，除了保养不善的因素外，还同机件使用的材质及加工制造工艺有关。例如胶木制做的进纸压球，容易磨损成椭圆形，造成输纸歪斜故障。又如，受力不匀的万向轴转球和叉节，磨损后会产生输纸停顿故障。压印咬牙轴摆杆和滚球，会由于受力大而不均，使推拔销松动、断裂、滚球轴承破碎，造成套印不准或设备事故。
滚筒表面也会磨损，例如进口罗兰四色机的压印滚筒，虽是由耐磨性较好的球墨铸铁制造，但在经常印刷同一规格的产品后，压印滚筒表面在纸边处会发生线状的磨损凹陷，以致再印刷尺寸较大的产品时，该处的印迹便出现一条白杠，影响产品质量。
胶印机应经常进行清洁保养和加油工作，方能正常工作。如果保养不好，加油不勤，发生的故障就更多。如有家工厂的胶印机的滚枕上堆满了油墨、胶水干结污垢，合压过程中变成了“接触滚枕”，硬把滚筒撑开，造成滚筒轴颈和轴套严重磨损，印品上重影、杠子、油腻等故障同时发生；有的胶印机咬纸牙不清洗、不加油，纸毛堆积、锈迹斑斑，单个咬纸牙锈蚀咬死，失去咬力，致使印件套印不准、“剥皮”故障并发。
断油造成的机件磨损或咬死故障，在胶印厂中普遍存在。有的工厂虽有加油制度，但不落实到人，出了机件断油咬死故障；有的厂胶印机的凸轮旁磨下一堆铁粉也无人管；罩壳内的油管断裂或输油不到位等造成的设备故障，也是由于缺少检查而造成的。总的来说，设备保养不好，制度不健全，或虽有制度而执行不力，是目前许多印刷故障产生的直接原因。
（二）、工艺技术因素
胶印过程由于涉及到物理、化学两方面内容，对于掌握工艺和技术就有较高的要求，往往由于管理人员、操作人员的工艺、技术水平等问题，造成的胶印故障也较多。
1、胶印特性
胶印是利用油和水相斥的原理来进行印刷的。在同一块印版上，图文部分亲油疏水，空白部分亲水疏油，这是胶印不同于其他印刷的最明显之处，也是胶印工艺技术的关键。
在印版版面同时存在油墨和水的情况下，传输油墨的墨辊上接触到水，由于墨辊高速转动，在机械力的挤压作用下，将水混入油墨中，造成油墨乳化，正常印刷中达到一个合理的乳化值。故胶印实际上既利用油、水相斥的原理，又利用油、水相溶乳化的特性。据国外实验资料介绍，胶印一般能正常印刷时，油墨的合理乳化值，水约占20～25%，国内无仪器测定，全凭操作者的技术和经验来决定，这就包含着不稳定因素，也就增加了产生故障的可能性。
胶印所用之水，并非纯水，PVA版用水中含有磷、铬酸，对版面的腐蚀很大，既腐蚀版面的空白部分的砂目，不断增生夫机盐层，同时又腐蚀图文部分的基漆，致使印版耐印率降低。PS版用水中所加的润湿粉剂含有十多种化学成分，属于微酸性的润湿剂，带有清洗作用，对印版的腐蚀性极微。
2、印刷压力
印刷压力也是工艺技术的一大基础。胶印因为是间接印刷，图象由印版滚筒转移到橡皮布上，进行第一次压印，橡皮滚筒受墨后，将印迹转移到承印物上，这是第二次压印，两次压印所需的压力是不同的，如何达到“理想压力”的境界，要作出一番努力。一般胶印机，印版滚筒和橡皮滚筒之间的压力，约在左右；橡皮滚筒和压印滚筒之间的压力，约在～左右。随着平整度较好的PS版和进口气垫橡皮布的采用，印版滚筒和橡皮滚筒之间的压力可更小些，如进口海德堡四色机在即可印刷。
胶印使用的压力，是通过计算滚筒半径，测量中心距、测量并增减垫衬数来达到目的。胶印压力一定要进行规范化、数据化控制，切不能随意增加垫衬，盲目增加压力，以致压力骤变，滚筒表面线速度不等，接触面摩擦力增加，甚至还会出现油腻、重影、墨杠等其它故障。因此，正确使用和调整好印刷压力，是印好产品所需工艺技术的重要一环。
3、套印不准
套印不准可分为纵向套印不准和横向套印不准两类。有一种说法，讲“纸张在传输过程中始终有机件牢牢控制，就能保证套印准确。”实际上这句话是不全面的。例如压印咬牙轴或轴套磨损，它在传输纸张时虽然也能牢牢控制，但不能做到正确控制。这好比一个人两手捧着一只球，两臂伸直能捧牢，两臂弯屈也能捧牢，但两个不同姿势捧着的球，离开人体的距离、稳定性等是不一样的。所以应该说是“正确地牢牢控制，才能保证套印准确”。
造成套印不准的原因很多，常见的有：纸张伸缩、输纸歪科、规矩定位不准、咬牙咬力不够、咬牙轴磨损、交接不符合要求、递纸牙传动部件磨损等。另外一些特殊因素也会造成套印不准，如橡皮布局部变形大，也能使图象局部套印不准；递纸牙轴、压印滚筒轴轴向窜动，会造成横向套印不准等。
4、色序安排
以往单色机的印刷色序，总是顺色序黄、红、蓝、墨，这种色序安排，较大的困难是签准黄版、红版的印刷样，特别是第一色黄版，关系到印刷品的色彩再现和复制效果。若黄版印得太深，印出人物的肤色没有生机感，房屋象古庙一样陈旧，使人难以接受；若黄版印得太淡，复制出的画面干瘪无光亮，色调偏向蓝紫，也不好看。黄版签样偏色，主要原因有两个：一是人眼的视网膜辩色细胞，对黄色的分辨能力最低；二是人们对纸张的吸油性不甚了解，缺少仪器检测，大小一样掌握，往往造成太深、太淡弊病。
例如：双色机的色序安排可将黄版和蓝版放在同一印刷流程，蓝版正好起到蓝玻璃的滤色作用，便于鉴定黄版的墨层厚度是否适宜。但双色机由于是湿叠湿印刷，往往在拖梢两只角上产生不规则的A、B重影，这就要求在工艺安排时，适当改变色序来解决。
四色以上的多色胶印机，由于三个色是湿叠湿印刷，所以色序是根据各色油墨粘度，从高到低安排的，否则会发生逆套印故障，从而出现墨色灰暗的混色弊病。有时前几色也会产生
A 、B重影，色序要作必要的调整。
（三）、印刷材料因素
胶印材料，主要有纸张、油墨、印版、橡皮布及垫衬物四大类。各种材料要符合胶印特性的印刷适性要求，否则就会出现各种印刷故障。
1、纸张因素
纸张的理化性质和技术指标，包括物理性能指标、光学性能指标、印刷性能指标、化学性能指标等。其中同胶印适性密切相关的有：紧度、抗拉毛强度、伸缩性、白度、吸收性、平滑度、光泽度、pH值等。
纸张的紧度和抗拉毛强度值，印刷过程中受压分离时，油墨粘性及橡皮布表面水分产生的粘力作用，会产生掉毛、掉粉现象，致使印刷品上出现毛刺状斑点或实地花白故障。
纸张的伸缩性大小同纤维排列的方向有关，长丝(顺丝)方向的伸缩率小于纤维排列两侧方向的伸缩率，因而胶印惯用长丝方向同滚筒轴线平行的纸进行印刷，以尽量减少纸张受湿伸长造成的图像套印不准。
纸张的白度和平滑度，关系到所印图象的色彩鲜艳程度和饱和度，白度高的纸张印上彩色油墨后，投射到纸面上的光被纸张吸收少，反射多，故能较好地呈现油墨色彩的本来面貌。白度差的纸张有伙分，吸收投射光多，反射光少，印刷品图象灰暗。平滑度差的纸张表面粗糙，吸油性强，印迹干燥后无光泽，投射光被吸收多，而且反射光呈漫反射，印刷品的视觉效果差，色彩灰暗不鲜亮。
吸油性的纸张在印迹尚未干燥结膜之前，大量吸收印迹油墨里的连结料，致使印迹表面结膜粗糙，产品无不泽。严重时，还会产生印迹粉化故障。
一般纸张的pH值，在以上，呈微酸性，当pH值下降到以下时，纸张酸度增加，这种纸张能破坏油墨的干燥性，产生印迹不干故障。
2、油墨因素
用来表现图象形像和色彩的油墨，是一种塑性流性，通过墨辊传输，涂布在印版上图文上，用经橡皮布，最后转印到纸面上，经过干燥结膜以后变成固体。胶印要求油墨印刷适性的主要指标是：固着性、干燥性、着色率、细度、粘度、流动度、以及耐酸、耐碱、耐水、耐光等可耐性。
随着胶印机速度的提高和多色机的出现，快固着油墨的固着性越来越重要。多色机的印刷速度大都在8000张/小时以上，每印一张约用秒(s)即要转入第二色印刷。若油墨的固着速度慢，前色印迹就会较多地滞留在后色橡皮布上，并逐步逆转移，使后色产生混色弊病。油墨印迹的干燥一般要在四小时以上，早期干燥油墨在胶辊上就结皮，给正常印刷和清洗工作带来麻烦。如果印在纸上的印迹干燥过头，产生晶化(玻璃化)现象，使后色印不上，相反，如果印迹不干，后色又不能印刷，降低了生产效率。
油墨的着色率越高越好，要求达到100%，但有的油墨着色率只能达到80～90%，胶印操作者为了要达到色彩饱和程度，不得不采取提高印迹墨层厚度的办法来补救，但墨层印得太厚，容易造成产品背面粘脏和暗调区网点模糊。
一般油墨颗粒的直径约在μm，若按200线一成网点面积1613μm2来计算，可容纳68 颗颜料颗粒，按印刷适性要求15颗以上，已足足有余了。但在实际印刷中，国产油墨的抗聚性差，由于机器运转时墨辊互相摩擦，油墨的粘性增大，加上纸张上的粉质与纸毛混入，能使颗粒越来越粗，影响印刷品的清晰度和层次表现力。
3、印版因素
胶印印版目前已步入PS版阶段，但仍有相当数量的工厂在使用蛋白版、PVA版、多层金属版，近几年又发展了专印翻版书的氧化锌纸基版。这些印版的制版工艺各不相同，作为晒版工艺来说，晒制PS版最为简单，PVA版、多层金属版工艺较为复杂。
PVA版显影、腐蚀、涂基漆操作全靠手工掌握，因而，印版的涂漆很难控制，致使印刷品的色彩还原经常达不到原稿要求。而且锌皮版磨砂目的粗细全凭经验控制。质量没有保证。有时锌皮的磨版次数多了，版材由原来的降到，而机台操作者也凭经验垫衬印版，往往垫衬太多或太少，等于改变了印版滚筒半径，也就改变了内图尺寸，使内图套印不准。
多层金属版的耐印率可达到几百万张，适于具有统一性且印刷量大的发票、税单、薄本、帐册等印刷。但在印刷过程中如遇纸张掉下的砂粒摩擦，往往将版面铬层轧碎后露铜，产生感脂上脏弊病，要消除镀铬层轧碎上脏非常麻烦，需先用黄胺酸钾除脏，然后再用专用设备通电镀铬，较费时间。
氧化锌纸基版成本低廉，虽制作工艺简单，但对环境温湿度、静电制版机的电流电压、纸版基本身的含水量、感墨性、墨粉的静电传导性等指标要求较高，往往某些环节稍有偏差，制出来的版子文字花白或满版脏污，坏版极多。
（四）、操作环境因素
目前我国新增胶印机和新建胶印厂房不少，但由于管理者对胶印工艺认识不足，不能严格控制操作环境的温、湿度。诸如纸张弓皱、伸缩造成的套印不准，以及纸张带静电影响印刷等问题长期以来难以彻底解决，不能正常生产和发挥其应有的效益，这里的操作环境是指，面积、高度、层次、晾纸占地、门窗与地面、车间座向和采光、工序安排、物流方向，以及风泵与水池和安全、防尘、防震、防火、取暖、通风、照明等内容。操作环境对印刷品质量有着重要的影响，良好的操作环境可减少故障的发生。
（五）、维护保养因素
实践证明，许多机械故障除了机器本身设计、制造因素之外，维护保养不够，操作不当也是引起故障的一个重要原因。同样一台设备如果保养得当，在没有意外事故的情况下，能使用十年左右不大修，反之可能少则三年，多则五年就印不了精细产品。保养时尽管耽误一些时间，影响一些产量，但从长远考虑是值得的。那种任务忙时少保养或不保养，不忙时再保养，实际是不负责任的态度；有的甚至采取开快车，拚设备的作法，则更不对。
保养不外乎按使用说明书上的要求，按部位分为日保养、周保养、月保养、季保养和半年保养等几种。其内容包括定期加油、换油、清洗部件、清理各部位过滤器；对各个电机、电器的保养，炭刷的调整和更换；水(墨)辊、滚筒压力各项数据的定期检测验证和检查各部件有无松动磨损；以及搞好机器的清洁卫生等项工作，使其设备常期处于良好的运转状态中。以延长机器使用寿命，减少因保养不善引起的各种故障。
二、检查、排除胶印故障的主要方法
胶印机操作者的最大苦恼，在于印刷过程中产生了故障而找不到产生故障的原因。往往为了套印不准、杠子、重影、纸绉、倒顺毛等故障，不得不停机校车，每次用掉两、三小时是常有的事，有时解决一个故障甚至要用几天时间，工时损失严重。据估计，胶印操作在日常生产中排除故障所用的时间，约占总工时5～10%，比铅印高出一倍以上。这对提高产品质量、缩短出版周期、增加经济效益都是不利的。为此，每一个胶印机的操作者，若能在解决故障方面努力提高技术水平，将能作出更大的贡献。
胶印机结构复杂，印刷工艺要求高，加上纸张、油墨的可变因素大，所以操作技术要提高。一般新工人学会操作容易，每当出现弊病或故障以后，要及时找出原因并排除故障，这就比较难了。
胶印故障产生的因素较多，有时一种故障的产生有几十种可能性原因，如保入录寻找根源，而少走或不走弯路，避免浪费不必要的有效工时，可采用下述几种方法。
（一）、分析法
胶印故障产生以后，有多种找出产生故障原因的方法，而在各种方法中，分析法找出故障原因的速度最快。
所谓分析法，就是根据产生故障的时间、部位、条件、形状等四个方面进行分析的方法。将这四个方面的主观因素，逐项列出，然后进行综合分析，许多故障能迎刃而解。而在实际生
产中，一些操作者碰到故障后缺乏这四个方面的全面分析，以致延长停机时间，造成不必要的工时损失。
举例说明如下：某胶印机在工作过程中，操作者发现纸张弓绉而变形，产品是杂志封面，反而两色，正面四色。反面先印刷时纸张正常，反过来印正面，当印刷到第25令纸时，发现纸张拖梢有50mm长的弓绉现象，停机后，经过有经验的人用分析法对各种可能因素进行分析，初步有了结论：
1、故障是刚刚产生，说明现在有新的因素导致弓绉。
2、部位在纸张的拖梢，有可能是机器因素，也有可能是纸张的因素。
3、从纸绉的形状仅50mm多长来看，不可能是机械故障所致。
4、再从产生50mm多长弓绉的纸张条件分析，一般在“荷叶边”的情况下才有可能，但直观纸张非常平整，不可能产生弓绉的。
这样分析后，否定了机器因素和纸张因素，便集中到一个为什么刚刚产生的问题上来，使人马上想到背面印迹堆沾压印滚筒上的可能性。因为背面印过两色的印件，常因印迹尚未干透而逐渐堆积在压印滚筒表面，这种油墨堆积物既不规则又能越堆越厚，等于在不规则地逐渐增加橡皮滚筒和压印滚筒之间的压力，致使纸张在高低不平的平面上受压，于是就产生了拖梢的弓绉故障。经查看压印滚筒，确系墨迹堆积。清洗后再印刷时这个故障就没有了，前后用了十多分钟。
当然有的故障比较复杂，仅用分析法还不能解决问题，须配合使用检测法和试验法。
（二）、检测法
所谓检测法是利用放大镜、千分卡、吸铁百分表、同径仪、振动示波仪、密度仪等工具和检测仪器，对故障进行观察，对机件进行检查和测量，从而找出故障的原因来。常使用检测法来查找杠子、重影、网点空虚等故障。
检测法解决故障所需的时间比分析法长得多，一般在采用检测法之前，尽量先用分析法分析，然后集中一两点进行必要的检测，查找故障产生的原因。
例如：印刷品上的网点产生虚毛弊病，就整个画面而言，传动侧那一端网点空虚不实，而操纵侧那端网点却完整结实。类似这样的毛病，如何进行解决
经分析可以知道：造成这类故障的主要原因有两个方面：第一可能是输墨故障，版面图文没有上足墨量：第二可能是压力故障，某个滚筒的调压器自行走动，压力消失。
输墨故障的因素包括：版面的一端水分太大；着墨辊的一端在版面的压力轻；着墨辊的一端同串墨辊之间的压力太小；着墨辊表面老化、龟裂等。
压力故障的因素又包括：印版滚筒和橡皮滚筒之间的压力消失；橡皮滚筒和压印滚筒之间压力消失等。
检测法应先易后难地进行，因为版面水分太大，机器运转时在灯光下一看便知，先排除了这个因素，然后检查着墨辊同版面和串墨辊之间的压力，使之符合两端压力一致的要求。若着墨辊表面老化、龟裂，则换上新的。墨辊部分正常了，故障仍未解决，再检查滚筒之间的压力，可用电工用熔断丝(20号保险丝)和千分卡轧测滚枕间隙，不用卸下印版和橡皮布，在滚筒的空档处合压轧测，若滚枕间隙超过说明书规定的数值，则调整调压器，使滚枕两端间隙都符合说明书上的要求，即可排除故障。
（三）、试验法
试验法即通常所说的“试试看”。一些没有经验的新工人和不具备综合分析能力的人往往采用此法。试验法耗时长，容易走弯路，给生产带来一定的损失。但一旦取得成功，操作者不仅积累了经验，而且也提高了技术。
试验法通常对使用新的纸张、油墨、版材等较为有效。但有时印刷过程中出现的常见故障，是新工人缺乏经验所致，也把它看成新问题去作试验，这样，往往把简单的问题搞得复杂化，浪费了许多工时。
例如：一端走不到位的套印不准，而且不准在2mm左右，这种故障的原因或者是输纸歪斜该端走不到位，或者是印刷80g/m2以上较硬的纸张从前规中弹出来。而一些操作者去校正前规、咬牙压力、交接关系，花费了许多时间，人也搞得很疲劳，结果故障仍未排除。因此提倡在印刷过程中出现故障后，来用商量的办法去寻找故障原因，新工人尤其要同技术较高的中、老年工人商量，这样才能较快地排除故障，既有利于提高产品质量，又学到了排除故障的技术，提高了操作水平。
总之，对于胶印生产中碰到的各种故障，提倡用分析法和检测法去找出故障的产生原因。碰到复杂的故障，要综合使用分析法和检测法，从而又快又好地去排除各种故障，达到提高产品质量和增加有效工时的目的。
三、机件异常声音的判断
作为胶印机操作的熟练技工，要在日常生产中练就耳朵的听觉技能。因为胶印机的零件很多，各种零件在运转中发出的声音，都有固定的音色和节拍，操作者就得去辨别哪个零件发出的声音变了样，从而发现问题。听觉技能对于保证设备的安全运转特别重要，因为近代胶印机的大部分组件都封闭在罩壳内，眼睛看不见，手也摸不着，唯一能被人感觉到的，是它在运转中发出的声音，这就要求在平时的工作中，留心机件正常时发出的声音，熟听清记。一般操作者，起码要求是做到“闻声查病”，便若停留在这个阶段，显然是不够的，真正有本领的操作者，要力求做到“闻声知病”。这“闻声知病”是一项了不起的技能，连应知应会的条文中也无法订进去。下述为作者在实践中的一些粗略体会。
（一）、机罩外的部件在工作不正常时发出的异声
1、J2108、J2203、J2201型胶印机在反点时，有时会发出“吱--啪哒”的声音，“吱”声比较尖厉，“啪哒”声较响却似乎不大整齐。这是摆动牙牙尖碰压印滚筒空档边发出的声音。或者是收纸咬牙牙尖碰压印滚筒空档边的声音。因牙尖尖锐，反点时刮着滚筒空档边滑动，必然发出尖厉的“吱”声来，闭牙时的“啪哒”声不大整齐，这是因为牙尖有长短，短的先闭牙，长的刮着空档边慢闭牙，所以“啪哒”声不会整齐。
摆动牙尖碰压印滚筒空档边，可调大凸轮的位置或将滚子加大直径解决；收纸牙尖碰压印滚筒空档边，可整体调收纸牙排的运行时间来解决。
2、滚筒合压后运转时发出“嘭、嘭”的声音，一听便知该机使用的压力太大了。有时发出“咯、咯、咯”的响声，是印版没有拉紧或破碎了。前者需减少滚筒间的压力，后者需拉紧或换上新印版。
3、纸堆装满纸开印时，输纸机发出尖厉的同每张纸一样有间歇的“吱--吱--”声音，这是小挡纸板(闯齐)碰到了传纸辊。将中间的固脚螺丝松一下，让固脚往下沉一点就能解决。
4、纸堆自升上升吸铁“嗒、嗒、嗒”地连续响个不停而纸堆不上升，这是连续吸铁芯子的销子断掉或将要滑出了，应立即停机将连接弄好。
5、印刷过程中，每印一张纸便发出一次“突-突-突”的声音，这说明某根水、墨辊在印版上的压力太大了。因为着墨辊和着水辊都是橡胶制成的，故发出的声音比较沉闷。要检查一下是哪一根调节螺丝有否走动然后调节好。
6、来自机器的收纸部位下面的“嚓、嚓、嚓”的声音，这是由于收纸链条太长，转弯时牙排的甩力在导轨上产生的，应适当收紧两边的收纸链条。
7、收纸堆空台板上升太高，顶撞了收纸吸风杆，吸风轮会发出“吱音--吱音”的响声，可将吸风眼固脚向下移动一些，声音应就会消失。
以上是常听见的异音和故障排除方法。
（二）、机罩内部零件发出的声音
1、机罩内部零件，最容易损坏的是滚珠轴承，尤以传动侧较多，如摆动大凸轮上的滚子、下套传动部分的过桥齿轮等，都装有滚珠轴承。齿轮上的滚珠轴承损坏后，齿轮在运转中会发出“轰轰轰”的声音，这主要是齿轮啮合不正常，齿侧过量摩擦发出的，一般还伴有“轰轰轰”的声音。当发现上述这些声音后，应打开罩壳作进一步的检查。有时打开罩壳后也一时难以确定是哪个部件，这时可用“听诊法”来确定之，具体方法是：用一把长柄螺丝刀，刀口接触机件，刀柄放在耳旁听，哪一个机件有问题，经刀柄传入耳朵的声音就会异样。用这种“听诊法”，确“症”的比例可说是百分之百，能减少许多不必要的重复拆装的麻烦。这种“听诊法”还能应用到确“症”其它机件如电机的异声故障上。
2、机器突然停车，可确认为硬质螺丝等零部件脱落，而输纸部位的安全保险装置失灵造成的“闷车”故障。如机器逐渐停车，一般为多张纸进入滚筒之间或滚筒轴套等主要部位缺油造成的停机。当以多方查找没有任何障碍物时，可拆开机罩用手逐一摸一摸轴套等部位，发现有烫手或发热部位，即可确认是该部位缺油焊死而引起的。轴套里进入杂物引起的轴套研磨焊死，在现代胶印机上除人工加油部位外，一般是不存在的，因为自动润滑机构都有多层过滤器和过滤网。但个别输油管断裂，堵塞现象引起的缺油停车故障，也时有发生。
当出现机器突然停车故障时，操作人员应立即关闭主电机电源，以防出现烧坏电机等不必要损失。如果发现橡皮布滑出一道长口，而并没有停机，即说明滚筒间轧入零件等物，从滚筒空档处滑落掉到机器坑里，应立即停机检查原因。
建议：一些印刷上的问题是根本性的问题，例如机器、物料、厂房环境，若不认真解决，是没有改进可言的，巧妇难为无米炊，多么好的工作人员也不能变魔术。另一个非根本性的问题是管理人员和工作的观念，沟通和态度上的改变。管理人员和工作人员应持续接受教育，成立有效沟通机制，现代管理称为全面管理，鼓励由基层开始找出问题的成因，将问题及解决办法逐层向上传达，管理人员则以科学方法分析原因及检讨解决办法的有效性，及加强讨论以期达致最佳效果。最后当然要得到最高管理层的支持，例如提议一些资本性的建议加厂房恒温调温，必须一次资本投资，若不获接纳，所有问题仍必存在，无法真正解决问题。
四、胶印过程中的常见问题与处理
（一）、套印不准
套印不准示意图如下：
1、轴向(来去)不准(拉纸不准)
（1）、拉不到和拉过头。
（2）、推不到和推过头。
2、周向(上下)不准(前规不准)
（1）、走不到。
（2）、走过头。
3、局部不准
4、正反面套印不准
5、间隔性套印不准
套印不准有多种情况，其原因也十分复杂，比较简捷的方法是通过树状图(鱼刺图)来醒目地提示我们，这是比较通常的做法，见下图。
如何解决因设备及其他问题产生的套印问题？
建议：1、用较好的纸张；2、用较好的油墨；3、用较好印刷版；4、用较好的橡布布；5、用较好的油墨添加剂；6、用有质量保证的化工原料（水槽液等）；7、调节厂房温湿配合纸张之状态；8、保持机器性能良好，勤清洗及维修；9、加强教育工作人员，使真正认识问题所在；鼓励他们研究及提出改善意见。
（二）、糊版
由于目前有水平版印刷几乎都用PS版，因此这里所指的印版均指PS版(如果没有特别指明的话)。
1、瞎眼字
字号小、而笔画又多的字，其笔画多的空白处容易糊并且分不清笔画，被称为瞎眼字。它分为：
（1）、新版一上墨就有的瞎眼字，这种脏版有两种可能性：
①新版上字号小、而笔画又多的字，笔画之间有残留的亲油的感光胶膜，造成新版一上墨就有的瞎眼字，这一般通过修版笔来修正或者重新晒版来解决。
②新版空白部分没问题，只是新版上墨时，笔划之间没有润湿液来保护，造成新版一上墨就有的瞎眼字(字糊并了)。这要及时用润湿液、阿拉伯树胶液或PS版洁版膏处理之。
（2）、新版印刷一段时间后才有的瞎眼字，—般是该处给水过少或者油墨过于稀薄造成笔画多的地方成为瞎眼字。这要及时调整供水量和印刷油墨的流变性，并用PS版洁版膏处理该处。
2、脏版。
又称为油腻、起脏、油脏、挂脏、龌龊等，即印版空白部分着了墨，这可以是局部脏版、也可以是全面脏版。根据脏版在印刷过程中发生的时段可分为：
（1）、新版一上墨就有的脏(版)。这种脏版有两种可能：
①新版空白部分有残留的亲油的感光胶膜，造成新版一上墨就有的脏。这要用专用的PS 版修版膏或PS版修版笔来清除之，但是使用时务必注意，千万不能把它涂在图文上，因为它对图文感光膜层有很强的清除作用。
②新版空白部分本身并没问题，只是新版上墨时，空白部分没有润湿液来保护，造成新版一上墨就有的脏。因此新版上墨时，空白部分应有适度的润湿液来保护之。
（2）、新版印刷一段时间后才有的脏版，一般是该处给水过少或者润湿液组分不妥或者该处的砂目已基本磨损所致。对策是：对于前两种应该及时调整供水量以及润湿液的组分，起脏的版面要用PS版洁版膏清洁之。对于最后一种必须及时更换印版。
（三）、浮脏
所谓浮脏是由于印刷的油墨内聚力偏小，印刷时油墨乳化值偏大(造成印刷的油墨内聚力更加偏小)，致使飘浮在空白部分水膜上的细小墨点无法被着墨辊收清而造成的。因此，这种脏版在版面上没有固定的起脏点。对策是：加入适量0号调墨油或燥油来提高油墨的内聚力，或者换上内聚力足够的新墨并适当减小版面供水量。
（四）、花版
所谓花版是指印版图文部分高调处的网点丢失。其原因通常是：润湿液组分不当；版面剩余墨层不足及表面摩擦过大或者版面水量偏大所致。对策是：适当降低润湿液的酸性；适度提高版面剩余墨层的数：量；正确地调整着水辊、着墨辊以及橡皮布与印版的接触压力，做到“三平、三小、三勤”。
（五）、颠倒
1、正反面颠倒
（1）、单面涂料纸或单面胶版纸的印颠倒。
（2）、图像在印前发生左变右、右变左的差错。一旦发生这种颠倒并付之印刷，所印出的印刷品就只能报废、重印。因此事先仔细确认单面涂料纸和单面胶版纸的正反面以及图像的正反，是十分重要的。
2．定位边颠倒
大翻身误为小翻身或小翻身误为大翻身。这种错误一旦发生也只能报废、重印。因此，在一面印完准备印反面时，必须搞清究竟是大翻身还是小翻身；堆纸时，必须确认无误后才能印刷。要认真整理输纸故障取下的半成品，防止再印时发生颠倒。
（六）、拼版错
1、拼晒错：晒版拼晒成大版时出的差错。
2、拼拷错：小底片拷贝成大底片时出的错误。
一般，在晒蓝图或者打样时应检查出这类问题，即使这样也应该在印刷前再作检查(通过试折、试用检查)，以免上述差错漏过本关，造成更大的损失。因为，把拼版错的印版一旦上机付印出来，只能报废重印，损失惨重。
（七）、斑点墨皮
1、油墨中的墨皮未剔除干净，混入印刷油墨之中所致；
2、由于软质墨辊表面老化而开裂、剥落到印刷的油墨之中的缘故；
3、因承印物表面强度不足等质量问题造成承印物中的某些组分(如纸粉、纸毛及杂物颗粒等)混入印刷的油墨之中；，
4、墨辊上沾有纸片、纸毛、水辊绒毛等或因剥纸、未及时清除而被打烂所致。
对于上述情况要及时清除在墨辊、印版、橡皮布以及印刷油墨中的斑点墨皮，认真清除纸张上的纸粉、纸毛、纸屑和纸片等杂物。印版上的斑点墨皮可由专用的刮板在规定的地方清除之。而墨辊或橡皮布上的斑点墨皮，需停机除之或清洗掉。
（八）、印迹不牢
印迹不牢有程度上的区别，印迹轻轻一碰就掉的称为粉化。现在，把某些印刷品因印迹牢度不符合印后要求而出现的问题，也称为印迹不牢。印迹不牢可分为以下三种类型：耐磨性不够的印迹不牢；耐晒性不强的印迹不牢；耐化学性不足的印迹不牢。总称为印刷品上的印迹墨层抗理化性能差。
1、由于承印物表面吸收性过强，使印迹墨层中过量的连接料渗透到承印物的毛细结构之中，造成印迹中的颜料没有足够的连接料来结膜保护它，形成印迹一擦就掉的耐磨性不够的印迹不牢。
2、由于印后加工中，某些机械(如糊合机等包装机械)运行时有多处高摩擦场合使印迹牢度显得不够。
对于以上这两种情况，可采取上光、贴膜或在印刷油墨中适度添加耐擦剂，以及适当提高印迹墨层干燥速度的办法来解决。
3、由于印迹墨层不耐晒(在强烈光照或UV环境中)而出现褪色问题。对策是：选用耐晒的印刷油墨；或者用耐UV光照的上光油或上光膜覆盖其上保护之。
4、由于印迹墨层耐化学性不足出现的印迹变色或印迹不牢。例如，与被包装的酸、碱、盐、皂、油脂、醇类等化学物品接触而发生的褪色。对策是：选用耐化学性强的油墨印刷；或者用化学稳定性高的上光油或有机膜覆盖其上保护之。
（九）、不干
印迹墨层长期不干，原因有：印迹墨层过厚；印刷油墨干性太慢；油墨乳化过量；纸张酸性过强；印刷油墨干燥形式与承印物或干燥条件未匹配好等。对策是：根据实际印刷情况，寻找出真正的原因，然后针对性地给予调整。
（十）、重影
所谓重影，是指紧靠在某色图文像素附近，出现了浅浅的同色影子的故障。见下图。
根据发生的方向不同，它可分为：
1、轴向重影：橡皮布滚筒的轴向止推轴承止推失效。
2、周向重影：橡皮布未绷紧或者滚筒传动齿轮齿侧隙过大。
3、轴向和周向共同作用产生的重影：解决方法同上。
4、局部重影：通常是纸张伸缩或含水量不均匀造成的。及时调整纸张的含水量使其符合印刷要求。
5、AB重影(间歇性出现的重影)：通常发生在倍径压印滚筒或倍径传纸滚筒的印刷机上。应力求使各个咬牙咬力及咬纸线均匀一致，并足以与剥离张力相抗衡。
（十一）、鬼影(幻影)
解决方法一般有几种途径：
1、选用着墨率设计合理(即前两个着墨辊的着墨率占总量的极大部分，起供墨作用；后两根着墨辊起多收少补的作用)的印刷机印刷这类周向需墨悬殊的印刷品。
2、有些从印前工艺着手，由版面设计上解决。
3、严格控制版面水分保持良好的水墨平衡，不使水、墨过多是避免和减少鬼影的重要的工艺措施。
（十二）、水迹(水大)
由于局部或整体的版面水量过大，造成相应的局部或整体的水迹，只要减小对应处的过大的水分就可解决这类弊病。对于，因水斗回水管堵塞，造成润湿液溢出而形成的水迹，只需疏通回水管就可解决。
（十三）、弓皱
由于纸张含水量明显不均匀或者(压印)滚筒咬牙因素(咬力不均匀，咬牙牙垫不平，咬牙线波浪形等等)均会产生程度不同、位置不同和形状不同的弓皱。可通过模拟对照法和排除法，寻找出真正的原因，然后采取针对性的措施解决之。例如，凡由于咬牙咬力不均匀引起的弓皱，通常其位置是固定的，因此它不受纸张翻身的影响，否则就不是咬牙因素引起的弓皱。如果压印滚筒表面没有及时清洗，污垢堆积到一定程度，印刷时由于压印滚筒表面的起伏不平，也会产生弓皱。因此，压印滚筒表面的清洁与否是必须关注的。
（十四）、拉毛、掉粉、剥纸
1、拉毛
产生拉毛的原因很多，一般是：
（1）、纸张(通常为非涂料纸)表面强度不够，印刷时纸毛(植物纤维)被拉起或拉出，造成印迹有纸毛被拉起或拉掉的痕迹(从纸张的侧面观察容易发现)。
（2）、印刷时油墨的黏性过大，造成印刷时植物纤维被拉起或拉出，形成拉(纸)毛。
（3）、有水平版印刷时，因版面水分过量，造成纸张表面强度下降，从而使植物纤维被拉起或拉出，产生拉(纸)毛。而且，纸张质量越差，越容易拉(纸)毛，甚至没印几十张，就得洗橡皮布。对于这类纸张，一般先用白油、维利油打底来遮盖原先表面强度不够的纸面，然后进行彩色印刷。同时，严格控制水墨平衡，以免版面水分过大或墨层过厚、过稠。印刷时，务必使用理想压力。在印刷的油墨中加入适量的减粘剂，以降低油墨的粘性，减少拉毛的发生。
2、掉粉
掉粉通常发生在涂料纸上，其原因一般是：
（1）、涂料纸的表面强度不足，印刷时涂料层的涂料脱落，造成印迹墨层上有细小的白点，称为掉粉。
（2）、印刷时油墨的粘性过大，造成印刷时涂料粉末(纸粉)被拉起或拉出，形成掉粉。
（3）、有水平版印刷时，因版面水分过量，造成纸张表面强度下降，从而使涂料粉末被拉起或拉出，产生掉粉。而且，涂料纸质量越差，越容易掉粉，甚至没印几十张，就得洗橡皮布。对于这类纸张，一般先用白油、维力油打底来遮盖原先表面强度不够的纸面，然后进行彩色印刷。同时严格控制水墨平衡，以免版面水分过大或墨层过厚、过稠。印刷时务必使用理想印刷压力。在印刷的油墨中加入适量的减粘剂，以降低油墨的粘性，减少掉粉地发生。
3、剥纸
所谓剥纸，是指纸张表面强度不够，在印刷时发生分层，纸张一分为二，一部分粘在橡皮布上，另外一部分仍在该印张上的故障。它与印刷时，整张纸被粘在橡皮布上是不同的，后者没有发生分层；而剥纸则必须有分层现象。
对于上述情况，一般采取加适量的减粘剂于印刷油墨之中，以降低粘着性和剥离张力，并保持良好的水墨平衡。通过印前预测，选用表面强度合适的纸张与印刷油墨相匹配，并达到
“三平”(滚筒平，墨辊平、水辊平)、“三小”(水小、墨小一理想水墨平衡；压力小一理想压力)、“三勤”(勤掏墨斗，勤洗橡皮布及印版，勤抽样检查与看版面水分)工艺规范的要求。
我们把整张纸被粘在橡皮布上的故障称为粘橡皮布，它产生的原因是印刷油墨粘性过大，致使印张所承受的剥离张力过大，使咬牙咬力不足以相抗衡或者咬牙咬纸太少(或者因输纸歪斜引起咬纸偏少)。因此，解决的办法是适当降低油墨的粘性，调节好咬牙的咬力和咬纸量。对于高速多色平版胶印机来说，如果又是大幅面的印刷面积，这类平版胶印机的压印滚筒咬牙应该选用高位咬纸的方案才是合理的。
（十五）、破损
1、咬口破损：承印物咬口原先就破损的或承印物交接不当出现的破损。
2、印张破损：印张原来就有的缺角、破损(空洞)或者因敲击、抖松、堆叠不当出现的破损。
3、传纸破损：传纸失误，印张与某些机件碰擦造成破损。如输纸器分纸吹嘴(踏脚吹嘴)、毛刷处形成的破损。
对于上述三种破损应该区别对待。破损的白纸应如数取出，对于因咬牙交接不当、与某些机件碰擦或操作失误等因素造成的破损，应确认后及时针对性地排除之。
（十六）、吸墨纸未干
吸墨纸上的墨层未干就被使用，造成印刷品上显现出与吸墨纸上未干墨层相同的图案。因此，湿与干的吸墨纸必须分开放置，以免用错。湿的吸墨纸必须干后才能重新使用，同时上面已有的墨层最好少些。
（十七）、折角
1、白纸未堆到输纸台就有的折角(白纸在裁切或检剔时出的问题)。
2、纸张堆到输纸台时出现的折角(堆纸失误)。
3、印刷时(或者印刷若干色后)才出现的折角(侧规位置不妥或咬牙交接失误等原因造成的)。
应针对上述情况和原因，对症解决。
（十八）、擦伤
印张表面的印迹墨层还未干，其表面碰到某些机件而被擦伤(例如，卷筒纸平版胶印机收纸折页处的三角板等)。仔细检查传纸路径，找出该机件解决之。对于图文面积大、墨层厚的印件，最好选用全气垫传、收纸方式的平版胶印机来印刷。
（十九）、色差
色差也称色偏，是印刷过程中典型的质量弊病之一。在生产过程中，时常发生印刷品与打样样张色彩不相符的偏红、偏黄或偏青现象，或者图案画面叠印后出现混色故障，轻者影响产品质量，严重的会使整批产品报废。
1、色差的表现形式。
表现形式有以下两大类：
（1）、同页色差：一般有以下两种情况。
①周向(上下)色差：前深后淡或前淡后深。
②轴向(来去)色差：左右深淡或中间与两侧深淡。
（2）、跨页色差：通常有以下三种情况。
①前淡后深：越印越深。
②前深后淡：越印越淡。
③忽深忽淡：时深时淡。
2、引起色差的原因
引起色偏和混色故障的原因可归纳为以下几方面：
（1）、制版操作不规范引起的黄、品红、青某一色网点过深或过浅。这主要是指在印版晒制过程中，晒版光源的强度、光谱与印版的感光特性不匹配，或曝光时间不当、显影液的pH值以及显影时间长短掌握不恰当等，都可能造成印版网点过深或过浅。
（2）、油墨色彩调配不当或三原色油墨不相匹配。即不是同品牌、同型号的油墨，前、后批同色油墨的色彩差异产生的色差。
（3）、不同系列四色版油墨(柯达标准，欧洲标准和日本标准等之间)的色差，或有同色墨印得深淡引起的色差。
（4）、色序安排不合理。
（5）、印刷纸张本身存在较严重的色偏现象。
（6）、由于印版两侧空白处严重挂脏而引起混色现象。
（7）、换色时墨辊清洗不干净，尤其是浅色换深色，墨辊上原有的深色没清洗干净。
（8）、输纸不正常。
（9）、换版不及时。
（10）、水墨不平衡。
（11）、油墨的流变性能未调整好，墨斗供墨量未调节好或者油墨的温度变化过大造成印迹墨层在图文部分厚薄不均匀。
（12）、签样者不负责任。
3、解决色差应做好的几个方面工作。
（1）、在校正墨色时，必须做到墨色基本符合样张才能开印。若现印墨色与付印样墨色相差较大就开始印刷，势必造成前后印刷产品色差较大。
（2）、一般情况下，签样者必须在较短时间内完成签样，以减少色差发生。
（3）、正确掌握水墨平衡，特别注意润湿液的pH值。在同样的墨量下，水的大小也会影响颜色的深淡，用水量大小的原则为不挂脏的情况下采用最小的供液量。
（4）、根据纸张的质量来决定橡皮布的清洗频率。如纸张质量较差，而又没有及时清洗橡皮布，也会造成色差。
（5）、保证输纸正常。输纸停顿会造成产品偏深，因此要养成良好的习惯，即每次输纸停顿后再印刷时拿掉6～8张产品，以免混在成品中造成色差。
（6）、长版活如发现印版花版，应及时更换。
色差不论发生在局部的还是整体的，都表现为色差△E值超标。对于上述种种情况，应在标准光源条件下，消除环境色的影响，了解前后批同色油墨的色彩差异情况，通过勤抽样，细查对，并通过测色仪器的测量，控制好水墨平衡，使色差△E值控制在质量允许的范围之内。
（二十）、规格不准
一般有以下四种形式。
1、咬口规格不准。
因版位(周向)不准或走动，输纸或快或慢，前规上挡纸舌太高，前规前挡纸板磨出深槽，纸张周向尺寸时大时小，纸张周向定位不稳(时有回弹或超越)，咬牙交接不稳等因素造成的。
2、轴向(来去)规格不准。
因版位(轴向)不准或走动，拉纸距离忽近忽远，侧规上挡纸舌太高，侧规挡纸板磨出深槽，拉纸力时重时轻等因素造成的。
3、图寸规格不准。
印前制作有误，印刷包衬不当，印刷时承印物伸缩变形等因素造成的。
4、承印物规格不准。
承印物裁切不准，送料送错或印刷时承印物伸缩变形等因素造成的。
对于上述问题，要通过排除法找出产生印刷故障的真正原因，印刷前应对施工单中有关印刷规格的具体要求，仔细察看，核对承印物的定量、规格、数量、质量是否与施工单一致等。
（二十一）、拉色(拉墨)
如何避免拉色？例如：有一个设计，蓝色占很大版面，而红、黄占很少的比例，常常看到红、黄油墨因为拔了蓝墨而起体？
建议：拉色是叠印多色的问题，要调整第一组印色至最后一组印色之粘度；第一组粘度最强，最后一组粘度最弱，那么第一组（多是黑色）的油墨黏着最强，不易被拉起，第二组红或蓝之黏着为中度，第三及四组之黏着较弱便不会拉起先前所印之油墨；有质量保证的油墨商，必会在包装上说有哪一油墨色之黏度值（TACK值），机长亦可以用油墨调节剂来调节每一色油墨的黏着能力。
（二十二）、背面粘脏
产生背面粘脏的原因很多，一般是：印迹墨层偏厚，墨层层数偏多，印品堆叠过厚，承印物过于平滑。为此，应严格控制印刷时的印迹墨层厚度，选用着色力高的油墨印刷，采用非彩色结构或底色去除印前工艺，都能在保证印刷质量的前提下，减少印迹墨层厚度和墨层层数，有助于避免背面粘脏的发生。对于平滑度高、吸收性强的承印物来说，应该选用与其匹配的油墨(如：IR，UV，EB干燥形式的油墨)进行印刷。印刷时，适当喷粉和晾夹板都能减少和避免背面粘脏的发生。
（二十三）、条痕
条痕一般有固定的位置，并总和咬口平行。但它们形状各异、深浅不一，通常根据其外形有以下几种划分：
1、根据条痕颜色的深浅区分
（1）、黑条痕(墨辊条痕)，条痕颜色深于正常的颜色。一般是由于墨辊圆度不合要求(墨辊轴线不直)；墨辊压力未调节好；墨辊表面不平或吸墨、传墨性能不一等因素造成的。只需找出其原因，就可采取相应的措施，解决之。
（2）、白条痕(水辊条痕)，条痕颜色浅于正常的颜色。一般是由于水辊圆度不合要求(水辊轴线不直)；水辊压力未凋节好；水辊表面不平或吸水、传水性能不一等因素造成的。只需找出其原因，就可采取相应的措施，解决之。
2、根据条痕的根数区分：
（1）、单根条痕。一般单根条痕和印刷机运行时负荷突变有关，因此，单根条痕发生的位置(即压印处)总和此时的某处凸轮或咬牙等机构的受力突变有关。只要找出突变处，就能迎刃而解。
（2）、多根条痕。解决办法同上。
（3）、齿距条痕(齿轮条痕)。由于齿轮啮合传动时侧隙偏大或者齿轮磨损过量等因素的存在，均会造成与齿距相吻合的间隔性出现的齿距条痕(又称齿轮条痕)。
3、根据条痕的位置是否固定可区分
（1）、固定条痕：位置固定。一般为齿轮条痕等。
（2）、变动条痕：位置不固定，一般为墨辊条痕或水辊条痕等。
（二十四）、逆套印(或混色)
由于先印的印迹墨层未及时干燥，待印的油墨粘性高于承印物上的印迹粘性，反使承印物上的印迹墨层转印到后续色组的橡皮布、回墨路、甚至墨斗中，出现称之为逆套印(或混色)的
问题。为此，应妥善安排印刷色序，使后印色墨的粘性低于先印色墨的粘性，选用干燥形式适宜的油墨印刷，并使先印色墨及时干燥，即可解决此类问题。
（二十五）、打空滚
由于某种原因，印刷时压印滚筒表面没有承印物，造成橡皮布上的印迹墨层转印到压印滚筒的表面，致使后续正常输纸的印张背面沾有该色的印迹墨层，其特点是打空滚的第一张最明显，而后逐渐趋淡。
（二十六）、油迹
通常是由于加润滑油过量或者加6#调墨油于印刷的油墨之中调和不当滴落所致。只需在这两方面小心注意，即可。
（二十七）、印半张
一般有以下四种形式。
1、只印出后半张。如果，这只发生在开印的第一张，是由于合压(机构)的动作迟缓所致。如果是印刷一段时间之后才发生的，通常是橡皮布下的衬垫向拖梢逐渐位移的缘故。分清上述情况，就能对症处置。
2、只印出前半张。如果，这只发生在停止印刷前的最后一张，是由于离压(机构)的动作迟缓所致。如果不是停止印刷前的最后一张发生的(而是在输纸正常，仍然处于合压状态下发生的)，这通常是橡皮布下的衬垫向咬口逐渐位移的缘故。分清上述情况，就能对症处置。
3、只印出右半张。
4、只印出左半张。不论是只印出右半张还是只印出左半张，其原因一般是：三滚筒空间不平行；滚筒离合机构有问题；橡皮布吸墨传墨性能明显不均匀(例如左右侧)等等。
（二十八）、漏印
双张或多张未检测出；滚筒离合机构有问题(未合压)；输墨装置不输墨等均可能引起漏印。也可能是印张上跟有碎纸，一起压印，产生局部漏印。漏印的色数可能是一色、两色甚至所有的颜色。为此，只需找出其中真正原因，就能对症下药。
（二十九）、透印
这是因为纸张薄、吸收性又强，印刷时油墨的加压渗透深度与自由渗透深度之和超过或等于印张厚度时出现的弊病。对于这一类纸张，应作预测。如果会发生透印，可事先用白油、维利油打底。同时，印刷油墨的流动度不要太高，干燥要及时。要注意透印、背面粘脏和打空滚三者之间的不同。尽管它们都发生在印张的背面。但是，背面粘脏最容易发生在印迹墨层厚的、墨层层数多的地方。打空滚发生时则是逐张变浅的。透印容易发生在第—色印刷和油墨直接印在白纸上的背面，而不足色墨叠印处的背面。
（三十）、断笔缺画
这是书刊印刷时容易发生的弊病，尤其是笔画修长、横竖撇捺勾点细短的小号字更容易发生。因此，对此类文字更应关注。—经发现，应及时修补添加或重新晒版(如果分色软片是没有问题的话)。中、硬性包衬印刷时，要经常检查橡皮布的平整度及被杂物轧凹处。
（三十一）、荷叶边
纸张四边含水量高于中间的含水量。
（三十二）、紧边
纸张中间的含水量高于四边含水量。
（三十三）、卷曲
纸张正反面含水量悬殊。
以上三种情况只需对纸张及时调湿就可解决，否则，会引起套印不准及弓皱。
（三十四）、静电
一般发生在天气干燥，纸张在输送过程中，因摩擦产生的静电积聚所致。因此，控制好工作环境的温、湿度，使用静电消除器消除纸上的静电，或者使输纸板处于良好的接地状态。纸张存在静电时，表现为以下一些情况：
1、输纸困难。表现为歪斜、断张、多张、与定位机构的相对位置时快时慢(而输纸线带运行是正常的)。
2、滋墨。由于静电的存在，使文字边缘产生方向不定的毛刺(不像倒、顺毛那样：毛刺指向咬口的是倒毛，毛刺指向拖梢的是顺毛)。
（三十五）、堆墨
由于该油墨中固体组分悬浮分散在连接料中的稳定性差，造成油墨中固体组分聚成大颗粒，堆积在墨辊、印版或橡皮布上，致使油墨传递和转移的困难，使与堆积处相对应的图文墨色变得比标准样张来得浅淡，成为废品。为此，必须及时清除墨辊、印版或橡皮布上的堆积物；掌握好水墨平衡和选用油墨细度高、悬浮稳定性好的油墨是十分重要的。
1、堆辊：及时清除墨辊上的堆积物。
2、堆版：及时清除印版上的堆积物。
3、堆橡皮：及时清除橡皮布上的堆积物。
（三十六）、不下墨
只需坚持勤掏墨斗的规范操作，即可解决这个问题。千万不可为图省事而不掏墨斗，反而擅自往油墨中加稀释剂。
（三十七）、版面墨层缺乏光泽度
由于调墨油质地粗劣、调墨油加入量不够、版面水分过大都会使印刷墨层缺乏光泽性。
相应的解决方法有：选用亮光型油墨进行印刷，或在油墨里加入适量的亮光剂，以提高印品墨层的光泽度；在保证水墨平衡的前提下，尽量减少版面的水量。
（三十八）、喷粉不均
喷粉不均是印刷中经常出现的故障之一，喷粉量过大，会加速机器零部件老化，影响产品质量，也会给覆膜、上光等后道加工带来不便；喷粉量太小，又会导致印品的滑爽度差。
根据经验，检验喷粉量大小，一般都是用手指在纸的两侧或拖梢空白处滑动看粉量大小。通过该方法也可以看出两侧喷粉是否顺畅，另外，也可以通过下面两种方法检查。一是看收纸纸垛是否平整，因纸张幅面小，基本上收纸纸垛都能很平整，如喷粉始终分布不匀，就会造成一侧高一侧低;二是查看事先清理过的收纸吹气杆。如果3个喷嘴喷粉情况都较好，那么左右杆上积的粉层就会很均匀。
（三十九）、双张
1、纸张不平整，边缘上翘。当散纸吹风吸嘴吹出的气流接触到纸张边缘时，印制张边缘上翘成一个圆弧角度，气流吹出来就分成两部分。一部分气流使纸张向上抬，而另一部分气流使纸张往下压，使得纸张无法分开，挡纸毛刷也失去作用，而造成双张或多张，甚至大叠进入输纸板。一般的处理方法是将纸张卸下来进行反敲纸处理，使纸张平整而利于分离。
2、装纸高度超过档纸牙允许高度。根据以往的印刷经验，一般装纸的高度，应低于档牙纸5mm左右。若调节不恰当，超过其允许范围，将会产生双张或多张进入输纸板。一般的处理方法是用塞木楔来进行控制，使纸张保持在同一平面上。如果有调节器的机型，可以采用调节器降低输纸高度解决。
3、吹风压脚和挡纸毛刷伸进纸变太少。根据以往的操作经验，一般挡纸毛刷伸进纸边约为8mm左右，吹风压脚伸进纸边大概为10~15mm左右。如果调节不当或纸张裁切不齐就会出现双张或多张。一般将输纸机整体调进一些，使分纸吸嘴离纸张边缘约为5mm左右，调节挡纸毛刷和吹风压脚来进行解决。
4、纸张太薄时，风量调节不当。当印刷70g/m2的薄纸时，如果风量调节不当，也容易产生双张或多张。一般的处理方法有以下几点：
(1)、向下调节吹风脚，增加纸堆和分纸吸嘴之间的距离；
(2)、适当调小风量；
(3)、减小分纸吸嘴上的橡皮圈或贴透明胶来减少风力；
(4)、把挡纸毛刷向下压一些，增加它的压力来控制。
5、纸张没有松透或有粘结。一般是在裁切纸张时，切刀口有粘结，或者印刷半成品之满版实地时，水渍、墨渍导致粘结，从而形成双张或多张。所以，纸张在印刷前，即纸张在装入机组时，一定要用力抖开叠齐，对半成品要一小叠一小叠抖松，上机时要少装一点，避免重压而导致粘结。
6、吹风压脚磨损。当吹风压脚使用一段时间后，便会磨损，当它向下压住纸张时，纸张就会弄成一个斜角，作用力就改变方向，纸张就会向前推移，使挡纸毛刷失去作用，分纸吸嘴下来吸纸时就吸在纸张的边缘，而形成双张或多张。一般是采用更换新的吹风压脚来处理，若磨损不太严重，可以采用焊接铜片，然后再用锉刀挫平的方法来解决。
（四十）、空张
吸气偏小，印张粘连、未松透，松纸吹风不够，分纸毛刷挡纸过多，输纸器各机件配合失误(例如，输纸纸堆过低)等等均会造成空张(断张)。
（四十一）、印品上的吸嘴印
当印品为大而积实地或平网时，印品后半部分会有4个若隐若现的环形圆圈，大小与飞达吸嘴胶皮圈相仿，这就是吸嘴印。
并不是因为印品后半部分为大面积实地或平网，就都会产生吸嘴印，一般容易出现吸嘴印的情况，是纸张表而强度不够，纸粉较大时，易出现吸嘴印，如某些灰底白卡纸。
在上述两种情况下，纸张在走纸前其表面就附有纸扮、喷粉等小微粒。正常走纸中，飞达吸嘴分取、递送纸张时，会把纸张尾部吸嘴胶皮圈下方附近的喷粉、纸粉等小微粒吸到吸嘴正下方和吸嘴内。而分纸或递纸运动结束时，在吸嘴放纸的一瞬间，吸嘴正下方和吸嘴内的喷粉、纸粉等小微拉又都聚积到了纸张上吸嘴胶皮圈正下方处。这样，在纸张尾部就有了由纸粉、喷粉等小微粒形成的吸嘴印。
在纸张到达第一色组进行合压印刷的同时，不仅橡皮布上的油墨转移到了纸张上，纸张表面的粉尘也会转移到像皮布上。这样，长时间印刷后，在橡皮布上会附着一层喷粉、纸粉等小微粒，并且在橡皮布拖梢处会有几个明显的环形白圈。由干纸张和橡皮布上存在着纸粉、喷粉等小微粒，在合压印刷时，还会不同程度地影响油墨的转移。其表现为实地色块上有麻子状白点，网目调部分有脏点，出现吸嘴印和橡皮布堆墨等。
为解除上述弊病，在进行双面印刷时，印刷时可向油墨中加入少量燥油，尽量减少喷粉的用量。若纸张表面强度不够，纸粉太大，可以把油墨粘度调低。如果已经出现吸嘴印，应及时擦洗橡皮布，或者把大面积实地、平网放在第二色或最后一色印刷。