50万吨棒材方案

50万吨全连轧棒材工程

设计案

2017.10.18

1. 概述

1.1设计依据

本案是根据甲的基本要求设计的。甲技术要求细化后案将做进一步调整和完善。

1.2主要设计决定

（1）车间设计生产能力为50万t/年。

（2）主要产品为螺纹钢筋和圆钢棒材，其中螺纹钢筋生产规格为Φ10～Φ28mm，圆钢生产规格为Φ16～Φ60.0mm，钢种为普碳钢、优质钢和低合金钢\铝及铝合金1xxx~7xxx系列等。

（3）采用150×150×9000mm连铸坯作为原料。

（4）精轧机采用短应力线高刚度轧机，轧制速度18m/s。

（5）棒材生产线生产工艺分为原料准备、加热、轧制、控制冷却及成品精整等工序，整个轧制工艺采用连续化自动控制。

1.3 主要设计特点及装备水平

（1）坯料全部为连铸坯，一火成材。

（2）全线轧机采用平立交替布置，实现了连续无扭轧制，避免了轧件在轧制过程中的扭转，可有效地减少成品轧件的表面缺陷。

（3）轧线采用微力和无力活套轧制，保证产品尺寸精度。

（4）采用控制冷却工艺，可节约能源,改善产品的金相组织，提高产品质量。

（5）采用切分轧制工艺，平衡小规格产品产量。

（6）型系统设计采用椭圆-圆型系统，轧机导卫系统采用了滚动导卫，可确保轧件的稳定轧制，并可减少轧件的划伤。

（7）轧机主传动采用直流传动系统，技术成熟，运行稳定。

（8）车间采用基础自动化及过程控制两级自动化控制系统。

2 轧钢工艺

2.1 产品大纲及金属平衡

2.1.1 产品大纲

该棒材车间设计规模为年产50万t。

产品品种：圆钢棒材、螺纹钢筋、产品规格：Φ10～60.0mm 其中：圆钢棒材Φ16～Φ60.0mm

螺纹钢筋Φ10～Φ28mm

Φ10～Φ16mm螺纹钢采用切分轧制工艺。

主要钢种：普碳钢、优质碳素钢、低合金钢等、

铝及铝合金1xxx~7xxx系列

交货状态：成捆交货

捆径～Φ300mm

定尺长度 6.0～12.0m

捆重2000～3000kg

执行标准：圆钢GB702-86

螺纹钢GB1499-98

产品案见表2-1。

2.1.2 原料

坯料种类：连铸坯

规格：150?150?9000mm

单重：1550kg

年需要量：520830t

执行标准YB2011-83

2.1.3 金属平衡

车间原料年需要量为520830t，成品产量为500000t，综合成材率为96.0%。

金属平衡见表2-2。

金属平衡表表2-2

2.2 生产工艺流程简图（见下图）

2.3 车间工作制度及年工作小时

本车间采用四班三运转连续工作制，节假日不休息。年有效工作时间为6500h。年工作时间见表2-3。

日历作业率为6500/8760×100%=74.2%

2.4 轧机生产能力计算

根据产品大纲中规定的产品规格及生产规模，精轧机最高轧制速度按18m/s计算，完成50万t的年产量所需要的时间为5781h。

轧机负荷率为：

5781/6500×100%=88.9%。

轧机生产能力计算见表2-4。

2.5 轧机组成及型式

根据钢坯规格及产品案，全线选用18架轧机。其中粗轧机组为6架，轧机为φ550mm×3+φ450mm×3；中轧机组6架，轧机为φ380mm×6，粗中轧机均为闭口式二辊轧机，呈平-立交替布置，直流电机单独传动。精轧机

6架，轧机规格为φ320mm×6，轧机型式为高刚度短应力线轧机，呈平-立交替布置，其中16#、18#为平立可转换轧机。直流电机单独传动。

轧机主要性能参数见表2-5。

. . .

各组轧机选型：

（1）粗中轧机组

粗中轧机选用二辊闭口式轧机。机列设备组成主要包括：轧机工作机座、轧机底座、压下装置、横移装置（立式轧机为提升装置）、传动接轴、接轴托架、联合减速箱、主电机、联轴器、电机底座等。

轧机主要结构为：机架采用钢板焊接式牌坊；上辊采用液压马达快速压下、手动微调弹性阻尼体平衡；轧辊轴承采用四列圆柱轴承及四点角接触轴承；由螺杆机构进行轧辊轴向调整和固定；液压小车换辊及更换轧槽；机架固定型式为液压锁紧；采用大伸缩量十字万向接轴；平辊轧机接轴托架为气动调节；轧机主传动为联合减速机型式。立式轧机为上传动。

（2）精轧机组

精轧机选用高刚度短应力线轧机。机列设备组成主要包括：轧机工作机座、轧机底座、横移装置（立式轧机为提升装置）、轧机锁紧装置、传动接轴、接轴托架、联合减速箱、主电机、联轴器、电机底座等。

轧机工作机座结构特点：短应力线轧机，刚度高，精度好，承载能力大，调整换辊便，设备结构紧凑，设备重量轻。

轧机主要结构为：轧辊轴承采用四列短圆柱轴承及推力轴承；轧辊平衡采用液压缸；轴向调整采用螺旋丝杠，轴向游隙小；轧辊压下调整采用低速液压马达驱动一手动复合调整式；轧辊开口度对称调整，轧机调整时轧制中心线始终不变；整机换辊，当轧机移出轧线后，采用专用换辊车。立式轧机为上传动。

轧机横移装置采用液压缸进行轧机工作机座的横移更换槽及换辊。当需要进行换辊操作时，先将轧机横移至传动侧极限位置，将接轴托架与轧机脱开，然后再将轧机横移至操作侧极限位置，用天车将整架轧机工作机座吊走。

轧机工作机座锁紧采用弹簧锁紧、液压回松式。

平立转换轧机平立转换机构的结构特点：采用液压缸驱动式，轧机由水平位置和垂直位置分别进行转换时，由两个液压缸驱动轧机的转换机构，以保证轧机进行位置的转换，位置由接近开关控制。

轧机其它部分主要结构型式同平辊精轧机列。

2.6 主要辅助设备

（1）炉区设备

包括上料台架、入炉辊道、推入机、推钢机、加热炉、出钢机、拉出机、出炉辊道等。

上料台架为液压推钢式，规格8×6.5m，可预留；推钢机为液压推钢式，推力185t；推入机、出钢机和拉出机均为电动，入炉辊道和出炉辊道均为交流电机单独传动。

（2）轧区辅助设备

包括卡断剪、1#飞剪、2#飞剪、立式活套、精轧后辊道、3#飞剪等。

卡断剪为气动，附在1#轧机牌坊上；1#飞剪为曲柄式，直流电机传动；2#飞剪为回转式，直流电机传动；3#飞剪为曲柄－回转组合式，直流电机传动；精轧后辊道为交流变频电机单独传动。

（3）冷床区设备

包括冷床上料辊道、制动裙板、冷床、齐头辊、冷床下料辊道、冷床下料装置等。

冷床上料辊道规格为Φ190×200mm，长度186m，交流变频电机单独传动；制动裙板为液压升降；冷床规格为96×10m，两台直流电机传动；齐头辊道为交流变频电机单独传动；冷床下料装置为电动升降，液压行走；冷床下料辊道规格为Φ230×1000mm，长度100m，交流电机单独传动。

（4）精整区设备

包括定尺冷剪、剪后辊道、定尺挡板、横移台架、打捆收集辊道、人工打捆装置、称重装置、成品收集装置、短尺剔除装置等。

其中定尺冷剪为固定式剪，剪切力650t，交流电机驱动；定尺挡板为气动推拉挡板，共3套，分别用于剪切6m、9m、12m定尺；剪后辊道规格为Φ230×1000mm，长度28m，为交流电机单独传动；横移台架为三段链，交流电机传动，上钢装置为电动，集料钩为液压驱动；打捆收集辊道规格为Φ230×500mm，长度66m，交流电机单独传动，带有气动抱紧装置；人工打捆装置为人工气动打捆；成品收集装置为U型收集槽；短尺剔除装置为磁力拉钢机。

（5）液压润滑设备

液压设备包括炉区液压站、轧区液压站、冷床液压站和精整液压站；

润滑设备包括粗中轧稀油润滑站、精轧稀油润滑站、冷床干油润滑站（两套）、油气润滑站等。

2.7 车间平面布置

车间主厂房由原料跨、主轧跨及成品跨组成；辅助间由主电室、轧辊机修间及水处理设施等组成。

主电室、轧辊机修间与主轧跨靠近布置。

2.8 车间主要技术经济指标

车间主要技术经济指标见表2-6。

技术经济指标表表2-6

2.9 轧线装备水平

2.9.1 坯料全部采用连铸坯，一火成材。

2.9.2 采用侧进侧出推钢式加热炉，具有操作可靠、节约投资等优点。

2.9.3轧机全部采用平-立交替布置，全轧线实现连续无扭轧制，避免了轧件在轧制过程中的扭转，可有效地减少成品线材的表面缺陷。

2.9.4 全线共设6个自动活套，并在粗轧机组和中轧机组上实现微力轧制，有效保证产品的尺寸精度。

2.9.5 精轧机采用高刚度短应力线轧机。该轧机轧件尺寸精度

2.9.6 预留采用穿水冷却装置位置，为以后生产III螺纹钢筋创造条件。

2.9.7 采用步进齿条式冷床，轧件冷却均匀，平直度好。

2.9.8 轧机主传动采用全数字控制的直流电机，速度控制准确，运行可靠。

2.9.10 电气设备车间采用两级自动化控制系统，一级为基础自动化，二级为过程控制级。

4．投资估算

报价说明：

（1）报价不包括天车和其它运输车辆设备费、不含轧辊加工设备费、不含检验设备费等；

（2）报价不包括加土建设施费用，不包括机械设备和电气设备工程费和材料费、管道安装工程费和材料费等；

（3）报价不包括地基处理费、勘察费、监理费、排污费、电力增容费、一次装油费、试车费和总图运输设施等费用；

（4）报价包括随机提供一套轧辊（光辊）费用，包括一种规格产品（ 18）导卫费用。

棒材生产线工艺流程

轧钢生产工艺流程 1、棒材生产线工艺流程钢坯验收→加热→轧制→倍尺剪切→冷却→剪切→检验→包装→计量→入库 (1)钢坯验收〓钢坯质量是关系到成品质量的关键，必须经过检查验收。 ①、钢坯验收程序包括：物卡核对、外形尺寸测量、表面质量检查、记录等。 ②、钢坯验收依据钢坯技术标准和内控技术条件进行，不合格钢坯不得入炉。 (2)、钢坯加热钢坯加热是热轧生产工艺过程中的重要工序。 ①、钢坯加热的目的钢坯加热的目的是提高钢的塑性，降低变形抗力，以便于轧制；正确的加热工艺，还可以消除或减轻钢坯内部组织缺陷。钢的加热工艺与钢材质量、轧机产量、能量消耗、轧机寿命等各项技术经济指标有直接关系。 ②、三段连续式加热炉所谓的三段即：预热段、加热段和均热段。预热段的作用：利用加热烟气余热对钢坯进行预加热，以节约燃料。（一般预加热到300～450℃）加热段的作用：对预加热钢坯再加温至1150～1250℃，它是加热炉的主要供热段，决定炉子的加热生产能力。均热段的作用：减少钢坯内外温差及消除水冷滑道黑印，稳定均匀加热质量。 ③、钢坯加热常见的几种缺陷 a、过热钢坯在高温长时间加热时，极易产生过热现象。钢坯产生过热现象主要表现在钢的组织晶粒过分长大变为粗晶组织，从而降低晶粒间的结合力，降低钢的可塑性。过热钢在轧制时易产生拉裂，尤其边角部位。轻微过热时钢材表面产生裂纹，影响钢材表面质量和力学性能。为了避免产生过热缺陷，必须对加热温度和加热时间进行严格控制。 b、过烧钢坯在高温长时间加热会变成粗大的结晶组织，同时晶粒边界上的低熔点非金属化合物氧化而使结晶组织遭到破坏，使钢失去应有的强度和塑性，这种现象称为过烧。过烧钢在轧制时会产生严重的破裂。因此过烧是比过热更为严重的一种加热缺陷。过烧钢除重新冶炼外无法挽救。避免过烧的办法：合理控制加热温度和炉内氧化气氛，严格执行正确的加热制度和待轧制度，避免温度过高。 c、温度不均钢坯加热速度过快或轧制机时产量大于加热能力时易产生这种现象。温度不均的钢坯，轧制时轧件尺寸精度难以稳定控制，且易造成轧制事故或设备事故。避免方法：合理控制炉温和加热速度；做好轧制与加热的联系衔接。 d、氧化烧损钢坯在室温状态就产生氧化，只是氧化速度较慢而已，随着加热温度的升高氧化速度加快，当钢坯加热到1100—1200℃时，在炉气的作用下进行强烈的氧化而生成氧化铁皮。氧化铁皮的产生，增加了加热烧损，造成成材率指标下降。减少氧化烧损的措施：合理加热制度并正确操作，控制好炉内气氛。 e、脱碳钢坯在加热时，表面含碳量减少的现象称脱碳，易脱碳的钢一般是含碳量较高的优质碳素结

50万吨棒材方案

50万吨全连轧棒材工程设计方案 2017.10.18

1. 概述 1.1设计依据本方案是根据甲方的基本要求设计的。甲方技术要求细化后方案将做进一步调整和完善。 1.2主要设计决定（1）车间设计生产能力为50万t/年。（2）主要产品为螺纹钢筋和圆钢棒材，其中螺纹钢筋生产规格为10～28mm，圆钢生产规格为16～60.0mm，钢种为普碳钢、优质钢和低合金钢\铝及铝合金1xxx~7xxx系列等。（3）采用150×150×9000mm连铸坯作为原料。（4）精轧机采用短应力线高刚度轧机，轧制速度18m/s。（5）棒材生产线生产工艺分为原料准备、加热、轧制、控制冷却及成品精整等工序，整个轧制工艺采用连续化自动控制。 1.3 主要设计特点及装备水平（1）坯料全部为连铸坯，一火成材。（2）全线轧机采用平立交替布置，实现了连续无扭轧制，避免了轧件在轧制过程中的扭转，可有效地减少成品轧件的表面缺陷。（3）轧线采用微张力和无张力活套轧制，保证产品尺寸精度。（4）采用控制冷却工艺，可节约能源,改善产品的金相组织，提高产品质量。（5）采用切分轧制工艺，平衡小规格产品产量。（6）孔型系统设计采用椭圆-圆孔型系统，轧机导卫系统采用了滚动导卫，可确保轧件的稳定轧制，并可减少轧件的划伤。（7）轧机主传动采用直流传动系统，技术成熟，运行稳定。（8）车间采用基础自动化及过程控制两级自动化控制系统。 2 轧钢工艺 2.1 产品大纲及金属平衡 2.1.1 产品大纲该棒材车间设计规模为年产50万t。产品品种：圆钢棒材、螺纹钢筋、产品规格：10～60.0mm 其中：圆钢棒材16～60.0mm 螺纹钢筋10～28mm 10～16mm螺纹钢采用切分轧制工艺。主要钢种：普碳钢、优质碳素钢、低合金钢等、铝及铝合金1xxx~7xxx系列交货状态：成捆交货捆径～300mm 定尺长度 6.0～12.0m 捆重2000～3000kg 执行标准：圆钢GB702-86 螺纹钢GB1499-98

轧钢生产工艺流程介绍

轧钢生产工艺流程介绍 1、棒材生产线工艺流程钢坯验收f加热f轧制f倍尺剪切f冷却f剪切f检验f包装f计量f入库 (1)钢坯验收=钢坯质量是关系到成品质量的关键，必须经过检查验收。 ①、钢坯验收程序包括：物卡核对、外形尺寸测量、表而质量检查、记录等。 ②、钢坯验收依据钢坯技术标准和内控技术条件进行，不合格钢坯不得入炉。 (2)、钢坯加热钢坯加热是热轧生产工艺过程中的重要工序。 ①、钢坯加热的目的钢坯加热的目的是提高钢的塑性，降低变形抗力，以便于轧制；正确的加热工艺，还可以消除或减轻钢坯内部组织缺陷。钢的加热工艺与钢材质量、轧机产量、能量消耗、轧机寿命等各项技术经济指标有直接关系。 ②、三段连续式加热炉所谓的三段即：预热段、加热段和均热段。预热段的作用：利用加热烟气余热对钢坯进行预加热，以节约燃料。(一般预加热到 300?450°C) 加热段的作用：对预加热钢坯再加温至1150?1250°C,它是加热炉的主要供热段，决定炉子的加热生产能力。均热段的作用：减少钢坯内外温差及消除水冷滑道黑印，稳定均匀加热质量。 ③、钢坯加热常见的几种缺陷 a、过热钢坯在高温长时间加热时，极易产生过热现象。钢坯产生过热现象主要表现在钢的组织晶粒过分长大变为粗晶组织，从而降低晶粒间的结合力，降低钢的可塑

性。过热钢在轧制时易产生拉裂，尤其边角部位。轻微过热时钢材表面产生裂纹，影响钢材表而质M和力学性能。为了避免产生过热缺陷，必须对加热温度和加热时间进行严格控制。 b、过烧钢坯在高温长时间加热会变成粗大的结晶组织，同时晶粒边界上的低熔点非金属化合物氧化而使结晶组织遭到破坏，使钢失去应有的强度和塑性，这种现象称为过烧。过烧钢在轧制时会产生严重的破裂。因此过烧是比过热更为严重的一种加热缺陷。过烧钢除重新冶炼外无法挽救。避免过烧的办法：合理控制加热温度和炉内氧化气氛，严格执行正确的加热制度和待轧制度，避免温度过高。 ( C、温度不均钢坯加热速度过快或轧制机时产量大于加热能力时易产生这种现象。温度不均的钢坯，轧制时轧件尺寸精度难以稳定控制，且易造成轧制事故或设备事故。避免方法：合理控制炉温和加热速度；做好轧制与加热的联系衔接。 d、氧化烧损钢坯在室温状态就产生氧化，只是氧化速度较慢而己，随着加热温度的升高氧化速度加快，当钢坯加热到1100-1200°C时，在炉气的作用下进行强烈的氧化而生成氧化铁皮。氧化铁皮的产生，增加了加热烧损，造成成材率指标下降。减少氧化烧损的措施：合理加热制度并正确操作，控制好炉内气氛。 e、脱碳钢坯在加热时，表面含碳量减少的现象称脱碳，易脱碳的钢一般是含碳量较高的优

棒材生产工艺

2、轧钢工艺 2.1 产品大纲及金属平衡 2.1.1 产品大纲本车间设计为2条年产量80万吨的高速线材生产线。主要产品规格为：圆钢： Φ5.0—Φ20mm 光面线材螺纹钢： Φ6.0—Φ18mm 螺纹钢筋生产钢种为：普通碳素结构钢、优质碳素结构钢、锚螺钢、合金钢、不锈钢、轴承钢等。按品种规格和钢种分类的产品大纲见表2—1、2—2。产品大纲表 2—1 产品大纲表 2—2 序号产品规格范围年产量（t ）比例（%）序号钢种代表钢号年产量（t ）比例（%） 1 普通碳素结构钢 Q235 400000 25 2 优质碳素结构钢 45# 80# 480000 30 3 焊条钢 320000 20 4 弹簧钢 60Mn 60Si 2Mn 64000 4 5 合金结构钢 40Gr 160000 10 6 冷镦优质钢 ML25—ML45 80000 10 7 不锈钢 8000 0.5 8 轴承钢 8000 0.5 7 合计（t ） 1600000 100 8 比例（%） 100

1 ф5－ф5.5 160000 10 2 ф6.0—ф9 400000 25 3 ф10—ф13 720000 45 4 ф14—ф18 240000 15 5 ф20 80000 5 合计100 2.1.2 产品质量及标准（1）产品交货状态：均以盘卷状态交货（2）产品执行标准 —GB/T14981-94热轧盘条尺寸、外形、重量及允许偏差 —GB700-88碳素结构钢 —GB/T699-1999优质碳素结构钢技术条件 —GB6478-86冷镦钢技术条件 —GB/T3077-1999合金结构钢技术条件 —GB1222-84弹簧钢 2.1.3 原料车间所用原料为连铸坯，全部由潍钢炼钢供给，钢坯规格尺寸为：150×150×12000mm,净重为2075kg，最小坯料长度为8000mm。坯料应满足国家标准YB2011—83中规定和YB/T004—91中规定的内容。连铸坯年需要量为166.4万吨。 2.1.4 金属平衡车间原料用量为166.4万吨，成品量为160万吨，成材率为96%,金属平衡见表2—2。车间金属平衡表表2-3 产品炉内烧损及二次氧化切损及轧废原料量(t) 数量所占数量所占数量所占

年产56万吨棒材厂车间设计_毕业设计

内蒙古科技大学本科生毕业设计说明书题目：设计年产量为56万吨的棒材厂车间，计算产品为Φ 32mm的螺纹钢，占年产量的9%

年产量为56万吨棒材生产车间，设计产品Φ32mm螺纹钢，占年产量的9% 摘要近年来，随着钢铁工业的蓬勃发展，对钢铁产品的需求逐年加大，为棒材带来生机和新的挑战。棒材作为小型材的重要组成部分，在我国的钢铁生产占有着极其重要的位置。在棒材生产线过程中，我国已掌握切分轧制技术并实行生产，对于传统的孔型中轧制技术尤为成熟，特别是控制轧制、控制冷却的技术的应用，保证了棒材的质量。轧制能耗一直是影响轧制产品成本的一个主要因素，在轧制过程中要降低不合格率，实行轧制过程中的全程跟踪和管理。本设计是在包头建立一个56万吨的中型棒材厂，主要生产Φ12～Φ40mm的圆钢和螺纹钢。代表产品为Φ32mm的螺纹钢，其产量为年产量的9%。产品质量执行国家标准。主要包括产品方案的制定、孔型设计、主辅设备的选择、生产能力的计算、车间平面布置、主要经济技术指标等内容。关键词：螺纹钢；孔型设计；车间布置；强度校核；设备

A bar plant of 560,000 tons production capacity ,design produanction Φ32mm thread steel，accounting for 9% of annual output Abstract In recent years,it brings vital forces and new challenge for rods as the viorous development of on iron and industry and great demand for iron and steel products year by year. Rods as a important part of small profile account for very important position on the steel industry in china. In the process of manufacturing the rods and bars and wire stock, slit rolling technology and implementation of production based on this technology is mastered in domestics, and the traditional method of rolling pass in the technique is more mature, particular in controlled rolling, controlled cooling technology to ensure the quality of rods and bars. Rolling energy consumption is a major factor to decide the rolling production cost, while to reduce the productive rate of unqualified products and implement the track and management in the whole process. The design is to establish a medium-sized rods and bars plant capability of 560,000tons,which produces round steels and thread steel bars with diameter Φ12～Φ40mm.Its representative produce thread steel bars with diameterΦ32,whose output is 9% of the annual output.The quality of product follows and executes national standard. Mainly include the product scheme of designing, the pass design, the choice of main equipment, calculation of production capacity,the plant layout and main economic and technology indicators. Keywords: Thread steels; Pass design; Facility layout; Strength check; equipment.

棒材车间工艺设计

学号：200706020228 H EBEI United U NIVERSITY 课程设计说明书 Curriculum D ESIGN 设计题目：设计年产350万吨2230热轧带钢压下规程设计学生姓名：刘森专业班级：07轧2班学院：冶金与能源学院指导教师：赵丹老师 2011年03月10日

1轧钢机选择 (3) 1.1轧钢机选择的原则 (3) 1.2坯料尺寸 (5) 1.3压下制度 (5) 1.4校核咬入能力 (7) 1.5轧钢机机架布置及数目的确定 (7) 1.5.1 粗轧前立轧机（E1、E2） (8) 1.5.2 四辊第一粗轧机（R1） (8) 1.5.3 四辊第二粗轧机（R2） (8) 1.5.4精轧前立轧机（FE） (9) 1.5.5精轧机组（F1～F7） (9) 2 轧制工艺计算 (10) 2.1 确定各道次的轧制速度 (10) 2.2 确定轧件在各道次中的轧制时间 (11) 2.3 轧制图表 (11) 2.4 轧制温度的确定 (12) 2.5 各道的变形抗力 (12) 2.6 计算各道的传动力矩 (15) 2.7 轧辊辊缝和转速的设定 (17)

1.1轧钢机选择的原则轧钢机是完成金属轧制变形的主要设备，是代表车间生产技术水平、区别于其它车间类型的关键。因此，轧钢车间选择的是否合理对车间生产具有非常重要的作用。轧钢机选择的主要依据是：车间生产的钢材的钢种，成品品种和规格，生产规模的大小以及由此而确定的产品生产工艺过程。对轧钢车间工艺设计而言，轧钢机选择的内容是：确定轧机的结构型式，确定其主要参数，选用轧机机架数即布置形式。在选择轧钢机时，一般要注意，考虑下列原则： (1) 在满足产品方案的前提下，使轧机组成合理，布置紧凑； (2) 有较高的生产率和设备利用系数； (3) 保证获得良好的产品，并考虑到生产新产品的可能； (4) 有利于轧机的机械化，自动化的实现，有助于工人的劳动条件改善； (5) 轧机结构型式先进合理，制造容易，操作简单，维修方便； (6) 备品备件更换容易，并利于实现备品备件的标准化； (7) 有良好的综合经济技术指标。目前，由于机械制造业的发展，轧钢生产的日益进步，现在的主要轧机除去一些特殊用途外，基本上都已经趋于系列化，标准化了。为我们选用轧机进行生产提供了方便的条件。当今新型热带轧机主要有：CVC轧机、HC轧机、PC轧机等。 1.CVC（Continuously Variable Crown）轧机近年来采用的CVC轧机是德国技术和其他国家专利的结合物，它被世界各国认为是一个能对辊型连续调整的理想设备。CVC辊和弯辊装置配合使用可以。CVC精轧机组的配置一般是，前几架采用CVC辊控制凸调节辊缝达600m 度，后几架采用CVC辊主要控制平直度。 CVC的基本原理是：将工作辊身沿轴线方向一半削成凹辊型，另一半削成凸辊型，整个辊身成S型或花瓶式轧辊，并将上下工作辊对称布置，通过轴向对称分别移动上下工作辊。如图2所示。

棒材生产工艺简述

棒材生产工艺简述：一：产品方案 (1)产品及生产规模产品规格：棒材：ф100～ф220mm 生产规模：年设计生产能力100×104t (2)坯料钢种：碳素结构钢、低合金结构钢、坯料规格（连铸坯）：方坯：（220×220）～（320×340）×（～6000）mm 年需要坯料重量：105×104t 二：生产工艺其主要工序由上料、坯料加热、粗轧、精轧、外形尺寸测量、冷床冷却、定尺锯切、检查、堆垛、打捆、标记、入库等组成。（1）工艺流程框图： ↓↓ ↓↓ ↓↓ ↓

（2）工艺流程简介所有轧线设备均布置在+0.00m平台上，轧线标高为+1.40m。当生产时，合格的连铸钢坯以单根方式从连铸热坯出坯台架送入输送辊道，输送辊道将坯料向前输送。（坯料在输送辊道运输过程中经设在辊道中的坯料秤称重，自动显示纪录每根坯料的重量。可不选）在输送辊道上不合格的坯料（人工右眼检查、表面缺陷、弯曲度过大和目测测长不符合要求的坯料），可由设在输送辊道侧面的剔除装置剔出。合格的坯料输送到+2.00m 平台的辊道上，通过炉前顶钢机送入加热炉。热送坯料进入加热炉的温度约为≈600°C左右。当采用冷坯生产时，坯料以4～5根成组方式经输送辊道向前输送，（在输送过程中进行称重，）在辊道的另一侧设有不合格钢坯剔除装置，经人工检查表面缺陷和弯曲度达不到要求的坯料在此剔出。坯料后经提升机构将坯料提升到+2.00m平台的辊道上，通过入炉辊道送入加热炉加热。蓄热推钢式加热炉按不同钢种的加热制度，将坯料加热到980～1150°C。加热好的钢坯在推钢机的推动下从炉前滑道滑出，出炉后的钢坯由输送辊道运送到粗轧机组第一架轧机中。不合格的钢坯由钢坯剔除装置在此剔出。钢坯首先进入粗轧机组（ф750x2）中轧制，最后送往一架两辊成品精轧机（ф650）轧制。粗轧和中轧为往返式轧制。合格钢坯经机前运输辊道送至第一架开坯ф750轧钢机，经机后升降台抬送与机前翻钢板翻钢，轧制4道次后，由机前移钢机送往ф750二架轧机，轧件经机后升降台抬送与机前翻钢板翻钢，轧制3道次后经二架轧机机后输送辊道，送至ф650二辊式成品精轧机，在经轧机前设有气动翻钢装置，当成品进入合金扭转导槽时，由设在机前的红外线检测仪检测到信号并发出指令，使气缸动作，完成精轧机前的翻钢，使平椭圆转为立椭圆，精轧机经过一道次轧制形成所需成品。

晶圆生产工艺与操作规范介绍

晶圆的生产工艺流程介绍从大的方面来讲，晶圆生产包括晶棒制造和晶片制造两大步骤，它又可细分为以下几道主要工序（其中晶棒制造只包括下面的第一道工序，其余的全部属晶片制造，所以有时又统称它们为晶柱切片后处理工序）：晶棒成长?-->?晶棒裁切与检测?-->?外径研磨?-->?切片?-->?圆边?-->?表层研磨?-->?蚀刻?-->?去疵?-->?抛光?-->?清洗?-->?检验?-->?包装 1.晶棒成长工序：它又可细分为： 1）.融化（Melt?Down）将块状的高纯度复晶硅置于石英坩锅内，加热到其熔点1420°C以上，使其完全融化。2）.颈部成长（Neck?Growth）待硅融浆的温度稳定之后，将〈1.0.0〉方向的晶种慢慢插入其中，接着将晶种慢慢往上提升，使其直径缩小到一定尺寸（一般约6mm左右），维持此直径并拉长 100-200mm，以消除晶种内的晶粒排列取向差异。 3）.晶冠成长（Crown?Growth）颈部成长完成后，慢慢降低提升速度和温度，使颈部直径逐渐加大到所需尺寸（如5、6、8、12寸等）。 4）.晶体成长（Body?Growth）不断调整提升速度和融炼温度，维持固定的晶棒直径，只到晶棒长度达到预定值。5）.尾部成长（Tail?Growth）当晶棒长度达到预定值后再逐渐加快提升速度并提高融炼温度，使晶棒直径逐渐变小，以避免因热应力造成排差和滑移等现象产生，最终使晶棒与液面完全分离。到此即得到一根完整的晶棒。

2.晶棒裁切与检测（Cutting?&?Inspection）将长成的晶棒去掉直径偏小的头、尾部分，并对尺寸进行检测，以决定下步加工的工艺参数。 3.外径研磨（Surface?Grinding?&?Shaping）由于在晶棒成长过程中，其外径尺寸和圆度均有一定偏差，其外园柱面也凹凸不平，所以必须对外径进行修整、研磨，使其尺寸、形状误差均小于允许偏差。 4.切片（Wire?Saw?Slicing）由于硅的硬度非常大，所以在本工序里，采用环状、其内径边缘镶嵌有钻石颗粒的薄片锯片将晶棒切割成一片片薄片。 5.圆边（Edge?Profiling）由于刚切下来的晶片外边缘很锋利，硅单晶又是脆性材料，为避免边角崩裂影响晶片强度、破坏晶片表面光洁和对后工序带来污染颗粒，必须用专用的电脑控制设备自动修整晶片边缘形状和外径尺寸。 6.研磨（Lapping）研磨的目的在于去掉切割时在晶片表面产生的锯痕和破损，使晶片表面达到所要求的光洁度。 7.蚀刻（Etching）以化学蚀刻的方法，去掉经上几道工序加工后在晶片表面因加工应力而产生的一层损伤层。 8.去疵（Gettering）用喷砂法将晶片上的瑕疵与缺陷感到下半层，以利于后序加工。 9.抛光（Polishing）

年产60万吨优质棒材生产车间设计

摘要根据任务书要求，设计年产60万吨小型棒材厂。按照车间设计的步骤，主要完成建厂经济依据论述、产品大纲制定、轧机比较及布置选择、孔型系统的选择及典型产品的孔型设计、速度制度和产量确定，力能参数的计算及校核、辅助设备的选取、金属平衡以及水电消耗计算等。设计中参阅了国内有关棒材轧机的先进工艺、轧机的装备、技术、孔型系统及一些辅助设备的论述，特别参考了唐钢棒材厂与八一棒材厂生产线参数，使本设计车间达到工艺合理、设备先进、留有进一步提升产品档次的现代棒材车间。棒材以定尺交货，横列式、半连续式、全连续式各种轧机都可以进行生产。平立交替的连轧棒材方式事故少，生产效率高，产量大。考虑生产时顺畅，自动化程度高、质量控制稳定，设计采用全线无扭连轧方式。产品规格为Φ12～32mm 圆钢，Φ14～26mm螺纹钢。典型产品为Φ24的圆钢。关键词：车间设计；棒材连轧；孔型设计；高精度

Abstract According to the task requirement, an annual output of 600,000 tons of small bars factory is designed. According to the design steps of the workshop, The following aspects are accomplished, such as the economic accordance of building the workshop, the distribution of output, mill comparison and layout chosen, pass system chosen and pass design of classic production, velocity computing and output planned, mechanical calculation and test, auxiliary equipment chosen, metal balance and water and electricity consume, etc. Referring to the domestic advanced rolling technology, rolling equipment, pass and auxiliary equipment choosing, specially, referring to production line parameters of Tang Steel and Bayi Steel, this ensure that the technology is reasonable and equipment is advanced and there is space to produce high-profit rod. Bar is sale by sizing. All kinds of rolling mill can produce bar, such as open-train mill, Bar to length delivery, bar-style, semi-continuous train and the continuous train. The pattern of continuous rolling bar in horizontal and vertical loopier has the specialty of the fewer accident, highly efficient and high output. In considering of the successfully producing, high lever automation, and stable quality controlling, the no twist continuous rolling is adopted in this paper. The production size range is from Φ12 to Φ32mm bar and from Φ14 to Φ26mm rebar. The classic production is Φ24 mm bar. Key words: workshop design; continuous rolling bar; pass design; high precisio

全连续式棒材车间工艺设备的特点

第5期 2002年9月湖　南　冶　金 HUNAN M ETALLU R GY N o 15Sep t 12002 收稿日期:　2002—03—21 涟钢全连续式棒材车间工艺设备的特点朱长华 (涟源钢铁集团有限公司,湖南　娄底　417009) 摘　要:介绍了涟钢新建的年产40万t 全连续棒材生产线的工艺特点及设备设计特点。关键词:连续式轧制;棒材;工艺设备;特点中图分类号:T G 335113 文献标识码:A 文章编号:1005—6084(2002)05—0046—03 TECHNOLOGI CAL FEATURES OF BAR STEEL FULLY CONTINUOUS ROLL ING PLANT IN L I ANY UAN IRON &STEEL CORP ZHU Chang hua (L iany uan I ron &S teel Co .L td .,L oud i 417009,H unan ) ABSTRACT :T h is p ap ers in troduces in detail the techno logical and equ i pm en t featu res of a bar steel fu lly con tinuou s ro lling p roducti on line w h ich is a new p lan t in the L ianyuan Iron &Steel Co rp . KEY WORD S :fu lly con tinuou s ro lling ;bar steel ;techno logical equ i pm en t ;featu re 1　前　言涟钢新建的年产014M t 全连续棒材生产线于2001年4月12日正式投产。工程总投资约3亿元。其主要工艺技术、机械设备、电气及自动控制装置由国外提供;加热炉及其前后辅助设施由重庆钢铁设计院设计。轧机具有20世纪90年代国际先进水平。现将该车间情况简单介绍如下。 2　生产线概况工艺流程:连铸方坯→加热炉→粗轧机组→1#飞剪→中轧机组→2#飞剪→精轧机组→3#倍尺飞剪→步进齿条式冷床→定尺冷剪→成品自动计数打捆→入库。车间平面布置见附图。车间原料跨跨度为33m ,长为108m ;主轧跨跨度为27m ,长40912m ;成品跨跨度为33m ,长为252m ,主电室设在主轧跨外。轧线主设备均布置在+51000m 平台上,主厂房轨面标高为+15m 。 3　坯料和产品大纲坯料采用150mm ×150mm ×12000mm 连铸坯,坯重2505kg 。产品:热轧圆钢、带肋钢筋。规格:圆钢<12～40mm 、带肋钢筋<10～40mm ,直条定尺交货。钢种:普通碳素结构钢、优质碳素结构钢、低合金结构钢、铆螺钢、弹簧钢、齿轮钢等。

棒材车间工艺设计

学号：2 H EBEI United U NIVERSITY 课程设计说明书 Curriculum D ESIGN 设计题目：设计年产350万吨2230热轧带钢压下规程设计学生姓名：刘森专业班级：07轧2班学院：冶金与能源学院指导教师：赵丹老师 2011年03月10日

棒材生产线简介

棒材生产线简介日照钢铁棒材生产线 2009年10月

目录第一章棒材生产线工艺流程及工艺控制特点................................................................................................. - 1 - 一、棒材生产线简介 (1) 二、生产工艺及产品结构 (1) 三、主轧线工艺流程及先进技术 (2) 1、生产线工艺流程： ................................................................................................................................ - 2 - 2、采用先进技术 ........................................................................................................................................ - 2 -第二章主轧线设备系统..................................................................................................................................... - 3 - 一、主轧线机械液压设备系统 (3) 1、加热炉区域设备 .................................................................................................................................... - 3 - 2、轧区设备： ............................................................................................................................................ - 4 - 3、精整区设备： ........................................................................................................................................ - 7 - 二、三电控制系统 (8) 1、高/低压供电系统： ............................................................................................................................... - 8 - 2、传动控制系统 ........................................................................................................................................ - 9 - 3、加热炉自动化系统 .............................................................................................................................. - 10 - 4、主轧线自动化系统 .............................................................................................................................. - 11 - 三、重大技改技措： (13) 1、17#、18#主电机及供电整流变压器改造........................................................................................... - 13 - 2、加热炉区链式提升机改造：............................................................................................................... - 13 - 3、倍尺剪的改造： .................................................................................................................................. - 13 - 4、冷床改造： .......................................................................................................................................... - 13 - 5、轧区主机减速机设备的优化：........................................................................................................... - 14 - 6、化学除油器改造： .............................................................................................................................. - 14 -第三章公辅设施及生产准备系统................................................................................................................. - 15 - 一、公辅设施： (15) 1、公辅系统： .......................................................................................................................................... - 15 - 2、环保系统： .......................................................................................................................................... - 15 - 3、消防系统： .......................................................................................................................................... - 16 - 4、给排水管道 .......................................................................................................................................... - 16 - 二、行车 (16) 三、生产准备 (16) 附件一：相关设备参数： (18)

年产35万吨棒材车间工艺设计(讲义)

年产35万吨棒材车间工艺设计—典型产品φ25 1 产品大纲 1.1 产品品种规格 1.1.1 品种低合金钢，碳素结构钢，优质碳素钢，合金结构钢，冷墩钢。（代表钢号） 1.1.2 产品规格 φ12~φ40mm 圆钢棒材螺纹钢棒材直条交货 1.2 生产规模（35万吨） 1.3 产品大纲（作出表格）表1.2 产品大纲 1.4 产品标准及技术要求：查资料圆钢螺纹钢 2 原料选择来源：连铸方坯，坯料规格：断面尺寸：200×200 mm2。定尺长6m：重量：1 850㎏原料技术要求：查标准 3 金属平衡车间综合成材率：94.9%，金属消耗系数：1.054，全年需要钢坯量约37万吨，车间金属平衡表：表3.1 金属平衡表

4 工艺方案确定：轧机选型：原则，轧机的结构形式、组成型式，本设计的轧机选择方式：20架连续式轧机连续式轧机组成和结构型式：轧机共20架，其中开坯机2架为短应力轧机；粗、中、精轧机组共18架二辊式轧机，采用平立交替布置，为全连续式布置形式，粗轧机组为二辊闭口紧凑式轧机，中、精轧机组各为6架卡套式短应力轧机，其中第14#、16#、18#轧机为平立互换轧机。连轧机的椭圆轧件进口配置辊动式导卫，其余为滑动导卫。其轧机组第11#、12#机架间，精轧机组13#机架前及13#~18#架的机架间设置活套共7台。各规格产品总轧制道次的计算：（轧制道次及变形量的分配[5-8] 总轧制道次的确定（不计开坯机组）总延伸系数:02 150150 45.825( ) 2 n F F μπ∑?= = =?00；平均延伸系数c μ取1.27，根据公式：log log c n μμ∑= 得16n =。

高线棒材车间轧钢工艺选择设计

高线棒材车间轧钢工艺选择 3 轧钢工艺 3.1生产规模及产品 3.1.1生产规模及产品方案全连续优质钢高速线材车间，设计生产能力为年产优质热轧圆钢和带肋钢筋62 万吨。高线最大终轧速度120 m/s 。直条最大终轧速度12 m/s 产品规格为：Φ6～Φ25mm 热轧带肋钢筋和Φ 5.5 ～Φ22mm 的热轧盘圆。主要钢种有：轴承钢、低碳钢、优质碳素钢、低合金钢等。 3.1.2产品质量部分线材按以下国家标准组织生产、进行检验和交货。 GB 1499.2-2007 钢筋混凝土用热轧带肋钢筋 GB 1499.1-2008 钢筋混凝土用热轧光圆钢筋 GB/T4354-2008 优质碳素钢热轧盘条 GB/T 4155-2006 标准件用碳素钢热轧圆钢及盘条 3.1.3成品交货状态成品线材以盘条成捆状态/直条成捆状态交货。每捆线材重量：2000 ～4000kg 打捆道次：捆4 道/盘条；5 道/直条； 3.1.4原料及金属平衡连铸坯由本公司炼钢厂提供，经检验及钢坯修磨后，质量符合 YB/T2011-2004 标准。坯料技术条件如下：断面尺寸：150 ×150 ×12000mm ，单根坯料重量：2106kg 1

断面尺寸：165 ×165 ×12000mm ，单根坯料重量：2548kg 断面尺寸：180 ×180 ×12000mm ，单根坯料重量：3033kg 最短钢坯长度6000mm ，短尺钢坯不超过钢坯总量的10％钢坯尺寸偏 150 ×150 mm 钢坯：＋5mm，－5mm；差：长度允许偏差：＋20mm 。 165 ×165 mm 钢坯：＋5mm，－5mm；长度允许偏差：＋20mm 。 180 ×180 mm 钢坯：＋5mm，－5mm；长度允许偏差：＋20mm 。对角线长度之差：150 ×150 mm / 165 ×165 mm/180 ×180 mm 坯料：最大允许7mm 。钢坯弯曲度：每米最大允许弯曲度20mm ，总弯曲度不大于总长度的2% 。钢坯不得有明显的扭转。钢坯的其它技术要求见YB/T2011-2004 及相关要求。年产62 万t 线材，综合金属收得率96％。需用坯料 645833t 。金属平衡详见表3－2。表3－2 金属平衡表 2