最新安全库存计算
安全库存计算
安全库存（Safety Stock，SS）也称安全存储量，又称保险库存，是指为了防止不确定性因素（如大量突发性订货、交货期突然延期、临时用量增加、交货误期等特殊原因）而预计的保险储备量（缓冲库存）。
安全库存的计算公式
安全存储量=预计每天或每周的平均耗用量*（订单处理期+供应商之纳期）+日安全库存.
安全存储量=预计每天或每周的平均耗用量*（订单处理期+供应商之纳期+厂内之生产周期）+日安全库存.
安全库存的原则
1、不缺料导致停产（保证物流的畅通）；
2、在保证生产的基础上做最少量的库存；
3、不呆料。
安全库存制定决定因素
1、物料的使用频率(使用量）
2、供应商的交期
3、厂区内的生产周期(含外包）
4、材料的成本
5、订单处理期
以上以单位时间内来计。
怎么确定哪些物料需要定安全库存
运用A.B.C分析法确定了物料的A，B，C等级后根据A，B，C等级来制订库存：
A类料：一般属于成本较高，占整个物料成本的65%左右，可采用定期定购法，尽量没有库存或只做少量的安全库存.但需在数量上做严格的控制。
B类料：属于成本中等，占整个物料成本的25%左右，可采用经济定量采购的方法，可以做一定的安全库存。
C类料：其成本最少，占整个物料成本的10%左右，可采用经济定量采购的方式，不用做安全库存，根据采购费用和库存维持费用之和的最低点，订出一次的采购量。
怎么降低“安全”库存
1、订货时间尽量接近需求时间.
2、订货量尽量接近需求量
3、库存适量
但是与此同时，由于意外情况发生而导致供应中断、生产中断的危险也随之加大，从而影响到为顾客服务，除非有可能使需求的不确定性和供应的不确定性消除，或减到最小限度。这样，至少有4种具体措施可以考虑使用：
1、改善需求预测。预测越准，意外需求发生的可能性就越小。还可以采取一些方法鼓励用户提前订货；
2、缩短订货周期与生产周期，这一周期越短，在该期间内发生意外的可能性也越小；
3、减少供应的不稳定性。其中途径之一是让供应商知道你的生产计划，以便它们能够及早作出安排。
另一种途径是改善现场管理，减少废品或返修品的数量，从而减少由于这种原因造成的不能按时按量供应。还有一种途径是加强设备的预防维修，以减少由于设备故障而引发的供应中断或延迟；
4、运用统计的手法通过对前6个月甚至前1年产品需求量的分析，求出标准差后即得出上下浮动点后做出适量的库存。
最高库存量(成品)=最高日生产量×最短交付天数+安全系数/天
最低库存量(成品)=最低日生产量×最长交付天数+安全系数/天
最大库存量=平均日销售量×最高库存天数
最低库存量=安全库存+采购提前期内的消耗量
最低库存量=日销售量*到货天数+安全系数/天
安全库存量的大小，主要由顾客服务水平（或订货满足）来决定。所谓顾客服务水平，就是指对顾客需求情况的满足程度，公式表示如下：
顾客服务水平(5%)＝年缺货次数/年订货次数
顾客服务水平（或订货满足率）越高，说明缺货发生的情况越少，从而缺货成本就较小，但因增加了安全库存量，导致库存的持有成本上升；而顾客服务水平较低，说明缺货发生的情况较多，缺货成本较高，安全库存量水平较低，库存持有成本较小。因而必须综合考虑顾客服务水平、缺货成本和库存持有成本三者之间的关系，最后确定一个合理的安全库存量。
对于安全库存量的计算，将借助于数量统计方面的知识，对顾客需求量的变化和提前期的变化作为一些基本的假设，从而在顾客需求发生变化、提前期发生变化以及两者同时发生变化的情况下，分别求出各自的安全库存量。
1.需求发生变化，提前期为固定常数的情形
先假设需求的变化情况符合正态分布，由于提前期是固定的数值，因而我们可以直接求出在提前期的需求分布的均值和标准差。或者可以通过直接的期望预测，以过去提前期内的需求情况为依据，从而确定需求的期望均值和标准差。这种方法的优点是能够让人容易理解。
当提前期内的需求状况的均值和标准差一旦被确定，利用下面的公式可获得安全库存量SS。
SS=Z
其中： ---在提前期内，需求的标准方差；
L ---提前期的长短；
Z ---一定顾客服务水平需求化的安全系数(见下表)
顾客服务水平及安全系数表
顾客服务水平(%)
安全系数z
顾客服务水平(%) 安全系数z 100.00
3.09
96.00
1.75
99.99
3.08
95.00
1.65
99.87
3.00
90.00
1.80
99.20
2.40
85.00
1.04
99.00
2.33
84.00
1.00
98.00
2.05
80.00
0.84
97.70
2.00
75.00
0.68
97.00
1.88
例：
某饭店的啤酒平均日需求量为10加仑，并且啤酒需求情况服从标准方差是2加仑/天的正态分布，如果提前期是固定的常数6天，试问满足95%的顾客满意的安全库存存量的大小？
解：由题意知：
＝2加仑/天，L＝6天，F(Z)＝95％，则Z=1.65,
从而：SS=Z ＝1.65*2.* ＝8.08
即在满足95%的顾客满意度的情况下，安全库存量是8.08加仑。
2.提前期发生变化，需求为固定常数的情形
SAP_MM_安全库存详解
安全库存详细介绍 一、安全库存的作用和实际意义 安全库存分静态安全库存和动态安全库存。 安全库存是企业中十分常见的现象，虽然很多企业都在向着零库存的理想目标迈进，但我们不得不承认，绝对意义上的零库存是不可能达到的。零库存的最大风险，就是可能会由于供货的不稳定、不及时，而导致生产活动的中断与交货的延迟。因此，绝大多数企业的做法，就是在仓库中对通用物料备有一定的安全库存，一旦供应商方面出现供货中断，企业还可以倚靠安全库存在一定时间内维持生产活动的正常运转。可以说，安全库存就是企业以库存资金占用为代价，来换取一定时间内对生产稳定性与交货及时性的保证。 从一定意义上来讲，安全库存对于企业而言是个矛盾的两难选择。安全库存越多，则生产与交货就越有保证，但库存资金的占用就会越大，且企业自身还要承担安全库存的保管费用，以及承担安全库存变质的风险；而安全库存越少，企业的库存资金占用也会越少，但生产稳定性与交货及时性的风险则会增大。因此，对于任何一个使用安全库存的企业来说，它们不得不面临的一个共同的难题就是，安全库存值设置为多少才算比较合适。 在绝大多数项目上，我们所使用的安全库存都是所谓的静态安全库存，也就是在物料主数据上为某种物料在特定工厂内指定一个具体
的安全库存值。系统在做MRP运算时，首先会从总库存量中排除安全库存量，只用剩余的库存量参与MRP运算。对于那些物料需求长期保持稳定，生产无淡旺季之分，且安全库存模式已经运行过一段时间的企业而言，这样的静态安全库存模式是最好的。因为长期的生产与采购经验已经使企业摸索出了最合理的安全库存值。且无数次系统应用经验告诉我们，让系统生搬硬套计算公式，远远比不上日常业务中得出的经验数据。因此，只要企业能够提供出较为合适的根据外部经验得出的安全库存值，我们就应该首选使用静态安全库存来解决问题。 然而，在有些情况下，企业中某些物料的需求处于长期不稳定（但是可预测）的状态，比如说，我们无法给出一个物料在一年内的一个较为稳定的需求数字，但是却可以提前预测在未来一段时间（如几个星期、几个月）对于这个物料的需求。面对这样的业务，如果我们死板地应用静态安全库存，就可能会导致在需求高峰期安全库存完全跟没有一样，而在需求低谷期安全库存又大量闲置，这就是物料需求波动过大的后果。另一种典型的情况就是，企业的生产可能会有淡旺季之分。淡季物料需求量明显降低，而旺季又明显升高。在旺季即将到来时，企业可能会倾向于提高安全库存以保证生产连续性；而淡季即将到来时，企业又可能会倾向于降低安全库存以节省库存资金。
最低、最高、安全库存量的计算公式
最低库存量(成品)=最低日生产量×最长交付天数+安全系数/天 最低库存量=安全库存+采购提前期内的消耗量 最低库存量=日销售量*到货天数+安全系数/天 最高储备日数=供应间隔日数+整理准备日数+保险日数 最高储备量=平均每日耗用量×最高储备日数 当某种物资库存量达到或将超过此定额时，应暂停进货。其超过部分，即构成超定额储备。 客户需求不确定、生产过程不稳定、配送周期多变、服务水平高低等是影响安全库存的重要因素。根据经典的安全库存公式，安全库存SS是日平均需求d、日需求量的标准差σ、提前期L(补货提前期和采购提前期)、提前期L的标准差σL和服务水平CSL的函数，故有： (1) 式中：SS——安全库存，——提前期的平均值，——日平均需求量， z——某服务水平下的标准差个数，σd——日需求量d的标准差，σL——提前期L的标准差。 式(1)即经典的安全库存公式，看起来简单，可是在企业实践中的应用，却颇为复杂，原因是数据收集量难度很大，例如对于具有几千至几万种物料的制造业企业或大中型零售企业而言，收集关于物料或产品的日需求量d和提前期L的数据，其难度之大可以预期。而且，理论或方法越复杂，其在企业实践中的广泛应用越受到限制。我们曾调研了广东省十几家实施了ERP系统的企业，发现这些企业都是根据简单的经验法则来确定安全库存SS。签于此，在需求随机分布并服从正态分布的假设下。根据提前期不变和提前期可变这两种不同的情况，本文将分别提出两个简洁实用的SS公式。
1.提前期L不变 目前众多企业都重视供应链管理，强调快速响应和协同预测，实施ERP、SCM和电子商务来加强信息交流，并且大幅改善了运输条件和准时交货，强调对提前期变异的管理，因而提前期的变异可以视为很小。在需求随机分布并服从正态分布和提前期不变的假设下，式(1)的第二项为零，故式(1)简化为： (2) 不妨设一个时间单位周期为T(T=周、旬、月、季等)，根据统计学中一系列独立事件的方差等于各方差之和，单位周期的需求量标准差σT即与日需求量标准差σd之间有如下关系式： (3) 综合式(2)、式(3)，得： (4) 这是本文提出的第一个安全库存SS公式。 2.提前期L可变 如果提前期L变化很大，则式(1)的第二项不为零，设式(1)的第一项和第二项存在如下关系： (5) 本文把式(5)的k称为调整系数，综合式(1)、式(3)、式(5)，得： (6) 式(6)是提出的第二个安全库存SS公式。式中，定义k为调整系数，k∈[O，K](K是一个充分大的正数)。若k=0，则提前期L不变，式(6)就变成了式(4)。
最新安全库存的计算
安全库存的计算
安全库存的计算 计算 用最古老的公式： 安全库存=（预计最大消耗量-平均消耗量）*采购提前 安全库存 期如果用统计学的观点可以变更为： 安全库存=日平均消耗量*一定服务水平下的前置期标准差 计算方法 安全库存量的大小，主要由顾客服务水平（或订货满足）来决定。所谓顾客服务水平，就是指对顾客需求情况的满足程度，公式表示如下： 顾客服务水平(5%)＝1 - 年缺货次数/年订货次数 顾客服务水平（或订货满足率）越高，说明缺货发生的情况越少，从而缺货成本就较小，但因增加了安全库存量，导致库存的持有成本上升；而顾客服务水平较低，说明缺货发生的情况较多，缺货成本较高，安全库存量水平较低，库存持有成本较小。因而必须综合考虑顾客服务水平、缺货成本和库存持有成本三者之间的关系，最后确定一个合理的安全库存量。 安全库存的计算原理
安全库存的计算，一般需要借助于统计学方面的知识，对顾客需求量的变化和提前期的变化作为一些基本的假设，从而在顾客需求发生变化、提前期发生变化以及两者同时发生变化的情况下，分别求出各自的安全库存量。即假设顾客的需求服从正态分布，通过设定的显著性水平来估算需求的最大值，从而确定合理的库存。 统计学中的显著性水平α，在物流计划中叫做缺货率，与物流中的服务水平（1-α，订单满足率）是对应的，显著性水平＝缺货率＝1-服务水平。如统计学上的显著性水平一般取为α=0.05，即服务水平为0.95，缺货率为0.05。服务水平就是指对顾客需求情况的满足程度。 看右面的图就最能解释统计学在物流计划中安全库存的计算原 安全库存 理了。从上图可以看出，库存=平均需求+安全库存，平均需求也叫周期库存。安全库存（Safe Stock）用SS来表示，那么有： 显著性水平为α，服务水平为1-α的情况下所对应的服务水平系数，它是基于统计学中的标准正态分布的原理来计算的，它们之间的关系非常复杂，但一般可以通过正态分布表（见右表）查得。 服务水平1-α越大， 就越大，SS就越大。服务水平越大，订单满足率就越高，发生缺货的概率就越小，但需要设置的安全库存SS就会越高。因而需要综合考虑顾客的服务水平、缺货成本和库存持有成本三者之间的关系，最后确定一个合理的库存。
最新安全库存量的计算
安全库存量的计算
安全库存量的计算 安全库存量的大小，主要由顾客服务水平（或订货满足）来决定。所谓顾客服务水平，就是指对顾客需求情况的满足程度，公式表示如下： 顾客服务水平(5%)＝年缺货次数/年订货次数 顾客服务水平（或订货满足率）越高，说明缺货发生的情况越少，从而缺货成本就较小，但因增加了安全库存量，导致库存的持有成本上升；而顾客服务水平较低，说明缺货发生的情况较多，缺货成本较高，安全库存量水平较低，库存持有成本较小。因而必须综合考虑顾客服务水平、缺货成本和库存持有成本三者之间的关系，最后确定一个合理的安全库存量。 对于安全库存量的计算，将借助于数量统计方面的知识，对顾客需求量的变化和提前期的变化作为一些基本的假设，从而在顾客需求发生变化、提前期发生变化以及两者同时发生变化的情况下，分别求出各自的安全库存量。 1.需求发生变化，提前期为固定常数的情形 先假设需求的变化情况符合正态分布，由于提前期是固定的数值，因而我们可以直接求出在提前期的需求分布的均值和标准差。或者可以通过直接的期望预测，以过去提前期内的需求情况为依据，从而确定需求的期望均值和标准差。这种方法的优点是能够让人容易理解。 当提前期内的需求状况的均值和标准差一旦被确定，利用下面的公式可获得安全库存量SS。 σ SS=Z L D σ---在提前期内，需求的标准方差； 其中： D
Ｌ ---提前期的长短； Z ---一定顾客服务水平需求化的安全系数(见下表) 顾客服务水平及安全系数表 例： 某饭店的啤酒平均日需求量为10加仑，并且啤酒需求情况服从标准方差是2加仑/天的正态分布，如果提前期是固定的常数6天，试问满足95%的顾客满意的安全库存存量的大小？ 解：由题意知： σ＝2加仑/天，Ｌ＝6天，Ｆ(Z)＝95％，则Z=1.65, D σ＝1.65*2.* 6＝8.08 从而：SS=Z L D 即在满足95%的顾客满意度的情况下，安全库存量是8.08加仑。 2.提前期发生变化，需求为固定常数的情形 如果提前期内的顾客需求情况是确定的常数，而提前期的长短是随机变化的，在这种情况下：SS为 dσ SS=Z L σ---提前期的标准差； 其中： L
安全库存评估计算
安全库存 安全库存（Safety Stock，简称SS）也称安全存储量，又称保险库存，是指为了防止不确定性因素（如大量突发性订货、交货期突然延期、临时用量增加、交货误期等特殊原因）而预计的保险储备量（缓冲库存）。安全库存用于满足提前期需求。在给定安全库存的条件下，平均存货可用订货批量的一半和安全库存来描述。 安全库存（又称保险库存）是指为了防止由于不确定因素（如突发性大 安全库存 量订货或供应商延期交货）影响订货需求而准备的缓冲库存，安全库存用于满足提前期需求。零库存生产，是每个企业追求的目标。但是，零库存生产需要较高的管理水平，一般企业很难做到这一点。因为每日需求量、交货时间、供应商的配合程度，存在较多的不确定因素，这些因素控制不好的话，企业很容易因为断货，而影响生产，进而影响企业的交货，给企业造成损失。所有的业务都面临着不确定性，这种不确定性来源各异。从需求或消费者一方来说，不确定性涉及到消费者购买多少和什么时候进行购买。处理不确定性的一个习惯做法是预测需求，但从来都不能准确地预测出需求的大小。从供应来说，不确定性是获取零售商等的需要，以及完成订单所要的时间。就交付的可靠性来说，不确定性可能来源于运输，还有其他原因也能产生不确定性。不确定性带来的结果通常是一样的，企业要备有安全存货来进行缓冲处理。在给定安全库存的
条件下，平均存货可用订货批量的一半和安全库存来描述。安全库存在正常情况下不动用，只有在库存量过量使用或者送货延迟时，才能使用。 安全库存的确定是建立在数理统计理论基础上的。首先，假设库存的变动是围绕着平均消费速度发生变化，大于平均需求量和小于平均需求量的可能性各占一半，缺货概率为50%。 安全库存越大，出现缺货的可能性越小；但库存越大，会导致剩余库存的出现。应根据不同物品的用途以及客户的要求，将缺货保持在适当的水平上，允许一定程度的缺货现象存在。安全库存的量化计算可根据顾客需求量固定、需求量变化、提前期固定、提前期发生变化等情况，利用正态分布图、标准差、期望服务水平等来求得。 产生根源 安全库存 1、为缩短交期（Lead time) 2、投机性的购买 3、规避风险 4、缓和季节变动与生产高峰的差距 5、实施零组件的通用化.
安全库存量的计算
安全库存量的计算 安全库存量的大小，主要由顾客服务水平（或订货满足）来决定。所谓顾客服务水平，就是指对顾客需求情况的满足程度，公式表示如下： 顾客服务水平(5%)＝年缺货次数/年订货次数 顾客服务水平（或订货满足率）越高，说明缺货发生的情况越少，从而缺货成本就较小，但因增加了安全库存量，导致库存的持有成本上升；而顾客服务水平较低，说明缺货发生的情况较多，缺货成本较高，安全库存量水平较低，库存持有成本较小。因而必须综合考虑顾客服务水平、缺货成本和库存持有成本三者之间的关系，最后确定一个合理的安全库存量。 对于安全库存量的计算，将借助于数量统计方面的知识，对顾客需求量的变化和提前期的变化作为一些基本的假设，从而在顾客需求发生变化、提前期发生变化以及两者同时发生变化的情况下，分别求出各自的安全库存量。 1.需求发生变化，提前期为固定常数的情形 先假设需求的变化情况符合正态分布，由于提前期是固定的数值，因而我们可以直接求出在提前期的需求分布的均值和标准差。或者可以通过直接的期望预测，以过去提前期内的需求情况为依据，从而确定需求的期望均值和标准差。这种方法的优点是能够让人容易理解。 当提前期内的需求状况的均值和标准差一旦被确定，利用下面的公式可获得安全库存量SS。 σ SS=Z L D σ---在提前期内，需求的标准方差； 其中： D Ｌ---提前期的长短； Z ---一定顾客服务水平需求化的安全系数(见下表) 例： 某饭店的啤酒平均日需求量为10加仑，并且啤酒需求情况服从标准方差是2加仑/天的正态分布，如果提前期是固定的常数6天，试问满足95%的顾客满意的安全库存存量的大小？ 解：由题意知： σ＝2加仑/天，Ｌ＝6天，Ｆ(Z)＝95％，则Z=1.65, D
安全库存量的计算方法
安全库存量的计算方法 安全库存量的大小，主要由顾客服务水平（或订货满足）来决定。所谓顾客服务水平，就是指对顾客需求情况的满足程度，公式表示如下： 顾客服务水平(5%)＝年缺货次数/年订货次数 顾客服务水平（或订货满足率）越高，说明缺货发生的情况越少，从而缺货成本就较小，但因增加了安全库存量，导致库存的持有成本上升；而顾客服务水平较低，说明缺货发生的情况较多，缺货成本较高，安全库存量水平较低，库存持有成本较小。因而必须综合考虑顾客服务水平、缺货成本和库存持有成本三者之间的关系，最后确定一个合理的安全库存量。 对于安全库存量的计算，将借助于数量统计方面的知识，对顾客需求量的变化和提前期的变化作为一些基本的假设，从而在顾客需求发生变化、提前期发生变化以及两者同时发生变化的情况下，分别求出各自的安全库存量。 1.需求发生变化，提前期为固定常数的情形 先假设需求的变化情况符合正态分布，由于提前期是固定的数值，因而我们可以直接求出在提前期的需求分布的均值和标准差。或者可以通过直接的期望预测，以过去提前期内的需求情况为依据，从而确定需求的期望均值和标准差。这种方法的优点是能够让人容易理解。 当提前期内的需求状况的均值和标准差一旦被确定，利用下面的公式可获得安全库存量SS。 SS=Z* SQRT(L) * STD 其中： STD ---在提前期内，需求的标准方差； Ｌ ---提前期的长短； Z ---一定顾客服务水平需求化的安全系数 例： 某饭店的啤酒平均日需求量为10加仑，并且啤酒需求情况服从标准方差是2加仑/天的正态分布，如果提前期是固定的常数6天，试问满足95%的顾客满意的安全库存存量的大小？ 解：由题意知： STD ＝2加仑/天，Ｌ＝6天，Ｆ(Z)＝95％，则Z=1.65, 从而：SS=Z* SQRT(L) * STD＝1.65*2.* SQRT(6) ＝8.08 即在满足95%的顾客满意度的情况下，安全库存量是8.08加仑。 2.提前期发生变化，需求为固定常数的情形 如果提前期内的顾客需求情况是确定的常数，而提前期的长短是随机变化的，在这种情况下：SS为 SS=Z* STD2 * d
分销商安全库存和补货数量计算法
分销商安全库存和补货数量计算法 主持人：张先生能不能给我介绍一下您的库存管理方法？ 张强：我公司的库存管理也属于探索和完善阶段，不过前几天我看到一个分销商安全库存和补货数量的计算方法，在这里拿出来，供大家参考。 1.要求分销商将自己各月的销售数量和当前库存数量发给总经销。 2.经销根据预测公式计算分销商的合理安全库存建议值。具体计算方法为： 假设我们从1月开始计算， A=1月份的安全库存， B=月销售量， Ci=i月安全库存， C1=A C2=(C1+B1)×2/3 C3=(C2+B1+B2)×2/4 …… Ci=(Ci－1+∑Bn－1)×2/(i+1) 根据分销商的不同情况，总经销在初始阶段为其设定一个安全库存值，等运作起来之后，总经销计算出安全库存建议，并参考实际情况（如促销或者季节因素）进行相应的修改，下发给分销商。如果分销商许可总经销进行供应商库存管理，则总经销可直接进行补货。 3.分销商将总经销给定的安全库存建议值作为参考，制定个人的安全库存数量。并计算补货数量，假设为X。补货数量=安全库存建议值+在途库存数量－当前库存－在库未提库存。 4.总经销接到分销商的补货单后，测算分销商的补货数量是否合理，总经销根据分销商的剩余库存数量以及安全库存建议值计算补货数量，假设为Y。 Z=(Y－X)/Y×100%
如果Z在±20%的范围内，则分销商的补货数量是合理的，可继续执行。 5.总经销继续判断该补货数量是否满足最小补货数量标准，以及分销商的信用状况，如果不满足则不执行。 主持人：这套计算方法是一个比较详细的流程，在具体执行过程中，一定程度上依赖于总经销和分销商信息系统及时提供的相关数据，总经销要做好业务员管理和下级分销渠道的数据采集。 1.5倍安全库存法则 主持人：分销商安全库存和补货数量计算方法有点复杂，有没有更简便易行的计算方法？ 魏庆：有，1.5倍安全库存法则。举个例子：假如一家商店上次你拜访时他的存货是10箱，然后他又进了5箱货，一周后去拜访发现他的存货是12箱，那么这次他应该进多少货？——答案是不进货。因为这一周他的实际销售量是10+5－12=3箱，而库存数12箱远远大于他一周的销量，所以在你下周拜访之前，他不可能断货。 这就是运用了1.5倍安全库存法则，原则是这样的： 1. 上周期的实际销量=上期存货+上期进货量－本期存货量； 2. 客户的安全库存量应该≥客户在上一个拜访周期内的实际销量，（为了确保不断货不积压，一般以安全库存量的等于一个拜访周期客户实际销量的1.5倍为标准）； 3. 客户的进货量=安全库存数－现有库存量。 即：合理进货量=[（上期库存量+上期进货量）－本期库存量]×1.5倍－本期库存量。
安全库存量计算
安全库存量=每天的销售量X到货时间周期 最高库存量(成品)=最高日生产量×最短交付天数+安全系数/天 最低库存量(成品)=最低日生产量×最长交付天数+安全系数/天 最大库存量=平均日销售量×最高库存天数 最低库存量=安全库存+采购提前期内的消耗量 最低库存量=日销售量*到货天数+安全系数/天 .生产用量 2.采购周期 3.运输时间 4经济采购数量 例如每天用10个,采购周期10天,运输时间2天,经济批量200 1.10天的用量为:10X10=100, 2.考虑损耗加10% 3.建议库存为10x22x1.1=242 22为采购的周期 安全库存（Safety Stock，SS）也称安全存储量，又称保险库存，是指为了防止不确定性因素（如大量突发性订货、交货期突然延期、临时用量增加、交货误期等特殊原因）而预计的保险储备量（缓冲库存）。 安全库存的计算公式 安全存储量=预计每天或每周的平均耗用量*（订单处理期+供应商之纳期）+日安全库存. 安全存储量=预计每天或每周的平均耗用量*（订单处理期+供应商之纳期+厂内之生产周期）+日安全库存. 安全库存的原则 1、不缺料导致停产（保证物流的畅通）； 2、在保证生产的基础上做最少量的库存； 3、不呆料。 安全库存制定决定因素 1、物料的使用频率(使用量） 2、供应商的交期 3、厂区内的生产周期(含外包）
4、材料的成本 5、订单处理期 以上以单位时间内来计。 怎么确定哪些物料需要定安全库存 运用A.B.C分析法确定了物料的A，B，C等级后根据A，B，C等级来制订库存： A类料：一般属于成本较高，占整个物料成本的65%左右，可采用定期定购法，尽量没有库存或只做少量的安全库存.但需在数量上做严格的控制。 B类料：属于成本中等，占整个物料成本的25%左右，可采用经济定量采购的方法，可以做一定的安全库存。 C类料：其成本最少，占整个物料成本的10%左右，可采用经济定量采购的方式，不用做安全库存，根据采购费用和库存维持费用之和的最低点，订出一次的采购量。 怎么降低“安全”库存 1、订货时间尽量接近需求时间. 2、订货量尽量接近需求量 3、库存适量 但是与此同时，由于意外情况发生而导致供应中断、生产中断的危险也随之加大，从而影响到为顾客服务，除非有可能使需求的不确定性和供应的不确定性消除，或减到最小限度。这样，至少有4种具体措施可以考虑使用： 1、改善需求预测。预测越准，意外需求发生的可能性就越小。还可以采取一些方法鼓励用户提前订货； 2、缩短订货周期与生产周期，这一周期越短，在该期间内发生意外的可能性也越小； 3、减少供应的不稳定性。其中途径之一是让供应商知道你的生产计划，以便它们能够及早作出安排。
安全库存计算
安全库存（Safety Stock，SS）也称安全存储量，又称保险库存，是指为了防止不确定性因素（如大量突发性订货、交货期突然延期、临时用量增加、交货误期等特殊原因）而预计的保险储备量（缓冲库存）。 安全库存的计算公式 安全存储量=预计每天或每周的平均耗用量*（订单处理期+供应商之纳期）+日安全库存. 安全存储量=预计每天或每周的平均耗用量*（订单处理期+供应商之纳期+厂内之生产周期）+日安全库存. 安全库存的原则 1、不缺料导致停产（保证物流的畅通）； 2、在保证生产的基础上做最少量的库存； 3、不呆料。 安全库存制定决定因素 1、物料的使用频率(使用量） 2、供应商的交期 3、厂区内的生产周期(含外包） 4、材料的成本 5、订单处理期 以上以单位时间内来计。 怎么确定哪些物料需要定安全库存 运用A.B.C分析法确定了物料的A，B，C等级后根据A，B，C等级来制订库存： A类料：一般属于成本较高，占整个物料成本的65%左右，可采用定期定购法，尽量没有库存或只做少量的安全库存.但需在数量上做严格的控制。 B类料：属于成本中等，占整个物料成本的25%左右，可采用经济定量采购的方法，可以做一定的安全库存。 C类料：其成本最少，占整个物料成本的10%左右，可采用经济定量采购的方式，不用做安
全库存，根据采购费用和库存维持费用之和的最低点，订出一次的采购量。 怎么降低“安全”库存 1、订货时间尽量接近需求时间. 2、订货量尽量接近需求量 3、库存适量 但是与此同时，由于意外情况发生而导致供应中断、生产中断的危险也随之加大，从而影响到为顾客服务，除非有可能使需求的不确定性和供应的不确定性消除，或减到最小限度。这样，至少有4种具体措施可以考虑使用： 1、改善需求预测。预测越准，意外需求发生的可能性就越小。还可以采取一些方法鼓励用户提前订货； 2、缩短订货周期与生产周期，这一周期越短，在该期间内发生意外的可能性也越小； 3、减少供应的不稳定性。其中途径之一是让供应商知道你的生产计划，以便它们能够及早作出安排。 另一种途径是改善现场管理，减少废品或返修品的数量，从而减少由于这种原因造成的不能按时按量供应。还有一种途径是加强设备的预防维修，以减少由于设备故障而引发的供应中断或延迟； 4、运用统计的手法通过对前6个月甚至前1年产品需求量的分析，求出标准差后即得出上下浮动点后做出适量的库存。 最高库存量(成品)=最高日生产量×最短交付天数+安全系数/天 最低库存量(成品)=最低日生产量×最长交付天数+安全系数/天 最大库存量=平均日销售量×最高库存天数 最低库存量=安全库存+采购提前期内的消耗量 最低库存量=日销售量*到货天数+安全系数/天 安全库存量的大小，主要由顾客服务水平（或订货满足）来决定。所谓顾客服务水平，就是指对顾客需求情况的满足程度，公式表示如下： 顾客服务水平(5%)＝年缺货次数/年订货次数 顾客服务水平（或订货满足率）越高，说明缺货发生的情况越少，从而缺货成本就较小，但
安全库存定义及计算方法
安全库存定义及计算方法 安全库存：为了防止不确定性因素（交货期突然延期、临时用量增加、交货误期、突发性设备故障等特殊原因）的发生，满足日常维修备件需求，保证设备的正常运行，生产的顺畅，而保持在采购周期内所有备品备件以及其他一般性消耗材等的物料需求计划外的适量库存量，属动态的库存，也称安全存储量。4、安全库存及其作用 备件安全库存的作用主要有两方面：一个方面是为了满足日常维修需要，提供充足的备品备件，提高抢修速度，降低故障率，减少因事故而造成的设备以及生产损失。因为设备的多样性和故障随机性以及日常、专业维护保养的好坏程度而造成的备件需求量在时间和数量都是不可预测的，因此需保持一定的安全库存来缓冲日常维修对备品备件需求的波动，急需更换时可以立即更换，使设备能以最快的速度投入到生产当中；另一方面是合理利用了经济订购量的好处，保持有一定的库存量有助于实现采购和运输中的成本节约，有效降低库存成本和物流运作成本。 将故障率降到最低是我们设备管理的最终目标，是保持生产稳定的重要指标，而备件的库存对日常维修又产生极大的影响，因此备件的库存在整个生产系统中同样占着重要地位。但备件库存需要成本，设备越多，标准越高，成本也越高。过高地追求备件存储量势必带来过高的库存成本，这种不正常超额库存同时又
会掩盖住许多质量缺陷和管理上的缺陷。而每一个管理上的失误，最终又都会变成库存。如此的恶性循环将会严重地制约公司经营的正常、健康进行。随着设备的不断磨损和各种备品备件的损耗，所用备件数量与日俱增，维修所使用的备件清单将逐渐膨胀，这又要求我们对安全库存进行新的调整以适应设备的正常使用要求。 5、安全库存的原则 （1）不因缺少备品备件而导致关键设备不能正常使用，影响生产的正常进行 （2）在保证生产系统稳定的基础上做最少量的库存； （3）不呆料。 6、安全库存制定决定因素 （1）备品备件的使用频率(使用量）； （2）备品备件采购周期； （3）供应商的交期； （4）备品备件的成本； （5）订单处理期，以上以单位时间内来计。 7、安全库存的计算公式 安全存储量=预计每天或每周的平均耗用量×（订单处理期+供应商之纳期）+日安全库存.
最低最高安全库存量的计算公式
最低最高安全库存量的计 算公式 The Standardization Office was revised on the afternoon of December 13, 2020
最低库存量()=最低日生产量×最长交付天数+安全系数/天 最低库存量=安全库存+采购提前期内的消耗量 最低库存量=日销售量*到货天数+安全系数/天 最高储备日数=供应间隔日数+整理准备日数+保险日数 最高储备量=平均每日耗用量×最高储备日数 当某种物资库存量达到或将超过此定额时，应暂停进货。其超过部分，即构成超定额储备。 安全库存计算方法 客户需求不确定、生产过程不稳定、配送周期多变、服务水平高低等是影响安全库存的重要因素。根据经典的安全库存公式，安全库存SS是日平均需求d、日需求量的标准 差σ、提前期L(补货提前期和采购提前期)、提前期L的标准差σ L和服务水平CSL的函 数，故有： (1) 式中：SS——安全库存，——提前期的平均值，——日平均需求量， z——某 服务水平下的标准差个数，σ d—— 日需求量d的标准差，σL——提前期L的标准差。 式(1)即经典的安全库存公式，看起来简单，可是在企业实践中的应用，却颇为复杂，原因是数据收集量难度很大，例如对于具有几千至几万种物料的制造业企业或大中型零售企业而言，收集关于物料或产品的日需求量d和提前期L的数据，其难度之大可以预期。而且，理论或方法越复杂，其在企业实践中的广泛应用越受到限制。我们曾调研了广东省十几家实施了ERP系统的企业，发现这些企业都是根据简单的经验法则来确定安全库存SS。签于此，在需求随机分布并服从正态分布的假设下。根据提前期不变和提前期可变这两种不同的情况，本文将分别提出两个简洁实用的SS公式。
仓库安全库存计算公式
仓库安全库存计算公式 最高库存量(成品)=最高日生产量×最短交付天数+安全系数/天 最低库存量(成品)=最低日生产量×最长交付天数+安全系数/天 最大库存量=平均日销售量×最高库存天数 最低库存量=安全库存+采购提前期内的消耗量 最低库存量=日销售量*到货天数+安全系数/天 库存周转率=（使用数量/库存数量）×100% 使用数量并不等于出库数量，因为出库数量包括一部分备用数量。除此之外也有以金额计算库存周转率的。同样道理使用金额并不等于出库金额。 库存周转率=（使用金额/库存金额）×100% 使用金额也好，库存金额也好，是何时的金额，因此规定某个期限来研究金额时，需用下列算式： 库存周转率=（该期间的出库总金额/该期间的平均库存金额）×100%=该期间出库总金额×2/(期初库存金额+ 期末库存金额）×100% 库存周转率计算公式是(以月平均库存周转率为例)： 1、原材料库存周转率＝月内出库的原材料总成本/原材料平均库存 2、在制库存周转率＝月内入库的成品物料成本/平均在制库存 3、成品库存周转率＝月销售物料成本/成品在库平均库存 存货周转次数=销货成本/平均存货余额 存货周转天数=360/存货周转次数 存货周转次数=销货成本÷存货平均余额 存货平均余额=（期初存货+期末存货）÷2 存货周转天数=计算期天数÷存货周转次数 =计算期天数×存货平均余额÷销货成本 固定资产周转率= 销售收入/ 固定资产净值 仓库管理制度 第一：物资进厂入库验收制度； 1凡是入库的物资要在入库前按发票及单据，对照合同认真核对物品的规格、型号、数量、质量、等！发现与合同不符，应立即通知经办人员和主管厂长停止入库！ 2：进库物资要全数检验、大宗的物资且质量可靠的、重量（数量）标志明显，随货文件齐全、包装完整的物资可抽样检验！ 3：原材料、外形、尺寸、规格有技术部检验、需目测的应按规定目测！
安全库存计算方法
安全库存计算方法 在仓储工作中，掌握安全库存的计算方法并准确运用有利于合理库存的有效维持。从定义上来看，安全库存是指当不确定因素（订货期间需求增长、到货延期等）已导致更高 的预期需求或导致完成周期更长时的缓冲存货，安全库存用于满足提前期需求。 用最古老的公式： 安全库存=（预计最大消耗量-平均消耗量）*采购提前 期如果用统计学的观点可以变更为： 安全库存=日平均消耗量*一定服务水平下的前置期标准差 计算方法： 安全库存量的大小，主要由顾客服务水平（或订货满足）来决定。所谓顾客服务水平，就是指对顾客需求情况的满足程度，公式表示如下： 顾客服务水平(5%)=1 - 年缺货次数/年订货次数 顾客服务水平（或订货满足率）越高，说明缺货发生的情况越少，从而缺货成本就较小，但因增加了安全库存量，导致库存的持有成本上升；而顾客服务水平较低，说明缺货 发生的情况较多，缺货成本较高，安全库存量水平较低，库存持有成本较小。因而必须综
合考虑顾客服务水平、缺货成本和库存持有成本三者之间的关系，最后确定一个合理的安 全库存量。 安全库存的计算原理： 安全库存的计算，一般需要借助于统计学方面的知识，对顾客需求量的变化和提前期的变化作为一些基本的假设，从而在顾客需求发生变化、提前期发生变化以及两者同时发 生变化的情况下，分别求出各自的安全库存量。即假设顾客的需求服从正态分布，通过设 定的显著性水平来估算需求的最大值，从而确定合理的库存。 统计学中的显著性水平α，在物流计划中叫做缺货率，与物流中的服务水平（1-α， 订单满足率）是对应的，显著性水平=缺货率=1-服务水平。如统计学上的显著性水平一般取为α=0.05，即服务水平为0.95，缺货率为0.05。服务水平就是指对顾客需求情况的满 足程度。 看右面的图就最能解释统计学在物流计划中安全库存的计算原理了。从上图可以看出，库存=平均需求+安全库存，平均需求也叫周期库存。安全库存（Safe Stock）用SS来表示，那么有： 显著性水平为α，服务水平为1-α的情况下所对应的服务水平系数，它是基于统计学 中的标准正态分布的原理来计算的，它们之间的关系非常复杂，但一般可以通过正态分布 表（见右表）查得。 服务水平1-α越大，SS就越大。服务水平越大，订单满足率就越高，发生缺货的概 率就越小，但需要设置的安全库存SS就会越高。因而需要综合考虑顾客的服务水平、缺 货成本和库存持有成本三者之间的关系，最后确定一个合理的库存。 实际工作中的安全库存如何运用： 1、需求发生变化，提前期为固定常数的情形 首先假设需求的变化情况符合正态分布，由于提前期是固定的数值，因而我们可以直接求出在提前期的需求分布的均值和标准差。或者可以通过直接的期望预测，以过去提前 期内的需求情况为依据，从而确定需求的期望均值和标准差。这种方法的优点是能够让人 容易理解。 当提前期内的需求状况的均值和标准差一旦被确定，利用下面的公式可获得安全库存量SS。 SS=Z*STDEV(Avg.Demand)*SQRT(LT)
安全库存概念和计算方法
什么是安全库存 安全库存（又称保险库存，德文：Sicherheitsbestand ）是指当不确定因素（订货期间需求增长、到货延期等）已导致更高的预期需求或导致完成周期更长时的缓冲存货，安全库存用于满足提前期需求。在给定安全库存的条件下，平均存货可用订货批量 的一半和安全库存来描述。 安全库存的确定是建立在数理统计理论基础上的。首先，假设库存的变动是围绕着平均消费速度发生变化，大于平均需求量和小于平均需求量的可能性各占一半，缺货概率为50%。 安全库存越大，出现缺货的可能性越小；但库存越大，会导致剩余库存的出现。应根据不同物品的用途以及客户的要求，将缺货保持在适当的水平上，允许一定程度的缺货现象存在。安全库存的量化计算可根据顾客需求量固定、需求量变化、提前期固定、提前期发生变化等情况，利用正态分布图、标准差、期望服务水平等来求得。 安全库存的原则 1、不缺料导致停产（保证物流的畅通）； 2、在保证生产的基础上做最少量的库存； 3、不呆料。 怎么确定哪些物料需要定安全库存[1] 运用A.B.C 分析法确定了物料的A，B，C等级后根据A，B，C等级来制订库存： A 类料：一般属于成本较高，占整个物料成本的65%左右，可采用定期定购法， 尽量没有库存或只做少量的安全库存. 但需在数量上做严格的控制。 B 类料：属于成本中等，占整个物料成本的25%左右，可采用经济定量采购的方 法，可以做一定的安全库存。 C类料：其成本最少，占整个物料成本的10%左右，可采用经济定量采购的方 式，不用做安全库存，根据采购费用和库存维持费用之和的最低点，订出一次的采购量。 怎么降低“安全”库存 1、订货时间尽量接近需求时间 2、订货量尽量接近需求量 3、库存适量
最低、最高、安全库存量的计算公式
创作编号： GB8878185555334563BT9125XW 创作者：凤呜大王* 最低库存量的计算公式 最低库存量(成品)=最低日生产量×最长交付天数+安全系数/天 最低库存量=安全库存+采购提前期内的消耗量 最低库存量=日销售量*到货天数+安全系数/天 最高库存量计算公式 最高储备日数=供应间隔日数+整理准备日数+保险日数 最高储备量=平均每日耗用量×最高储备日数 当某种物资库存量达到或将超过此定额时，应暂停进货。其超过部分，即构成超定额储备。 安全库存计算方法[2] 客户需求不确定、生产过程不稳定、配送周期多变、服务水平高低等是影响安全库存的重要因素。根据经典的安全库存公式，安全库存SS是日平均需求d、日需求量的标准差σ、提前期L(补货提前期和采购提前期)、提前期L的标准差σ L和服务水平CSL的函数，故有： (1)
式中：SS——安全库存，——提前期的平均值，——日平均需求量，z—— 某服务水平下的标准差个数，σ d——日需求量d的标准差，σL——提前期L的标准 差。 式(1)即经典的安全库存公式，看起来简单，可是在企业实践中的应用，却颇为复杂，原因是数据收集量难度很大，例如对于具有几千至几万种物料的制造业企业或大中型零售企业而言，收集关于物料或产品的日需求量d和提前期L的数据，其难度之大可以预期。而且，理论或方法越复杂，其在企业实践中的广泛应用越受到限制。我们曾调研了广东省十几家实施了ERP系统的企业，发现这些企业都是根据简单的经验法则来确定安全库存SS。签于此，在需求随机分布并服从正态分布的假设下。根据提前期不变和提前期可变这两种不同的情况，本文将分别提出两个简洁实用的SS 公式。 1.提前期L不变 目前众多企业都重视供应链管理，强调快速响应和协同预测，实施ERP、SCM 和电子商务来加强信息交流，并且大幅改善了运输条件和准时交货，强调对提前期变异的管理，因而提前期的变异可以视为很小。在需求随机分布并服从正态分布和提前 期不变的假设下，式(1)的第二项为零，故式(1)简化为： (2) 不妨设一个时间单位周期为T(T=周、旬、月、季等)，根据统计学中一系列独立 事件的方差等于各方差之和，单位周期的需求量标准差σ T即与日需求量标准差σd之 间有如下关系式： (3) 综合式(2)、式(3)，得： (4) 这是本文提出的第一个安全库存SS公式。 2.提前期L可变 如果提前期L变化很大，则式(1)的第二项不为零，设式(1)的第一项和第二项存在如下关系： (5)
安全库存定义及计算方法
安全库存：为了防止不确定性因素（交货期突然延期、临时用量增加、交货误期、突发性设备故障等特殊原因）的发生，满足日常维修备件需求，保证设备的正常运行，生产的顺畅，而保持在采购周期内所有备品备件以及其他一般性消耗材等的物料需求计划外的适量库存量，属动态的库存，也称安全存储量。 4、安全库存及其作用 备件安全库存的作用主要有两方面：一个方面是为了满足日常维修需要，提供充足的备品备件，提高抢修速度，降低故障率，减少因事故而造成的设备以及生产损失。因为设备的多样性和故障随机性以及日常、专业维护保养的好坏程度而造成的备件需求量在时间和数量都是不可预测的，因此需保持一定的安全库存来缓冲日常维修对备品备件需求的波动，急需更换时可以立即更换，使设备能以最快的速度投入到生产当中；另一方面是合理利用了经济订购量的好处，保持有一定的库存量有助于实现采购和运输中的成本节约，有效降低库存成本和物流运作成本。 将故障率降到最低是我们设备管理的最终目标，是保持生产稳定的重要指标，而备件的库存对日常维修又产生极大的影响，因此备件的库存在整个生产系统中同样占着重要地位。但备件库存需要成本，设备越多，标准越高，成本也越高。过高地追求备件存储量势必带来过高的库存成本，这种不正常超额库存同时又会掩盖住许多质量缺陷和管理上的缺陷。而每一个管理上的失误，最终又都会变成库存。如此的恶性循环将会严重地制约公司
经营的正常、健康进行。随着设备的不断磨损和各种备品备件的损耗，所用备件数量与日俱增，维修所使用的备件清单将逐渐膨胀，这又要求我们对安全库存进行新的调整以适应设备的正常使用要求。 5、安全库存的原则 （1）不因缺少备品备件而导致关键设备不能正常使用，影响生产的正常进行 （2）在保证生产系统稳定的基础上做最少量的库存； （3）不呆料。 6、安全库存制定决定因素 （1）备品备件的使用频率（使用量）； （2）备品备件采购周期； （3）供应商的交期； （4）备品备件的成本； （5）订单处理期，以上以单位时间内来计。 7、安全库存的计算公式 安全存储量=预计每天或每周的平均耗用量X（订单处理期+供应商之纳期）+日安全库存.
安全库存计算方法
安全库存计算方法 用最古老的公式： 安全库存=（预计最大消耗量-平均消耗量）*采购提前期 如果用统计学的观点可以变更为： 安全库存=日平均消耗量*一定服务水平下的前置期标准差 一、生产能力估计 企业的生产能力，如情况正常，可由标准工时确定，如遇意外，则由宽放工时决定，，结合每工时用料量，就可以估算出每周的物料需求量。 二、物料采购开始日期推算（倒推法） 订单的生产开始日期以采用倒推法为好，即以合同交货期为基准，扣除安全日数，一般为３天～７天，再减掉正常生产日数，就可以确定生产开始日期，在此基础上减去采购提前期，就可明确何时开始采购物料， 三、制定生产、采购计划 MRP包含三部分内容：主生产计划（MPS）、物料清单（BOM）、库存信息。前两项无论企业大小，大同小异；第三项库存信息，主要包括现有库存量、计划收到量、已分配量、订购量、安全库存量等６项，对于小企业而言，由于生产量少类多，兼之以资金限制，基本上按月采购，现购现用，库量极少，所以对于小企业，传统MRP的逻辑运算表无用武之地。所以干脆将安全库存量、计划收到量、已分配量三项去掉，由生产计划、物料清单、周采购量三项构成新的MRP表。企业使用MRP进行生产管理，一般来说，必须购买软件，虽然该表格完全可以在Excel绘制、操作，也可在Word上进行，但Word无计算功能。 四、生产计划改变后表格的更改 但小企业的生产不可能按计划一成不变，经常由于额外的订单插入而打乱原计划。五、与传统方法的计较 如按传统的主管直觉式管理，上述的数据变化由主管在笔记本上记录或“心里有数”，若某一时间段内有多张订单插入，即每一车间或班组皆有两次以上的计划变动，用料量、库存量无法精确计算，只有增加采购次数以满足需要，这样必然增加成本；同时由于计划变动给库存量的统计带来困难，一旦订单完工而料品仍有库存，该库存即成呆料，再次利用，可能遥遥无期。 安全库存（又称保险库存）是指当不确定因素（订货期间需求增长、到货延期等）已导致更高的预期需求或导致完成周期更长时的缓冲存货，安全库存用于满足提前期需求。在给定安全库存的条件下，平均存货可用订货批量的一半和安全库存来描述。
安全库存定义及安全库存公式
安全库存定义及公式 安全库存，英文名词Safety Stock，简称SS，也称安全存储量，又称保险库存，是指为了防止不确定性因素（如大量突发性订货、交货期突然延期、临时用量增加、交货误期等特殊原因）而预计的保险储备量（缓冲库存）。安全库存用于满足提前期需求。 安全库存的确定是建立在数理统计理论基础上的。首先，假设库存的变动是围绕着平均消费速度发生变化，大于平均需求量和小于平均需求量的可能性各占一半，缺货概率为50%。 安全库存越大，出现缺货的可能性越小；但库存越大，会导致剩余库存的出现。应根据不同物品的用途以及客户的要求，将缺货保持在适当的水平上，允许一定程度的缺货现象存在。安全库存的量化计算可根据顾客需求量固定、需求量变化、提前期固定、提前期发生变化等情况，利用正态分布图、标准差、期望服务水平等来求得。 安全库存的三大原则 1、不缺料导致停产（保证物流的畅通）； 2、在保证生产的基础上做最少量的库存； 3、不呆料。 怎么确定哪些物料需要定安全库存 运用A.B.C分析法确定了物料的A，B，C等级后根据A，B，C等级来制订库存：A类料：一般属于成本较高，占整个物料成本的65%左右，可采用定期定购法，尽量没有库存或只做少量的安全库存.但需在数量上做严格的控制。 B类料：属于成本中等，占整个物料成本的25%左右，可采用经济定量采购的方法，可以做一定的安全库存。 C类料：其成本最少，占整个物料成本的10%左右，可采用经济定量采购的方式，不用做安全库存，根据采购费用和库存维持费用之和的最低点，订出一次的采购量。
1、订货时间尽量接近需求时间. 2、订货量尽量接近需求量 3、库存适量 但是与此同时，由于意外情况发生而导致供应中断、生产中断的危险也随之加大，从而影响到为顾客服务，除非有可能使需求的不确定性和供应的不确定性消除，或减到最小限度。这样，至少有4种具体措施可以考虑使用： 1、改善需求预测。预测越准，意外需求发生的可能性就越小。还可以采取一些 方法鼓励用户提前订货； 2、缩短订货周期与生产周期，这一周期越短，在该期间内发生意外的可能性也 越小； 3、减少供应的不稳定性。其中途径之一是让供应商知道你的生产计划，以便它 们能够及早作出安排。 另一种途径是改善现场管理，减少废品或返修品的数量，从而减少由于这种原 因造成的不能按时按量供应。还有一种途径是加强设备的预防维修，以减少由于设备故障而引发的供应中断或延迟； 4、运用统计的手法通过对前6个月甚至前1年产品需求量的分析，求出标准差 后即得出上下浮动点后做出适量的库存。 安全库存计算方法 客户需求不确定、生产过程不稳定、配送周期多变、服务水平高低等是影响安全库存的重要因素。根据经典的安全库存公式，安全库存SS是日平均需求d、日需求量的 标准差σ、提前期L(补货提前期和采购提前期)、提前期L的标准差σ L和服务水平CSL 的函数，故有： (1) 式中：SS——安全库存，——提前期的平均值，——日平均需求量，z——某服务水平下的标准差个数，σ d—— 日需求量d的标准差σL——提前期L的标准差。 式(1)即经典的安全库存公式，看起来简单，可是在企业实践中的应用，却颇为复杂，原因是数据收集量难度很大，例如对于具有几千至几万种物料的制造业企业或大中型零售企业而言，收集关于物料或产品的日需求量d和提前期L的数据，其难度之大可以预期。而且，理论或方法越复杂，其在企业实践中的广泛应用越受到限制。我们曾调研了广东省十几家实施了ERP系统的企业，发现这些企业都是根据简单的经验法则来确定安全库存SS。签于此，在需求随机分布并服从正态分布的假设下。根据提前期不变和提前期可变这两种不同的情况，本文将分别提出两个简洁实用的SS公式。