焊接 攻牙 压铆检验规范
焊接质量检验标准
JESMAY 培训资料 焊接质量检验标准焊接在电子产品装配过程中是一项很重要的技术，也是制造电子产品的重要环节之一。它在电子产品实验、调试、生产中应用非常广泛，而且工作量相当大，焊接质量的好坏，将直接影响到产品的质量。电子产品的故障除元器件的原因外，大多数是由于焊接质量不佳而造成的。因此，掌握熟练的焊接操作技能对产品质量是非常有必要的。（一）焊点的质量要求：保证焊点质量最关键的一点，就是必应该包括电气接触良好、机械接触牢固和外表美观三个方面，对焊点的质量要求，须避免虚焊。1．可靠的电气连接锡焊连接不是靠压力而是靠焊接过程形成牢固连接的合金层达到电焊接是电子线路从物理上实现电气连接的主要手段。气连接的目的。如果焊锡仅仅是堆在焊件的表面或只有少部分形成合金层，也许在最初的测试和工作中不易发现焊点存在的问题，这种焊点在短期内也能通过电流，但随着条件的改变和时间的推移，接触层氧化，脱离出现了，电路产生时通时断或者干脆不工作，而这时观察焊点外表，依然连接良好，这是电子仪器使用中最头疼的问题，也是产品制造中必须十分重视的问题。2．足够机械强度为保证被焊件在受振动或冲击时不至脱落、同时也是固定元器件，保证机械连接的手段。焊接不仅起到电气连接的作用，松动，因此，要求焊点有足够的机械强度。一般可采用把被焊元器件的引线端子打弯后再焊接的方法。作为焊锡材料的铅锡2。要想增加强度，就要有足够的，只有普通钢材的合金，本身强度是比较低的，常用铅锡焊料抗拉强度约为3-4.7kg/cm10% 连接面积。如果是虚焊点，焊料仅仅堆在焊盘上，那就更谈不上强度了。3．光洁整齐的外观并且不伤及导线的绝缘层及相邻元件良好桥接等现象，良好的焊点要求焊料用量恰到好处，外表有金属光泽，无拉尖、的外表是焊接质量的反映，注意：表面有金属光泽是焊接温度合适、生成合金层的标志，这不仅仅是外表美观的要求。 主焊体所示，其共同特点是：典型焊点的外观如图1①外形以焊接导线为中心，匀称成裙形拉开。 焊接薄的边缘凹形曲线焊料的连接呈半弓形凹面，焊料与焊件交界处平② 滑，接触角尽可能小。③表面有光泽且平滑。1图④无裂纹、针孔、夹渣。焊点的外观检查除用目测（或借助放大镜、显微镜观测）焊点是否合乎上述标准以外，还包括以下几个方面焊接质量的；导线及元器件绝缘的损伤；布线整形；焊料飞溅。检查时，除检查：漏焊；焊料拉尖；焊料引起导线间短路（即“桥接”）目测外，还要用指触、镊子点拨动、拉线等办法检查有无导线断线、焊盘剥离等缺陷。（二）焊接质量的检验方法：⑴目视检查目视检查就是从外观上检查焊接质量是否合格，也就是从外观上评价焊点有什么缺陷。目视检查的主要内容有： 是否有漏焊，即应该焊接的焊点没有焊上；① ②焊点的光泽好不好； ③焊点的焊料足不足；(a)(b) ④焊点的周围是否有残留的焊剂；正确焊点剖面图2图6-1 JESMAY 培训资料
端子压着标准及检验规范(全)
标
端子压着检验规范
题
文件编号 版本版次 发行日期 页码
2011111101 A.0
2011-11-11 Page 1 of 4
1. 目的: 为确保本公司于生产过程中,端子压着能符合品质需求而制订此规范.
2. 范围: 此规范适用于各类端子压着检验.
3. 权责:
3.1 制造部：依此规范进行生产.
3.2 品质部：负责依此规范进行检验.
4. 内容:
4.1 端子压着部位名称：
端子部位名称：
1．端子配合区
C
ab
拉力强度
2．弹片
F 3．芯线观察窗口
4．芯线压着部(IS)
5．喇叭口
C：压着高度（Crimp Height）
6．绝缘皮观察窗口 7．绝缘皮压着部(WS)
4.2 各部位压着规范标准：
8．料带
1. 端子配合区----------沒有压伤、损伤、扭曲、变形
2. 弹片----------------沒有变形
3. 芯线观察窗口--------必須能看到电线的芯线，芯线露出范围为 0.29-．1.料0m带m
4. 芯线压着部----------必須完全闭合并包含所有芯线，不可看到绝缘外皮
5. 喇叭口--------------後喇叭口必須可見，最佳尺寸范围为 0.1-0.4mm
6. 绝缘皮观察窗口------必須同時能看到芯線和绝缘外皮
7. 绝缘皮压着部--------必須铆合紧密，电线不可有移动之情形
8. 料帶----------------前端料带尺寸范围为 0-0.3mm,后端尺寸范围为 0-0.5 mm
4.3 端子各部位压着确认： 4.3.1 喇叭口位置确认
○ 良好
△ 可接受
× 不可接受
前后均有喇叭口
后方有喇叭口、前方无喇叭口 后方无喇叭口，易压伤芯线
端子铆压标准规范
端子铆压内部控制标准规范 【目的】: 为确保本公司于生产过程中,端子压着能符合品质需求而制订此规范. 【范围】: 此规范适用于本公司各类端子压着检验. 【职责】: 1.1 制造部：依此规范进行生产. 1.2 质量部：负责依此规范进行检验. 1.3 工艺课：依此标准要求，适时的调节 【标准】：参阅国标QCT:29106; 大众标准VW207；IPC167等标准 【日期】：本标准从2016.9.1起执行 本标准分为6个部分，适合公司内部使用 第一部分：端子的定义 第二部分：端子的种类 第三部分：端子的铆压标准 第四部分：端子的测量和判定标准 第五部分：铆接设备的要求和确认 第一部分：端子的定义
1.如下图，端子各部位的名称进行统一定义，以便于制程管理 第二部分：端子的种类 社内主要护套、端子组件采购品牌类型厂商执行标准 YAZAKI-7282**** YAZAKI-7283**** YAZAKI-7158**** 矢崎JIS YAZAKI-7116**** YAZAKI-7114**** YAZAKI-7157**** 8240**** 住友JIS 6098**** 98014-0200(MOLEX) 雷莫UL
Tyco 9643**** Tyco 1123**** 泰科UL Tyco 1379**** Tyco 60851*** AMP 1355328 AMP 9675*** 安普UL AMP 8289*** 620262(组件) KET TUV 12066681(组件) 德尔福TUV DJ615*** 鹤壁陈氏QC-T 417.5 DJ703*** DJ611*** 正耀QC-T 417.5 DJ702*** 第三部分：端子的铆压标准 【内容】: 1.端子正确铆压标准：端子的外模压着绝缘外被铆压部分须在端子内模与外模间距的1/2或 2/3的位置即可。 1.1.1.端子的内模压着导体后外露部分须超过0.2～2mm。 正确铆压如附图一: 0.2～2mm 1.2.端子不良铆压标准： 1.2.1.绝缘外被压着过长(即绝缘外被过于靠近导体压着部分或将绝缘外被直接压着于导 体压着部份),此种现象将造成铜丝易断落,如附图二:
自动车床基础知识
自动、半自动车床车工安全操作规程 1、必须遵守普通车工安全操作规程。 2、气动卡盘所需的空气压力，不能低于规定值。 3、装工件时，必须放正，气门夹紧后再开车。 4、卸工件时，等卡盘停稳后，再取下工件。 5、机床各走刀限位装置的螺钉必须拧紧，并经常检查防止松动。夹具和刀具须安装牢靠。 6、加工时，不得用手去触动自动换位装置或用手去摸机床附件和工件。 7、装卡盘时要检查卡爪，卡盘有无缺陷。不符合安全要求严禁使用。 8、自动车床禁止使用锉刀、刮刀、砂布打光工件。 9、加工时，必须将防护挡板挡好。发生故障、调整限位挡块、换刀、上料、卸工件、清理铁屑都应停车。 10、机床运转时不得无人照看，多机管理时(自动车床)，应逐台机床巡回查看。 自动车床学习 一、攻牙不稳定的七大原因 我们在自动车床在加工时经常会遇到因为攻牙而出现的一些问题，就平时所遇到的攻牙不稳定七大原因来谈一下解决方法： 1、挡攻牙梢磨损或弹簧松弛无力。应检查挡攻牙梢有没磨损导致受力不均，再就是检查弹簧是不是调太松或换新的弹簧。 2、攻牙皮带调整不够紧或皮带损坏导致打滑。攻牙三角皮带太松可调整机器后面的调节螺丝调整到合适状态或换新皮带。 3、攻牙小皮带太松可将固定攻牙机的四个小螺丝松掉再将攻牙机往下压，然后上紧四个螺丝。 4、离合器之刹车电豉不良，可换刹车片或更换攻牙机。 5、微动开关坏掉，更换新的微动开关。（怎么更换微动开关待续） 6、凸轮停止开关位置不对。如果启动太慢也会导致攻牙的不稳定。 7、材料变形或夹头内残渣过多。应该多检查材料及多清理夹头。 二、外圆粗糙度不良解决办法 在我们生产中经常会碰到外圆粗糙、尺寸不稳定的情况，一般是什么原因造成的呢？这就要从机器和操作方面来说了，先说下机器方面的问题吧！ 1、夹头调整过松或开闭爪太松或破损，夹头过松时夹头夹不紧材料，会导致材料后退有刀痕；另开闭爪太松或破损时也会导致夹头夹不紧或开闭爪单边受力，应换掉开闭爪或多检查夹头松紧。 2、夹头内残渣太多也会导致夹头夹住材料时不同心，做长单时应定期清理夹头里面的渣子。 3、皮带或凸轮轴太松，皮带或凸轮轴太松时会导致凸轮轴转速不均匀或凸轮轴晃动，这样的话如果两个工序重合时会很容易受影响。 4、各传动连杆之固定螺丝未锁紧或有间隙松动及各部位的压缩弹簧或拉簧过松,这样会导致刀具晃动而产生刀痕， 5、刀架松动或滑板镶条磨损会导致刀架摆动，而车出来的外圆肯定不会稳定了。所以要多检查刀架有没有松动（以手摇不动刀架为宜）。 以下除机器故障外的其他问题： 1、车刀磨损或磨刀方法不正确，刀具磨损是最常见的，所以要多留意刀具的磨损情况，如果刀具磨损很快的话，就要换刀或是凸轮选择不当了 2、车刀中心与材料中心不一致，太低或太高也会影响到产品外圆的尺寸不稳定。所以装刀时要注意中心要对。 3、钻头钻孔钻头磨损或攻牙时导致外圆涨大而产生的外圆不稳定。应多留意钻头有没有磨损及丝锥攻牙时会不会影响外圆。 4、凸轮曲线不均匀或设计不当，也就是度数太小会导致尺寸不稳定。所以在做凸轮时要注意一定要均匀及度数要合理。 5、切削油使用不当，选用合适的切削油也是使产品稳定的重要原因。 6、如果以上问题都排除了外圆还是粗糙或不稳定的话就要怀疑主轴是不是不行了。
焊接检验标准
焊 接 检 验 标 准 编制/日期：审批/日期：
1、适用范围 本检验方法适用于公司生产所需之结构件的焊接过程。 2、施工准备 2.1材料和主要机具 2.1.1所需施焊的钢材、钢铸件必须符合国家现行标准和设计要求。 2.1.2根据设计要求选用适宜的焊条、焊丝、焊剂、电渣焊熔嘴等焊接材料，并应符合现行国 家行业标准。 2.1.3施工机具：交流电焊机、直流弧焊机、半自动CO2弧焊机、氩弧焊焊机、熔化嘴电渣 焊机、焊条烘箱、焊条保温筒、焊接检验尺等。 2.2作业条件 2.2.1施工前焊工应复查组装质量和焊接区域的清理情况，如不符合技术要求，应修整合格后 方可施焊。 2.2.2气温、天气及其它要求： (1)气温低于0℃时，原则上应停止焊接工作。 (2)强风天，应在焊接区周围设置挡风屏，雨天或湿度大的场合应保证母材的焊接区不残留 水分。 (3)当采用气体保护焊时，若环境风速大于2m/s，原则上应停止焊接。 2.3焊工必须经考试合格并取得合格证书，持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施 焊，焊工均应经过质量技术交底、安全交底和有关环境保护的交底。 3、操作工艺 3.1工艺流程 焊前准备→引弧→沿焊缝纵向直线运动，并作横向摆动→向焊件送焊条→熄弧 3.2焊前准备：根据钢种、板厚、接头的约束度和焊缝金属中含氢量等因素来决定预热温度和 方法。预热区域范围为焊接坡口两侧各80~100mm，预热时应尽可能均匀。 3.3引弧 3.3.1严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧，在坡口内引弧的局部面积应熔焊一次，不得留下 弧坑。 3.3.2对接和T形接头的焊缝，引弧应在焊件的引入板开始。 3.3.3引弧处不应产生熔合不良和夹渣，熄弧处和焊缝终端为了防止裂缝应充分填满坑口。 3.4焊接姿势 3.4.1平焊姿势：该姿势为焊接施工最理想姿势，因此尽可能创造条件采用平焊。 3.4.2船形焊接姿势：该姿势不易产生咬边、下垂等缺陷，一般对角焊缝要求成凹形时常采用。 3.4.3横向焊接姿势：该姿势熔化金属由于重力作用容易下淌，而使上侧产生咬边，下侧产生 焊瘤以及未焊透等缺陷。因此焊接时宜采用小直径焊条、适当的电流和短弧焊接。 3.4.4立焊姿势：该姿势熔化金属由于重力作用容易下淌，而使焊缝成型困难，易产生焊瘤、 咬边、夹渣及焊缝成型不良等缺陷。因此宜采用小直径焊条和较小的电流，并采用短弧焊接。 3.4.5仰焊姿势：必须保持最短的弧长，宜选用不超过4mm直径的焊条，焊接电流一般介于 平焊与立焊之间。 3.5焊接顺序和熔敷顺序 3.5.1尽可能减少热量的输入，并必须以最小限度的线能量进行焊接。 3.5.2不要把热量集中在一个部位，尽可能均等分散。 3.5.3采用“先行焊接产生的变形由后续焊接抵消”的施工方法。
焊接检验标准
焊接检验标准：规范钣金结构件的检验标准 焊接检验标准：规范钣金结构件的检验标准 焊接检验标准 1.?目的 规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。2.?适用范围 本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。 3.?引用标准 本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行GB/? 极限与配合? 标准公差和基本偏差数值表 GB/ -1998? 极限与配合? 标准公差等级和孔、轴的极限偏差表 GB/1804-2000? ?一般公差? 未注公差的线性和角度尺寸的公差 未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。 4、不良缺陷定义 毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。 划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。
裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。 变形：因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。 尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。 “R角”过大/小：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大/小。 表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。 倒圆角不够：产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。 硬划痕：由于硬物磨擦而造成产品表面有明显深度的划痕（用指甲刮有明显感觉）。 虚焊：因焊接操作不当造成的焊接不牢固。 裂纹：焊后焊口处出现的裂痕。 5、焊接检验标准 焊缝应牢固、均匀，不得有虚焊、裂纹、未焊透、焊穿、豁口、咬边等缺陷。焊缝长度、高度不均不允许超过长度、高度要求的10%。焊点要求：焊点长度8～12mm，两焊点之间的距离200±20mm，焊
电子元器件焊点要求及外观检验标准
核 准日 期 日 期 審 核制 作日 期 開平帛漢電子有限公司焊接項目焊接外觀檢驗標准 內 容 說 明 及 圖 示 文件編號 版本焊錫須受熱熔化后﹐讓其完全擴散到銅 箔四周呈平滑性凹面﹐且焊錫有光澤。明顯可見零件腳。 焊錫之零件腳不潔﹐而造成虛焊。在焊錫處可見到焊油或涂料等污點。明顯可見零件腳。 焊錫稍多﹐但焊錫分布平滑﹐且有光澤。可看見零件腳。 不良 腳有污點 基本符合 (良) 基板 零件腳 銅箔焊錫 良 不良 焊接時銅箔不潔﹐造成冷焊不良。 焊錫時錫絲預熱未達到熔化﹐焊錫面不良且呈凹凸不平﹑鋸齒狀。 焊錫過多﹐分布不良呈球面狀﹐看不見零件腳之痕跡。 不良 不良 通用標准A0 BH-WI-03-003第1頁 共42頁 電子元器件焊點要求及外觀檢驗標准
線纏繞標准規格 引線旋轉由實線起至虛線止 線在旋轉纏繞須大于180°且小于360° 180° 文件編號 內 容 說 明 及 圖 示 日 期 審 核開平帛漢電子有限公司焊接外觀檢驗標准 日 期 核 准通用標准 焊接項目日 期 制 作BH-WI-03-003版本 第2頁 共42頁 A0 電子元器件焊點要求及外觀檢驗標准
變壓器端子焊接 良 輸入端引線線徑為1.0mm。 引線必須彎腳180° 焊錫要良好﹐可看見引線之輸廓。引線應平坦整潔繞在端子上。 不良 引線未插入孔內彎腳。 引線焊接不良﹐兩端不平直高低相差1mm。焊錫不良。 文件編號 內 容 說 明 及 圖 示 日 期 審 核開平帛漢電子有限公司焊接外觀檢驗標准 日 期 核 准通用標准 焊接項目日 期 制 作BH-WI-03-003 版本 第3頁 共42頁 A0 電子元器件焊點要求及外觀檢驗標准
NC、MC基础
1、铝合金压铸模在生产前应预热至250～300℃，加热应平缓、均匀，预热时为了达到平衡，应逐步打开冷却水，避免所有的骤然冷却。在有金属型心的压铸模加热时需缓慢进行，以使型心和型心座的温升与膨胀同步。停机后，应调节冷却水流量，以降低模具冷却速度。 2、新模具在客户批板或生产约1000～2000啤时，可根据实际情况进行一次退火处理及对模具进行表面氮化处理，以降低模具应力集中，提高模具表面质量，抵抗磨损、粘模及早期龟裂的发生。 3、外观型产品（对压铸表面一向要求高的模具），每次生产5000～10000啤需退火一次。 无特殊外观要求的产品中，模具应在每次生产12000——15000啤退火一次。 螺纹 在许多机器零件上都加工螺纹，加工零件外表面上的螺纹称外螺纹，加工在零件的内表面上的螺纹称内螺纹。 ⑴螺纹各部分名称及要素： 螺纹按用途分：可分为连接螺纹和传动螺纹。 ①、连接螺纹可分为普通螺纹与管螺纹； ②、普通螺纹通常和细牙普通螺纹； ③、管螺纹可分为英制直管螺纹和英制锥管螺纹； ④、传动螺纹分为梯形螺纹与锯齿形螺纹。 螺纹按单位分：可分为公制螺纹与英制螺纹（一般情况下公制螺纹牙形角度为600，英制螺纹牙形角度为550） 如：①M10ｘ1.5-6H(公制) 公制螺纹M10ｘ1.5－6H：“10”表示牙规大径为10MM。 “1.5”表示螺距为1.5MM “6H”表示公差精度等级 ②3/4-16UNF为英制螺纹 英制螺纹可分为粗牙螺纹与细牙螺纹。 如：3/4-16UNF(细牙) 7/16-14UNC(粗牙) 其中“3/4”表示牙中径，“16”表示每英寸有16颗牙。 “UNC”美国统一标准粗牙螺纹。 “UNF”美国统一标准细牙螺纹。 ③另有一种牙规：锥管螺纹(NPT)是美国标准，此种螺纹的牙规牙径是从小至大，成锥形。 如：1/8-27NPT。 ④螺纹代号含义 M 公制螺纹NPS 美制直管螺纹 NPT 美制锥管螺纹UNC 美制标准粗牙螺纹 UNF 美制标准细牙螺纹UNEF 美制标准细牙螺纹 PS 英制直管螺纹PT 英制直管螺纹 BSF 英制细牙标准螺纹BSW 英制惠氏螺纹 W 英制螺纹SM 针车螺纹 NPSM 美制机械接头直管螺纹NPSF 美制压密接头锥管螺纹 NPSC 美制接头直管螺纹NPTF 美制压密接头锥管螺纹 一般情况公制粗牙螺纹不标示螺距，如：M10ｘ1.5 6H 牙规上只标示M10 6H 1、螺纹牙型通常有三角型、梯型、锯齿形 2、螺纹的直径大径、中径、小径 大径：与外螺纹牙顶或内螺纹牙底相重合的假想贺检体的直径，是螺纹的最大径
端子铆压作业标准及判定_pdf
拟稿祝杰版本页数文件编号日期最近更新日期 10 批准审核 机密等级 文件类型归档 主题 :端子铆压作业标准及判定 一概述 本标准规定了线料及端子采用铆压方式连接后，对铆压成品进行检验的质量特性及要求。 二适用范围 本标准适用于作为生产及质检部门对公司内部制作或外协加工的线缆端子铆压产品进行检验时的判定依据。 三内容 1.定义 定义判断 /描述 绝缘层，铆压区及导体铆压区有不同的结构。此外导体也可能会覆盖部分 甚至全部的铆压区域。 图1-1 与 1-2 为典型铆压成型图例。 当多条芯线连接单一端子时，每条芯线也需要符合单一芯线铆压标准。单 一芯线或多芯线组合的铆压必须达到要求：所有芯线区不可超过端子所环 绕的区域。 右图中各序号释义： 1.绝缘检视窗 2. 喇叭口 3.导体刷检视窗 4.卡钩 5.绝缘铆压区 6.导体铆压区 7.端子区 8.连体 9.端子定位点图 1-1
图 1-2 2检验项目 序项内 标准参考图例号目容 1外 1 检验线材是否有划伤或破损，端子绝缘层是否有破损（图 观1-1 不允许） A 线 材 端 图1 –1子 完 2 端子金属部分是否有弯折变形。带卡钩的端子卡钩不允许 好破坏。（图1-2 不允许） 性 图1-2
绝缘层进入并且超过绝缘铆压区。如果有多条芯线进行铆压，所有芯线的绝缘层也要进入并且超过绝缘铆压区。 判断标准： 良好：如右图2-1 所示，线材绝缘层线切面介于绝缘检验窗中间约 1/2 处。 可接受：如图2-2 中 1 所示，线材绝缘层完全覆盖绝缘检验窗但未进入导体铆压区。 如图 2-2 中 2 所示，线材绝缘层与检验窗边界切齐，B但未进入绝缘检验窗。 绝 缘 检 验 窗 不合格：如图2-3 中 1 处箭头所示，线材绝缘层进入导体铆压区中。 如图 2-3 中 2 处箭头所示，线材绝缘层之剥线切面未 露出绝缘铆压区（绝缘检视窗不可见其切面） 图 2-1 （良好）图 2-2 （合格）图 2-3 （不合格）
点焊规范
点焊 求助编辑百科名片 点焊通常分为双面点焊和单面点焊两大类。双面点焊时，电极由工件的两侧向焊接处馈电。典型的双面点焊方式是最常用的方式，这时工件的两侧均有电极压痕。大焊接面积的导电板做下电极，这样可以消除或减轻下面工件的压痕。常用于装饰性面板的点焊。同时焊接两个或多个点焊的双面点焊，使用一个变压器而将各电极并联，这时，所有电流通路的阻抗必须基本相等，而且每一焊接部位的表面状态、材料厚度、电极压力都需相同，才能保证通过各个焊点的电流基本一致采用多个变压器的双面多点点焊，这样可以避免c的不足。 目录
是焊件在接头处接触面的个别点上被焊接起来。点焊要求金属要有较好的塑性。如图1所示，为最简单的应用点焊的例子。 图1 最简单点焊 焊接时，先把焊件表面清理干净，再把被焊的板料搭接装配好，压在两柱状铜电极之间，施加压力P压紧，如图2所示。当通过足够大的电流时，在板的接触处产生大量的电阻热，将中心最热区域的金属很快加热至高塑性或熔化状态，形成一个透镜形的液态熔池。继续保持压力P，断开电流，金属冷却后，形成了一个焊点。如图3所示，是一台点焊机的示意图。 图2点焊过程图3点焊机 点焊由于焊点间有一定的间距，所以只用于没有密封性要求的薄板搭接结构和金属网、交叉钢筋结构件等的焊接。如果把柱状电极换成圆盘状电极，电极紧压焊件并转动，焊件在圆盘状电极只间连续送进，再配合脉冲式通电。就能形成一个连续并重叠的焊点，形成焊缝，这就是缝焊。它主要用于有密封要求或接头强度要求较高的薄板搭接结构件的焊接，如油箱、水箱等。 编辑本段点焊方法 单面点焊时，电极由工件的同一侧向焊接处馈电，典型的单面点焊方式，单面单点点焊，不形成焊点的电极采用大直径和大接触面以减小电流密度。无分流的单面双点点焊，此时焊接电流全部流经焊接区。有分流的单面双点点焊，流经上面工件的电流不经过焊接区，形成风流。为了给焊接电流提供低电阻的通路，在工件下面垫有铜垫板。当两焊点的间距l很大时，例如在进行骨架构件和复板的焊接时，为了避免不适当的加热引起复板翘曲和减小两电极间电阻，采用了特殊的铜桥A，与电极同时压紧在工件上。 在大量生产中，单面多点点焊获得广泛应用。这时可采用由一个变压器供电，各对电极轮流压住工件的型式，也可采用各对电极均由单独的变压器供电，全部电极同时压住工件的型式。后一型式具有较多优点，应用也较广泛。其优点有：各变压器可以安置得离所联电极最近，因而。 其功率及尺寸能显著减小；各个焊点的工艺参数可以单独调节；全部焊点可以同时焊接、生产率高；全部电极同时压住工件，可减少变形；多台变压器同时通电，能保证三相负荷平衡。 编辑本段点焊电极
端子压着标准及检验规范全
1.目的: 为确保本公司于生产过程中,端子压着能符合品质需求而制订此规
范
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2.范围: 此规范适用于各类端子压着检验.
3. 权责:
3.1 制造部：依此规范进行生产.
3.2 品质部：负责依此规范进行检验.
4. 内容:
4.1 端子压着部位名称：
端子部位名称：
C：压着高度（Crimp Height）
4.2 各部位压着规范标准：
C
ab
拉力强度
1． 端子配合区
F 2． 弹片
1. 端子配合区----------没有压伤、损伤、扭曲、变形 3． 芯线观察窗口
2. 弹片----------------没有变形
4． 芯 线 压 着 部
3. 芯线观察窗口--------必须能看到电线的芯线，芯线露出范围为 (IS)
0.2-1.0mm
5． 喇叭口
4. 芯线压着部----------必须完全闭合并包含所有芯线，不可看到绝缘 6． 绝 缘 皮 观 察 窗
外皮 口
5. 喇 叭 口 -------------- 後 喇 叭 口 必 须 可 见 ， 最 佳 尺 寸 范 围 为 7． 绝 缘 皮 压 着 部
0.1-0.4mm
(WS)
6. 绝缘皮观察窗口------必须同时能看到芯线和绝缘外皮 8． 料带
9． 料带
7. 绝缘皮压着部--------必须铆合紧密，电线不可有移动之情形
8. 料带----------------前端料带尺寸范围为 0-0.3mm,后端尺寸范围
为 0-0.5 mm
4.3 端子各部位压着确认：
4.3.1 喇叭口位置确认 ○?? 良好
△?? 可接受
×?? 不可接受
前后均有喇叭口
后方有喇叭口、前方无喇叭 后方无喇叭口，易压伤芯
口
线
4.3.2 料带切断位置确认（参考）
4.3.3 电线位置确认 ○? 良好
△? 可接受
△? 可接受
×??不可接受
×??不可接受
×??不可接受
钻孔、攻丝操作规程
钻孔、攻丝操作规程 版本：V1.1 编号：WI-1-04 页次：1/2 操作规程规定了钻床钻孔、攻丝机攻丝的操作方法及工艺要求、使用安全注意事项及日常维 护与保养。 2．操作方法 1） 认真阅读图纸及技术文件，以免造成工件加工错误。 2） 开机前检查电缆、插头、开关、皮带、卡头、升降小柄是否良好，开机后检查主轴旋转方 向是否正确。 3） 严禁主轴未停稳拆卸、装卡钻头、丝攻。装卡、拆卸钻头、丝攻要用夹头钥匙，不得用榔 头敲打夹头，以免造成人身或设备事故。 4） 工件夹持必须稳固可靠，必要时可借助钳、夹等工具辅助，以防工件飞击伤人。 5） 打孔、攻丝时若孔深≥3倍孔径时应分多次进刀，以免钮断钻头、丝攻，影响加工精度。 6） 打孔、攻丝时应借助毛刷及时排屑，严禁用气枪吹屑，以防切屑飞击伤人。 7） 打孔、攻丝时原则上不允许带手套作业，对有特殊要求的工件加工时，可戴皮手套，但应 特别注意安全，以防手套卷入钻头、丝锥造成事故。 8） 设备在作业过程中出现异常现象应及时停机并反馈设备维修组处理，严禁私自拆卸设备。 9）下班或设备长时间待用时应关闭电源，清洁设备及工作现场。 3. 工艺要求 1） 沉孔、扩孔、钻孔光滑无毛刺，沉孔注意方向，薄板沉孔反面不允许有凸起现象。 2） 除工艺和图纸特别说明，攻牙M2~M3至少2.5道有效螺纹，M4~M6至少4道有效螺纹。 3） 对所有内螺纹，不允许漏攻牙或无牙、螺纹质量差、牙型不饱满， 4） 钻孔、沉孔、扩孔应明显圆形，严禁多边形孔或三角形出现。 5） 沉孔深度用相应沉头螺丝试配。 6） 图纸及作业指导书已注公差及要素，按图纸及作业指导书要求执行 7） 图纸及作业指导书上未注公差的尺寸和要素，按下列要求执行。 A 沉孔用相应沉头螺钉试配，深度应水平或略深0.1mm 。 B 钻孔、扩钻直径应符合表一要求。 抄送：□总经理□市场部□工艺技术部□计划部□采购部□生产部□品质部□人力资源部□财务部□文控中心
焊接件检验标准(更新)
1.0目的 规范焊接件的检验标准，以使产品的工艺要求和一致性得到有效控制。 2.0范围 本标准适用于公司各种焊接件的检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以图纸要求为准。 3.0引用标准 GB/19804-2005焊接结构的一般尺寸公差和形位公差 4.0检验标准 4.1标识 4.1.1零部件必须分类摆放，不得混料； 4.1.2来料每种零件必须在外包装上或顶面第一件贴标识,标识内容包括：订单号，零件名称、零件图号、规格型号、数量、日期等，如标识不清或无标识，零件混放，一律不予验收。 4.2外观质量 表面无敲击、磕碰痕迹，若有，须修磨平整； 4.3焊缝质量 4.3.1咬边：装机后外露的焊缝，不允许咬边，其他焊缝咬边深度h≤0.2+0.03t（较薄板厚度），且最深不得超过0.5mm，长度不超过焊缝全长的10%； Φ≤0.25t（较薄板厚度），最大不得超过1mm； Φ≤0.25t（较薄板厚度），最大不得超过2mm； ≤0.3t（较薄板厚度），最大不得超过0.5mm； 熔熬深度不得低于焊接母材的1/5。焊接电流的选 择?2.5≧70-95A,?3.2≧100-175A，?4≧200-300A......。还有根据材质的厚薄和平焊，立焊，仰焊的实际情况需要灵活调节焊接电流。不锈钢焊，铸铁焊，铝焊，二氧化碳保护焊，氩弧焊，埋弧焊，等。根据实际要求来调节电流大小，气压大小，运条速度，运条方式等等，灵活操作！ 装机后外露的焊缝不得有凹陷，其他焊缝凹陷量h≤0.2+0.03t，最大不得超过0.5mm，且不得超过焊缝全长的10%； 向内方向最好使用工艺焊无需打磨。 4.4尺寸 4.4.1焊缝的尺寸及排列应符合图纸要求；对于机架要求：焊1000MM≦1.0MM。
端子铆压作业标准及判定pdf
版本 页数 10 文件编号 审核 日期 最近更新日期 文件类型 归档 批准 机密等级 主题:端子铆压作业标准及判定 一 概述 本标准规定了线料及端子采用铆压方式连接后，对铆压成品进行检验的质量特性及要求。 二 适用范围 本标准适用于作为生产及质检部门对公司内部制作或外协加工的线缆端子铆压产品进行检验时的判定依据。 三 内容 1. 定义 定义 判断/描述 绝缘层，铆压区及导体铆压区有不同的结构。此外导体也可能会覆盖部分 甚至全部的铆压区域。 图 1-1与 1-2为典型铆压成型图例。 当多条芯线连接单一端子时，每条芯线也需要符合单一芯线铆压标准。单 一芯线或多芯线组合的铆压必须达到要求：所有芯线区不可超过端子所环 绕的区域。 右图中各序号释义： 1. 绝缘检视窗 3. 导体刷检视窗 4. 卡钩 2. 喇叭口 5. 绝缘铆压区 6. 导体铆压区 7. 端子区 8. 连体 9. 端子定位点 图 1-1 拟稿 祝 杰
图 1-2 2 检验项目 序项内标准参考图例 号目 容 1 外 1 检验线材是否有划伤或破损，端子绝缘层是否有破损（图 1-1不允许） 观 A 线 材 端 子完 图1 –1 2 端子金属部分是否有弯折变形。带卡钩的端子卡钩不允许 好破坏。（图1-2不允许） 性 图 1-2
绝缘层进入并且超过绝缘铆压区。如果有多条芯线进行铆压， 所有芯线的绝缘层也要进入并且超过绝缘铆压区。 判断标准： 良好：如右图2-1 所示，线材绝缘层线切面介于绝缘检验窗 中间约1/2处。 图2-1（良好）可接受：如图2-2 中 1 所示，线材绝缘层完全覆盖绝缘检验 窗但未进入导体铆压区。 如图2-2中2所示，线材绝缘层与检验窗边界切齐， 但未进入绝缘检验窗。 B 绝 缘 检 验 图2-2（合格）窗 不合格：如图2-3 中 1 处箭头所示，线材绝缘层进入导体铆 压区中。 如图2-3 中2 处箭头所示，线材绝缘层之剥线切面未 露出绝缘铆压区（绝缘检视窗不可见其切面） 图2-3（不合格）
7端子铆压标准规范
端子铆压内部控制标准规范 【目的】:为确保本公司于生产过程中,端子压着能符合品质需求而制订此规范.【范围】:此规范适用于本公司各类端子压着检验. 【职责】: 1.1制造部：依此规范进行生产. 1.2质量部：负责依此规范进行检验. 1.3工艺课：依此标准要求，适时的调节 【标准】：参阅国标QCT:29106;大众标准VW207；IPC167等标准 【日期】：本标准从2016.9.1起执行 本标准分为6个部分，适合公司内部使用 第一部分：端子的定义 第二部分：端子的种类 第三部分：端子的铆压标准 第四部分：端子的测量和判定标准 第五部分：铆接设备的要求和确认
第一部分：端子的定义 1.如下图，端子各部位的名称进行统一定义，以便于制程管理 第二部分：端子的种类 社内主要护套、端子组件采购品牌类型厂商执行标准 YAZAKI-7282**** YAZAKI-7283**** YAZAKI-7158**** 矢崎JIS YAZAKI-7116**** YAZAKI-7114**** YAZAKI-7157****
8240**** 住友JIS 6098**** 98014-0200(MOLEX)雷莫UL Tyco9643**** Tyco1123**** 泰科UL Tyco1379**** Tyco60851*** AMP1355328 安普UL AMP9675*** AMP8289*** 620262(组件)KET TUV 12066681(组件)德尔福TUV DJ615*** 鹤壁陈氏QC-T417.5 DJ703*** DJ611*** 正耀QC-T417.5 DJ702*** 第三部分：端子的铆压标准 【内容】: 1.端子正确铆压标准：端子的外模压着绝缘外被铆压部分须在端子内模与外模间距的1/2或 2/3的位置即可。 1.1.1.端子的内模压着导体后外露部分须超过0.2～2mm。 正确铆压如附图一: 0.2～2mm
钻孔.攻丝操作规程
钻孔、攻丝操作规程REV.1.0 1.0 适用范围 本操作规程规定了钻床钻孔、攻丝机攻丝的操作方法及工艺要求、使用安全注意事项及日常维护与保养。 2.0操作方法 2.1 认真阅读图纸及技术文件，以免造成工件加工错误。 2.2 开机前检查电缆、插头、开关、皮带、卡头、升降小柄是否良好，开机后检查主轴旋转方向 是否正确。 2.3 严禁主轴未停稳拆卸、装卡钻头、丝攻。装卡、拆卸钻头、丝攻要用夹头钥匙，不得用榔头 敲打夹头，以免造成人身或设备事故。 2.4 工件夹持必须稳固可靠，必要时可借助钳、夹等工具辅助，以防工件飞击伤人。 2.5 打孔、攻丝时若孔深≥3倍孔径时应分多次进刀，以免钮断钻头、丝攻，影响加工精度。 2.6 打孔攻丝时应借助毛刷及时排屑，严禁用气枪吹屑，以防切屑飞击伤人。 2.7 打孔、攻丝时原则上不允许带手套作业，对有特殊要求的工件加工时，可戴皮手套，但应特 别注意安全，以防手套卷入钻头、丝锥造成事故。 2.8 设备在作业过程中出现异常现象应及时停机并反馈设备维修组处理，严禁私自拆卸设备。 2.9下班或设备长时间待用时应关闭电源，清洁设备及工作现场。 3.0 工艺要求 3.1 沉孔、扩孔、钻孔光滑无毛刺，沉孔注意方向，薄板沉孔反面不允许有凸起现象。 3.2 除工艺和图纸特别说明，攻牙M2~M3至少2.5道有效螺纹，M4~M6至少4道有效螺纹。 3.3 对所有内螺纹，不允许漏攻牙或无牙、螺纹质量差、牙型不饱满，目视所有螺纹完好率100%。 3.4 钻孔、沉孔、扩孔应明显圆形，严禁多边形孔或三角形出现。 3.5 沉孔深度用相应沉头螺丝试配。 3.6 图纸及作业指导书已注公差及要素，按图纸及作业指导书要求执行 3.7 图纸及作业指导书上未注公差的尺寸和要素，按下列要求执行。 3.7.1 沉孔用相应沉头螺钉试配，深度应水平或略深0.1mm。 3.7.2 钻孔、扩钻直径应符合表一要求。 编制:技术部作成/日期：杨聿利/2001、11、08 批准/日期：许成火/2001、11、08 抄送：□总经理□副总经理□管理者代表□市场部□供应部□计划部□技术部□生产钣金部□生产喷涂部□生产装配部□品质部□人力资源部□文控中心FORM NO: WI-1- 07 共2页第1页
焊接质量检验方法和标准
焊接质量检验方法和标准 1目的 规定焊接产品的表面质量、焊接质量、确保产品满足客户的要求，适用范围：适用于焊接产品的质量认可。 2责任 生产部门，品质部门可参照本准则对焊接产品进行检验。 一、熔化极焊接表面质量检验方法和标准 CO2保护焊的表面质量评价主要是对焊缝外观的评价，看是否焊缝均匀，是否有假焊、飞溅、焊渣、裂纹、烧穿、缩孔、咬边等缺陷，以及焊缝的数量、长度以及位置是否符合工艺要求，具体评价标准详见下表
二、焊缝质量标准 保证项目 1、焊接材料应符合设计要求和有关标准的规定，应检查质量 证明书及烘焙记录。 2、焊工必须经考核合格，检查焊工相应施焊条件的合格证及 考核日期。 3、I 、II级焊缝必须经探伤检验，并应符合设计要求和施工 及验收规范的规定，检验焊缝探伤报告 焊缝表面I、II级焊缝不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。II级焊缝不得有表面气孔夹渣、弧坑、裂纹、电焊擦伤等缺陷，且I级焊缝不得有咬边，未焊满等缺陷 基本项目 焊缝外观：焊缝外形均匀，焊道与焊道、焊道与基本金属之间过渡平滑，焊渣和飞溅物清除干净。 表面气孔：I、II级焊缝不允许；III级焊缝每50MM长度焊缝内允许直径≤0.4t；气孔2个，气孔间距≤6倍孔径 咬边：I级焊缝不允许。 II级焊缝：咬边深度≤0.05t,且≤0.5mm,连续长度 ≤100mm，且两侧咬边总长≤10%焊缝长度。 III级焊缝：咬边深度≤0.1t,，且≤1mm。 注：，t为连接处较薄的板厚。
三、焊缝外观质量应符合下列规定 1一级焊缝不得存在未焊满、根部收缩、咬边和接头不良等缺陷，一级和二级焊缝不得存在表面气孔、夹渣、裂纹、和电弧擦伤等缺陷 2二级焊缝的外观质量除应符合本条第一款的要求外，，尚应满足下表的有关规定 3 三级焊缝应符合下表有关规定 焊缝质量等级 检测项目二级三级 未焊满≤0．2+0．02t 且≤1mm，每 100mm 长度焊缝内未焊满累积长度≤25mm ≤0．2+0．04t 且≤2mm，每 100mm 长度焊缝内未焊满累积长度≤25mm 根部收缩≤0．2+0．02t 且≤1mm，长度不限≤0．2+0．04t 且≤2mm，长度不限 咬边≤0．05t 且≤0．5mm，连续长度≤100mm，且焊缝两侧咬边总长≤10％焊缝全长≤0．1t 且≤1mm，长度不限 裂纹不允许允许存在长度≤5mm 的弧坑裂纹 电弧擦伤不允许允许存在个别电弧擦伤 接头不良缺口深度≤0．05t 且≤ 0．5mm，每1000mm 长度焊缝内不得超过1 处缺口深度≤0．1t 且≤1mm，每 1000mm 长度焊缝内不得超过1 处
焊接检验标准完整版
焊接检验标准标准化管理处编码[BBX968T-XBB8968-NNJ668-MM9N]
焊接检验标准：规范钣金结构件的检验标准 焊接检验标准：规范钣金结构件的检验标准 焊接检验标准 1. 目的 规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。 2. 适用范围 本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。 3. 引用标准 本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行 GB/T1800.3-1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表 GB/T1800.4 -1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表
GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。 4、不良缺陷定义 4.1 毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。 4.2 划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。 4.3 裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。 4.4 变形：因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。 4.5 氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。 4.6 尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。 4.7“R角”过大/小：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大/小。 4.8 表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。
焊接检验规范
Q/XW XXXXXXXXXXXX有限公司 Q/XW JXXXXX-2012 焊接工艺规范 （征求意见稿） 2012-XX-XX 发布 2012-XX-XX实施XXXXXXXXXXXXXXXXX有限公司发布
Q/XW JXXXXX-2012 1．目的 确定钣金件焊接时的工艺守则，确定检验作业条件，明确检验方法，建立判定标准，以确保产品品质。 2．适用范围 本规范本规程适用于公司通用产品的焊接指导与检验； 当本规范与工艺文件和图纸冲突时，以工艺文件和图纸为准。 3．引用标准 GB/T706-2008 《热轧型钢》 GB/T1800.3 《标准公差数值》 GB10854-89 《钢结构焊缝外形尺寸》 GB/T 2828 《逐批检查计效抽样程序及抽样表》 GB/T19804-2005 《焊接结构的一般尺寸公差和行为公差》 GB/T12469-90 《焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分级》 GB/T709-2006 《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》 4.工艺要求 4.1焊接方法选用原则 表1 焊接方法选用原则 焊接方法应用范围 电阻焊点焊 悬挂点焊车身分总成、车身总成 固定点焊车身小零部件 凸焊螺母板总成、螺柱、车身小分装件 电弧焊CO2 气体保护焊（半自动）车身总成、车身分总成、货箱总成钨极氩弧焊车身总成补焊 钎焊火焰钎焊车身总成补焊气焊/ 车身总成补焊
Q/XW JXXXXX-2012 4.2 焊接用辅料援用原则 表2 焊接用辅料援用原则 4.3 点焊接头的最小搭边宽度和焊点的最小点距 点焊接头的最小搭边宽度 最小搭边宽度 b=4δ+8 (δ取最大值） b — 搭边宽度 mm δ— 材料厚度 mm 表3 点焊接头的最小搭边宽度和焊点的最小点距 单位：mm 项目 参数值 最薄板件厚度 0.5 0.8 1.0 1.2 1.5 2.0 2.3 3.2 单排焊点最小搭边宽度 11 11 12 14 16 18 20 22 双排焊点最小搭边宽度 22 22 24 28 32 36 40 42 焊接方法 辅料名称 牌号及纯度 点焊 上下电极头 铬锆铜等 凸焊 电极头 焊接模具和夹具 / CO2 保护焊 焊丝 H08Mn2SiA 等 CO2气体 CO2 纯度大于 99.5%,水分含量低于 1～ 2g/m3 钨极氩弧焊 钨极 铈钨极等 填充焊丝 HS221 等 氩气 氩气纯度大于 99.9% 钎焊 铜焊丝 HS221 等 焊剂 CB-1 气焊剂、CJ301 等 乙炔、氧气 / 气焊 气焊丝 H08A 等 乙炔、氧气 /