模具制造工艺设计课程设计汇本

模具制造工艺课程设计

内容：1、编制图示零件的加工工艺规程

要求：（1）进行工艺性分析

（2）制订工艺规程

2、任选一模具装模图（附图）制订

其装配工艺规程（必做）

姓名

班级

学号

日期

目录

一、导柱的加工工艺规程————————————1

二、导套的加工工艺规程————————————3

三、上模座的加工工艺规程———————————6

四、下模座的加工工艺规程———————————8

五、凹模的加工工艺规程————————————10

六、凹模的加工工艺规程————————————12

七、典型凹模的加工工艺规程——————————14

八、凹凸模的加工工艺规程———————————16

九、凹模的加工工艺规程————————————18

十、模具装配图————————————————20

一、导柱的加工工艺规程

导柱（20钢渗碳58-62HRC）

1.导柱的作用

导柱是磨具上的导向零件。与导套配合，起导向和定位作用。导柱安装在下模座上，导柱与导套滑动配合以保证凸模与凹模工作时有正确的位置，为了保证良好的导向作用，导柱与导套的配合间隙小于凹凸模之间的间隙，导柱与导套的配合间隙一般采用H7/h6，精度要求高时采用H6/h5，导柱与下模座采用H7/r6过盈配合。

为了保证导向精度。加工时除了使导柱导套精度符合要求外，还应满足配合表面间的同轴度。即两个外圆表面间的同轴度，以及导套外圆与内孔表面的同轴度。

2.导柱的工艺性分析

1)几何形状

有同轴不同直径的外圆、倒角、退刀槽组成。

2)技术要求分析

⑴导柱配合表面的尺寸和形状精度

⑵导柱配合表面间的同轴度

⑶导柱配合表面有较高的硬度：HRC50-55

3)加工表面分析

φ32r6：Ra0.4——精磨才能达到要求

φ32h6：Ra0.1——圆柱度0.006—研磨才能达到要求

φ32h6：精车—半精车—粗磨—精磨—研磨

φ32r6：精车—半精车—粗磨—精磨

4)毛坯的种类选择

构成导柱的基本表面都是回转体表面，材料20钢，可以直

接选择适当尺寸的热轧圆钢作为毛坯。

5)确定加工工艺路线

下料—粗车—半精车—热处理—粗磨—精磨—研磨—检

验

6)基准的选择

对外圆柱面进行车削和磨削前，总是先加工中心孔。

对外圆车削和磨削一般采用设计基准和工艺基准重合的两

端中心孔定位。

导柱热处理后应该安排中心孔的修正。

7)确定毛坯的形状和尺寸

根据导柱零件形状，为阶梯轴型。各段尺寸相差不大，且

毛坯采用热轧圆钢，因此毛坯形状为圆柱体，为了保证各

道工序有足够的加工余量，取圆钢的尺寸为φ35×215mm。

钻孔中心钻孔中心：调兴车端面保证210

03 车外圆车外圆到32.4，切10×0.5的槽到尺寸，车端部车床

04 检验

05 热处理渗碳，淬火，渗碳深度0.8-1.2，表面硬度58-62HRC

06 钻中心孔研两端中心孔车床

07 磨外圆磨φ32h6外圆留研磨余量0.01

调兴磨φ32r6外圆到尺寸

磨床

08 研磨研磨外圆φ32h6达到尺寸，抛光圆角磨床

09 检验

二、导套的加工工艺规程

导套（20钢渗碳HRC58-62）

1.结构工艺分析

该零件是典型的套类零件，主要加工方法为钻、镗、车、磨。2.技术要求分析

1）主要表面及加工方案

主要表面为内圆柱面φ32H7Ra0.2μm，外圆柱面φ45r6Ra0.4μm，其加工方案；内圆柱面：钻—粗镗—半粗镗—粗磨—精磨；对于外圆柱面：粗车—半精车—粗磨—精磨。

2）定位基准

根据基准选择的原则选用内外圆柱面互为基准。

3）热处理

如导套材料20钢渗碳，则热处理为渗碳，淬火，低温回火；如导套材料为T10A钢，则热处理为淬火低温回火。

4）技术关键及其采取的措施

⑴主要表面为内圆柱面。尺寸公差等级高，表面粗糙度值Ra

值小，采取的措施：划分加工阶段，工艺路线采用：钻—粗镗

—半精镗—粗磨—精磨—研磨；选择精密机床；控制切削用量；

充分冷却。

⑵由于外圆柱面的尺寸公差等级高，表面粗糙度值Ra值小，

故采取措施是：在加工阶段划分。机床选用，切削用量的控制

方面的要求与内圆柱面加工相同。此外，工艺路线为：粗车—

半精车—粗磨—精磨。

⑶外圆柱φ45r6对内孔φ32H7径向跳动要求高。采取措施一：

以非配合外圆柱面定位夹紧，一次装夹磨削内孔φ32H7，外圆

柱φ45r6即“一刀下”的方法，但此方法调整机床频繁，辅助

时间长，生产效率低，反适用于单位生产。采取措施二：利用

内圆柱采用锥度芯轴限位，以心轴两端中心孔定位磨削外圆柱

面，此方法操作简单，生产效率高，质量稳定可靠，但需要制

造专用机床夹具，因此，使用成批生产。

3.机械加工顺序安排

车端面—车外圆—钻孔—镗孔—磨孔。其中内孔的精加工应在外圆表面的精加工之前进行。

4.加工阶段的划分

整个加工过程划分为：粗加工、半精加工、热处理、精加工四个加工阶段。

磨床

11 钳工研磨内孔φ32H7Ra0.2μm及内槽R1.5×

0.8

12 检验

三、上模座的加工工艺规程

上模座

1.零件的结构分析

上模座指的是定模的座板，是用来固定定模和塑压机的进料口的链接的。它前面装着定模，后面装着进料的浇口套。上模座的导柱，导套安装孔的孔距应一致，是安装与固定工件零件导向零件。顶出零件，紧固件和定位零件，并与设备滑块，工作台相连接的

重要部件。要有足够的强度和硬度。

2.零件的技术要求

⑴上下两平面应保持平行，上表面对下表面的平行度偏差0.03，两平面的粗糙度要求一致。

⑵安装导柱与导套的孔，位置应该一致，而且要求孔与地面垂直。

⑶2×φ45H7孔的尺寸，形状精度及表面粗糙度，两孔距离一致。

3.毛坯的选择

材料通常用铸铁或铸钢（HT200，QT400-18或26310-570）4.工艺的选择

毛坯经时效处理后在铣床或刨床上粗加工上、下表面。留有加工余量，最后在平面磨床上精磨至符合图样要求。

注意事项：

⑴为了保证导柱、导套的垂直度，孔的加工应在磨好上下两平面才进行。

⑵孔的加工常用坐标镗床，铣床或独臂钻床，为了保证上下模座的孔位一致，可将两块模座装夹在一起同时加工。

5.定位基准的选择

在加工时，保证工件被加工表面相对与机床和刀具之间的正确位置，所使用的基准，首先工件相对于机床处于一个正确的位置，并且要保证加工精度，位于机床或夹具上的工件必须相对于刀具有一个正确的位置。

定位基准的选择直接影响加工精度的高度，零件上的各表面位置精度，是一系列工序加工后获得的，选用基准时，有统一、重合、自为、互为等原则，上模座的上下表面粗糙度均为1.6，可选用互为基准原则。

为保证上模座固定磨具的型腔加工余量均匀，应选择下表面为粗基准。

03 磨平面磨上下平面达尺寸50mm，保证平面度要求磨床

04 划线划前部及导套安装孔线

05 铣前部按线铣前部铣床

06 钻孔按线钻导套安装孔至尺寸φ43mm 摇臂钻床

07 镗孔和下模座重叠，镗孔达尺寸φ45H7，保证垂直度躺床

08 铣槽铣R2.5mm的圆槽铣床

09 检验

四、下模座的加工工艺规程

下模座

1.零件的结构分析

下模座主要是固定和安装凹模、凹模固定板和导柱等零件。并通过螺钉和压板固定在床力机的工作台面上，下模座必须有良好的抗弯性能，工作时能够承受足够的工作载荷。

2.零件的技术要求

⑴模座上下平面平行，平行度偏差0.03。

⑵表面粗糙度和精度达到要求。

⑶模座上各孔的精度、垂直度和孔间距应达到要求，上下模座的导柱，导套安装孔距应一致，导柱导套安装孔的轴线与基面垂直。

⑷四周非安装表面可按非加工表面处理。

3.毛坯的选择

材料通常用铸铁或铸钢（HT200，QT400-18或Z6310-570）铸件的气孔砂眼，缩孔，裂纹等铸造缺陷必须严格控制，并进行时效处理，消除内应力，以便于机械加工。

4.加工工艺路线

下模座的加工主要完成平面与孔系的加工，在加工过程中为了保证技术要求和加工方便，一般遵循“先面后孔”的原则，模座的毛坯经刨削或铣削加工之后，应保证上下平面的平行度和表面粗糙度及孔的垂直度。先对平面进行磨削加工，然后进行孔加工。下模座的加工工艺过程为：铸坯—退火处理—刨销或铣削上下平面—钻导柱孔—镗导柱孔。

5.定位基准的选择

定位基准的选择直接影响加工精度的高度，零件上的各表面位置精度，是一系列工序加工后获得的，选用基准时，有统一、重合、自为、互为等原则，上模座的上下表面粗糙度均为1.6，可选用互为基准原则。

在加工时，保证工件被加工表面相对与机床和刀具之间的正确位置，所使用的基准，首先工件相对于机床处于一个正确的位置，并且要保证加工精度，位于机床或夹具上的工件必须相对于刀具有一个正确的位置。

为保证上模座固定磨具的型腔加工余量均匀，应选择下表面为粗基准。

02 刨平面刨上下平面达尺寸50.8mm 刨床

03 磨平面磨上下平面达尺寸50mm，保证平行度磨床

04 划线划前部线，导柱孔线及螺纹划线

05 铣床加工按线铣前部，铣两侧压紧面达尺寸铣床

06 钻床加工钻导柱孔致φ30mm钻螺纹底孔，攻螺纹钻床

07 镗孔和上模座重叠镗孔达尺寸φ32R7，保证垂直度镗床

08 检验

五、凹模的加工工艺规程

凹模材料：Cr12MoV 热处理：58-62HRC

1.零件的结构分析

该零件为典型的型孔板类零件，其外形尺寸为500×175×10mm。成型部分为不规则型孔，由线段和圆弧组成。此外还有螺栓安装孔和定位销安装孔，均为通孔。

2.零件的技术要求

⑴主要成型部分尺寸精度及定位孔尺寸精度要求较高。

⑵上下表面有平行度要求，相邻外表面有垂直度要求，成型部分应保证形状精度。

⑶上下表面粗糙度要求达到要求，重要定位面和其他非重要面均匀相应的粗糙度要求。

3.毛坯的选择

材料选用Cr12MoV，毛坯成品为锻件。毛坯的一面可以用铣床铣完后在磨床上磨削加工后达到粗糙度要求，并作为下一道工序的定位面使用。

4.定位基准的选择

以毛坯的一面作为粗基准，先用铣床加工一大面，然后在磨床上磨至粗糙度要求。可加工以作为下一道工序的精基准使用，根据图样分析，此零件的加工工序都集中在该道工序中，因此该道工序是零件加工主要也是最重要的工序。在该道工序中，我们采用专用的设计夹具一次装夹加工出零件的外形及螺纹孔和定位销孔。这样设计工序的优点是它利用在同一道工序中来保证各个加工要素的相对位置尺寸及平行度要求。

5.加工工艺路线

下料—锻造—退火—铣六面—平磨—划线，钳孔—钳工压印—精铣内形—钳修至成型尺寸—淬火—回火—平磨—钳研抛光

六、凹模的加工工艺规程

1.结构工艺性分析

该零件为典型的孔板类零件，其主要尺寸为120×80×17。成型部分为不规则型孔由线段和圆弧组成。此外还有螺栓安装孔和定位

销安装孔。

2.零件的技术要求

⑴上下表面平行度要求，上下表面粗糙度Ra0.8μm

⑵凹模刃口表面粗糙度Ra0.4μm

⑶销孔内表面粗糙度Ra1.6μm

3.毛坯的选择

材料选用Cr12MoV。毛坯为锻件。可以在铣床上铣完后在磨床上磨削达到要求。

4.加工工艺路线

备料—锻造—退火—铣削—钳工—热处理—磨六面—线切割—研磨

七、典型凹模的加工工艺规程

典型凹模

1.结构工艺性分析

该零件为典型凹模。主要加工方法为铣、磨、钻、线切割等。主

要尺寸为160×94×20成型部分为不规则型孔。由线段和圆弧组成。此外还有销孔和螺栓安装孔。

2.零件的技术要求

⑴平行度要求300:0.05 上下表面粗糙度要求达到要求Ra0.8μm

⑵凹模刃口表面粗糙度要求Ra0.4μm

⑶销孔内表面粗糙度Ra.5μm

3.毛坯的选择

材料选用CrWMn，制作磨具常用的高碳合金工具钢。属于冷作模具钢

4.工艺路线

下料—锻造—退火—铣削—平磨—钳工—热处理—磨六面—线切割—研磨

八、凹凸模的加工工艺规程

1.结构的工艺性

该零件属于平板类，主要加工内容为平面和孔系，主要尺寸104×40×50。成型部分为不规则型孔。由线段和圆弧组成。

2.零件的技术要求

凹凸模刃口表面粗糙度要求为Ra0.8μm

型面刃口粗糙度要求为Ra0.4μm

尺寸与凸模和凹模实际尺寸配制保证间隙0.09

3.毛坯的选择

材料选用CrWV一个具有较好综合性能的中合金冷作模具钢。具有较好的耐磨性和一定的冲击韧性。用于制造高机械强度，要求一定耐磨性和经受一定冲击负荷的磨具。

4.工艺路线

下料—锻造—退火—铣削—平磨—钳工—热处理—磨六面—线切割—研磨