压铸机液压系统
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第四章．液压系统
本机采用双联叶片泵供油，系统设计最高工作压力为140bar，属中高压系统，液压系统保险压力调整为140 bar。系统与各执行油缸的工作压力与运动速度由电液比例阀控制，它按PLC的设定来进行，以增加机器运行的平稳性及节省电能。
4.1油料的选取
4.1.1 液压油的选取
使用高品质、高清洁度的液压油可以确保机械长时间的运转，当液压油注入油箱时需经过15um或更细的过滤网，达到液位表的上限处，因为机械开始运行时，液压油会被吸入配管及液压零件内，因此油量会降至适当的位置（介于液位表上限于下限之间），如果运转过程中出现了油量不足的现象再添加液压油。
液压油不仅作为一种动力传输介质，而且还有润滑金属表面以减少摩擦，并具有防锈之作用，且液压油的黏度及酸碱值会影响阀门及油封的止泄。为了能选择适当的液压油，本公司特别举下列各项油的特性，作为液压油选择时的参考。
?自由流动且有一定黏度；
?在移动零件中形成合适的密封；
?使用中应没有物理或化学变化；
?防锈、防腐蚀；
?能合适地耐负荷，降低移动零件的磨损；
?根据用途，耐燃烧；
?不易起泡沫；
液压油的的温度对液压油的寿命也会产生很大的影响，它将会严重影响到液压油的粘度，而且它将会引起漏油及油封的老化加速。所以建议使用液压油的温度于15-55°C之间。
过去，在压铸机上主要是使用矿物类型液压油，这种液压油具有耐磨性、稳定性高、密封性能好等特点被广泛使用，但是由于存在容易燃烧或爆炸的危险，近几年日趋改用阻燃的液压流体。水-乙二醇类型的液压流体是目前常被人们推荐的一种，它在安全、便于处理和环保等方面的独特表现也被人们所重视。但它在稳定性、润滑质量、密封性等方面还不
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能同矿物类型液压油相比，所以客户在使用这类液压流体之前，请向压铸机制造商咨询。
如果客户使用矿物类型液压油，建议选用下列牌号中的一个，
备注：
1．上述名单只按字母次序排列，不代表油料质量的排名。
2．填充时不可混用2个厂商、规格型号的油料，请注意油料的详细资料。（下同）如果客户使用乙二醇防火油，建议选用下列牌号中的一个，
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4.1.2 中央润滑系统
机器配置了中央润换油系统，中央润滑油系统可以在中央控制补给每个润滑油端点。润滑系统通过每个油排的压力确保了在每个润滑端点都有足够的润滑油对机器进行润滑。
为中央润滑油泵加油，打开润滑油箱盖，注入
润滑油使润滑油缓缓流入滤网，直到液面到最高限
位。若有报警润滑油超出润滑油存储最低限度，请润滑油箱盖参见第5章报警信息清单及处理，进行相应的处理。
长期使用高质量润滑油，可以确保机械能够长
时间的平稳运行。
以下几种为本公司推荐润滑油，建议选用下列牌号中的一个。
4.1.3 润滑脂
机器填充油脂的油脂嘴于一些特定位置（例如锁模调整齿轮装置、压射吉制杆等）。所有的润滑嘴应该匀称的添加油脂，DM1000以上（包括DM1000）机器注入油脂可能需要油脂泵的作用才能使润滑脂到达充满润滑嘴。具体机器润滑位置见压铸机附图。
以下几种为本公司推荐润滑脂，建议选用下列牌号中的一个。
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万一机械机构长时间不工作开始工作或者长时间连续的工作导致机械不能平稳的工作，那就是可能是因为二硫化钼用旧了，需要重新添加。
若机械需要长时间运行，建议使用下列润滑脂之中的一个，
4.1.4 模具润滑剂
在运行机器压铸产品时，模具润滑油作用于模具使熔铸金属在模具内部流通更加顺畅，还可保护模具降低模具的导热率和模温，减少对顶杆、活动部位的摩擦和磨损。
模具润滑剂可以喷雾到模具上通过手动或者自动喷雾。其中自动喷雾为选配件，能跟机器联动运行，并通过触摸屏控制喷雾延时，喷雾时间等
以下几种为本公司推荐脱模剂，建议选用下列牌号中的一个。
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4.1.5 锤头润滑
在运行机器压铸产品时，锤头润滑系统作用于压射头，减少对冲头的摩擦和磨损，使其压射过程更加顺畅，平稳。
锤头润滑分为压射冲头润滑装置和颗粒机润滑装置（两者都为选配件）。通过连接到压铸机电箱，可以使之与压铸机联动，并可以通过压铸机触摸屏控制润滑次数等。
以下几种为本公司推荐锤头润滑油，建议选用下列牌号中的一个。
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4.2 液压系统工作原理（本项参考液压原理图）
4.2.1系统供油
由电机驱动双联叶片泵向系统供油。
其中：P1为小流量高压泵，P2为大流量高压泵，P2的工作压力由溢流阀V04调定在50bar，系统的压力（即P1泵工作压力）由比例压力-流量阀V05控制，当系统压力低于V04调定压力时，P1、P2同时供油，系统压力大于P2工作压力时，P2卸荷。S01断电时，P1也卸荷。V05还控制系统供油的流量大小。
4.2.2 锁模、开模动作
电液方向阀V08的S07通电，压力油进入合模油缸后腔，活塞杆推动曲肘机构进行锁模。锁模的速度、压力由V05控制，可实现多级速度推动，其中包括一段低压锁模保护。S06通电，锁模缸活塞返回进行开模。速度、压力也由V05控制。
4.2.3 顶出、顶回动作
阀V13的S09通电，压力油推动顶出缸活塞带动顶针板进行顶出。顶出速度和压力由比例阀V05控制。S08通电，顶出缸返回，速度和压力由V05控制。
4.2.4 抽芯、插芯动作
V14,V15,V57,V58为抽芯缸控制阀，用以实现插芯和抽芯动作，动作的速度与压力由V05控制
4.2.5 压射过程与回锤动作
?慢压射——电液阀V27之S22通电，同时V16之S20通电，压力油进入压射缸，推动压射活塞杆进行慢压射，而压射缸活塞杆腔的油，经快排阀V17流回油箱。
?快压射——S21通电时，V22打开，进行二速快压射，其速度由V22的调节顶杆调节。S26通电时，V40打开。进行三速快压射，速度由V40阀的手轮调节
插装阀开口量控制。二速和三速时，压射缸前腔排油都由V17排往油箱。快压
射的启动用接近开关发出信号。
?增压——在快速压射结束瞬间，压射油缸和相关的管路中油压急速成上升到增压触发设定压力或增压接近开关发出信号，电液阀V31之S25得电，V30开启，
使增压缸增压。增压压力的大小用减压阀V38调节。
?压射回程——S23通电，V27换向（此时S20已断电，V17关闭）。压力油一路经单向阀V25进入压射油缸前腔，推动压射冲头返回，另一路打开液控单向阀
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V29，故在油压作用下，增压活塞与打料活塞一起可被压返回，直至回到原位。
4.2.6 调模薄，模厚动作
阀V07的S04得电，压力油推动调模液压马达，进行调模薄动作。调模速度和压力由比例阀V05控制。S05得电，压力油推动调模液压马达，进行调模厚动作，速度和压力由V05控制
4.2.7 升降动作
阀V20的S24得电，压力油推动活塞带动压射板上升。上升的速度和压力由比例阀V05控制。S24失电，压力油被压射板重量压回油缸，压射板下降。
4.2.8 其他说明
液压系统充分考虑了必要的安全、保护及冷却过滤等，本系统所用液压元件及密封件为进口名牌产品，以保证工作的可靠与防渗漏。
4.3 液压原理图
见图4-1 图中的“选配项”不是所有机型都具备。
4.4 液压元件布置图
见图4-2 对照液压原理图说明液压配件的安装位置。
见图 4-3 总油制板液压配件详解。
见图 4-4 顶针油制板液压配件详解。
见图 4-5 压射油制板液压配件详解。
WCCM300冷室压铸机使用说明书DM300液压原理图 4-1
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图4-2
明：
考液压原理图
图 4-3 总油制板液压配件
图4-4 顶针油制板液压配件
图 4-5压射油制板液压配件
4.5 快慢压射速度与设定对应曲线
压铸机的液压系统教案解读
职业教育材料成型与控制技术专业 教学资源库 《铝合金铸件铸造技术》课程教案 压力铸造 —压铸机的液压系统 制作人：刘洋 陕西工业职业技术学院
压力铸造—压铸机的液压系统 一、液压传动系统 液压传动系统是通过各种液压元件和回路来传输动力，从而实现各种动作程序的系统。液压传动系统由以下五个基本部分组成： （1）动力元件--液压泵，它供给液压系统压力油，是将电动机输出的机械能转换为油液的液压能的装置。 （2）执行元件--液压缸或液压马达，是将油液的液压能转换为驱动工作部件的机械能装置。实现直线运动的执行元件叫做液压缸；实现旋转运动的执行元件叫做液压马达。 （3）控制元件--各种控制阀，如方向控制阀、压力控制阀、流量控制阀等，用以控制、调节液压系统中油液的流动方向、压力和流量，以满足执行元件运动的要求。 （4）辅助元件--包括油箱、过滤器、蓄能器、热交换器、压力表、管件和密封装置等。 （5）工作介质--液压油，通过它进行能量的转换、传递和控制。 压铸机液压系统主要由液压泵、合开型（模）液压缸、顶出液压缸、压射液压缸、调型（模）液压马达、液压控制元件、液压蓄能器、过滤器、空气滤清器、热交换器组成。如图1所示为力劲机械厂有限公司生产的DCC280液压传动系统部装图。
图1 DCC280液压传动系统部装图 1-液压泵2-冷却器3-主油箱4-润滑泵5-压射回油油箱6-压射油路尾板组件7-压射油路板组件8-顶出油路板组件（1）9-顶出油路板组件（2）10-空气滤清器11-调型（模）液压马达12-合开型（模）油路板组件 1.液压蓄能器 液压蓄能器的用途是在液体压力下容纳一个液体量，并在需要时给出。合理地选用液压蓄能器对于液压系统的经济性、安全性及可靠性都有极其重要的影响。液压蓄能器的种类及结构如图2所示，卧式冷室压铸机一般采用图2c、d所示的两种。 图2 蓄能器的种类 a) 重量式蓄能器b) 弹簧式蓄能器c) 活塞式蓄能器d) 气囊式蓄能器e) 薄膜式蓄能器 活塞式蓄能器主要适用于大体积和大流量系统，可以在低温-53℃到高温121℃之间使用，它的强度和可靠性较高。活塞式蓄能器的气体（通常为氮气）和液体被一个自由运动的活塞分离,活塞在一个液压缸套中活动并通过密封圈密闭气体和液
25吨位起重机伸缩机构液压系统设计说明
设计及说明结果一、25吨汽车起重机伸缩臂架的设计 箱型吊臂连接尺寸的确定包含下列的容：1）吊臂根部铰点位置 的确定；2）吊臂各节尺寸的确定；3）变幅油缸铰点的确定。 1、吊臂根部铰点位置的确定 基本臂工作长度和吊臂最大工作长度的确定： 由图2.1可知，设为工作长度，则有 图2.1 三铰点有关尺寸图
式中：H—基本臂的起升高度，。 b—吊钩滑轮组最短距离，取。 、—根部铰点和头部滑轮轴心离吊臂基本截面中心线的距离，并带有符号。由于此项数值较小，所 以计算时可以忽略不计。 —吊臂仰角，取。 h—根部铰接点离地距离，取。 吊臂根部离铰点的距离e —最小工作幅度，取。 吊臂根部铰点离回转平面的高度 —回转支承装置的高度， —起重机汽车底盘的高度， 主吊臂最大长度 —最长主臂起升高度， a，r，b，h同上。 2、吊臂各节尺寸的确定 主吊臂的最长长度是由基本臂结构长度和外伸长度所组成。 、、—各节臂的伸缩长度，在设计中伸缩长度往往取
同一数值，即。外伸长度。 、、—为二、三、四节臂缩回后外漏部分的长度，在 计算时取同一数值（a=0.25m） 若假设为臂头滑轮中心离基本臂端面的距离，则基本臂结构长度加上即为基本臂的工作长度。 所以有 从中可以求出 k—吊臂的节数。 —主臂最大长度，初取35m。 —主臂最小长度，初取11m。 通常搭接长度应该短些，以减轻吊臂重量。但是，太短将搭接部分反力增大了，引起搭接部分吊臂的盖板或侧板局部失稳，同时，也使吊臂的间隙变形增大。因此搭接部分要根据实际经验和优化设计而定，一般为伸缩臂外伸长度的1/4—1/5（吊臂较长者取后者，较短者取前者，同步伸缩者可取后者）。 从而搭接长度为 在第i节臂退回后，除外露部分长度a外，在前节（i-1）节臂中的长度加上伸出后仍在前节臂中的那部分搭接长度。第i节臂插在前节臂的长度为（），设第i节臂的结构长度为，则
【关系】模具与压铸机位置关系
文档来源为:从网络收集整理.word版本可编辑.欢迎下载支持. 【关键字】关系 压铸型(模)与压铸机的位置关系 在压铸机上必须安装有相应规格的压铸型(模)才能压铸出产品，选择或设计压铸型(模)时，型(模)具的结构大小及工作性能应与压铸机的技术参数进行综合考虑。如压铸机的射料量、锁模力、顶出路程、型(模)具厚薄、合开型(模)路程以及安装型(模)具所需的孔、槽的位置尺寸，必须使所设计或选用的型(模)具与压铸机匹配。 一、型（模）具与压铸机装型（模）空间的尺寸关系 压铸型(模)安装在压铸机动、定型座板之间，其中动模与动型座板(动模板)相联接，定模与定型座板(定模板)相联接，合型(模)后，压铸型(模)厚度尺寸必须在压铸机"模薄(Hmin)"与"模厚(Hmax)"尺寸范围之内，如图4-39所示，压铸型(模)厚度应满足下列关系 Hmax=Hmin+L1 Hmin≤ h ≤Hmax 式中Hmax-压铸机允许型(模)具最大厚度； Hmin-压铸机允许型(模)具最小厚度； L1-压铸机调型(模)路程； h-实际型(模)具合型(模)后的厚度。 同时，型(模)具外形尺寸一般不应超过动、定型座板外形尺寸，通常小于压铸机拉杠之间的内尺寸。 图4-39 压铸型(模)厚度 二、卧式冷室压铸机安装型（模）具的尺寸 在卧式冷室压铸机上安装型具所需的尺寸简称装模尺寸，它包括动、定型座板定形尺寸、拉杠之间的内尺寸、压铸型(模)厚度尺寸、动型座板路程、顶针顶出路程、压射室法兰直径、压射冲头推出距离和安装型(模)具所需孔、槽的位置及尺寸。下面以力劲机械厂有限公司生产的卧式冷室压铸机为例示出其装模尺寸图。 图4-40所示为DCC镁合卧式冷室压铸机装模尺寸图， 图4-41所示为DCC800卧式冷室压铸机装模尺寸图， 图4-42所示为DCC1250卧式冷室压铸机装模尺寸图。 三、型(模)具的安装与紧固 压铸型(模)动模安装固定在压铸机动型座板上，定模安装固定在压铸机定型座板上。型(模)具的固定方式有两种：一种用螺旋压板固定，这种方式只要压铸机动、定型（模）座板上有T形槽时就能固定，因而具有较大的灵活性；另一种用螺钉直接固定，这种形式要求型(模)具底板上孔的位置和尺寸应与压铸机动、定型（模）座板上的安装孔完全吻合，如图4-43所示为螺旋压板固定方式。 图4-43 压铸型(模)安装与紧固 此文档是由网络收集并进行重新排版整理.word可编辑版本！
压铸模具结构组成
压铸模具结构组成 (一).压铸模结构组成 定模：固定在压铸机定模安装板上，有直浇道与喷嘴或压室联接 动模：固定在压铸机动模安装板上，并随动模安装板作开合模移动合模时，闭合构成型腔与浇铸系统，液体金属在高压下充满型腔；开模时，动模与定模分开，借助于设在动模上的推出机构将铸件推出. (二).压铸模结构根据作用分类 型腔：外表面直浇道(浇口套) 成型零件二)浇注系统模浇道(镶块) 型芯：内表面内浇口 余料 (三)导准零件：导柱；导套 (四)推出机构：推杆(顶针)，复位杆，推杆固定板，推板，推板导柱，推板导套. (五)侧向抽芯机构：凸台；孔穴(侧面)，锲紧块，限位弹簧，螺杆. (六)排溢系统：溢浇槽，排气槽. (七)冷却系统 (八)支承零件：定模；动模座板，垫块(装配，定位，安装作用) 压铸模采购选择信誉好、技术高、经验丰富的专业压铸模具厂制造模具。压铸模是一种特殊的精密机械，那些专业压铸模具厂，他们有适合生产压铸模具的精密机床，能确保模具尺寸精度；他们有经验丰富的高级模具技师，技师的丰富经验是压铸模具实用好用的保证；他们与材料供应商和热处理厂有密切的关系，他们有完善的售后服务体系……。良好的模具设计与制造是压铸模具长寿命、低故障、高效率的基础。低价位的劣质压铸模，将会以压铸生产中表现出的低生产效率、高故障，让您浪费很多昂贵的压铸工时，花去更多的金钱。 压铸模安装模具安装调整工应经过培训合格上岗 ⑴、模具安装位置符合设计要求，尽可能使模具涨型力中心与压铸机距离最小，这样可能使压铸机大杠受力比较均匀。 ⑵、经常检查模具起重吊环螺栓、螺孔和起重设备是否完好，确保重吊时人身、设备、模具安全。 ⑶、定期检查压铸机大杠受力误差，必要时进行调整。 ⑷、安装模具前彻底擦净机器安装面和模具安装面。检查所用顶杆长度是否适当，所有顶棒长度是否等长，所用顶棒数量应不少于四个，并放在规定的顶棒孔内。 ⑸、压板和压板螺栓应有足够的强度和精度，避免在使用中松动。压板数量应足够多，最好四面压紧，每面不少于两处。 ⑹、大型模具应有模具托架，避免在使用中模具下沉错位或坠落。 ⑺、带较大抽芯的模具或需要复位的模具也可能需要动、定模分开安装。 ⑻、冷却水管和安装应保证密封。 ⑼、模具安装后的调整。调整合模紧度。调整压射参数：快压射速度、压射压力、增压压力、慢压射行程、快压射行程、冲头跟出距离、推出行程、推出复位时间等。调整后在压室内放入棉丝等软物，做两次模拟压射全过程，检查调整是否适当。 ⑽、调整合模到动、定模有适当的距离，停止机器运行，放入模具预热器。 ⑾、把保温炉设定在规定温度，配置好规定容量的舀料勺。
模具与压铸机位置关系
压铸型(模)与压铸机的位置关系 在压铸机上必须安装有相应规格的压铸型(模)才能压铸出产品，选择或设计压铸型(模)时，型(模)具的结构大小及工作性能应与压铸机的技术参数进行综合考虑。如压铸机的射料量、锁模力、顶出行程、型(模)具厚薄、合开型(模)行程以及安装型(模)具所需的孔、槽的位置尺寸，必须使所设计或选用的型(模)具与压铸机匹配。 一、型（模）具与压铸机装型（模）空间的尺寸关系 压铸型(模)安装在压铸机动、定型座板之间，其中动模与动型座板(动模板)相联接，定模与定型座板(定模板)相联接，合型(模)后，压铸型(模)厚度尺寸必须在压铸机"模薄(Hmin)"与"模厚(Hmax)"尺寸范围之内，如图4-39所示，压铸型(模)厚度应满足下列关系 Hmax=Hmin+L1 Hmin≤h ≤Hmax 式中Hmax-压铸机允许型(模)具最大厚度； Hmin-压铸机允许型(模)具最小厚度； L1-压铸机调型(模)行程； h-实际型(模)具合型(模)后的厚度。 同时，型(模)具外形尺寸一般不应超过动、定型座板外形尺寸，通常小于压铸机拉杠之间的内尺寸。 图4-39 压铸型(模)厚度 二、卧式冷室压铸机安装型（模）具的尺寸 在卧式冷室压铸机上安装型具所需的尺寸简称装模尺寸，它包括动、定型座板定形尺寸、拉杠之间的内尺寸、压铸型(模)厚度尺寸、动型座板行程、顶针顶出行程、压射室法兰直径、压射冲头推出距离和安装型(模)具所需孔、槽的位置及尺寸。下面以力劲机械厂有限公司生产的卧式冷室压铸机为例示出其装模尺寸图。
图4-40所示为DCC630M镁合卧式冷室压铸机装模尺寸图， 图4-41所示为DCC800卧式冷室压铸机装模尺寸图， 图4-42所示为DCC1250卧式冷室压铸机装模尺寸图。 三、型(模)具的安装与紧固 压铸型(模)动模安装固定在压铸机动型座板上，定模安装固定在压铸机定型座板上。型(模)具的固定方式有两种：一种用螺旋压板固定，这种方式只要压铸机动、定型（模）座板上有T形槽时就能固定，因而具有较大的灵活性；另一种用螺钉直接固定，这种形式要求型(模)具底板上孔的位置和尺寸应与压铸机动、定型（模）座板上的安装孔完全吻合，如图4-43所示为螺旋压板固定方式。
起重机液压系统设计
液压系统设计项目 汽车起重机液压系统设计 项目目标：1能够理解单向阀的类型、结构工作原理。 2、理解单向阀的用途 3、能进行锁紧回路的油路分析 4、应用液压仿真软件模拟运行动作 实训步骤：1、采用仿真软件机床液压系统原理图 2、手动控制模拟吊车液压系统工作状态 3、分析动作液压回路的工作情况，如；压力、流量等。 项目要求： 在吊装机液压系统中，要求执行元件在停止运动时不受外界影响而发生漂移或窜动，也就是要求液压缸或活塞杆能可靠地停留在行程的任意位置上。应选用何种液压元件来实现这一功能呢?在实际应用中常用单向阀或液控单向阀来实现这个动作要求 项目分析： 通过学习，我们知道液压传动系统中执行机构(液压缸或活塞杆)的运动是依靠换向阀来控制的，而换向阀的阀芯和阀体间总是存在着间隙，这就造成了换向阀内部的泄漏。若要求执行机构在停止运动时不受外界的影响，仅依靠换向阀是不能保证的，这时就要利用单向阀来控制液压油的流动，从而可靠地使控制执行元件能停在某处而不受外界影响。 该任务中，吊装机液压系统对执行机构的来回运动过程中停止位置要求较高，其本质就是对执行机构进行锁紧，使之不动，这种起锁紧作用的回路称为锁紧回路。图所示便是采用液控单向阀的锁紧回路。换向阀左位工作时，压力油经左液控单向阀进入液压缸左腔，同时将右液控单向阀打开，使液压缸右腔油液能流回油箱，液压缸活塞向右运动；反之，当换向阀右位工作时，压力油进入液压缸右腔并将左液控单向阀立即关闭，活塞停止运动。为了保证中位锁紧可靠换向阀宜采用H型或Y型。由于液控单向阀的密封性能很好，从而能使执行元件长期
锁紧。这种锁紧回路主要用于汽车起重机的支腿油路和矿山机械中液压支架的油路。 液压系统图 图1为汽车液压吊车支腿液压系统原理图 图2为汽车液压吊车起重液压系统原理图
压铸压力
压铸压力 1、“最终压力”就是“增压比压”，简称“比压”，日本的压铸机控制面板中称“铸造力”。 2、系统压力；也称“管道压力”，是压铸机电动马达驱动液压泵，向压铸机给液 压元件输出的压力。 3、系统压力、储能压力、二快压力、增压压力、最终压力之间的关系如下： 3.1系统压力推动氮气瓶中的活塞，使快压射氮气瓶和增压氮气瓶中的氮气 被压缩（储能过程），形成氮气蓄能器的“储能压力”； 3.2快压射启动时，“快压射氮气瓶”油路阀门被电磁阀打开，压缩氮气瞬间膨胀，推动压射活塞杆高速运动，该速度就是“二快速度”（正式名称为“快压射速度”，因为很多压铸机有3级以上速度压射功能）。 此时，克服金属液在内浇口阻力的压射腔油压，就是“二快压力”。 3.3增压启动时，“增压氮气瓶”油路阀门被电磁阀打开，压缩氮气瞬间膨胀，推动增压塞杆施加压力于压射活塞杆，此时压射腔内的油压压力就是“增压压力”。 3.4“最终压力”就是“增压比压”，增压时，压射头施加在金属液上的静压强。 计算公式为：P比压=F增压压射力/S压射头 4、“储能压力”就是“快压射氮气瓶”和“增压氮气瓶”中的氮气压力，分“受系统压力”和“卸系统压力”两种状态。“卸系统压力的储能压力”和压铸机液压系统设计有关，在机器出厂时已经设定范围，可以在压铸机说明书中找到。 压铸机怎么调冲压力 实质上你们指的冲压力，是指快压射速度，而不是什么力。就是二快手轮的事，就是压射阀板侧面那个手轮。但速度快慢对冲击力影响大，所以说是力量也行。但那是调速的。如果产品薄，凝固快，那速度就调大，如果模具排气不好，那速度就调慢（或将快压射行程调短，不是有接近开关么，移一移），以方便型腔排气。当然还有其它讲究，自个没事上网查查，也就那点知识量，但主要是结合你的实际经验，几个月就成有经验的压铸工了。关键字，压铸工艺。 那么阀板侧面还有一个小手柄，是一快手柄，调压射跟踪速度的，就是开模时压射头要跟踪，把铸件推离静模，一般这个手柄不太动。 那么阀板后面还有一个增压手轮，这个东西是调增压速度的。二快手轮调压射缸速度，增压手轮调增压缸速度。 缸的速度关系到压铸工艺，比如二快速度要根据零件厚薄与铝水模具温度等压铸工艺来调快慢。同时液压本身，只有缸打到头，压力才升到最高，因为力的作用
起重机液压系统设计
摘要 QY40型汽车起重机液压系统的设计是该型起重机设计过程中最关键的一步。本文根据液压系统的技术指标对该系统进行整体方案设计，对其功能和工作原理进行分析，初步确定了系统各回路的基本结构及主要元件，按照所给机构性能参数和液压性能参数进行元件的选择计算，通过对系统性能的验算和发热校核，以满足该起重机所要达到的要求。 本文还针对当前汽车起重机所采用的一项先进技术——电液比例控制技术，从原理、控制部件、回路控制、控制措施以及对汽车起重机的影响等进行专题研究。由此对电液比例控制技术在汽车起重机中的运用给以充分的肯定，对汽车起重机的发展前景有了很大的希望。 关键字: 汽车起重机液压系统高效节能性能参数电液比例
Abstract Model QY40 automobile crane hydraulic pressure systematic design this type hoist the most key one of the design process.This text analyses , demand to carry on the scheme to work out on this performance systematic in hydraulic pressure. Prove to its function and operation principle Have confirmed the basic structure of system every return circuit and main component tentatively According to giving the organization performance parameters and choice of carrying on the component of performance parameter of hydraulic pressure to calculate Through to the checking computations and generating heat to check of systematic function, in order to respond to the request that this hoist should reach This text, still to an advanced technology that the automobile crane adopts at present —Control technology of proportion of the electric liquid .Carry on the case study from principle , controlling part , return circuit controlling , control measure and impact on automobile crane ,etc. Therefore give the abundant affirmation to the application of the proportion of the electric liquid in the automobile crane of control technology The development prospect has very great hopes. key words:Crane truck Hydraulic pressure system Energy-efficient Performance parameter Proportion of the electric liquid
压铸机的基本构造与成型原理
壓鑄机的基本构造与成型原理 壓鑄工業源于十九世紀三十年代的美國，至二十世紀初鋁合金鑄造已成為商業所應用，壓鑄工業目前已發展成為多种合金進行壓鑄的行業，包括鋁合金、鋅合金、鎂合金和銅合金的鑄件。在一些地方，也在詴驗黑色金屬壓鑄。壓鑄件產品中占最大比重的是鋁合金鑄件，占30%--50%；其次為鋅合金鑄件；銅合金鑄件只占壓鑄件總產量的1%--2%。應用最多的是汽車、拖拉机制造工業；其次是儀表制造和電子儀器工業；此外還有農業机械、國防工業、計算机、醫療机械制造業中，壓力鑄造也用得較多。用壓鑄方法生產最大鋁合金鑄件重量可達50KG，鑄件最大直徑2米，最輕的壓鑄件只有几克。用壓鑄生產的零件有發動机气缸体、气缸蓋、變速箱、發動机罩、儀表和照相机的殼体和支架、管接頭、齒輪等。 第一章壓鑄的基本概念 一、壓鑄的定義 壓鑄根据其發展過程，各個時期的定義有所不同，目前壓鑄行業普遍接受的壓鑄定義為：在高壓下，將熔融金屬壓入精密的金屬模具內，在短時間內獲得高精度且良好鑄造表面的鑄件，這其中包含了下述的几個要素： 1.制成精密的金屬壓鑄模具； 2.配以可以開閉模具和可以壓入金屬溶液的裝置； 3.將鋁液以高壓方式壓入封閉的模具內； 4.冷卻后將模具打開； 5.可將鑄件從模具型腔內自動頂出的裝置； 6.反复進行上述過程動作且大批量生產。 二、壓鑄工藝過程 壓鑄工藝流程可用下圖來簡略地表示： 三、壓鑄的特點 (一)与其它鑄造方法相比，壓力鑄造有以下几方面优點： 1.鑄件的尺寸精度高，尺寸偏差小后續加工少； 2.表面光滑，可獲得良好的光洁度； 3.可以壓鑄形狀复雜的薄壁鑄件；
4.在壓鑄中可嵌鑄其它材料(如電熱管)的零件； 5.設計自由度大，可降低后續加工費用； 6.具有高的生產率，過程易于自動化，一般冷壓室壓鑄机平均每班可壓鑄600~700模次，我們公司201PH机种最高記錄為1692模此/班2人。 (二)壓鑄的主要特點： 1.壓鑄時由于液体金屬在腔內的流動速度极高，液流會包住大量空气，最后以气孔形式留在鑄件中，所以用一般壓鑄方法得到的鑄件不能進行較多余量的机械加工。但鑄孔并不是不可以改善，通過改進模具設計、成型工藝，可大幅度減少鑄孔的產生。 2.對內凹复雜的鑄件，壓鑄最為困難； 3.高熔點合金(如銅、黑色金屬)壓鑄時壓鑄模具壽命低； 4.不宜小批量生產，因壓鑄模具制造成本高，壓鑄机生產效率高，小批量生產經濟上不合理。 第二章壓鑄机的基本构造 一、壓鑄机的种類 壓鑄机一般分為熱壓室壓鑄机和冷壓室壓鑄机兩大類。冷壓室壓鑄机按其壓室結构和布置方式分為臥式壓鑄机和立式壓鑄机兩种，臥式壓鑄机液体金屬進入型腔流程壓力損失小，有利于傳遞最終壓力，便于提高比壓，故使用最廣。 二、這里介紹的是我們公司選用的臥式冷室壓鑄机的結构。 壓鑄机主要有開合模結构，壓射結构，動力系統和控制系統等組成。 (一)合模机构： 開合模及鎖模机构統稱為合模机构，是帶動壓鑄模的活動模部分進行壓鑄的開合机构。推動活動模合模的力稱為合模力。由于充填時壓力的作用，合攏的壓鑄模仍有被脹開的可能，故合模机构有鎖緊壓鑄模的作用，鎖緊壓鑄模的力稱為鎖模力，一般鎖模力等于或小于壓鑄机額定合模力的85%，開模力為鎖模力的1/8—1/16，隨机种而异。 合模机构的傳動形式包括動力式(即全液壓式)和机械式兩种。而机械式又分為曲肘式、斜模式和混合式三种，我們公司壓鑄机采用得是曲肘式。此机构由三塊座板組成，并且用四根導柱將其串聯起來，中間是活動模板，由合模缸的活塞杆經過曲肘机构來帶動，動作過程如下：當液壓軸進入合模缸時，推動合模活塞帶動連杆，使三角形鉸鏈擺動。通過力臂將力傳給動模，產生合模動作，要求活動模和固定模閉合時成一直線，亦稱為“死點”，即利用這個“死點”進行鎖模。 (1)合模力大，曲肘連杆系統可將合模缸推力放大16—26倍，這樣合模缸直徑可大大減小，同時高壓油的耗量也顯著減少。 (2)運動特性好合模速度快，在合模中曲肘离“死點”越近，動模移動速度越慢，使活動模与固定模緩慢閉合；同樣在剛開模時，動模運動速度也慢，這利于防止開模時將產品拉裂，也有利于頂出鑄件。 (3)合模机构剛性大。 (4)控制系統簡單 曲肘合模机构缺點是對曲肘系統的轉軸和軸套材料，加工精度和潤滑要求高。 (二)壓射机构 壓射机构是實現壓鑄工藝的關鍵部分，它的結构性能決定了壓鑄過程中的壓射速度、增壓時間等主要參數。
压铸机与模具维修管理等
压铸机与模具维修管理等 , 压铸机与模具管理 , 压铸机的维护保养、检查和修理 压铸机的维护保养 压铸机维护保养的内容主要是:整理、清洁、润滑、安全确认，按工作量大小，可以分为日常保养、一级保养、二级保养，保养时间与内容参见表1。 压铸机的检查 压铸机的检查是对压铸机的工作情况，各组成部分(机械、液压、电气)进行检查和校验。通过对压铸机的检查，及时查明和消除隐患，针对发现的问题，有目的地做好修理前的各项准备工作，以提高修理质量和缩短修理时间。 按检查的时间间隔不同，设备检查可分为日常检查和定期检查。 日常检查:主要由压铸工每天对设备进行检查，一般同日常保养结合起来，发现一般的不正常情况，可立即加以消除;如发现较大问题，应立即报告有关部门，及时地组织修理。 压铸机每日检查项目及内容如下: 紧急停止是否正常，按下急停按钮能否切断控制系统及电动机电源。 手动或半自动工作状态检查，当安全门拉开或半拉开时应终止锁模运动。 安全门限位开关应正常。 单独按任何一个双手起动按钮时，机器不工作。 检查压力油泵及液压油量、油温，长期运行时温度不得超过55?。 中央润滑系统在开机与正常工作时能自动输油。 主机及机械手在机器运转后无异常情况。
保温炉的温度控制系统应正常。 检查模具安装是否稳固。 检查主电气箱内接地线应完好。 定期检查:由专职维修人员负责，压铸工人参与检查;一般应按计划规定时间，从一个月、二个月、三个月到半年不等，对压铸机的不同部位进行检查。 某公司冷室压铸机日常检查项目: 开机前点检项目:压铸机本体、锁模压力系统、压射储压系统工、压射储压系统、液压油、安全装置、镶件装置、取件装置、保温炉盖、循环水泵、压力泵风机、冲头压室冷却水、喷涂装置、操作柜与控制柜电源等。 换模时点检内容:冲头压室磨损情况、压室冷却系统、压室清扫气管、冲头油喷射点、马达润滑泵油量、冲头前进后退三次、铸勺涂料与预热、铸勺回原点、保温炉温度、取件装置回原点、镶件装置回原点、喷涂装置自动循环、自动喷涂一次、全部装置自动循环一次、脱模剂量和浓度。 近年来，在设备检查基础上又发展了一种称之为设备状态监测和故障诊断技术，利用仪器仪表，对设备的运行进行跟踪监测，及时掌握设备的具体情况，对故障进行早期诊断。通过这种方法，可以把设备以时间为基础的定期维修方法逐步改变成以技术状态为基础的预知维修方法。 压铸机的修理 压铸机的修理是指修复由于正常或不正常的原因所造成的损坏。通过修理使已损坏的零部件得到修复和更换，使压铸机的性能达到应有的标准和技术要求。在不同的工厂(车间)压铸机使用情况不一样，修理制度内容、修复标准和时间间隔不一样，一般可分为小修理、中修理和大修理三种。修理完毕后，应组织压铸工人、修理工人和技术人员、设备部门进行联合验收和鉴定，以保证修理质量。
在液压系统设计部分
在液压系统设计部分
在液压系统设计部分，基本上确定各零部件的液压使用原理及参数计算。这里分析计算了截割部、行走机构、装运机构、中间运输机等载荷分析。马达部分的确定：装载部的星轮机构马达、行走机构的驱动马达、中间运输机的驱动马达等。油缸部分的确定：升降油缸、回转油缸、伸缩油缸、履带行走机构的张紧油缸、铲板部的升举油缸的计算设计。 液压缸的结构设计部分，进行了伸缩油缸的机构设计计算，并绘制零件图。也进行了泵站的参数计算确定和液压系统的计算，评估液压系统性能。 最后进行掘进机的通过性分析与稳定性分析。 关键词：纵轴式掘进机；总体方案设计；液压系统设计 中图分类号：TH 1 引言 1.1 当前国内外掘进机研究水平的状况 近年来，随着我国煤炭行业的快速发展，与之唇齿相依的煤机行业也日益受到重视。在 煤炭行业纲领性文件《关于促进煤炭工业健康发展的若干意见》中，在全国煤炭工业科学技术大会上以及国家发改委出台的煤炭行业结构调整政策中，都涉及到发展大型煤炭井下综合采煤设备等内容。 掘进和回采是煤矿生产的重要生产环节，国家的方针是：采掘并重，掘进先行。煤矿巷 道的快速掘进是煤矿保证矿井高产稳产的关键技术措施。采掘技术及其装备水平直接关系到煤矿生产的能力和安全。高效机械化掘进与支护技术是保证矿井实现高产高效的必要条件，也是巷道掘进技术的发展方向。随着综采技术的发展，国内已出现了年产几百万吨级、甚至千万吨级超级工作面，使年消耗回采巷道数量大幅度增加，从而使巷道掘进成为了煤矿高效集约化生产的共性及关键性技术。 我国煤巷高效掘进方式中最主要的方式是悬臂式掘进机与单体锚杆钻机配套作业线，也 称为煤巷综合机械化掘进，在我国国有重点煤矿得到了广泛应用，主要掘进机械为悬臂式掘进机。 我国煤巷悬臂式掘进机的研制和应用始于20 世纪60 年代，以30～50kW 的小功率掘进
模具专业知识
模具专业知识 第一部分模具的概念及分类 一、模具 模具属于精密机械产品，它主要由机械零件和机构组成，如成形工作零件、导向零件、支承零件、定位零件及送料机构、抽芯机构、推出机构等。 模具与相应的成形设备（如冲床、塑料注射机、压铸机等）配套使用时，可直接改变金属或非金属材料的形状、尺寸、相对位置和性能，使之成形为合格的制件。 二、模具的分类 总体上说，模具可分为两大类：金属材料制件成形模具，如冲模、锻模、压铸模等；非金属材料制件成形模具，如塑料注射模、压铸模和压注模，橡胶制件、玻璃制件和陶瓷制件成形模具等。 模具的具体分类方法很多，常用的有：按模具结构形式分，冲模可分为单工序模、复合模、级进模等；塑料模可分为单分型面塑料模、双分型面塑料模等。按工艺性质分，冲模可分为冲孔模、落料模、拉深模、弯曲模；塑料模可分为压缩模、压注模、注射模等。 常用模具的分类可如下所示： 第二部分模具的基本结构 本部分主要介绍生产中应用广泛的冷冲模和塑料模的基本结构。 一、冲模的基本结构 冲模的类型虽然很多，但任何一副冲模都是由上模和下模两部分组成。上模通过模柄或上模座安装在压机的滑块上，可随滑块上下运动，是冲模的活动部分；下模通过下模座固定在压机工作台或垫板上，是冲模的固定部分。 上图所示是一副零部件比较齐全的冲制垫圈的复合冲模。 1、上模的组成：上模由模柄8、上模座7、垫板6、凸模固定板5、冲孔凸模1、落料凹模 2、推件装置（由打杆9、推板10、连接推杆11和推块12构成）、导套4及联接用螺钉和销钉等零部件组成。 2、下模的组成：下模由凸凹模16、卸料装置（由卸料板15、卸料螺钉21、弹簧22构成）、导料销14与20、挡料销1 3、凸凹模固定板17、垫板18、下模座19、导柱3及联接用螺钉和销钉等零部件组成。 3、工作原理：工作时，条料沿导料销1 4、20送至挡料销13处定位，开动压力机，上模随滑块向下运动，具有锋利刃口的冲孔凸模1、落料凹模2与凸凹模16一起穿过条料使制件和冲孔废料与条料分离而完成冲裁工作。滑决带动上模回升时，卸料装置将箍在凸凹模上的条料卸下，推件装置将卡在落料凹模与冲孔凸模之间（即箍在冲孔凸模上）的制件推落在下模面上，而卡在凸凹模内的冲孔废料是在一次次冲裁过程中由冲孔凸模逐次从凸凹模内向下推出的。将推落在下模上面的制件取走后又可进行下一次冲压循环。 根据各零部件在模具中所起的作用不同，一般又可将冲模分成以下几个部分： 1）工作零件：直接使坯料产生分离或塑性成形的零件，如上图所示中的凸模1、凹模2、凸凹模16。工作零件是冲模中最重要的零件。 2）定位零件：确定坯料或工序件在冲模中正确位置的零件，如上图所示中的挡料销13、导料销14与20。 3）压料、卸料零件：这类零件起压住坯料的作用，并保证把箍在凸模上或卡在凹模内的废料或制件卸下，以保证冲压工作能继续进行，如上图所示中的卸料板15、卸料螺钉21、弹簧22、打杆9、推板10、连接推杆11、推件块12。 4）导向零件：确定上、下模的相对位置并保证运动导向精度的零件，如上图所示中导柱3、导套4。
压铸工艺及压铸模具设计重点
压铸工艺及压铸模具设计要点 摘要：压铸机、模具与合金三者，以压铸件为本，压铸工艺贯穿其中，有机地将它们整合为一个有效的系统，使压铸机与模具得到良好的匹配，起到优化压铸件结构，优选压铸机、优化压铸模设计、提高工艺工作点的灵活性的作用，从而为压铸生产提供可靠保证。因此，压铸工艺寓于模具中之讲，内涵之深不言而喻。关键词：压铸机；模具；压铸工艺；模具设计 The Main Points of Die Casting Process and Die Casting Die Design PAN Xian-Zeng, LIU Xing-fu Abstract: The die casting machine, die and alloy, the three
on the basis of die castings, running through with the die casting process forms organically a whole and an effective system. Making the machines well to mate with dies, optimization of die casting construction, optimization of selecting die casting machine, optimization of die design and improving the flexibility of die casting process conveys in the die, this has a profound intension. Key words: die casting machine; die; die casting process; die design 1 压铸机—模具—合金系统 压铸机、模具和合金这三个因素，在压铸件生产过程中，它们构成了一个系统，即压铸机-模具—合金系统，它是以压铸件为本，工艺贯穿其中，给予系统活力与效率，而模具则是工艺进入系统的平台。压铸机、模具与合金三者关系形象地表示如图1所示。压铸机-模具-合金系统要紧表现为： (1) 内浇口的位置阻碍充填金属熔体的流淌方向及状态，和充填型腔的质量，对模具结构和工艺产生决定性阻碍，这是关键所在。
汽车起重机液压系统设计
一：汽车起重机的工况分析 根据起重机试验规范，以及很多操作者的实际经验，可确定表的三种工况，作为轻型汽车起重机的典型工况。设计液压系统时要求各系统的动作能够满足这些工况要求。 二:汽车起重机对液压系统的要求 根据汽车起重机的典型工作状况对系统的要求主要反映在对以下几个液压回路的要求上。 1. 起升回路 （1）能方便的实现合分流方式转换，保证工作的高效安全。 （2）要求卷扬机构微动性好，起、制动平稳，重物停在空中任意位置能可靠制动，即二次下滑问题，以及二次下降时的重物或空钩下滑问题，即二次下降问题。 2. 回转回路 （1）具有独立工作能力。 （2）回转制动应兼有常闭制动和常开制动（可以自由滑转对中），两种情况。 3. 变幅回路 （1）带平衡阀并设有二次液控单向阀锁住保护装置。 （2）要求起落臂平稳，微动性好，变幅在任意允许幅值位置能可靠锁死。 （3）要求在有载荷情况下能微动。 （4）平衡阀应备有下腔压力传感器接口，作为力矩限制器检测星号源。
4. 伸缩回路 本机伸缩机构采用三节臂（含有两个液压缸），由于本机为轻型起重机为了使本机运用广泛，实现各节臂顺序伸缩。各节臂能按顺序伸缩，但不能实现同步伸缩。 5. 控制回路 （1）为了使操纵方便总体要求操纵手柄限制为两个。 （2）操纵元件必须具有45°方向操纵两个机构联动能力。 6. 支腿回路 （1）要求垂直支腿不泄漏，具有很强的自锁能力（不软腿）。 （2）要求前后组支腿可以进行单独调整。 （3）要求支腿能够承载最大起重时的压力，并且有足够的防倾翻力矩。 （4）起重机行走时不产生掉腿现象。 三：汽车起重机液压系统的工作原理总成 1支腿收放回路 由于汽车轮胎支撑能力有限，且为弹性变形体，作业时很不安全，故在起重作业前必须放下前、后支腿，用支腿承重使汽车轮胎架空。在行驶时又必须将支腿收起，轮胎着地。为此，在汽车的前、后两端各设置两条支腿，每条支腿均配置有液压缸。如图前支腿两个液压缸同时用一个三位四通手动换向阀7控制其收、放动作，而后支腿两个液压缸则用另一个三位四通手动换向阀11控制其收、放动作。为确保支腿能停放在任意位置并能可靠地锁住，在支腿液压缸的控制回路中设置了双向液压锁。 当三位四通手动换向阀7工作在右位时，前支腿放下，其油路为： 进油路：过滤器2→液压泵3→手动换向阀5左位→手动换向阀7右位→前支腿液压缸上腔。 回油路：前支腿液压缸下腔→液控单向阀→手动换向阀7右位→支腿回路安全阀→油箱。 当三位四通手动换向阀7工作在左位时，前支腿收回，其油路为： 进油路：过滤器2→液压泵3→手动换向阀5左位→手动换向阀7左位→前支腿液压缸下腔。 回油路：前支腿液压缸上腔→液控单向阀→手动换向阀7左位→支腿回路安全阀→油箱。
压铸模具设计简介(doc 8页)
压铸模具设计简介(doc 8页)
一、压铸简介压力铸造简称压铸，是一种将熔融合金液倒入压室内，以高速充填钢制模具的型腔，并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法。压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速。①金属液是在压力下填充型腔的，并在更高的压力下结晶凝固，常见的压力为15—100MPa。②金属液以高速充填型腔，通常在10—50米/秒，有的还可超过80米/秒，（通过内浇口导入型腔的线速度—内浇口速度），因此金属液的充型时间极短，约0.01—0.2秒（须视铸件的大小而不同）内即可填满型腔。压铸机、压铸合金与压铸模具是压铸生产的三大要素，缺一不可。所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用，使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的合格铸件，甚至优质铸件。1、压铸机（1） 压铸机的分类压铸机按压室的受热条件可分为热压室与冷压室两大类。而按压室和模具安放位置的不同，冷室压铸机又可分为立式、卧式和全立式三种形式的压铸机。热室压铸机立式冷室卧室 全立式（2）压铸机的主要参数a合型力（锁模力）（千牛）————————KN b压射力（千牛）—————————————KN c 动、定型板间的最大开距——————————mm d动、定型板间的最小开距——————————mm e动型板的行程———————————————mm f大杠内间距（水平×垂直）—————————mm g大杠直径—————————————————mm h顶出力——————————————————KN i顶出行程—————————————————mm j压射位置（中心、偏心）——————————mm k一次金属浇入量（Zn、Al、Cu）———————Kg l压室内径（Ф）——————————————mm m空循环周期————————————————s n铸件在分型面上的各种比压条件下的投影面积注：还应有动型板、定型板的安装尺寸图等。2、压铸合金压铸件所采用的合金主要是有色合金，至于黑色金属（钢、铁等）由于模具材料等问题，目前较少使用。而有色合金压铸件中又以铝合金使用较广泛，锌合金次之。下面简单介绍一下压铸有色金属的情况。（1）、压铸有色合金的分类受阻收缩混合收缩自由收缩 铅合金-----0.2-0.3% 0.3-0.4% 0.4-0.5% 低熔点合金锡合金锌合金--------0.3-0.4% 0.4-0.6% 0.6-0.8%
液压起重机的液压系统设计-(1)
液压起重机的液压系统设计-(1)
机电一体化专业毕业设计（论文） 论文标题：液压起重机的液压系统设计 作者姓名： 指导教师： 完成时间： 实习单位：
目录 摘 要 (3) 一、概 述……………………………………………………… (3) （一）关于起重机 (3) （二）液压起重机传动的优缺点 (4) （三）液压传动的工作原理及组成 (4) （四）起重机液压系统的应用现状和发展趋势 (5) 二、起重机液压系统的特点分析 (6) （一）起升机构液压回路 (6) （二）伸缩臂机构液压回路 (7) （三）变幅机构液压回路 (8) 三、液压传动系统的故障分析及排除 (8) （一）液压系统的主要故障 (8) （二）故障检查 (9) （三）液压系统的故障预防 (9) （四）液压系统的故障分析 (10) （五）液压系统的故障排除 (10) 四、起重机重量的确定及机构件参数性能的确定 (12)
五、参考文献 (19) 六、结论 (20) 液压起重机的液压系统设计 内容摘要：本文对液压起重机的设计进行了研究，分章、节逐一论述了设计过程。在设计过程部分，首先对装载起重机的汽车的底盘进行选择，确定起重机的技术参数，重点就车载起重机的液压系统进行论述和设计，以及对起重机的主要机构如起升机构、回转机构的型式和计算方法做出论述，对回转机构机械装配部分也进行了设计，最后对影响起重机起重能力的支腿型式及其跨距的确定进行了简要说明。 关键词：液压起重机，液压系统，回转机构液压缸 一、概述 （一）关于起重机 汽车起重机是装在普通汽车底盘或特制汽车底盘上的一种起重机，其行驶驾驶室与起重操纵室分开设置。这种起重机的优点是机动性好，转移迅速。缺点是工作时须支腿，不能负荷行驶，也不适合在松软或泥泞的场地上工作。 汽车起重机的底盘性能等同于同样整车总重的载重汽车，符合公路车辆的技术要求，
压铸机的工作原理与本体结构
第2章压铸设备 2.1 压铸机的工作原理与分类 2.1.1 压铸成型特点 熔融合金在高压、高速条件下充型，并在高压下冷却凝固成型的一种精密铸造方法。 压铸特点： ①压铸件尺寸精度和表面质量高； ②压铸件表层组织致密，硬度和强度较高，表层较耐磨。 ③可采用镶铸法简化装配和制造工艺； ④生产率高，易实现机械化和自动化； ⑤由于压铸速度极快，型腔气体难于完全排除，厚壁难以补缩，使压铸件易出现气孔和缩松； ⑥压铸模具结构复杂、材料及加工的要求高。 2.1.2 压铸机的分类、型号 1．分类 按熔炼炉设置、压射装置、锁模装置布局等。 热压室压铸机 卧式冷压室压铸机 立式冷压室压铸机 全立式冷压室压铸机 2．型号 J1113B J表示金属性铸造设备；第一位数字表示所属列，共有两列，“1”为冷压室，“2”为热压室；第二位数字表示所属“组”，共有9组，“1”表示卧式，“5”表示立式；第二位数字后数字表示锁模力的1/100kN;型号后的字母表示第几次改型设计。 2.1.3 压铸机的工作原理 2.1. 3.1 热压室压铸机 热压室压铸机工作原理图
1-动模；2-定模；3-喷嘴；4-压射冲头；5-压室；6-坩埚 a-压室通道；b-鹅颈嘴；c-鹅颈通道 压射部分与金属熔化部分连为一体，并浸在金属液中。鹅颈嘴b的高度应比坩埚内金属液最高液面略高，使金属液不致自行流入模腔。 模具闭合。压射时，冲头向下封住通道a时，压室、鹅颈通道、模腔构成密闭系统。冲头以一定的推力和速度将金属液压入模腔，充满型腔并保压适当时间后，冲头提升复位。 2.1. 3.2 立式冷压室压铸机 锁模部分呈水平设置，负责模具的开、合及压铸件的顶出。压射部分呈垂直设置，压室与金属熔炉分开。压铸时，模具闭合，舀取一定金属液倒入压室，反料冲头应上升堵住浇道b，以防金属液自行流入模腔。当压射冲头下降接触金属液时，返料冲头随压射冲头下移，使压射室与模具浇道相通，金属液迅速充满模腔a 。冷却后，压射冲头上升复位，反料冲头往上移动，切断余料e并将其顶出压室，接着开模顶出压铸件。 立式冷压室压铸机工作原理图 a)合模；b)压射；c)开模、取件 1-动模；2-定模；3-压射冲头；4-压室；5-反料冲头 a-模腔；b-浇道；c-金属液；d-压铸件；e-余料 2.1. 3.3 卧式冷压室压铸机 压室与熔炉分开设置，压室水平布置，并可从锁模中心向下偏移一定距离。 压铸时，金属液c注入压室→冲头向前压射→金属液经内浇道a压射入模腔b→保压冷却→开模，同时，冲头继续前推，将余料e推出压室，让余料随动模1移动，压射冲头复位。动模开模结束、顶出压铸件d，再合模。 卧式冷压室压铸机工作原理图 a)合模；b)压射；c)开模、取件 1-动模；2-定模；3-压室；4-压射冲头； a-内浇道；b-模腔；c-金属液；d-压铸件；e-余料 2.1. 3.4 全立式冷压室压铸机