车削工艺及刀具应用

车削刀具选择

车削刀具的选择 材料一般分为7种类型，为简化问题，这里分为三类。 l 第一类为要求使用锋利的正前角切削刃进行切削的材料。它包括高温合金、钛合金、铝材、塑料和其他非铁金属以及奥氏体不锈钢。锋利的切削刃能防止这些材料的工作硬化。例如，锋利的切削刃允许使用高的切削速度和进给量，并能整齐地切断硅铝合金而不会留下卷边。同样它也适合于大多数非金属材料(如塑料、尼龙和其他软的免于加工的材料)。 第二类为要求使用零前角或负前角切削刃进行切削的材料。它包括标准的碳钢、合金钢和铸铁。零前角或负前角可以增加切削刃的强度，并允许采用更大的进给速度以及防止断续切削时切削刃的破坏。对于大多数产生连续长切屑的材料，应采用这种零前角或负前角的刀具，它也是工业生产中最经常使用的类型。 第三类包括那些要求使用带断屑器的刀具进行加工的材料，断屑器的类型将在后面讨论。这些材料在正常的切削速度和进给率条件下，将产生丝状的长切屑，如轴承工业中使用的52100#钢和其他高等级钢 我们在选择刀具的时候首先要了解加工材料的 机床在加工时通常要求使用断屑器。当用低的额定进给速度加工软的低碳钢和合金钢时，通常会产生不希望出现的长切屑，因此要求操作者经常停机来清除切屑。这样将降低生产率并危及操作者，因为这些切屑是非常锋利的。采用非常低的切削速度加工一些种类的高温合金时，也会产生同样的问题。 螺纹加工车刀 螺纹车削的要求要高于普通车削操作。切削力一般较高，螺纹刀片的切削端部半径较小，比较薄弱。 在螺纹加工中，进给速度必须与螺纹的节距精确对应。对于节距为8螺纹/英寸（tpi）的情况，刀具必须以8转/英寸或者0.125英寸/转的进给速度前进。与普通车削应用（其中典型的进给速度大约为0.012ipr）相比，螺纹车削的进给速度要高出10倍。螺纹加工刀片刀尖处的作用力可能要高100～1,000倍。 选螺纹刀的关键：最主要是螺距，一般现在的供应商都有现种螺距的：一是标准牙和宽牙（如：P=0.5~1.75）两种。在枇量生产时选用标准牙，小枇量时用宽牙.有些还有带修光刃的,比较适合于精加要的,内螺纹刀还要考虑其钢性,原理与内孔刀一样. 我们很多时候以为刀尖的角越小就合适精加工的,相之,就是粗加工.其实不是的 R角的也是可以作精加工的 我们很多时候以为刀尖的角越小就合适精加工的,相之,就是粗加工.其实不是的 R角的也是可以作精加工的 很多时候,刀尖角与进给量,切深配合的时候,可以选择不同的加工精度的 我再给一个表是关于刀尖角与切速度的相应表格给大家参考一下 上 切槽刀和切断刀有什么根本区别？能不能代替使用？这个是没有界线的,一般来说槽刀是要求加工精度高是有修磨过的,如果精度不高,切断刀可以用在切槽刀上,同理,如果切槽刀要是能满足加工的圆直径时,也可以作为切断用的

车削刀具

数控刀具之—车削刀具 编著：吴光辉

车削刀具 车刀是金属切削加工中应用最广的一种刀具。它可以在车床上加工外圆、端平面、螺纹、内孔，也可用于切槽和切断等。车刀在结构上可分为整体车刀、焊接装配式车刀和机夹可转位刀片车刀。机夹可转位刀片车刀的切削性能稳定，工人不必磨刀，所以在现代生产中应用越来越多。 2.1 车削刀具基础 1.可转位车刀的结构 目前，数控车床上大多使用系列化、标准化刀具。可转位 车刀是使用可转位刀片的机夹车刀。其由刀杆、刀片、刀垫和 夹紧元件等部分组成（如图2.1a）。车刀的前、后角是靠刀片在 刀杆槽中安装后得到的。当一条切削刃用钝后可迅速转换成另 一条切削刃使用，即可继续工作，直到刀片上的所有的切削刃 都用钝，刀片才报废回收，更换新刀片后，车刀又可继续工作。 2.可转位车刀的优点 与焊接、整体是刀具相比，可转位刀具具有以下优点： a.刀具寿命高。由于刀片避免了由焊接和刃磨高温引起的的缺陷，刀具几何参数完全由刀片和刀杆槽保证，切削性能稳定，从而提高了刀具的寿命。 b.生产效率高。由于机床操作工人不需要在磨刀，可大大的减少停机换刀等辅助时间。 c.有利于推广新技术、新工艺。可转位车刀由利于推广使用涂层、陶瓷等新型刀具材料。 d.有利于降低刀具成本。刀杆使用寿命长，且大大减少了刀杆的消耗＆库存量，简化了刀具的管理工作，降低了刀具成本。 3.可转位刀片 可转位刀片的形状、尺寸、精度、结构特点等，均用不同的代码表示。如下图所示。 编码1表示刀片的形状。如C表示80°的菱形刀片，T表示三角型刀片； 编码2表示刀片的后角。通常刀具的后角靠刀片安装倾斜形成。若可转位车刀使用平装结构，则需按后角要求选择相应带后角的刀片。目前使用比较多的是C、N、P等三种后角； 编码3表示刀片的尺寸公差等级，精度较高的公差等级代号位A、F、C、H、E、G；精度较低的公差等级代号有J、K、L、M、N、U。最常用的刀片公差等级M、G、K等； 编码4表示刀片的结构类型（断屑槽及夹固形式）。如用M表示刀片中间有锁紧孔，并单边带有断屑槽。用N表示无孔无断屑槽平面型； 编码5两位数字表示刀片的切削刃长度。数字只取尺寸的整数部分； 编码6两为数字表示刀片的厚道。数字也只取厚度的整数部分。刀片的厚度是指切削刃刀尖处至刀片底面的尺寸。不同大小的刀片采用不同的厚度。 编码7两位数字表示刀尖圆角半径，用放大10倍的两位数字来表示刀尖圆角半径的大小，如刀尖圆角半径为0.4mm的刀片，编码就用04表示； 编码8表示刀片的槽型，每个厂家的刀片槽型代码不同； 编码9表示刀片的材质，每个厂家的刀片材质代号也是不同的； （1）刀片的基本形状和刀尖半径 刀片具有基本形状和尖角处的圆弧。刀片的基本形状有很多种，刀尖角从小至35°到大至100°，甚至圆刀片，在此间有方刀片、三角形刀片、以及刀尖角分别为55°、80°的菱形刀片。不同的刀尖角决定了刀片的应用特性，大的刀尖角适合于重载粗加工，而最尖的刀尖角具有最好的仿形加工能力。 使用大刀尖角、高强度切削刃进行长接触切削，将导致加工过程中的振动趋势以及高功率要求。在切削中使用可达性高的刀片，则意味着刀片的强度很弱。刀尖角越大，强度越大，切削热会被分散，除会增加切削法向外力，一般是有利的（见图2.1b）。因此，必须综合考虑加工的平衡性。做为数控车

普通车床加工方法_普通车床加工过程详解

普通车床加工方法_普通车床加工过程详解 内容来源网络，由深圳机械展收集整理！ 普通车床是能对轴、盘、环等多种类型工件进行多种工序加工的卧式车床，常用于加工工件的内外回转表面、端面和各种内外螺纹，采用相应的刀具和附件，还可进行钻孔、扩孔、攻丝和滚花等。普通车床是车床中应用广泛的一种，约占车床类总数的65%，因其主轴以水平方式放置故称为卧式车床。 结构功能 CA6140型普通车床的主要组成部件有：主轴箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾架、光杠、丝杠和床身。 主轴箱：又称床头箱，它的主要任务是将主电机传来的旋转运动经过一系列的变速机构使主轴得到所需的正反两种转向的不同转速，同时主轴箱分出部分动力将运动传给进给箱。主轴箱中等主轴是车床的关键零件。主轴在轴承上运转的平稳性直接影响工件的加工质量，一旦主轴的旋转精度降低，则机床的使用价值就会降低。 进给箱：又称走刀箱，进给箱中装有进给运动的变速机构，调整其变速机构，可得到所需的进给量或螺距，通过光杠或丝杠将运动传至刀架以进行切削。 丝杠与光杠：用以联接进给箱与溜板箱，并把进给箱的运动和动力传给溜板箱，使溜 活顶尖 板箱获得纵向直线运动。丝杠是专门用来车削各种螺纹而设置的，在进工件的其他表面车削时，只用光杠，不用丝杠。 溜板箱：是车床进给运动的操纵箱，内装有将光杠和丝杠的旋转运动变成刀架直线运动的机构，通过光杠传动实现刀架的纵向进给运动、横向进给运动和快速移动，通过丝杠带动刀架作纵向直线运动，以便车削螺纹。 刀架：刀架部件由几层刀架组成，它的功能是装夹刀具，使刀具作纵向、横向或斜向进给运动。 尾座：安装作定位支撑用的后顶尖、也可以安装钻头、铰刀等孔加工刀具来进行孔加工。 床身：在床身上安装着车床各个主要部件，使他们在工作时保持准确的相对位置。 附件 1.三爪卡盘（用于圆柱形工件），四爪卡盘（不规则工件） 2.活顶尖（用于固定加工件） 3.中心架（稳定加工件）

数控车床的程序编制习题

数控车床的程序编制习题 一判断题 1．圆弧插补中，对于整圆，其起点和终点相重合，用R编程无法定义，所以只能用圆心坐标编程。（）2．圆弧插补用半径编程时，当圆弧所对应的圆心角大于180o时半径取负值。（） 3．车削中心必须配备动力刀架。（） 4．X坐标的圆心坐标符号一般用K表示。（） 5．数控车床的特点是Z轴进给1mm，零件的直径减小2mm。（） 6．数控车床刀架的定位精度和垂直精度中影响加工精度的主要是前者。（） 7．数控车床加工球面工件是按照数控系统编程的格式要求，写出相应的圆弧插补程序段。（） 8.子程序的编写方式必须是增量方式。( ) 9.数控车床的刀具功能字T既指定了刀具数，又指定了刀具号。（） 10.数控机床的编程方式是绝对编程或增量编程。（） 11.数控机床用恒线速度控制加工端面、锥度和圆弧时，必须限制主轴的最高转速。（） 12.螺纹指令G32 X41.0 W-43.0 F1.5是以每分钟1.5mm的速度加工螺纹。（） 13.车床的进给方式分每分钟进给和每转进给两种，一般可用G94和G95区分。（） 14.数控车床可以车削直线、斜线、圆弧、公制和英制螺纹、圆柱管螺纹、圆锥螺纹，但是不能车削多头螺纹。（） 15.数控车床的刀具补偿功能有刀尖半径补偿与刀具位置补偿。（） 16.外圆粗车循环方式适合于加工棒料毛坯除去较大余量的切削。（） 17.固定形状粗车循环方式适合于加工已基本铸造或锻造成型的工件。（） 18.绝对值方式是指控制位置的坐标值均以机床某一固定点为原点来计算计数长度。（） 19.增量值方式是指控制位置的坐标是以上一个控制点为原点的坐标值。（） 20.无论是尖头车刀还是圆弧车刀都需要进行刀具半径补偿。（） 21.车刀刀尖圆弧增大，切削时径向切削力也增大。（） 22.数控机床编程有绝对值和增量值编程，使用时不能将它们放在同一程序段中。（） 23.子程序的编写方式必须是增量方式。（） 24.数控车床加工球面工件是按照数控系统编程的格式要求，写出相应的圆弧插补程序段。（） 25.G00为前置刀架式数控车床加工中的瞬时针圆弧插补指令。（） 26.G03为后置刀架式数控车床加工中的逆时针圆弧插补指令。（） 27.在数值计算车床过程中，已按绝对坐标值计算出某运动段的起点坐标及终点坐标，以增量尺寸方式表示时，其换算公式：增量坐标值=终点坐标值-起点坐标。 28.外圆粗车循环方式适合于加工已基本铸造或锻造成型的工件。（） 29.编制数控加工程序时一般以机床坐标系作为编程的坐标系。( ) 30.一个主程序中只能有一个子程序。 () 二填空题 1.对刀点既是程序的，也是程序的。为了提高零件的加工精度，对刀点应尽量选在零件的设计基准或工艺基准上。 2. 数控车床是目前使用比较广泛的数控机床，主要用于和回转体工件的加工。 3. 编程时为提高工件的加工精度，编制圆头刀程序时，需要进行。 4. 为了提高加工效率，进刀时，尽量接近工件的，切削开始点的确定以为原则。 5. 数控编程描述的是的运动轨迹，加工时也是按对刀。 6. 一个简单的固定循环程序段可以完成、、、这四种常见的加工顺序动作。 7.复合循环有三类，分别是，，。

(机械制造行业)机械加工工艺基础练习题

机械加工工艺基础练习题 一、选择题 1．刀具标注角度时，主剖面参考系不包括下列哪个平面？（B） A 基面 B 前刀面 C 主剖面 D 切削平面 2．数控机床按运动轨迹分类，不包括下列哪种类型？（C） A 点位控制系统 B 直线控制系统 C 开环控制系统 D 轮廓控制系统 3．下列哪种加工方式不是外圆表面的主要加工方法？（B） A 车削 B 铣削 C 磨削 D 光整加工 4．下列哪种孔的加工方法精度最高？（D） A 钻孔 B 扩孔 C 拉孔 D 研磨孔 5．螺纹三要素不包括下列哪种几何要素？（A） A 大径 B 中径 C 螺距 D 牙形半角 6．下列哪种齿形加工方法属于展成法？（B） A 铣齿 B 滚齿 C 拉齿 D 成型磨齿 7．下列哪种齿形加工方法精度最高？（D） A 铣齿 B 插齿 C 滚齿 D 磨齿 8．下列哪一项不是成形刀具加工的特点？（D） A 加工质量稳定 B 生产效率高 C 刀具寿命长 D 刀具费用低 9．工件上一个自由度同时被两个定位元件限制时称为（A） A 过定位 B 欠定位 C 完全定位 D 不完全定位 10．下列哪种方法利用电化学反应原理达到加工目的？（B） A 激光加工 B 电解加工 C 超声加工 D 电火花加工 二、填空题 1．刀具磨损的主要原因有__________、__________、__________和__________。 磨料磨损、粘结磨损、相变磨损、扩散磨损。 2．切削加工时，由于被加工材料性质与切削条件的不同，得到不同形态的切屑，常见的切屑类型有__________、__________和__________。 带状切屑、挤裂切屑、崩碎切屑。 3．外圆表面的技术要求有__________、__________、__________和__________。 尺寸精度；形状精度；位置精度；表面质量。 4．研磨是一种常用的光整加工方法，研磨剂由__________和__________混合而成。 磨料和研磨液 5．孔是各类机械中常用零件的基本表面，其技术要求有__________、__________、__________和__________。 尺寸精度；形状精度；位置精度；表面质量。 6．平面磨削的方法有__________和__________两种。 周磨和端磨。 7．螺纹根据不同用途分类可分为__________和__________两种。 联接螺纹和传动螺纹。

普通车床加工的结构和操作流程

普通车床加工的结构和操作流程 普通车床结构 CA6140型普通车床的主要组成部件有：主轴箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾架、光杠丝杠和床身。 主轴箱：又称床头箱，它的主要任务是将主电机传来的旋转运动经过一系列的变速机构使主轴得到所需的正反两种转向的不同转速，同时主轴箱分出部分动力将运动传给进给箱。主轴箱中等主轴是车床的关键零件。主轴在轴承上运转的平稳性直接影响工件的加工质量，一旦主轴的旋转精度降低，则机床的使用价值就会降低。 进给箱：又称走刀箱，进给箱中装有进给运动的变速机构，调整其变速机构，可得到所需的进给量或螺距，通过光杠或丝杠将运动传至刀架以进行切削。 丝杠与光杠：用以联接进给箱与溜板箱，并把进给箱的运动和动力传给溜板箱，使溜板箱获得纵向直线运动。丝杠是专门用来车削各种螺纹而设置的，在进工件的其他表面车削时，只用光杠，不用丝杠。同学们要结合溜板箱的内容区分光杠与丝杠的区别。 溜板箱：是车床进给运动的操纵箱，内装有将光杠和丝杠的旋转运动变成刀架直线运动的机构，通过光杠传动实现刀架的纵向进给运动、横向进给运动和快速移动，通过丝杠带动刀架作纵向直线运动，以便车削螺纹。刀架、尾架和床身。 普通车床附件 1.三爪卡盘（用于圆柱形工件），四爪卡盘（不规则工件） 2.活顶尖（用于固定加工件） 3.中心架（稳定加工件） 4.跟刀架 SAJ普通车床变频器应用的主要特点 1、低频力矩大、输出平稳 2、高性能矢量控制 3、转矩动态响应快、稳速精度高 4、减速停车速度快 5、抗干扰能力强 普通车床操作规程 1.开车前的检查 1.1根据机床润滑图表加注合适的润滑油脂。 1.2检查各部电气设施，手柄、传动部位、防护、限位装置齐全可靠、灵活。 1.3各档应在零位，皮带松紧应符合要求。 1.4床面不准直接存放金属物件，以免损坏床面。 1.5被加工的工件、无泥砂、防止泥砂掉入拖板内、磨坏导轨。 1.6未夹工件前必须进行空车试运转，确认一切正常后，方能装上工件。 2.普通车床操作程序 2.1上好工件，先起动润滑油泵，使油压达到机床的规定，方可开动。 2.2调整交换齿轮架，调挂轮时，必须切断电源，调好后，所有螺栓必须紧固，扳手应及时取下，并脱开工件试运转。 2.3装卸工件后，应立即取下卡盘扳手和工件的浮动物件。 2.4机床的尾架、摇柄等按加工需要调整到适当位置，并紧固或夹紧。 2.5工件、刀具、夹具必须装卡牢固。浮动力具必须将引刀部分伸入工件，方可启动机床。

车削刀具选择

卧式数控车床选刀

目录 一机卡车刀的选用 (1) 二孔加工刀具的选用 (9) 三切断和切槽刀 (12) 四螺纹车刀 (13) 五刀具材料 (16) 六刀具厂商 (17) 七刀具干涉图 (18) 八刀具允许的最大转动惯量 (19) 附录1.本厂卧式数控车床刀具安装尺寸 (21)

数控车床刀具系统比卧车复杂。要求安装数量多，安装可靠，自动换刀，装卸方便迅速还要求切削时间短以提高生产率。因此普遍采用机卡车刀。 机卡车刀是把压制有合理的几何参数，在一定的切削用量畴保证卷屑，断屑并有几个刀刃的刀片，用机械卡固方式装卡在标准刀体上的一种新型刀具。它避免了硬质合金刀片在焊接中产生的种种不良后果，因此能充分发挥刀片材料原有的切削性能，提高了车刀的耐用度和切削加工的生产率．另外刀体可重复使用，能节约大量制造刀体的钢材．还便于使刀具标准化和集中生产，同一型号刀片的几何形状较一致切削效果稳定．有利于提高零件加工质量，简化了刀具的管理工作．使用时，当刀刃磨损后，只需松开卡紧机构将刀片转一个角度，不必重磨，大大缩短了换刀.磨刀.装刀的辅助时间，而且可以避免刀片由于重磨而造成的缺陷．因此机卡车刀也叫不重磨车刀或可转位车刀。 除不可避免的情况外，为用户选用的都应该是机卡车刀。 一机卡车刀的选用 侧重外表面车刀的选用。孔车刀大体相同，其特殊性问题另做叙述。 ISO对外表面车刀型号是如下表示的，它是国外刀具厂商的统一标准。 选刀工作也就是确定型号中的各项容，按选刀时考虑问题的大体顺序分叙如下： (一)刀片形状的选择：外表面车刀刀片形状关系车刀类型,它取决于加工部位的形状，是选刀的最重要容。它主要涉及刀具的主偏角，刀尖角和有效刃数等。一般来讲刀尖角愈大刀尖强度愈高，应尽量采用。但刀尖角小干涉现象少，适用于复杂型面，开挖沟槽及下坡的型面。 刀片形状甚多，某些厂家列出十几种，本厂实际只用过图1所示七种，也正是ISO规定的七种基本类型。

切削工具的分类及选型(正式版)

文件编号：TP-AR-L4162 In Terms Of Organization Management, It Is Necessary To Form A Certain Guiding And Planning Executable Plan, So As To Help Decision-Makers To Carry Out Better Production And Management From Multiple Perspectives. （示范文本） 编订：_______________ 审核：_______________ 单位：_______________ 切削工具的分类及选型 (正式版)

切削工具的分类及选型(正式版) 使用注意：该安全管理资料可用在组织/机构/单位管理上，形成一定的具有指导性，规划性的可执行计划，从而实现多角度地帮助决策人员进行更好的生产与管理。材料内容可根据实际情况作相应修改，请在使用时认真阅读。 刀具是机械制造中用于切削加工的工具，又称切 削工具。广义的切削工具既包括刀具，还包括磨具。 绝大多数的刀具是机用的，但也有手用的。由于 机械制造中使用的刀具基本上都用于切削金属材料， 所以“刀具”一词一般就理解为金属切削刀具。切削 木材用的刀具则称为木工刀具。 刀具按工件加工表面的形式可分为五类。加工各 种外表面的刀具，包括车刀、刨刀、铣刀、外表面拉 刀和锉刀等；孔加工刀具，包括钻头、扩孔钻、镗 刀、铰刀和内表面拉刀等；螺纹加工工具，包括丝 锥、板牙、自动开合螺纹切头、螺纹车刀和螺纹铣刀

等；齿轮加工刀具，包括滚刀、插齿刀、剃齿刀、锥齿轮加工刀具等；切断刀具，包括镶齿圆锯片、带锯、弓锯、切断车刀和锯片铣刀等等。此外，还有组合刀具。 按切削运动方式和相应的刀刃形状，刀具又可分为三类。通用刀具，如车刀、刨刀、铣刀(不包括成形的车刀、成形刨刀和成形铣刀)、镗刀、钻头、扩孔钻、铰刀和锯等；成形刀具，这类刀具的刀刃具有与被加工工件断面相同或接近相同的形状，如成形车刀、成形刨刀、成形铣刀、拉刀、圆锥铰刀和各种螺纹加工刀具等；展成刀具是用展成法加工齿轮的齿面或类似的工件，如滚刀、插齿刀、剃齿刀、锥齿轮刨刀和锥齿轮铣刀盘等。 各种刀具的结构都由装夹部分和工作部分组成。整体结构刀具的装夹部分和工作部分都做在刀体上；

普通车床加工零件过程

毕业论文 题目：普通车床加工零件过程 姓名： 专业班级： 实习单位： 指导教师： 完成日期：2012年3月10日 2012年 3 月10 日

摘要 本文主要是通过对一个工件加工的加工工艺和步骤，使更多人了解并掌握普通车床的使用和功能。普通车床主要是应用于轴类工件的加工，集中包括了外圆面，内圆面，圆弧面，锥形面以及螺纹的加工。它是现代工业加工中不可或缺的加工机器。 论文中说的是使用普通车床对一根圆柱形毛坯料加工的工艺及过程。其中主要涉及了外圆面的加工，平端面，圆弧面的加工，锥形面的加工，退刀槽的加工等。还介绍了加工不同的外形所需要到的刀具，及当面对一个毛坯时应该采用怎样的工艺来对其进行加工。，以及加工的先后顺序，然更多的人了解到普通车床的魅力所在。 关键词：刀具；锥形面；圆弧面；螺纹；车削速度

目录 摘要 .................................................................................................................................................... - 2 -第一章编写加工工艺...................................................................................................................... - 4 - 第二章开始加工零件.. (6) 第一节选毛坯车外圆 (6) 第二节车螺纹 (12) 第三节切断 (13) 第三章检验工件 ............................................................................................................................. - 14 -参考文献 .......................................................................................................................................... - 15 -

车削刀具的选择

车削刀具的选择 PVLN用于外圆和仿型加工（背面可逃避50°） PDJN和PVJN 这两种主要用在仿型加工中的,也可加工外圆和端面的,只是其刀尖强度有限,不适合于重切削的粗车.(背面可逃避32°) PSSN 可加工外圆和倒角（背面可逃避45°） PSBN和PTGN 一般加工外圆 PSKN和PTFN加工端面 PDHN 除加工外圆\端面外，还可以加工大圆弧的曲线加工（背面可逃避17.5°） PRGN和PRGC 是用于加工车削外圆/端面/仿型加工(背面可逃避45°和60°) PRXC 除上述的加工外还可以短距离纵向切削(背面可逃避45°) PVVN适用于横向大曲面（如大球体等） 楔型紧固和双重压紧：W和M型夹紧可靠，适用于切削力较大的场合，如加工条件恶劣、钢的粗加工、铸铁等短屑的加工等 WWLN和WTKN用于加工外圆和端面（背面可逃避5°和15°） WTJN用于加工外圆和仿型（背面可逃避27°） WTEN用于外圆加工（背面可逃避27°） MVVN用于大曲面和外圆加工的（72.5°） MVLN用于外圆和仿型加工(背面可逃避45°) 选外圆刀的关键：一定要知道刀具的工艺路线，也就是了解清楚工件图的曲线是如何，先外圆的时候要避免刀角的各个角与工件的接触，能避开就能完成其加工的要求了。 Ⅰ车孔刀与外圆车刀相比有如下特点： 1．由于尺寸受到孔径的限制，装夹部分结构要求简单、紧凑，夹紧件最好不外露，夹紧可靠。 2．刀杆悬臂使用，刚性差，为增强刀具刚性尽量选用大断面尺寸刀杆，减少刀杆长度。3．内孔加工的断屑、排屑可靠性比外圆车刀更为重要，因而刀具头部要留有足够的排屑空间。 Ⅱ。常用的车刀有三种不同截面形状的刀柄，即圆柄、矩形柄和正方形柄。 普通型和模块式的圆柄车刀多用于车削加工中心和数控车床上。矩形和方形柄多用于普通车床。 还有一些特殊用途的车孔刀，如柄部有切削液输送孔的，柄部装有减振机构的和用于重金属做刀柄的等，但是不常用。 刀柄截面形状的选用。优先选用圆柄车刀。由于圆柄车刀的刀尖高度是刀柄高度的二分之一，且柄部为圆形， 有利于排屑，故在加工相同直径的孔时圆柄车刀的刚性明显高于方柄车刀，所以在条件许可时应尽量采用圆柄车刀。在卧式车床上因受四方刀架限制，一般多采用正方形或矩形柄车刀。如用圆柄车刀，为使刀尖处于主轴中心线高度，当圆柄车刀顶部超过四方刀架的使用范围时，可增加辅具后再使用。 刀柄截面尺寸的选用。标准内孔车刀已给定了最小加工孔径。对于加工最大孔径范围，一般不超过比它大一个规格的车孔刀所定的最小加工孔径，如特殊需要，也应小于再大一个规格的使用范围。 刀柄形式的选用。通常大量使用的是整体钢制刀柄，这时刀杆的伸出量应在刀杆直径的4倍以内。当伸出量大于4倍或加工刚性差的工件时，应选用带有减振机构的刀柄。如加工很

车削刀具选择

卧式数控车床 选刀 目录 一机卡车刀的选用 (1) 二孔加工刀具的选用 (9) 三切断和切槽刀 (12) 四螺纹车刀 (13) 五刀具材料 (16) 六刀具厂商 (17) 七刀具干涉图 (18) 八刀具允许的最大转动惯量 (19) 附录1.本厂卧式数控车床刀具安装尺寸 (21)

数控车床刀具系统比卧车复杂。要求安装数量多，安装可靠，自动换刀，装卸方便迅速还要求切削时间短以提高生产率。因此普遍采用机卡车刀。 机卡车刀是把压制有合理的几何参数，在一定的切削用量范畴内保证卷屑，断屑并有几个刀刃的刀片，用机械卡固方式装卡在标准刀体上的一种新型刀具。它避免了硬质合金刀片在焊接中产生的种种不良后果，因此能充分发挥刀片材料原有的切削性能，提高了车刀的耐用度和切削加工的生产率．另外刀体可重复使用，能节约大量制造刀体的钢材．还便于使刀具标准化和集中生产，同一型号刀片的几何形状较一致切削效果稳定．有利于提高零件加工质量，简化了刀具的管理工作．使用时，当刀刃磨损后，只需松开卡紧机构将刀片转一个角度，不必重磨，大大缩短了换刀.磨刀.装刀的辅助时间，而且可以避免刀片由于重磨而造成的缺陷．因此机卡车刀也叫不重磨车刀或可转位车刀。 除不可避免的情况外，为用户选用的都应该是机卡车刀。 一 机卡车刀的选用 侧重外表面车刀的选用。内孔车刀大体相同，其特殊性问题另做叙述。 ISO 对外表面车刀型号是如下表示的，它是国内外刀具厂商的统一标准。 选刀工作 也就是确定型号中的各项内容，按选刀 时考虑问题的大体顺序分叙如下： (一) 刀片形状的选择 ：外内表面车刀 刀片形状关系车刀类型,它取决于加 工部位的形状，是选刀的最重要内容。 它主要涉及刀具的主偏角，刀尖角和有效刃数等。一般来讲刀尖角愈大刀尖强度愈高，应尽量采用。但刀尖角小干涉现象少，适用于复杂型面，开挖沟槽及下坡的型面。 刀片形状甚多，某些厂家列出十几种，本厂实际只用过图1所示七种，也正是ISO 规定的七种基本类型。 M T F N R 20 20 K 16 △刀片卡紧方式 △刀片形状 △刀柄型式 △刀片法后角 △切削方向 △刀杆高度 △ 刀杆宽度 △刀杆长度 △切削刃尺寸 △ 制造商选项补充代号

车削工艺流程

车削工艺流程 1.模具的准备，把从烘干箱里取出冷却后的成型模具用专用 工具(简称板卡)使模具头与模具盒分离、清理干净放在盛器里(以下 简称半成品)。 2.车床的准备，在空压机正常工作的情况下，运作机床空转 5到10分钟，目的是磨合机器将机器气阀、控制器中可能残留的余 压释放(简称预热)。预热结束后是车削铜头，取掏过丝的铜棒一枚，旋进车床上拧紧。用普通刀头换下单晶片刀头，运转机器。以剖开 的半成品为样本车削铜棒直至得到匹配的铜头(目前的匹配要求是用 手能够轻松套上、用手取时费劲但是可以取下、机器能够轻松取下)。再用单晶片换下普通刀头。 3.调试运行，将半成品倒入自动上料池里。取一颗半成品嵌 进铜头，如果知道上一次加工的半成品度数，就以上次度数加工参 数为基准调试机器。如果不知道上一次的参数，就运转车床加工一 个以这个加工过的半成品的参数为基准调试机器。调试结束后，转 自动试做几个，选第三个、第五个(跟个人习惯)检查参数是否和预 设参数一致(因为是气动多少会有出入这里都是取接近值。干片参数 区间: 度数+0.15 -0.1 透光区直径±0.5中心厚度±0.5边 缘厚度极点落差≤2，除度数外单位均是0.01㎜)。如果一致运转 机器转自动开始正式加工。如果不一致把第一、二、四个加工后的 半成品也检测一下，如果都与预设参数不一致且前者一致，就以前 者参数为基准调试机器，重复前一步奏；如果都与预设参数不一致 且出入浮动很大(一般没有这种情况)，检查气压是否稳定，自动上 料机器运转有没有异常，工作台有没有被异物卡住，观察刀头运行 轨迹是否合理找出问题所在。解决问题后重新调试机器检验参数直 至参数一致转自动开始加工。 4.抽验，车床转自动开始加工运行中，随机抽验(数量没有一 定一般是每100个抽验1到2个)车削过的半成品的参数和当前度数 的标准参数是否一致。如果一致继续生产；如果不一致取最新一颗 加工过的半成品检验参数与前者参数对比。如果一致关闭机器退回 到步奏3以当前镜片参数为基准重新调试机器；如果不一致且与当 前度数镜片标准参数也不一致关闭机器退回步奏3以当前镜片参数 为基准重新调试机器，反之继续运转机器生产。 （完）

夹具、刀具的选择及切削用量的确定

夹具、刀具的选择及切削用量的确定 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 一、夹具的选择、工件装夹方法的确定 1．夹具的选择 数控加工对夹具主要有两大要求：一是夹具应具有足够的精度和刚度；二是夹具应有可靠的定位基准。选用夹具时，通常考虑以下几点： 1）尽量选用可调整夹具、组合夹具及其它通用夹具，避免采用专用夹具，以缩短生产准备时间。 2）在成批生产时才考虑采用专用夹具，并力求结构简单。 3）装卸工件要迅速方便，以减少机床的停机时间。 4）夹具在机床上安装要准确可靠，以保证工件在正确的位置上加工。 2．夹具的类型 数控车床上的夹具主要有两类：一类用于盘类或短轴类零件，工件毛坯装夹在带可调卡爪的卡盘（三爪、四爪）中，由卡盘传动旋转；另一类用于轴类零件，毛坯装在主轴顶尖和尾架顶尖间，工件由主轴上的拨动卡盘传动旋转。 数控铣床上的夹具，一般安装在工作台上，其形式根据被加工工件的特点可多种多样。如：通用台虎钳、数控分度转台等。

3．零件的安装品质新空间 数控机床上零件的安装方法与普通机床一样，要合理选择定位基准和夹紧方案，注意以下两点： 1）力求设计、工艺与编程计算的基准统一，这样有利于编程时数值计算的简便性和精确性。2）尽量减少装夹次数，尽可能在一次定位装夹后，加工出全部待加工表面。 二、刀具的选择及对刀点、换刀点的设置 1．刀具的选择 与普通机床加工方法相比，数控加工对刀具提出了更高的要求，不仅需要刚性好、精度高，而且要求尺寸稳定，耐用度高，断屑和排屑性能好；同时要求安装调整方便，这样来满足数控机床高效率的要求。数控机床上所选用的刀具常采用适应高速切削的刀具材料（如高速钢、超细粒度硬质合金）并使用可转位刀片。（1）车削用刀具及其选择数控车削常用的车刀一般分尖形车刀、圆弧形车刀以及成型车刀三类。 1）尖形车刀尖形车刀是以直线形切削刃为特征的车刀。这类车刀的刀尖由直线形的主副切削刃构成，如90°内外圆车刀、左右端面车刀、切槽（切断）车刀及刀尖倒棱很小的各种外圆和内孔车刀。 尖形车刀几何参数（主要是几何角度）的选择方法与普通车削时基本相同，但应结合数控加工的特点（如加工路线、加工干涉等）进行全面的考虑，并应兼顾刀尖本身的强度。2）圆弧形车刀圆弧形车刀是以一圆度或线轮廓度误差很小的圆弧形切削刃为特征的车刀。该车刀圆弧刃每一点都是圆弧形车刀的刀尖，应此，刀位点不在圆弧上，而在该圆弧的圆心上。 圆弧形车刀可以用于车削内外表面，特别适合于车削各种光滑连接（凹形）的成型面。选择车刀圆弧半径时应考虑两点：一是车刀切削刃的圆弧半径应小于或等于零件凹形轮廓上

机械加工工艺基础考试题.DOC

1.1主运动：车削/铳削的回转运动，拉削的拉刀直线运动，功能切除工件上的切削层，形成新表V 2.进给运动：车削车刀纵向或横向移动速度用Vf或进给量f/af来表示 3.沙轮组成：磨料与结合剂烧结的多孔体特性:磨料。粒度。硬度，结合剂。组织，形状，尺寸 4.刀具材料具备的性能；高硬度，足够的强度与韧性，高耐磨性，高的热硬性，良好的工艺性 5.刀具材料的种类：碳素工具钢，合金工具钢，高速钢，硬质合金 6.切屑的种类：带状切屑（加工表面粗糙度小）挤裂切屑（大），崩碎切屑 7.切屑收缩：刀具下切屑外形尺寸比工件上短而厚。变形系数=L切削层长度/切削长度Lc= 切屑厚度A0/ 切削层厚度Ac系数大于1，越大，变形越大 8.积屑瘤：切屑与刀具发生激烈摩擦，切屑底面金属流动速度变慢而形成滞留层，在产生与 压力下，滞留层金属与前刀面的外摩擦阻力大于切屑内部的分子结合力，滞留层粘结在刀刃形成 9.低速切削V小5m/min，高速大100,形成积屑流中速5到50 10.影响切削力的主要素：工件材料，切削用量，刀具几何角度的影响 11.刀具磨损主要原因：磨料，粘结，相变，扩散磨损。刀具主要有后刀面，前刀面，前后刀面同时 磨损 12.精度;尺寸精度，形状精度（公差），位置精度（公差）按生产批量选择加工设备，按加工经济精度选 择加工方法 13.尽可能选择低的加工精度与高的粗糙度，降低成本，提高生产率 14.粗加工，选取大的Ap，其次较大的f，最后取适当的v;精加工：选取小的f与Ap，选取较高的切削速 度，证加工精度与表面粗糙度 15.在国家标准中，公差带包括公差带的大小，公差带的位置，公差带大小有标准公差确定，公差带位置有 基本偏差确 16.互换性：尺寸公差与配合，形状与位置公差，表面粗糙度 17.形位公差的标注：公差项目符号，形位公差值，基准字母及有关符号 18.形位公差项目的选择：零件的几何特征，零件的使用，检测的方便性 19.车削:粗车,半精车，精车IT7 Ra=Q 8um 粗车IT10 Ra=12、5um 20.在车削加工中，主轴带动工件直线运动为主运动，溜板带动工件直线运动为进给运动 21.间隙配合：孔的公差带在轴的公差带上方Xmax=Dmax-dmin=Es-ei Xmin=EI-es 过盈酉己合：。。。在。。。下方，Ymax=dmax-Dmin=es-EI Ymin=ei-Es 过渡酉己合：相交叠Xmax=Dmax-dmin=Es-ei Ymax=es-EI 22.外圆柱面适宜车削加工表面，内圆柱面适宜钻，船，扩，皎 23、内外锥面车削加工方法：小刀架转位法，偏移尾座法，靠模法，成形法 1、刀具的磨损大致可分为初磨损阶段；正常磨损阶段；与急剧磨损阶段一三个阶段。 2、逆铳加工就是指铳刀旋转方向；与工件进给（顺序无关）的方向相反。 3、切削用量包括_切削速度（v）切削深度（ap）进给量（f）三要素。 4、钻孔时孔径扩大或孔轴线偏移与不直的现象称为引偏。 5、切削液的作用有冷却、润滑、清洗、排屑及防锈等作用。 6、增加刀具后角，刀具后面与工件之间摩擦_减少；，刀刃强度降低。 7、切削液一般分为水溶液、乳化液与切削油三类。 9、切削速度就是（切削刃选定点相对于工件的主运动）的瞬时速度，它就是主运动的参数。 10、磨削加工中（砂轮的旋转）为主运动。

榔头柄的车削工艺流程

1.材料：铜棒，尺寸①10mmX182mm。 2.熟悉图纸过程，了解工件的工艺流程，保证能够达到工件的尺寸与精度要求。 3.安装工件，熟悉车床的附件，四爪卡盘、花盘、中心架、跟刀架的特点。用三爪卡盘，要 对其外圆及端面找正。（长度夹出30mm 左右，太长刚性不足，以免折断）。 4.选择车削端面刀具，了解刀具的材料和适用于工件的材料： 45 °外圆刀（白钢刀）；安装车刀时严格对

准工件中心，以免端面出现凸台，造成崩坏刀 5.车两个端面之尺寸为180mm粗糙度符合图纸要求。 6.车削螺纹M8X1.25的①8的外圆：选择90°外圆车刀，先进行外圆对零，试切到①9mm合理选择进给量，车削尺寸至①。操作中学会千分尺的使用，注意尺寸精度要求。 7.选择60°螺纹刀具车①8mm处的倒角1X30°。 8.加工退刀槽：正确选择切槽刀具，及合理的转速；手动匀速移动进给，切退刀槽①6mmX2.5mm 9.螺纹的加工：用套丝的方法加工M8X1.25。 进一步介绍螺纹的种类和作用，介绍螺纹的几种加 工方法，进给箱手轮的变换，切削转速的选择要点。 10.调头：加工右边的切槽部分及倒角，位置和尺寸由同学自定。 11.调头：加工左边的①8X53mr与3°锥面之长度73mm 锥面的四种加工方法。本实例中3°的锥面采用转动小溜板法加工，优点是能车削整个锥面和锥角很大的工件，缺点是不能自动走刀，劳动强度大，表面光洁度较难控制。其它的锥面加工方法：靠模法、偏移尾架法、宽刃刀车削法的特点和适用性简介。

12. 抛光处理：进行合理的选择转速，用砂纸抛光。提醒操作者掌握安全注意事项。 （学习的目的是增长知识，提高能力，相信一分耕耘一分收获，努力就一定可以获得应有的回报）

数控车削加工工及加工程序编制

许昌职业技术学 数控车削加工工艺及加工 程序编制 指导教师：张传斌 学生姓名：兰志伟 专业班级：数控 094 学生学号： 25801030904008 2012 年2月5日

摘要 随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，数控技术及数控机床在当今机械制造业中起着重要地位。而现在机械产品的性能，结构，形状和材料的不断的改进，精度不断提高，生产类型由大批量生产向多品种小批量转化。对零件加工质量和精度要求越来越高。而数控技术是现代化加工设备的基础，又是精密、高效、高可靠性、高柔性加工技术的支撑。发展先进制造技术必须以数控技术为基础。现代数控机床是综合应用了计算机、自动控制、自动检测以及精密机械等高新技术的产物，集成了数控仿真，可以检查出代码的正确性，从而可以提高编程质量，减少出错率，加快编程速度，是典型的机电一体化产品，是完全新型的自动化机床；这显示了其在国家基础工业现代化中的战略性作用，并已成为传统机械制造工业提升改造和实现自动化、柔性化、集成化生产的重要手段和标志。数控加工技术对国计民生的一些重要行业（IT、汽车、轻工、医疗等）的发展起着越来越重要的作用，因为效率、质量是先进制造技术的主体。高速、高精加工技术可极大地提高效率，提高产品的质量和档次，缩短生产周期和提高市场竞争能力。而对于数控加工,无论是手工编程还是自动编程，在编程前都要对所加工的零件进行工艺分析，拟定加工方案，选择合适的刀具，确定切削用量，对一些工艺问题(如对刀点、加工路线等)也需做一些处理。并在加工过程掌握控制精度的方法,才能加工出合格的产品。 本文根据数控机床的特点，针对具体的零件，进行了工艺方案的分析，工装方案的确定，刀具和切削用量的选择，确定加工顺序和加工路线，数控加工程序编制。通过整个工艺的过程的制定，充分体现了数控设备在保证加工精度，加工效率，简化工序等方面的优势。 关键词工艺分析,编程方案,进给路线,尺寸控制

刀具习题及答案讲解

《金属切削原理与刀具》试题（1） 一、填空题（每题2分，共20分） 1．刀具材料的种类很多，常用的金属材料有 、 、 ；非金属材料有 、 等。 2．刀具的几何角度中，常用的角度有 、 、 、 、 和 六个。 3．切削用量要素包括 、 、 三个。 4．由于工件材料和切削条件的不同，所以切削类型有 、 、 和 四种。 5．刀具的磨损有正常磨损的非正常磨损两种。其中正常磨损有 、 和 三种。 6．工具钢刀具切削温度超过 时，金相组织发生变化，硬度明显下降，失去切削能力而使刀 具磨损称为 。 7．加工脆性材料时，刀具切削力集中在 附近，宜取 和 。 8．刀具切削部分材料的性能，必须具有 、 、 和 。 9．防止积削瘤形成，切削速度可采用 或 。 10．写出下列材料的常用牌号：碳素工具钢 、 、 ；合金工具钢 、 ；高速 工具钢 、 。 二、判断题：（在题末括号内作记号：“√”表示对，“×”表示错）（每题1分，共20分） √1．钨钴类硬质合金（YG ）因其韧性、磨削性能和导热性好，主要用于加工脆性材料，有色金属 及非金属。 √2．刀具寿命的长短、切削效率的高低与刀具材料切削性能的优劣有关。 √3．安装在刀架上的外圆车刀切削刃高于工件中心时，使切削时的前角增大，后角减小。 ×4．刀具磨钝标准VB 表中，高速钢刀具的VB 值均大于硬质合金刀具的VB 值，所以高速钢刀具 是耐磨损的。 √5．刀具几何参数、刀具材料和刀具结构是研究金属切削刀具的三项基本内容。 √6．由于硬质合金的抗弯强度较低，冲击韧度差，所取前角应小于高速钢刀具的合理前角。 √7．切屑形成过程是金属切削层在刀具作用力的挤压下，沿着与待加工面近似成45°夹角滑移 的过程。 ×8．积屑瘤的产生在精加工时要设法避免，但对粗加工有一定的好处。 ×9．切屑在形成过程中往往塑性和韧性提高，脆性降低，使断屑形成了内在的有利条件。 √10．一般在切削脆性金属材料和切削厚度较小的塑性金属材料时，所发生的磨损往往在刀具的 主后刀面上。 √11．刀具主切削刃上磨出分屑槽目的是改善切削条件，提高刀具寿命，可以增加切削用量，提 高生产效率。 √12．进给力f F 是纵向进给方向的力，又称轴向力。 √13．刀具的磨钝出现在切削过程中，是刀具在高温高压下与工件及切屑产生强烈摩擦，失去正 常切削能力的现象。 √14．所谓前刀面磨损就是形成月牙洼的磨损，一般在切削速度较高，切削厚度较大情况下，加 工塑性金属材料时引起的。 √15．刀具材料的硬度越高，强度和韧性越低。 √16．粗加工磨钝标准是按正常磨损阶段终了时的磨损值来制订的。 √17．切削铸铁等脆性材料时，切削层首先产生塑性变形，然后产生崩裂的不规则粒状切屑，称 为崩碎切屑。 √18．立方氮化硼是一种超硬材料，其硬度略低于人造金刚石，但不能以正常的切削速度切削淬 火等硬度较高的材料。

车削刀具简介

车削刀具简介 一、车刀的种类 直头车刀 45°弯头车刀 75°偏刀 90度偏刀切断刀扩孔车刀（通孔）扩孔车刀（盲孔）螺纹车刀 车刀的种类 1．按用途可分为： ①外圆车刀 主偏角一般取45°、75°和90°，用于车削外圆表面和台阶； ②端面车刀 主偏角一般取45°，用于车削端面和倒角，也可用来车外圆； ③切断、切槽刀 用于切断工件或车沟槽。 ④镗孔刀 用于车削工件的内圆表面，如圆柱孔、圆锥孔等； ⑤成形刀 有凹、凸之分。用于车削圆角和圆槽或者各种特形面； ⑥内、外螺纹车刀 用于车削外圆表面的螺纹和内圆表面的螺纹。 2．按结构可分为： ①整体式车刀 刀头部分和刀杆部分均为同一种材料。用作整体式车刀的刀具材料一般是整体高速钢,②焊接式车刀 刀头部分和刀杆部分分属两种材料。即刀杆上镶焊硬质合金刀片，而后经刃磨所形成的车刀。 ③机械夹固式车刀 刀头部分和刀杆部分分属两种材料。它是将硬质合金刀片用机械夹固的方法固定在刀杆上的。它又分为机夹重磨式和机夹不重磨式两种车刀。图2所示即是机夹重磨式车刀。图3即是机夹不重磨车刀。两者区别在于：后者刀片形状为多边形，即多条切削刃，多个刀尖，用钝后只需将刀片转位即可使新的刀尖和刀刃进行切削而不须重新刃磨；前者刀片则只有一个刀尖和一个刀刃，用钝后就必须的刃磨。 图2 机夹重磨式车刀图3 机夹不重磨式车刀

目前，机械夹固式车刀应用比较广泛。尤其以数控车床应用更为广泛。用于车削外圆、端面、切断、镗孔、内、外螺纹等。 3、常用车刀的用途 如图4所示: 外圆车刀（90°偏刀、75°偏刀、 60°偏刀）车外圆和台阶； 端面车刀（45°弯头刀）车端面； 切刀切槽和切断； 螺纹车刀车内外螺纹； 镗孔刀车内孔； 滚花刀滚网纹和直纹； 圆头刀车特形面。 图4 车刀用途示意图 三、车刀的组成 图5所示为车刀组成示意图。它是由刀头和刀杆两部分组成。刀头用于切削，又称切削部分；刀杆用于把车刀装夹在刀架上，又称夹持部分。 车刀刀头在切削时直接接触工件，它具有一定的几何形状。如图a、b、c中所示是三种刀头为不同几何形状的车刀。 车刀组成示意图 图中车刀刀具各部分结构，它组要由以下各部分组成： 1．前刀面它是刀具上切屑流过的表面。 2．主后刀面同工件上加工表面相互作用或相对应的表面。 3．副后刀面同工件上已加工表面相互作用或相对应的表面。 4．主切削刃它是前刀面与主后刀面相交的交线部位。 5．副切削刃它是前刀面与副后刀面相交的交线部位。 6．刀尖主、副切削刃相交的交点部位。为了提高刀尖的强度和耐用度往往把刀尖刃磨成圆弧形和直线形的过渡刃。 7．修光刃副切削刃近刀尖处一小段平直的切削刃。与进给方向平行且长度大于工件每转一转车刀沿进给方向的移动量，才能起到修光作用。 以上即是俗称的车刀切削部分的“三面两刃一尖”。其组成如下： 二车刀常用材料 1、车刀材料应具备的性能 车刀切削部分在工作时要承受较大的切削力和较高的切削温度以及摩擦、冲击和振动。因此车刀材料应具备以下性能： 1.硬度是刀具材料应具备的基本特征。刀具材料的硬度要高于被加工材料的硬度，一般地说常温硬度须在HRC60以上； 2.耐磨性即材料抵抗磨损的能力，是刀具材料的机械性能、组织结构和化学性能的综合反映。